INTRODUCCIÓN AL MÉTODO DE INSPECCIÓN VISUAL
PRUEBA DE INSPECCIÓN VISUAL
El ensayo de inspección visual es un método de ensayo no destructivo que permite
la detección de discontinuidades que afectan a la superficie visualmente accesible
de los objetos.
La inspección visual es el método no destructivo por excelencia, siendo su alcance
de aplicación extremadamente extenso:
Identificar materiales respecto a su especificación y composición química.
Detección de imperfecciones y defectos producidos durante un proceso
productivo.
La inspección visual no solo es importante como método de ensayo en sí mismo,
sino que es esencial como ensayo previo y preliminar en la ejecución de cualquier
otro. Ya que debe realizarse siempre, incluso cuando esté prevista la ejecución
de otro tipo de ensayos.
Bien ejecutado reduce la necesidad de END posteriores.
Para poder realizar eficazmente el ensayo visual, es tan importante saber realizar
técnicamente la observación visual, como saber interpretar los resultados
observados. Los conocimientos de materiales, procesos de fabricación y utilidades
de uso de los componentes ensayados son esenciales.
Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la distancia (o el
acceso) que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la Inspección Visual
se puede dividir en dos grupos:
INSPECCIÓN VISUAL DIRECTA. La inspección se hace a una distancia corta
del objeto, aprovechando al máximo la capacidad visual natural del inspector. Se
usan lentes de aumento, microscopios, lámparas o linternas, y con frecuencia se
emplean instrumentos de medición como calibres, pies de rey, micrómetros,
reglas y galgas.
INSPECCIÓN VISUAL REMOTA. La inspección visual remota se utiliza en
aquellos casos en que no se tiene acceso directo a los componentes a
inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales, por su diseño, es muy
difícil tener acceso a sus cavidades internas. Para la inspección visual remota es
requerido el empleo de instrumentos tales como endoscopios rígidos
(baroscopios), endoscopios flexibles, videoscópios y fibroscópios con los cuales
se puede llegar a la mayoría de las cavidades internas y lugares inaccesibles
para el inspector.
Ventajas de la inspección visual
No se requiere de un gran entrenamiento
Se emplea en cualquier etapa de un proceso productivo o durante las operaciones de
mantenimiento
El ojo humano es el instrumento más comúnmente utilizado que cuenta con una
variedad de ajustes automáticos
Es un complemento para todos los ensayos destructivos
Puede detectar y ayudar en la eliminación de discontinuidades que podrían convertirse
en defectos
El costo de la inspección visual es el más bajo de todos los ensayos no destructivos
Desventajas de la inspección visual
Limitaciones al inspeccionar los puntos ciegos de ciertos equipos
La calidad de la inspección depende de gran parte de la experiencia y
conocimiento del inspector
Cuando se emplean algún instrumento como lupas o boroscopios la calidad
de la inspección dependerá de la agudeza visual del inspector
Se tiene el alcance de detectar solamente discontinuidades superficiales
Se requiere de una fuente efectiva de iluminación
No se pueden detectar discontinuidades ni fallas internas muy pequeñas
Errores de percepción debido a la fatiga, enfermedad, desordenes ópticos o
falta de entrenamiento
A menudo el desmontaje parcial o total de equipo en estudio.
Para que la técnica sea más efectiva se requieren dos o más personas para
su validación.
HISTORIA DE LA PRUEBA DE INSPECCIÓN VISUAL
Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se tiene
registro desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos. Uno
de los métodos más utilizados fue la detección de grietas superficiales en ruedas y
ejes de ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en aceite, y después se limpiaban y
se esparcían con un polvo. Cuando una grieta estaba presente, el aceite que se
había filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo que se había esparcido,
indicando que el componente estaba dañado. Esto condujo a formular nuevos
aceites que serían utilizados específicamente para realizar éstas y otras
inspecciones, y esta técnica de inspección ahora se llama prueba por líquidos
penetrantes (PT).
Sin embargo con el desarrollo de los procesos de producción, la detección de
discontinuidades ya no era suficiente. Era necesario también contar con información
cuantitativa sobre el tamaño de la discontinuidad, para utilizarla como fuente de
información, con el fin de realizar cálculos matemáticos y poder predecir así la vida
mecánica de un componente. Estas necesidades, condujeron a la aparición de la
Evaluación No Destructiva (NDE) como nueva disciplina. A raíz de esta revolución
tecnológica se suscitarían en el campo de las PND una serie de acontecimientos
que establecerían su condición actual.
En el año de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos
(ASNT por sus siglas en inglés), la cual es la sociedad técnica más grande en el
mundo de pruebas no destructivas. Esta sociedad es promotora del intercambio de
información técnica sobre las PND, así como de materiales educativos y programas.
Es también creadora de estándares y servicios para la Calificación y Certificación
de personal que realiza ensayos no destructivos, bajo el esquema americano.
TIPOS DE APLICACIÓN DE LA PRUEBA DE INSPECCIÓN VISUAL
La Inspección Visual Directa se hace a una distancia corta del objeto,
aprovechando al máximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes
de aumento, microscopios, lámparas o linternas, y con frecuencia se emplean
instrumentos de medición como calibradores, micrómetros y galgas para medir y
clasificar las condiciones encontradas. En este caso se pueden utilizar instrumentos
de medida para calificar el defecto asociado al material. En la calificación de
defectos, se utilizan galgas estandarizadas para medir diversos parámetros, en el
caso del inspector de soldadura la galga de profundidades.
La inspección visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene
acceso directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en
los cuales, por su diseño, es muy difícil ganar acceso a sus cavidades internas. Este
tipo de inspección es muy usada en la industria para verificar el estado interno de
los motores recíprocos, las turbinas estacionarias, compresores, tuberías de
calderas, intercambiadores de calor, soldaduras internas, tanques y válvulas entre
otros. En la industria aeronáutica la inspección visual remota es muy usada para la
inspección interna de los motores a reacción. Mediante esta inspección se puede
diagnosticar el estado de las cámaras de combustión, las etapas de compresión y
las etapas de turbina, sin realizar grandes destapes o desensambles. Se utilizan
baroscopios rígidos o flexibles, videoscópios y fibroscópios (fibra óptica), con los
cuales, mediante una sonda adaptada a una cámara digital, se puede llegar a la
mayoría de las cavidades internas y lugares inaccesibles para el inspector. En el
mercado se pueden encontrar equipos con sondas de diferentes diámetros y
diferentes longitudes, según la aplicación, y con grabación de video y fotografía
digital, lo cual permite guardar un registro de cada inspección realizada.
DISTRIBUCIONES MUÉSTRALES FUNDAMENTOS Y EQUIPOS
EMPLEADOS EN LA INSPECCIÓN VISUAL
DISCONTINUIDAD: Una discontinuidad es una alteración de las propiedades
normales de un metal, todos los metales presentan alguna discontinuidad. Estas
discontinuidades se pueden clasificar, dependiendo de su efecto sobre las
propiedades de los metales. Las discontinuidades que afectan a la soldadura en sus
propiedades, pudiendo causar falla en servicio son llamados defectos. De esto
podemos concluir: “Una discontinuidad se define como una variación de la
estructura típica de un soldadura, falta de homogeneidad en la composición
química, mecánica, metalúrgica o características físicas del material base o de
aporte”
DEFECTO: Discontinuidad cuyo tamaño, forma, orientación, ubicación o
propiedades son inadmisibles para alguna norma específica. En particular, al
realizar un ensayo no destructivo (END) se cataloga como defecto a toda
discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no se encuentran
dentro de los criterios de aceptación especificados por la norma aplicable.
INDICACIONES: Respuesta o evidencia de una discontinuidad resultante de la
aplicación de un END.
INTERPRETACIÓN: Requiere un completo conocimiento del código que establece,
el tamaño, tipo de soldadura e incluso señala como deben ir las juntas soldadas.
EVALUACIÓN: Proceso en el cual se decide la severidad del estado de la parte o
pieza, luego de que la indicación ha sido interpretada. De la interpretación surgirá
que la indicación es irrelevante o es una discontinuidad, y en este último caso
surgirá que es un defecto o no. Dicha evaluación lleva a decidir, entonces, si la parte
o pieza debe ser rechazada, reparada o aceptada para su uso.
