POKA YOKE
Álvaro Gómez Irene
Barrera Vera Carolina
Córdova Reyes Alejandra
Pariona Mantari Natali
Refulio Chamorro Sol
Rojas Sánchez Estefani
Villanueva Utus Anyela
Monografía
Docente
Gisela Lourdes Alfaro Jaucha
UNIVERSIDAD CONTINENTAL
CIENCIAS DE LA ADMINISTRACIÓN
ADMINISTRACIÓN Y NEGOCIOS INTERNACIONALES
Huancayo
2018
i
INDICE
POKA YOKE ................................................................................................................. 1
1.1 Objetivos .......................................................................................................... 1
1.2 Técnicas De Mejoramiento Continuo .............................................................. 1
1.3 Historia ............................................................................................................. 3
1.4 Concepto........................................................................................................... 4
1.5 Importancia: ..................................................................................................... 5
1.6 Características .................................................................................................. 5
1.7 Tipos de Errores ............................................................................................... 6
1.8 Errores vs defectos ........................................................................................... 8
1.9 Tipos De Sistemas De Poka-Yoke.............................................................. 9
1.9.1 Función De Control............................................................................... 9
1.9.2 Función De Advertencia .......................................................................... 10
1.10 Tipos De Inspección ................................................................................... 10
1.11 Clasificación De Los Sistemas De Poka-Yoke ..................................... 11
1.11.1 Métodos De Contacto ............................................................................. 11
1.11.2 Métodos De Valor Fijo ........................................................................... 12
1.11.3 Métodos Del Paso - Movimiento............................................................ 12
1.11.4 Método sin contacto ............................................................................... 13
1.12 Dispositivos De Detección Usados............................................................. 13
1.12.1 Métodos de detección de contacto: ........................................................ 13
1.12.2 Métodos de detección sin contacto ......................................................... 15
ii
1.12.3 Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica, vibración, número
de ciclos, conteo, y transmisión de información .............................................................. 17
1.13 Metodología ................................................................................................ 18
1.14 Procedimiento de implantación y ejemplo ................................................. 19
1.15 Conclusiones ............................................................................................... 20
1.16 Bibliografía ................................................................................................. 21
iii
Introducción
Poka Yoke es una técnica de calidad creada y desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo
Shingo a finales de los años 50, se usa para prevenir errores humanos que pueden suceder en
el área de producción de una empresa y se hizo popular en la línea de producción de Toyota.
Las bases de esta herramienta pueden ser aplicadas en la vida cotidiana, industrial o incluso
familiar; por ejemplo, las computadoras tienen conectores con diferentes formas con la
finalidad de que el usuario coloque los cables erróneamente y la dañen por error.
Poka Yoke es utilizado por las empresas con el objetivo de lograr “cero defectos”, porque la
implementación de esta técnica es para prevenir errores en el lugar donde se desenvuelven los
trabajadores mediante el uso de accesorios o artefactos sencillos, así como también
mecanismos preventivos para detener una máquina o alertar al colaborador cuando algo está
mal. En este presente investigación, se pretende conocer acerca de lo que trata la técnica de
Poka Yoke y finalmente un breve ejemplo de cómo se emplea dentro de una empresa y los
dispositivos que se utilizan para controlar los errores.
1
POKA YOKE
1.1 Objetivos
Explicar en qué consiste la herramienta POKA YOKE y comprender su
funcionalidad e importancia en las empresas para evitar defectos en los productos finales.
1.2 Técnicas De Mejoramiento Continuo
La MIT o también llamado Instituto Tecnológico de Massachusetts a fines de los
60 descubrió la diferencia entre la producción en masa de los Estados Unidos y el sistema
de producción Toyota (TPS) de Japón. El sistema de producción en masas se especializa
principalmente en la producción de grandes cantidades por lo que tiene poca variedad y
poca participación de los trabajadores, a diferencia del sistema de producción de Toyota
la cual se enfoca en el mejoramiento continuo de las sus actividades, altos niveles de
estandarización por lo que se percibe alta participación de los trabajadores, finalmente
sistemas a prueba de errores y los sistemas. Después de dicho descubrimiento, años
después se dio origen al Lean Manufacturing, la cual emplea las técnicas de mejoramiento
en el proceso productivo,las cuales son: 5 's, los sistemas SMED, los sistemas Poka Yoke
, la fábrica visual, el desarrollo de Indicadores de Gestión (IDG), el desarrollo de procesos
de Value Stream Mapping (VSM)1 , el Control Estadístico de Calidad (SPC), los procesos
Seis Sigma y el Mantenimiento Productivo Total (TPM).
En la siguiente imagen se mostrará las técnicas de mejoramiento continuo
empleadas por Lean Manufacturing, dentro de la cual encontramos al Poka Yoke la
técnica que se será analizada. (Arrieta Posada, 2007)
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Figura 1: principales técnicas de mejoramiento continúo usadas en Lean
Manufacturing
Nota. (Arrieta Posada, 2007)
El Lean Manufacturing o también conocido como producción esbelta, que es un
conjunto integrado de procedimientos y actividades diseñadas para mejorar la producción
en general, disminuyendo desperdicios y utilizando inventarios mínimos de materia
prima, producto en proceso y producto terminado (Gregorio Arrieta, Muñoz Domínguez,
Salcedo Echeverri, & Sossa Gutiérrez, 2011). La siguiente figura permite ver los efectos
generales de la implementación de las diferentes herramientas empleadas por la
producción esbelta.
Figura 2: Resultados generales de la implementación de las herramientas de
Producción Esbelta.
3
Nota. (Gregorio Arrieta, Muñoz Domínguez, Salcedo Echeverri, & Sossa Gutiérrez,
2011)
1.3 Historia
El significado literal de la palabra POKA YOKE es “evitar errores inadvertidos”
porque proviene de los siguientes términos de origen japonés:
Poka, que significa “error inadvertido”
Yoreku, que significa “evitar”
Poka Yoke es una técnica de calidad creada y desarrollada por el ingeniero japonés
Shigeo Shingo a finales de los años 50, se usa para prevenir errores humanos que pueden
suceder en el área de producción de una empresa y se hizo popular en la línea de
producción de Toyota. Las bases de esta herramienta pueden ser aplicadas en la vida
cotidiana, industrial o incluso familiar; por ejemplo, las computadoras tienen conectores
con diferentes formas con la finalidad de que el usuario coloque los cables erróneamente
y la dañen por error. (Cabrera, 2012)
Figura 3: Conectores de las computadoras
Nota. (Cabrera, 2012)
En 1961, Shigeo Shingo implementó el primer mecanismo Poka Yoke en la planta
Yamada Electric donde fabricaban pequeños interruptores con dos botones simples de
presión soportados por dos resortes y realizó lo siguiente:
4
Problema: En algunas ocasiones, los trabajadores del área de ensamble se
olvidaban de colocar uno de los resortes debajo de cada uno de los botones, este
error no era detectado hasta que el producto llegaba a los clientes.
Solución: El trabajador tenía que tener un plato delante de él con los dos resortes
para que no exista posibilidad de olvidar insertar cada resorte debajo de cada
botón.
1.4 Concepto
El Poka Yoke es una metodología japonesa que suministra mecanismos a prueba
de error para evitar no conformidades del producto en un proceso, mediante la detección
y eliminación de defectos en el proceso; los mecanismos pueden ser eléctricos,
mecánicos, visuales, humanos o cualquier otra forma y así prevenir la ejecución
incorrecta de una etapa determinada del proceso. Estos mecanismos del Poka Yoke deben
tener las siguientes características:
De fácil uso para las personas y así se pueda poner en práctica.
Simples de instalar
No deben requerir de constante atención del operador.
De preferencia debe sereconómico
Proporcionar retroalimentación, y prevención de errores.
La idea del Poka Yoke es respetar la inteligencia de los operadores que asumen
tareas repetitivas que dependen de la memoria, y esta herramienta libere el tiempo y mente
del operador para que se dedique a las actividades que añaden valor al producto o servicio.
Entonces el Poka Yoke es una herramienta utilizada por las empresas con el objetivo de
lograr “cero defectos”, ya que la implementación de esta técnica es para prevenir errores
en el lugar donde se desenvuelven los trabajadores mediante el uso de accesorios o
5
artefactos sencillos, así como también mecanismos preventivos para detener una máquina
o alertar al colaborador cuando algo está mal. La base es conocer el proceso, entender el
problema y buscar una solución. (Cabrera, 2012)
1.5 Importancia:
La herramienta POKA YOKE es utilizado por las empresas con el objetivo de
lograr “cero defectos”, porque la implementación de esta técnica es para prevenir errores
en el lugar donde se desenvuelven los trabajadores mediante el uso de accesorios o
artefactos sencillos, así como también mecanismos preventivos para detener una máquina
o alertar al colaborador cuando algo está mal. La base es conocer el proceso, entender el
problema y buscar una solución.
1.6 Características
Según López, Sánchez & García (2018) en “Implementación del método
antierrores: Poka Yoke”, las características más resaltantes son:
Utilizan sistemas sencillos y simples centrados en detectar errores, teniendo
como objetivo final, el desarrollar un proceso o producto con cero defectos. (López,
Sánchez & García, 2018)
Se puede utilizar en la vida común.
Se desarrolla en base a 2 funciones: alertar y corregir.
Se determina un “estándar ideal”, se detectan defectos y se busca las
causas de los problemas.
Requiere de un alto grado de creatividad, invención, movimientos y
rediseño de productos.
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1.7 Tipos de Errores
Mucho de los defectos son causados por errores humanos, debido a la falta de
conocimiento, deficiencias o accidentes, evitando que se alcancen los objetivos.
(HIRANO, 1987) Hay diez clases de errores:
1. Olvidos: es el olvido del individuo por falta de atención. Salvaguardas: alertar a los
trabajadores con anticipación.
2. Errores por desconocimiento: cometidos por un entendimiento incorrecto,
conclusiones erróneas antes de conocer la situación real. Salvaguardas:
estandarización de procesos, capacitar y entrenar a los operarios.
3. Errores de identificación: juzgar mal una situación porque se revisó rápidamente.
Salvaguardas: capacitación, atención.
4. Errores de inexperiencia: error cometido por falta de experiencia del trabajador.
Salvaguardas: capacitación, entrenamiento.
5. Errores voluntarios: error cometido por ignorar reglas o políticas en ciertas
circunstancias. Salvaguardas: capacitación.
6. Errores por inadvertencia: error causado por descuido, distracción del operario.
Salvaguardas: estandarización del trabajo, prestar atención, disciplina.
7. Errores debidos a lentitud: error causado por la lentitud del individuo en la operación.
Salvaguardas: entrenamiento.
8. Errores debidos a falta de estándares: error cometido por falta de instrucciones
estandarizadas y documentadas de los procedimientos de operaciones. Salvaguardas:
estandarización del trabajo, documentar instrucciones.
9. Errores por sorpresa: por falta de previsión ante posibles situaciones que suceden
sorpresivamente. Salvaguardas: mantenimiento productivo.
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10. Errores intencionales: error cometido por falta de conocimiento y capacitación del
individuo, se cometen errores deliberadamente. Salvaguardas: capacitación y
disciplina.
Es necesario identificar los errores, las causas y los momentos en que se realizan para
poder adoptar acciones para evitarlas, emplear métodos poka-yoke y salvaguardas.
Según Nikkan Kogyo Shimbun (1988) indica los tipos de defectos, cabe mencionar que
los defectos son el resultado de los errores que ocurren de vez en cuando y son difíciles
de manejar.
1. Omisión de procesamientos (falta realizar alguna operación)
2. Errores de procesamiento (por lo menos alguna operación fue hecha de manera
incorrecta)
3. Errores de preparación de piezas (set up/preparar)
4. Parte faltantes (por lo menos un artículo falta)
5. Partes equivocadas (no falta artículos, pero por lo menos uno de ellos no es el
asignado)
6. Procesamiento de la pieza equivocada
7. Operación mal realizada
8. Error de ajuste
9. Error de preparación de equipo
10. Herramienta y moldes mal preparados
Según (Vargas Quiñones & Aldana de vega, 2006), En una planta de producción se
presentan situaciones en las que pueden ocurrir los defectos, las cuales son cinco:
1. Estándares de trabajo inapropiado o procedimientos de operaciones estándares
inadecuados
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2. Variación excesiva en las operaciones actuales
3. Materia prima con variación excesiva o dañada
4. Herramental con juego excesivo o muy desgastado
5. Errores inadvertidos de los trabajadores o en las maquinas
1.8 Errores vs defectos
Después de analizar los tipos de errores, podemos definir que un error, son
equivocaciones accidentales e involuntarias de una persona que se encuentra dentro del
diseño de un producto o servicio. Cuando un error no es solucionado, este se convierte en
un defecto generando perdidas.
Figura 4: Relación entre errores y defectos (adaptada de Nikkan Kogyo Shimbun,
1988)
Nota. (Vargas Quiñones & Aldana de vega, 2006)
Debido a que se dejó pasar los errores y no hubo una retroalimentación o
corrección, se da la ocurrencia de un defecto en el producto, lo cual se explica en la
siguiente figura donde se muestra la relación entre el error y el defecto.
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Figura 5: Ejemplo de la relación entre errores y defectos
Nota. (Vargas Quiñones & Aldana de vega, 2006)
1.9 Tipos De Sistemas De Poka-Yoke
Según Shigeo (1986), para determinar los tipos de sistemas Poka-Yoke, se toma
en cuenta una categoría dependiendo de las funciones reguladoras, el propósito o las
técnicas que han de utilizarse. Estas funciones permiten tomar medidas de prevención y
corrección acorde al error cometido. Suelen dividirse en funciones de control y funciones
de advertencia o alerta.
1.9.1 Función De Control
Este método suele tomar medidas correctivas instantáneas cuando ocurren
anormalidades, además se considera que la función reguladora de este tipo de método es
mucho más fuerte que las de tipo preventiva, por tanto, este es un método eficiente para
obtener cero de defectos.
Un ejemplo clásico de este método es el apagado automático de las máquinas o el
bloqueo de los sistemas de operación cuando se detecta una anormalidad, de este modo
que busca que el defecto deje de ocurrir en los subsecuentes, en caso de que dichos
defectos sean aislados y no en serie, no es necesario apagar la máquina completamente,
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para garantizar la efectividad del proceso es importante diseñar un mecanismo que ayude
a diferenciar la pieza defectuosa, para lograr su fácil localización y después corregirla.
1.9.2 Función De Advertencia
Este método suele llamar la atención del colaborador a la hora de ocurrir
anormalidades, esto se da mediante la activación de luces o de sonidos.
Un ejemplo clásico de este método es la implementación de una luz parpadeante,
de uno o varios colores intensos y que se ubique en un lugar visible, esto permitirá atraer
con mayor facilidad la atención del colaborador para atender la anormalidad, en algunos
casos se puede añadir mecanismos que generen sonidos en el cual se debe regular el
volumen, tono y secuencia a emplear para la correcta identificación de anormalidades.
Lo más recomendable es utilizar métodos de control para procesos que impliquen
puntos críticos, de tal modo que se aplican medidas eficientes, y si por el contrario las
anormalidades pueden ser manejables, se recomienda utilizar métodos de alerta.
1.10 Tipos De Inspección
Según el Dr. S. Shingo existen tres tipos de inspección:
Inspección de juicio o criterio: También llamado como la “inspección de calidad”
y sirve para identificar defectos que causan que el producto no sea aceptable, los
cuales son identificados antes de su distribución. Es un criterio muy empleado,
pero también el más costoso para mantener la calidad de los productos.
Inspección informativa: También llamado como “después del evento”, para este
criterio se hace uso de las inspecciones previas para modificar el proceso
productivo y prevenir defectos recurrentes. Consiste en realizar inspecciones en
cada etapa del proceso, a cargo de “inspectores” para que el producto final esté
libre de defectos.
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Inspección de la fuente del origen o de la causa raíz: También llamado “antes del
evento”, determina qué condiciones existen para que se produzca un producto de
alta calidad, es decir los mecanismos para asegurar que las condiciones sean
adecuadas antes de iniciar la producción.
Figura 6: Comparación de los tipos de inspecciones
Nota. (Vargas Quiñones & Aldana de vega, 2006)
1.11 Clasificación De Los Sistemas De Poka-Yoke
1.11.1 Métodos De Contacto
En esta clase de métodos se utilizan mecanismos o dispositivos sensibles que
detectan anormalidades tanto en el acabo como en las dimensiones de las piezas como
parte de un proceso, sin ser de necesidad que exista contacto entre el producto y el
dispositivo.
Un ejemplo práctico de este método es aplicado en los sistemas de frenos, durante
el proceso de ensamblaje se puede cometer el error de colocar la parte derecha en el lugar
donde debería colocarse la izquierda, para ello se instala un tope que impide que se
coloque la pieza en el lugar incorrecto, a fin de evitar este defecto.
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1.11.2 Métodos De Valor Fijo
En esta clase de métodos se utilizan mecanismos o dispositivos que detecten
anormalidades por medio de inspecciones según un número determinado de movimientos
en las operaciones.
Un ejemplo práctico de este método, es la aplicación de un recubrimiento adhesivo
a una barra metálica en tiras de 8cm alrededor. Se tienen que aplicar en total 50 tiras, sin
embargo en ocasiones se corre el riesgo de aplicar menos o más unidades. El sistema
Poka Yoke implementado consiste en cortar y contar previamente las tiras en grupos de
10 unidades, si al final de la operación sobran cintas el operador se da cuenta e
inmediatamente y corrige el trabajo.
1.11.3 Métodos Del Paso - Movimiento
En esta clase de métodos se utilizan mecanismos o dispositivos que detecten
anormalidades por medio de inspecciones a los errores en movimientos estándar donde el
proceso es determinado según un número específico de movimientos. Los autores
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consideran que este método es “extremadamente efectivo y tiene un amplio rango de
aplicación”.
Un ejemplo práctico de este método puede ser aplicado cuando existen fallas de
los operadores al aplicar las etiquetas durante el proceso de etiquetado, esta clase de
defecto puede ser evitado incluso antes de la inspección, mediante un tubo fotoeléctrico
que detecta la ausencia de una etiqueta en un producto, parando inmediatamente la línea
con el fin de corregir el defecto.
1.11.4 Método sin contacto
En este método prevalecen los conmutadores fotoeléctricos (dispositivo
electrónico que responde al cambio en la intensidad de la luz), con ellos se puede trabajar
objetos transparentes, translucidos y opacos dependiendo de los requerimientos. Se
cuenta con dos tipos posibles de detección, en el tipo de transmisión se usan dos unidades;
una emite un rayo de luz, la otra lo recibe. El tipo reflejante de sensor responde ante la
luz reflejada desde un objeto para detectar su presencia.
1.12 Dispositivos De Detección Usados
1.12.1 Métodos de detección de contacto:
Switches límitadores: Confirman la presencia y posición de los objetos para
detectar herramental roto, etc. Muchos incluyen luces indicadoras para facilidad
de mantenimiento.
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Switches de toque: Son activados por luz o su antena para detectar presencia de
objetos, posición, dimensión, etc. Tienen alta sensibilidad.
Transformadores diferenciales: Cuando se posiciona un producto frente a estos,
detectan cambios en las líneas de fuerza magnética, para detectar objetos con gran
precisión.
Indicadores de carátula: Se ajustan a cero y sus dos límites inferior y superior
de aceptación.
Detectores de nivel: Detectan niveles de líquidos sin flotador. (SHINGO, 1960)
Métodos de detección sin contacto
Switches de proximidad: Son activados por cambios en distancia de objetos a
cambios en fuerza magnética o capacitiva.
Switches fotoeléctricos: Se aplican para artículos no ferrosos, pudiendo calificar
diferencias de color en soldaduras. Incluyen los tipos siguientes: De transmisión
en los cuales un haz de luz entre dos entre dos switches fotoeléctricos se
interrumpe. Tipos de reflexión, que utiliza haces de luz reflejados.
Sensores de dimensión: Son sensores que detectan si las dimensiones son
correctas.
Sensores de desplazamiento: Son sensores que detectan giro, espesor y nivel de
alturas.
Sensores de paso de metal: Verifican paso de metales o contaminaciones
metálicas.
Sensores de marcas de color: Detectan marcas o diferencias de color.
Sensores de vibración: Detectan el paso de artículos, posición de soldaduras, etc.
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Sensores de alimentación doble: Detectan doble alimentación de productos o
materiales.
Sensores de posición de soldadura: Detectan cambios en la composición
metálica sin contacto con el objeto.
Sensores de cuerda. Son sensores que detectan si la cuerda está completa.
Sensores de presión. Son sensores que detectan interrupción de flujo de aceite.
Sensores de paso de fluido: Verifican paso de aire a través de perforaciones, para
detectar las tapadas.
Sensores de temperatura: Detectan cambios de temperatura en superficies o
equipo. Pueden ser termostatos, termistores, bimetales, etc.
Sensores de corriente: Detectan el paso de corriente eléctrica.
Contadores: Detectan conteo de eventos anormal. Pueden ser contadores de
pasos, sensores de fibra óptica, etc.
Temporizadores: Detectan duración en tiempo. Pueden ser Timers, retardadores,
switches de tiempo, etc. (SHINGO, 1960)
1.12.2 Métodos de detección sin contacto
Sensores de proximidad. Estos sistemas responden al cambio en distancias desde
objetos y los cambios en las líneas de fuerza magnética. Por esta razón deben de
usarse en objetos que sean susceptibles al magnetismo.
Interruptores fotoeléctricos (transmisores y reflectores). Interruptores
fotoeléctricos incluyen el tipo transmisor, en el que un rayo transmitido entre dos
interruptores fotoeléctricos es interrumpido, y el tipo reflector, que usa el reflejo
de las luces de los rayos. Los interruptores fotoeléctricos son comúnmente usado
para piezas no ferrosas, y los de tipo reflector son muy convenientes para
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distinguir diferencias entre colores. Pueden también detectar algunas áreas por las
diferencias entre su color.
Sensores de luces (transmisores y reflectores). Este tipo de sistemas detectores
hacen uso de un rayo de electrones. Los sensores de luces pueden ser reflectores
o de tipo transmisor.
Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras ópticas.
Sensores de áreas. La mayoría de los sensores detectan solo interrupciones en
líneas, pero los sensores de áreas pueden detectar aleatoriamente interrupciones
en alguna área.
Sensores de posición. Son un tipo de sensores que detectan la posición de la pieza.
Sensores de dimensión. Son sensores que detectan si las dimensiones de la pieza
o producto son las correctas.
Sensores de desplazamiento. Estos son sensores que detectan deformaciones,
grosor y niveles de altura.
Sensores de metales. Estos sensores pueden detectar cuando los productos pasan
o no pasan por un lugar, también pueden detectar la presencia de metal mezclado
con material sobrante.
Sensor de colores. Estos sensores pueden detectar marcas de colores, o
diferencias entre colores. A diferencia de los interruptores fotoeléctricos estos no
necesariamente tienen que ser utilizados en piezas no ferrosas.
Sensores de vibración. Pueden detectar cuando un articulo esta pasando, la
posición de áreas y cables dañados.
Sensor de piezas dobles. Estos son sensores que pueden detectar dos productos
que son pasados al mismo tiempo.
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Sensores de roscas. Son sensores que pueden detectar maquinados de roscas
incompletas.
Fluido de elementos. Estos dispositivos detectan cambios en corrientes de aire
ocasionados por la colocación o desplazamiento de objetos, también pueden
detectar brocas rotas o dañadas.
1.12.3 Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica, vibración,
número de ciclos, conteo, y transmisión de información
Detector de cambios de presión. El uso de calibradores de presión o interruptores
sensitivos de presión, permite detectar la fuga de aceite de alguna manguera.
Detector de cambios de temperatura. Los cambios de temperatura pueden ser
detectados por medio de termómetros, termostatos, coples térmicos, etc. Estos
sistemas pueden ser utilizados para detectar la temperatura de una superficie,
partes electrónicas y motores, para lograr un mantenimiento adecuado de la
maquinaria, y para todo tipo de medición y control de temperatura en el ambiente
industrial.
Detectores de fluctuaciones en la corriente eléctrica. Relevadores métricos son
muy convenientes por ser capaces de controlar las causas de los defectos por
medio de la detección de corrientes eléctricas.
Detectores de vibraciones anormales. Miden las vibraciones anormales de una
maquinaria que pueden ocasionar defectos, es muy conveniente el uso de este tipo
de detectores de vibración.
Detectores de conteos anormales. Para este propósito se deben de usar
contadores, ya sean con relevadores o con fibras como sensores.
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Detectores de tiempo y cronometrajes. Cronómetros, relevadores de tiempo,
unidades cronometradas, e interruptores de tiempo pueden usarse para este
propósito.
Medidores de anormalidades en la transmisión de información. Puede usarse
luz o sonido, en algunas áreas es mejor un sonido ya que capta más rápidamente
la atención del trabajador ya que si este no ve la luz de advertencia, los errores
van a seguir ocurriendo. El uso de colores mejora de alguna manera la capacidad
de llamar la atención que la luz simple, pero una luz parpadeante es mucho mejor
1.13 Metodología
Paso 1: Conocer el proceso
Se tiene que revisar cada paso del proceso, puede ser mediante un diagrama de
flujo del proceso e identificar dónde pueden ocurrir los errores, es decir los posibles
problemas que pueden ocurrir.
Paso 2: Determinar la raíz
Pata cada error identificado, es necesario encontrar la fuente que puede originarlo
Paso 3: Evitar errores
Analizar los caminos para hacer que el error no ocurra, puede ser mediante:
Eliminación: Si es posible eliminar la etapa que causa el error
Reemplazo: Si es posible reemplazar la etapa con un medio a prueba de error
Facilitación: Si es posible hacer que la acción correcta sea mucho más fácil de
realizar que cometer el error.
Si no se puede hacer que el error ocurra, se tiene que utilizar mecanismos para
minimizar o evitar sus efectos.
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1.14 Procedimiento de implantación y ejemplo
Para la implantación del poka-yoke es necesario seguir 5 procedimientos las
cuales son:
1. Hacer un diagrama de flujo del proceso
2. Evaluar la situación actual. Identificar las operaciones problemáticas
dependiendo de la cantidad de defectos generados.
3. Detallar y estudiar la operación problemática (filmar si fuese necesario) para
encontrar la fuente de defecto. Se puede utilizar la experiencia en la operación
o diseño de experimentos para obtener la relación causa-efecto.
4. Determinar el tipo de dispositivo a usa (comercial(especial) y su localización
5. Implementación del dispositivo y evaluar su funcionamiento (diagrama de
Pareto)
Ejemplo- CAJERO AUTOMATICO BCP
Como se muestra en la figura, los cajeros automáticos empleados por los bancos tienen
pasos para realizar un proceso determinado, como lo es el retirar dinero. Para que esta
máquina sea capaz de cumplir todos los pases de manera adecuada, cuenta con sensores
que le ayudan a identificar el dinero, tarjetas, etc. para no ser engañados con los billetes
ni clonación de tarjetas.
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1.15 Conclusiones
Las empresas emplean el POKA-YOKE para reducir errores en el proceso de
elaboración de sus productos y servicios para así lograr reducir los gastos y pérdidas
para esta. La clave para llegar a tener cero errores, es identificar la fuente del error, ver
que lo ocasiona y buscar una solución. Al tener la solución hay que crear un dispositivo
Poka- Yoke que nos permita no volver a cometer el mismo error. Como se pudo
observar en los ejemplos, los dispositivos pueden llegar a ser muy simples, no
necesariamente tienen que ser complicados y costosos. Las características principales de
un buen sistema Poka- Yoke: Son simples y baratos, son parte del proceso, Son puestos
cerca o en el lugar donde ocurre el error.
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1.16 Bibliografía:
Arrieta Posada, J. G. (20 de 04 de 2007). Interacción y conexiones entre las
técnicas Ss,SMED, POKA YOKE en procesos de mejoramiento continuo.
[Link]
Cabrera, R. (2012). Poka Yoke, Magia o Técnicas para prevenir errores y
defectos. Recuperado de: [Link]
o-Tecnicas-Para-Evitar-errores
Gregorio Arrieta, J., Muñoz Domínguez, J. D., Salcedo Echeverri, A., & Sossa
Gutiérrez, S. (08 de 2011). APLICACIÓN LEAN MANUFACTURING EN LA
INDUSTRIA COLOMBIANA. REVISIÓN DE LITERATURA EN TESIS Y
PROYECTOS DE GRADO. Medellin, Colombia.
HIRANO, H. (1987). Mejorando la Calidad del Producto Evitando los Defectos.
Recuperado de:
[Link]
ted_pages&cad=3#v=onepage&q&f=false
SHINGO, S. (1960). Tecnologías Para El Cero Defectos: Inspecciones en la
Fuente Y El Sistema Poka Yoque. Recuperado de:
[Link]
Vargas Quiñones, M. E., & Aldana de vega, L. (2006). Calidad y servicio. Bogota: Ecoe
Ediciones .
