Nombres: Willian David.

Apellidos: Pingo Pérez.

Código: 2013106540.

Curso: Introducción al Diagnóstico de Fallas.

Tema: Defectos y Fallas por Distorsión.

Prof.: Ing. Félix Mauricio Pérez.

Ciclo: X°.

2017
 Introducción
Para el entendimiento claro de los defectos y fallas por distorsión, antes que
nada debemos tener claro la teoría de los defectos y fallas de los elementos
conformados.

¿Qué es diagnóstico defectos y fallas?

Se denomina así a la determinación del estado macro y micro estructural de
una pieza o elemento conformado por algún proceso de fabricación, a fin de
determinar la serviciabilidad de los mismos bajo una norma técnica específica
establecido por el fabricante.

¿Qué es defecto?
Defecto o discontinuidad de un material conformado, es toda imperfección del
material, sin embargo tanto imperfección no invalida las serviciabilidad de tal
material conformado o pieza.

¿Qué es falla?
Se denomina falla o fallo a aquel defecto del material conformado que invalida
su serviciabilidad para los propósitos para el cual fue diseñado

¿Qué es aceptabilidad?
Defecto máximo permisible del material conformado, es el punto en la cual se
puede determinar la serviciabilidad de los mismos. Se determina por los sgtes
factores:
 Norma técnica del fabricante.
 Norma técnica del país de origen.
 Trato contractual usuario - inspector.
Basándonos en los dibujos de defectos y fallas, podemos determinar lo sgte:
 En el caso de defecto:
Aceptabilidad de defecto: Ralladura máxima permisible 0.04 →0.03 es un
defecto.
 En el caso de falla:
Aceptabilidad: Máximo permisible: 0.04 mm → 0.05 mm es falla.

Clasificación de defectos o discontinuidades

Los defectos o discontinuidades en los materiales conformados pueden ser
clasificados bajo dos consideraciones estos son:
1) Por su localización:

a) Defectos superficiales.- Son aquellos defectos localizados en las

superficies de los materiales conformados por piezas. En general es todo
defecto abierto o conectado a la superficie de las piezas.

b) Defectos subsuperficales.- Son aquellos defectos localizados a una

película de las superficie de las piezas, esto son defectos no abiertos o
conectados a la superficie.

c) Defectos internos.- Aquellos defectos localizados en el interior de las

masas metálicas de las piezas.
2) Por su origen:

a) Defectos inherentes.- Aquellos defectos generados durante los procesos

de conformación, reparación, o recuperación de tales elementos que
implican transformaciones de fase S – L – S (sólido-líquido-sólido).

Ejemplo: Soldadura por fusión:

b) Defectos de proceso.- Pueden ser:

 Defectos de proceso primario: Aquellos defectos originados o generados

durante los procesos de conformación por deformación plástica.
Ejemplo: fisura por forja, corrugaduras por extrusión, laminaciones.

 Defectos de proceso secundario: Aquellos defectos originados o

generados durante los proceso de conformación o acabados
superficiales por arranque de viruta, así como los generados durante los
tratamientos térmicos y protecciones superficiales. Ejemplo: ralladuras
por torneado, fisuras por temple.

c) Defectos de uso o servicio.- Son aquellos defectos generados durante el

uso servicio de las piezas de aeronaves, motores, y sus accesorios.
Pueden ser:

 Distorsión
 Desgaste
 Erosión
 Corrosión
 Fatiga
 Creep
 Fragilización por hidrogeno
 Envejecimiento
 Etc.
Estos defectos pueden tener las siguientes consideraciones:
 Defectos diseñados esperados.
 Defectos fortuitos.

A continuación, ahora veremos todo lo que se trata de defecto y falla por

distorsión de un elemento de vehículos aeronáuticos, así como unas teorías
que acompañan al entendimiento de este tema.
 Defecto y falla por distorsión
Defecto y falla originado y generado durante el uso servicio de las pieza que
ocurre por los siguientes factores, pero que en todo caso es una alteración de
su geometría, volumen, o ambos, esto es evidente pos sí solo. Toda distorsión
debe ser especificada por la acción externa que lo ha realizado. Razones por
las cuales la detección de la distorsión se realiza por simple inspección visual
o por simple análisis dimensional.
La distorsión de un elemento puede darse de la sgte forma. Ejm:
 Perno distorsionado por torsión.
 Eje distorsionado por flexión.
 Alabe rotor y disco rotor distorsionados por choque térmico.

El defecto y falla por distorsión son consecuencia de los sgtes factores:

 Desconocimiento total de la norma técnica de fabricación de un
determinado elemento.

 Omisión de la norma técnica de fabricación.

  Sobredimensionamiento de las variables o parámetros que controlan la
operación de un determinado elemento.

Algunas teorías que tienen que ver con la deformación geométrica o

volumétrica de un elemento, y por ende su distorsión al nivel monocristal,
policristal, red cristalina, por una acción externa causante son: Defectos
reticulares y Teoría de fallas.

Defectos Reticulares
Un defecto cristalino es cualquier perturbación en la periodicidad de la red de
un sólido cristalino. El cristal perfecto es un modelo ideal, en el que las
diferentes especies (ya sean moléculas, iones o átomos neutros) están
colocados de forma periódica y regular, extendiéndose hasta el infinito. En la
realidad, las estructuras reales se ven afectadas por la presencia de gran
número de defectos, los que, posiblemente, sean el factor que tiene mayor
peso e influencia en las propiedades de los materiales, aun reconociendo la
influencia de los enlaces atómicos y del tipo de red cristalina, además del
hecho de que no existes cristales infinitos.
Los defectos reticulares se clasifican de la sgte manera:

Defectos geométricos
Los defectos se clasifican según su geometría, aunque siempre generan una
distorsión o alteración que afecta un volumen de la red. Así, un defecto puntual
tiene la geometría de un punto reticular, pero hay un volumen de simetría
esférica perturbado de la red; y uno lineal provoca una perturbación de simetría
cilíndrica.
1. Defectos puntuales
Son las imperfecciones o defectos de redes cristalinas a nivel de átomos
individuales, razones de su denominación “puntual”. Pueden ser:
a) Vacancia.- Es el más simple de los defectos puntuales, se trata de un
hueco debido a la ausencia del átomo que se encontraba en una
posición de la red.

b) Átomo intersticial.- Se trata de un átomo de pequeño tamaño que se

ubica en los huecos o intersticios de las redes. En general, a pesar de
su tamaño reducido, son más grandes que el hueco que han de ocupar,
por lo que distorsionan la red generando campos elásticos de
compresión.

c) Átomo sustitucional.- En este defecto se sustituye un átomo de la

estructura cristalina por otro en un punto reticular. Se debe tomar en
cuenta que el radio del átomo no debe ser diferente de un 15% ya sea
en mayor o menor proporción ya que podrían ocurrir perturbaciones en
el material. Un átomo de mayor radio hará que los átomos vecinos sufran
 una compresión, y un átomo sustituido de menor radio hará que los
átomos vecinos sufran una tensión.

d) Intersticialidad.- Dos intersticiales de la misma especie que los de la red,

dispuestos simétricamente respecto de una vacancia.

e) Crowdion o ristra.- Cuando en una dirección en la que hay n puntos

reticulares existen n + 1 átomos, todos fuera de los puntos reticulares.
Es energéticamente inestable, y en presencia de una vacancia,
rápidamente desaparece.

2. Defectos lineales
Dislocaciones: Son aquellas imperfecciones de red cristalina como producto
de la discontinuidad de un plano de átomos dentro de la red cristalina, de modo
que la mayor magnitud de la imperfección es el extremo del plano discontinuo,
la misma que se elimina a medida que se aleja de tal plano discontinuo.
a) Dislocación de borde o cuña. En la figura, a se puede visualizar un
retículo en el que existe una dislocación de borde; puede pensarse como
la introducción de un semiplano cristalográfico extra. Como
consecuencia de ella, la red se distorsiona tal como se aprecia en la
figura. La T invertida es el símbolo con el que se indica la presencia de
la dislocación.
 Dislocación de borde o de cuña
b) Dislocación helicoidal.- Se puede visualizar a la dislocación helicoidal
como una distorsión que se produce cuando un semiplano se enlaza, a
partir de cierto punto, con el semiplano vecino, debido a los efectos de
una tensión de corte.

Dislocación Helicoidal
3) Defectos bidimensionales

a) Bordes de grano o interfaces.- También se le denomina intercaras a

los límites o fronteras entre los diferentes monocristales o granos
cristalinos dentro de un policristal. En general, es toda intercara o
límite entre todos los componentes microestructurales de un material
metálico. Bajo esta definición, toda intercara o interfase es un
conjunto complejo de dislocaciones. Por lo tanto, la intersección de
los límites de granos cristalinos constituyen ser un conjunto de muy
complejo de dislocaciones, razones por la cual, la zona más
 imperfecta y vulnerable de los materiales metálicos, es la intersección
de los granos cristalinos.

b) Fallas de apilamiento.- Fallas de apilamiento son regiones que

presentan una estructura cristalina diferente a la del metal original.
Aparecen en las redes FCC cuando se interrumpe la secuencia
ABCABCABC... de apilamiento de planos compactos. Si el
ordenamiento a partir de un cierto plano, pasara a ser ABABABA…,
esa región tendría una estructura HCP. Como los bordes de grano,
las fallas de apilamiento son zonas de desorden atómico, y por lo
tanto, acumulan energía.

c) Maclas.- Cuando los metales se deforman por aplicación de cargas

estáticas, la deformación plástica procede casi exclusivamente por el
movimiento de las dislocaciones. Sin embargo, a medida que los
esfuerzos aplicados son progresivamente dinámicos, y aun
predominando el mecanismo de deslizamiento de las dislocaciones,
adquiere creciente importancia el maclado.

En la figura, se presenta una porción de red tetragonal, en la que se

puede observar el desplazamiento atómico y los planos de maclado
o de macla. También se señala la dirección de maclado. El defecto es
bidimensional porque está localizado en los planos de macla.
4) Defectos tridimensionales
En los materiales sólidos también pueden encontrarse otros defectos de mayor
tamaño que los descritos anteriormente, que también decimos que
distorsionan fuertemente la red. Son los poros, grietas, inclusiones no
metálicas y segundas fases (o precipitados), que normalmente se introducen
durante el proceso de fabricación.
a) Precipitados.- Los precipitados son segundas fases que se forman en
las aleaciones metálicas debido a la disminución de solubilidad de las
soluciones sólidas. Por ejemplo: a 500° C el aluminio disuelve 4,5% de
Cu, proporción que disminuye con la temperatura, llegando a los 20º C
a sólo 0,2%; durante el enfriamiento los átomos de Cu difunden hacia el
borde de grano, donde se constituye una fase nueva, el precipitado, que
en este caso es el aluminiuro de cobre. El precipitado posee una red
cristalina propia, distinta de la del cristal, por lo tanto, la interfase matriz-
precipitado tiene una alta energía acumulada. Mediante tratamientos
térmicos, se puede lograr que esos precipitados se dispersen
uniformemente en la matriz mejorando las propiedades de la aleación.

b) Spikes.- Es un defecto que se produce en metales y aleaciones debido

a la irradiación con partículas de alta energía, un neutrón por ejemplo.

c) Zonas de Seeger.- Se produce cuando la partícula que incide sobre el

metal es de masa mayor, una partícula alfa (el núcleo de un átomo de
hidrógeno). Por su elevada masa y energía cinética, al chocar con los
iones de la red los desplaza fuera de sus puntos reticulares quedando
alojados en las proximidades como intersticiales. La forma y magnitud
de la zona es similar a la de los spikes y su núcleo está empobrecido en
átomos.
Defectos no geométricos
Fonones: Reciben este nombre por cierta similitud con los fotones, ya que se
trata de un cuanto vibraciones de la red cristalina. Cuando se perturba la
superficie de una muestra metálica, por ejemplo un golpe, una onda elástica
se propaga por toda la muestra. Los átomos perturbados comunican la
perturbación a sus vecinos, y estos a los suyos. La onda elástica se propaga
por cuantos.

Teorías de falla
La falla de un elemento se refiere a la pérdida de su funcionalidad, es decir
cuando una pieza o una máquina dejan de ser útiles. Esta falta de
funcionalidad se dar por:
 Rotura
 Distorsión Permanente
 Degradación
 Etc.
La rotura o la degradación permanente se deben a que los esfuerzos
soportados son mayores que la resistencia del material de fabricación.
A partir de esta definición se pueden establecer los siguientes tipos de falla:
falla por resistencia, falla por deformación, falla por estabilidad.
 Falla por resistencia.- Se producen esfuerzos de tal magnitud que
superan los límites de resistencia del material. Estos límites están dados
por la fluencia en materiales dúctiles y por la rotura en materiales frágiles.
Cuando se diseña un elemento de tal manera que en ningún punto de él
se alcance la resistencia límite del material se dice que el elemento se
calcula por resistencia.

 Falla por deformación.- El elemento alcanza deformaciones que

sobrepasan valores de deformación permisibles aún sin haber
alcanzado los límites de resistencia del material. Cuando se diseña un
 elemento de tal manera que esto no ocurra se dice que el cálculo es por
rigidez.

 Falla por estabilidad.- El estado de equilibrio del elemento alcanza un

nivel de inestabilidad tal que se produce un cambio brusco a un nivel de
equilibrio más estable. Este cambio va acompañado generalmente de
grandes deformaciones que hacen que el elemento colapse. Ejemplos
de ello son el pandeo de elementos esbeltos sometidos a compresión o
la abolladura de cilindros de paredes delgadas. Este tipo de falla se
encuentra especialmente analizado en el capítulo de pandeo.

Para poder determinar para qué cantidad de esfuerzo aplicado se producirá

una falla, se utilizan algunas teorías de falla.

1) Teoría de falla por esfuerzo normal máximo

La falla ocurrirá en la parte si cualquiera de los esfuerzos normales principales
excede el esfuerzo normal principal que da lugar a la falla en la prueba uniaxial
simple.
Si:

Entonces se debe cumplir que:

Si se aplica un factor de diseño se consiguen las ecuaciones de diseño:

Para materiales frágiles, yc o yt es el esfuerzo de fluencia.

2) Teoría de falla por esfuerzo cortante máximo

Para materiales dúctiles: “La falla ocurre en una parte si cualquiera de los
esfuerzos cortantes principales excede el esfuerzo cortante principal que da
lugar a la falla en la prueba uniaxial simple”. Puesto que:

La teoría de falla es:

Si se introduce un factor de diseño se tiene la respectiva ecuación de diseño:

Esta teoría predice que si se presenta un estado de esfuerzos hidrostáticos no

se produce fluencia, así estos esfuerzos sean mayores que y:
Si se descomponen cada esfuerzo principal normal en una componente
hidrostática más otra cualquiera se obtiene:

Se cumple que: 

Si en algún caso: ’’2 = ’3 = 0, Se tendría que ’’1 etc.
No habría cortante!
Por esta razón se creó la teoría de falla de la energía de distorsión y
deformación.

3) Teoría de falla por energía de deformación máxima

La falla ocurre en una parte cuando la energía de deformación por volumen
unitario exceda la de una prueba de tensión uniaxial en la falla. Para
determinar la energía de deformación por volumen unitario: Sea el bloque de
dimensiones diferenciales de la sgte figura, sobre el cual actúan los esfuerzos
normales principales:

La energía de deformación es el trabajo realizado por estas fuerzas al

desplazar el cubo una distancia l.
La energía de deformación U es igual al trabajo necesario para deformar el
cubo:

Para causar esta deformación, la fuerza causada por cada esfuerzo  es:
Puesto que el estiramiento depende linealmente de la fuerza aplicada, este
comportamiento se puede mostrar como en la sgte gráfica:

Por lo tanto:

Además como:

Por la ley de Hooke se tiene que:

Por lo tanto:

Como es por volumen unitario, se divide por dx, dy, dz:

Por razonamiento similar la energía de deformación por volumen unitario en la

prueba de tensión es:

Y finalmente se tiene para diseñar:

4) Teoría de falla por energía de distorsión máxima (Materiales Dúctiles)

La energía de deformación se compone de la energía de deformación (cambio
de volumen) y de la distorsión.

La falla ocurre si la energía de distorsión por volumen unitario excede la

correspondencia a una prueba de tensión unitaria en la falla.
Los esfuerzos principales se componen de esfuerzos que producen cambio de
volumen y cambio de distorsión.

Y para que no halla cambio de volumen por los componentes de distorsión se

debe cumplir que:

Además se tiene que por la ley de Hooke:

Como se debe cumplir la ecuación 19

Por lo tanto:

Y puesto que “” no es cero, se cumple que:

De otra parte si se suman las ecuaciones 18:

La ecuación 24 se puede usar para encontrar los esfuerzos principales de

distorsión en función de los esfuerzos normales principales.
Como se tiene la condición de las ecuaciones 18 sabiendo que v es el mismo
para los tres esfuerzos:

La energía de deformación por cambio de volumen será:

En este caso se puede usar la ley de Hooke como:

Por lo tanto:

Y teniendo en cuenta la relación 24:

Y como:

Y que:

Se tiene de 29, 30, y 31 que:

Análogamente para una prueba uniaxial, la energía de distorsión será:

Y entonces para diseñar se tiene el siguiente criterio, introduciendo un factor

de Diseño “Nd”.
 Conclusiones
Debemos tener en cuenta que distorsión es todo aquello en que un elemento
experimenta cambios en su geometría, ya sea de manera elástica o plástica,
por medio de acciones externas que los genera, ya sea por tracción,
compresión, flexión, corte, torsión, corrosión, erosión, desgaste, creep, etc.,
inclusive una combinación de las mismas. Esto es, tipo de defecto o falla
apreciativo muy similarmente a los de defectos y fallas por desgaste, erosión,
corrosión, fatiga, creep, fragilización de hidrógeno, envejecimiento, o por la
combinación de las mismas durante el uso servicio de las piezas de
aeronaves, motores y sus accesorios, porque esas acciones implican la
alteración o modificación de la geometría o volumen de tales elementos de
manera temporal o permanente, dependiendo de la magnitud del
desplazamiento de los átomos menores o mayores que los ejes
cristalográficos a,b,c, en función de la magnitud de tales acciones externas.

La distorsión también se aprecia en lo que es la conformación de tales

elementos aeronáuticos, principalmente en los procesos de conformación por
deformación plástica, porque se trata de que la materia prima se encuentran
expuestas a acciones externas que lo deformarán plásticamente o
permanentemente, que por ende se obtiene la pieza conformada acorde a su
geometría. A parte del proceso de conformación por deformación plástica,
también cabe mencionar que también la distorsión se ve en la soldadura, por
ejemplo, la magnitud ZAC en los procesos de soldadura, principalmente por
fusión, que es un punto en la zona de soldeo con altas cantidades de
imperfecciones de red cristalina tales como vacancia y dislocaciones,
altamente sensibilizados para acciones externas mecánicas, terminas,
químicas, etc.; esto es una zona muy crítica de alto riesgo en uniones o
recuperaciones por soldadura por fusión.

En la distorsión, el desplazamiento de los átomos dentro o fuera de los ejes

cristalográficos a,b,c, es directamente proporcional con respecto a la magnitud
de la acción externa que ejerce sobre la pieza inferior, o igual, o superior al
punto de fluencia. Por ejemplo: en el caso de la acción mecánica, decimos que
el desplazamiento atómico se sobrepasó de la magnitud a,b,c cuando la
acción que ejerció sobre tal elemento haya pasado los límites de fluencia
dentro de un diagrama de esfuerzo deformación, es decir, que el elemento se
pasó de la zona elástica hacia la zona elasto-plastica, luego hacia la zona
plástica, hasta llegar a la rotura. En el caso de la acción térmica, podemos
decir que el desplazamiento atómico se sobrepasó de la magnitud a,b,c,
cuando el elemento llegó o sobrepasó el punto de fusión. Y por muchos casos
más a fin de que los átomos experimenten desplazamientos a,b,c por tales
acciones a fin de alterar su geometría de manera permanente.

En una pieza conformada, todo metal es un policristal, todo policristal es un

monocristal, todo monocristal es un conjunto de celda unidad, toda celda
unidad es un conjunto de molécula, toda molécula es un conjunto de átomos,
todo átomo es un conjunto de partículas subatómicas tales como P+, n°, y e-.

Las dislocaciones y vacancias, así como la intercara o límites de granos

cristalinos siempre van a ser concentradores de la energía mecánica, térmica,
química, que eso hará que durante el uso o servicio de tales piezas, estas
imperfecciones harán que toda la energía que fluye sobre las piezas sean
desviadas, y eso experimentará una transformación de la energía,
ocasionando la alteración estructural de la pieza, luego su fragmentación, y
por consiguiente, su rotura total. Es por esta razón que durante el
mantenimiento de las aeronaves, siempre se debe de determinar la
serviciabilidad de tales piezas a inspeccionar acorde al tiempo de inspección
del manual estipulado por el fabricante a través de ensayos no destructivos
para poder determinar su serviciabilidad, y una vez determinado su
serviciabilidad, podemos sacar nuestras conclusiones de que la pieza podría
o no podría trabajar por más tiempo o no. Siempre es mandatorio e
indispensable hacer estas actividades para que los defectos no constituyan
ser fallas durante el vuelo de una aeronave, y así se estaría evitando o
previniendo graves accidentes que puedan ocurrir por parte de estos defectos
o fallas no detectadas a tiempo.