3.0.

HISTORIA DEL SISTEMA HACCP

El primer acontecimiento que dio origen al sistema HACCP está asociado a W.E.
Deming, y sus teorías de gerencia de calidad, se consideran la principal causa
de los cambios en la calidad de los productos japoneses, en los años 50. El Dr.
Deming y otros profesionales desarrollaron el sistema de gerencia de la calidad
total ( total quality management- TQM), que aborda un sistema que tiene como
objetivo la fabricación, y que puede mejorar la calidad y reducir los costos.

El segundo acontecimiento - y el principal - fue el desarrollo del concepto de

HACCP. En la década de 1960, la Pillsbury Company, el Ejército de los Estados
Unidos y la Administración Espacial y de la Aeronáutica (NASA) desarrollaron un
programa para la producción de alimentos inocuos para el programa espacial
americano. Considerando las enfermedades que podrían afectar a los
astronautas, se juzgó como más importantes aquellas asociadas a las fuentes
alimentarias. Así, la Pillsbury Company introdujo y adoptó el sistema HACCP
para garantizar más seguridad, mientras reducía el número de pruebas e
inspecciones al producto final.

El sistema HACCP permitió controlar el proceso, acompañando el sistema de

procesamiento de la manera más detallada posible, utilizando controles en las
operaciones, y/o técnicas de monitoreo continuo en los puntos críticos de control.

La Pillsbury Company presentó el sistema HACCP en 1971, en una conferencia

sobre inocuidad de alimentos en los Estados Unidos, y el sistema después sirvió
de base para que la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos)
desarrollara normas legales para la producción de alimentos enlatados de baja
acidez.

En 1973, la Pillsbury Company publicó el primer documento detallando la técnica

del sistema HACCP, Food Safety through the Hazard Analysis and Critical
Control Point System, usado como referencia para entrenamiento de inspectores
de la FDA.

En 1985, la Academia Nacional de Ciencias de los EUA, contestando a las

agencias de control y fiscalización de alimentos, recomendó el uso del sistema
HACCP en los programas de control de alimentos.

En 1988, la Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas en

Alimentos (ICMSF) publicó un libro que sugería el sistema HACCP como base
para el control de calidad, desde el punto de vista microbiológico.

La Comisión del Codex Alimentarius incorporó el Sistema HACCP (ALINORM

93/13ª, Appendix II) en su vigésima reunión en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al
7 de julio de 1993. El Código de Prácticas Internacionales Recomendadas -
Principios Generales de Higiene Alimentaria [CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997)],
revisado y adicionado del Anexo "Directrices para la Aplicación del Sistema
HACCP", fue adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius, en su vigésima
segunda reunión, en junio de 1997.
El sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la
inocuidad de los alimentos ayudando a evitar que peligros microbiológicos o
de cualquier otro tipo pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que
configura un propósito muy específico que tiene que ver con la salud de la
población. La versatilidad del sistema al permitir aplicar sus principios a
diversas condiciones que pueden ir desde un proceso industrial hasta uno
artesanal, marca otra de las diferencias con los sistemas de aseguramiento
de la calidad.
 La inspección tradicional se concentra en lo que se ve el día de la
visita.
 La inspección HACCP evalúa el establecimiento de acuerdo a lo que
sucede en el tiempo y se concentra en las etapas del proceso que
son críticas.
3.1. PRERREQUISITOS
Los establecimientos dedicados a la elaboración de alimentos de origen animal
que estén interesados en implementar, para una o todas las líneas de producción,
el Sistema HACCP, deben dar cumplimiento a una serie de condiciones previas
que son conocidas como prerrequisitos. El Sistema HACCP, que para nuestro
país es una decisión voluntaria del productor, cuenta con prerrequisitos que son de
cumplimiento obligatorio.
Los prerrequisitos deben encontrarse efectivamente implementados en cada
establecimiento y son:
1. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM; o GMP por sus siglas en inglés de
Good Manufacturing Practices)
2. Procedimientos Estándares de Operación Sanitaria
(POES, o SSOP´s por sus siglas en inglés de Sanitation
Standard Operating Procedures) base fundamental del
sistema de inspección HACCP.
En ambos prerrequisitos se incluyen:
 Emplazamiento de la planta
 Diseño higienico de las instalaciones
 Diseño del flujo operacional (lay out)
 Mantenimiento de las instalaciones
 Diseño y mantenimiento higienico de los equipos
 Provision de agua potable
 Higiene de la materia prima
 Higiene de las operaciones
 Higiene durante el transporte
 Disposicion adecuada de los desechos
  Control de plagas
 Manejo de sustancias toxicas y productos quimicos
 Higiene del personal
 Capacitacion del personal de todos los niveles
 Rotulacion e informacion al consumidor
Para documentar BPM y POES, es necesario la creación de un Manual o algún otro
documento escrito que contenga:
1. La política de los objetivos de estos programas.
2. Un documento escrito de cada uno de los procedimientos que se
aplican en el establecimiento.
3. Distintos Instructivos que corresponderán al desarrollo de cada
operación en particular.

3.2. APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Previo a efectuar el desarrollo del sistema HACCP, las empresas deben dar
cumplimiento a todas las regulaciones vigentes. Además, atento el carácter
voluntario del HACCP en la legislación argentina, todos los niveles de la empresa
deben estar convencidos y empeñados en su aplicación. En particular la
Dirección no debe tener dudas sobre la conveniencia de su implantación. El
compromiso gerencial con el sistema es determinante para su éxito.
La aplicación del sistema HACCP implica una secuencia de pasos que se
detallan a continuación y que responden al esquema de la figura 10.2.

3.2.1 FORMACIÓN DEL EQUIPO DE HACCP

Una vez que la autoridad máxima de la empresa ha decidido y comprometido

por escrito su determinación de implementar el Sistema HACCP, debe definir
la conformación del equipo que será responsable de elaborar y ejecutar el
programa y de efectuar su implementación y seguimiento. Este equipo
normalmente está integrado por personal de distintas áreas y coordinado
por un técnico capacitado en el tema. Luego debe definirse e identificarse el
ámbito de aplicación del sistema HACCP, es decir qué parte de la cadena
alimentaria estará involucrada.

3.2.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Debe describirse el producto en forma completa. Esta tarea deberá incluir:
 Composicion (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)
 Estructura y características físicas y químicas (sólido, líquido, gel, emulsión,
aw, pH, etc.)
 Tecnologia de procesos (cocción, congelamiento, secado, salazón,
ahumado, etc.)

 Envasado ( hermético, al vacio, en atmosfera controlada, etc)

 Condiciones de almacenamiento y sistemas de distribución.
 Recomendaciones de conservación y uso.
 Periodo de vida útil.
 Establecimiento y adopción de criterios microbiologicos.

Intención de uso y destino. El Equipo detallará el uso normal o previsto que el

consumidor hará del producto y a qué grupo de consumidores estará destinado.
Deberá tener muy en cuenta esta consideración cuando se trate de alimentos
para instituciones (hospitales, escuelas, etc.) o bien cuando se trata de grupos
vulnerables de la población (enfermos, ancianos, niños, depresivos,
embarazadas, etc.)

3.2.3. ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO

El propósito del diagrama de flujo es proporcionar una descripción simple y clara de

todas las operaciones involucradas en el proceso del producto en cuestión.
Abarca todas las etapas del proceso así como los factores que puedan afectar la
estabilidad y sanidad del alimento.

3.2.4. CONFIRMACIÓN SOBRE EL TERRENO DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar durante las horas de

producción, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que
pudieran corresponder.

3.2.5. REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS (PRINCIPIO 1). Este

análisis consiste en identificar los posibles peligros en todas las fases desde la
producción hasta el consumo que puedan asociarse al producto, y evaluar la
importancia de cada peligro considerando la probabilidad de su ocurrencia (riesgo)
y su severidad.

Para considerar los peligros se tendrá también en cuenta la experiencia, los datos
epidemiológicos y la información de la literatura científica. De esta forma, deberá
efectuarse un balance entre la probabilidad de la ocurrencia y la severidad del
peligro, lo que se realiza a través de una matriz para establecer su significación.
Los pasos a seguir en el análisis de peligros son:
1. Identificación del peligro.
2. Determinación de las fuentes de contaminación.
3. Influencia del proceso tecnológico.
4. Evaluación de los peligros.
Los tres primeros se refieren a lograr una lista de peligros potenciales. Para
realizar esto, se lleva a cabo un proceso que tiene en cuenta:
a. Los ingredientes utilizados en el producto.
b. Las actividades que se desarrollan en cada uno de los pasos del
proceso.
c. El equipamiento utilizado en el proceso.
d. El producto final y su forma de conservación.
e. Forma de distribución.
f. Intención de uso.
g. Tipo de consumidores.
Se desarrollará así una lista de peligros potenciales (microbiológicos, físicos
y químicos) que pueden introducirse, incrementarse o ser controlados en
cada uno de los pasos del proceso. A continuación se presentan ejemplos
de clases de peligros, sus agentes causales y las posibles fuentes de
contaminación.
 Típicos peligros biológicos, químicos y físicos (ejemplo asociado con la
producción de carne)
Clase de Agen Posib
peligro te le
caus fuent
al e
Cualquier agente vivo Ingredientes / Personal /
Biológico (bacterias, virus, hongos, Procesamiento
parásitos, etc.) y/o toxinas de / Ambiente
estos agentes.
Tóxicos, residuos, pesticidas
Químico del y agroquímicos, aditivos, Ingredientes / Aditivos /
proceso metales pesados, detergentes, Maquinarias /
pintura, lubricantes. Negligencias Humanas

Metales, vidrio, piedras, Ingredientes /

Físico fragmentos de madera, Equipamiento /
plástico, huesos. Procesamiento /
Empleados

La evaluación del peligro es un proceso por el cual el equipo de HACCP

decide cuáles de los peligros potenciales identificados deben ser tenidos en
cuenta en el plan. Para ello debe considerarse:
a. Severidad del peligro potencial.
b. Probabilidad de su ocurrencia.

La severidad incluye el grado de impacto en la salud del consumidor, es decir la

duración de la enfermedad y sus secuelas. En este sentido es importante tener en
cuenta los grupos de consumidores de riesgo y las consideraciones de la
posibilidad de ocurrencia (riesgo) que surge generalmente de una combinación
datos epidemiológicos, datos técnicos, probabilidad de exposición y términos en
tiempo de exposición, experiencia tecnológica y las consecuencias de no
controlar el peligro .
En este análisis debe tenerse en cuenta la cadena alimentaria en su totalidad,
considerando aquellos peligros que puedan ocurrir en etapas anteriores o
posteriores a la del procesado del alimento.
Lo recomendable es, en primer término, elaborar un listado de las operaciones
del proceso (diagrama de flujo). Luego, se efectuará una lista de los peligros
potenciales para cada paso operacional. A continuación, cada peligro debe ser
valorizado, es decir asignarle su significación desde el punto de vista de la severidad
y del riesgo.
Así, deben analizarse todas las operaciones del proceso de elaboración del
producto a fin de determinar los peligros que puedan presentarse, tomando en
cuenta lo siguiente:
Identificar las materias primas y los aditivos que puedan contener sustancias
contaminantes de naturaleza física, química y/o biológica.
Identificar en cada etapa del proceso de preparación del alimento, los puntos y
las fuentes posibles de contaminación.
Para cad uno de los peligros microbiológicos debe de determinarse que
posibilidad de supervivencia o multiplicación tienen los microorganismos y/o
producción o permanencia de sus toxinas durante las distintas etapas de la
cadena alimentaria.
Para uno de los peligros reconocidos deben identificarse e implementarse las
medidas de control eliminar el peligro o disminuirlo hasta un nivel depreciable.
Existe una variada gama de medidas de control tales como:
Control de tiempo y temperatura
Control del origen: certificación del vendedor y examen de la meteria prima.
Control de producción: uso adecuado y aplicación de aditivos alimentarios ,
detector de metales, etc.
3.2.6. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL -PCC-
(PRINCIPIO 2)
Deben evaluarse cada una de las fases operacionales y determinar en ellas los
Puntos Críticos de Control (PPC) que surgirán de las fases donde se aplican
medidas de control que puedan eliminar o reducir los peligros a niveles
aceptables. Estos pueden localizarse en cualquier fase, y son característicos de
cada proceso.
La determinación de los PCC necesita de un minucioso análisis, y si bien pueden
identificarse en muchas operaciones del proceso, debe darse prioridad a aquellos
en donde, si no existe control, puede verse afectada la salud del consumidor.
Los PCC permiten gobernar los peligros eficazmente aplicando medidas para su
prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables.
Puede no ser posible eliminar o prevenir completamente un peligro significativo. En
algunos procesos y para algunos peligros, reducirlos hasta un nivel razonable, puede
ser la única meta del plan HACCP. Por ejemplo cuando se elabora un producto para
ser consumido crudo o parcialmente cocido, puede no existir ningún tratamiento
letal para eliminar el peligro de patógenos o la tecnología para detectar y prevenir
un peligro físico o químico. En estos casos, un PCC sólo permite reducir los riesgos
significativos, a niveles aceptables.
El Plan HACCP no tendrá el enfoque adecuado si se identifican puntos de control
como PCC innecesariamente. Solo deben considerarse PCC aquellos puntos
donde la falta de control implica ocurrencia de peligros que no pueden ser corregidos
satisfactoriamente en un paso posterior.
3.2.7. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC
(PRINCIPIO 3)
Este principio se basa en el establecimiento de niveles y tolerancias indicativos
para asegurar que el Punto Crítico de Control está gobernado. Los límites críticos
establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable, tomando en cuenta los
riesgos que un alimento puede generar al consumidor.
Las determinaciones que se establezcan pueden referirse a la temperatura, tiempo,
dimensiones, humedad, actividad acuosa (aw), concentración de hidrogeniones (pH),
acidez, concentraciones de sal, de cloro, conservadores, además de las
características sensoriales como la textura, aroma, etc. Cada punto crítico debe tener,
al menos, un límite crítico.
Cuando un punto crítico esté definido por varios parámetros (por ejemplo tiempo y
temperatura), cada uno de ellos deberá tener un límite crítico. Además, si existe
evidencia de descontrol en un PCC, deben tomarse acciones antes de que se exceda
el límite crítico. En este sentido, se pueden implementar límites operacionales que son
alcanzados antes de superar los límites críticos.
3.2.8. IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA (PRINCIPIO 4)
Consiste en establecer un sistema de monitoreo sobre los Puntos Críticos de
Control mediante ensayos u observaciones programados. Es una secuencia
sistemática para establecer si aquellos se encuentran bajo control. Con el
monitoreo se persiguen tres propósitos:
1. Evaluar la operación del sistema, lo que permite reconocer
si existe tendencia a la pérdida del control y así llevar a
cabo acciones que permitan retomarlo.
2. Indicar cuándo ha ocurrido una pérdida o desvío del PCC y
llevarse a cabo una acción correctiva.
3. Proveer la documentación escrita que es esencial en la
etapa de evaluación del proceso y para la verificación del
HACCP.
Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada PCC. Estas
acciones de monitoreo deberán llevarse a cabo con la frecuencia que
establezca el equipo HACCP. El monitoreo incluye la observación, la
medición y el registro de los parámetros establecidos.
Cuando no es posible monitorear un Punto Crítico de Control de manera
continua, es necesario que la frecuencia de monitoreo sea la adecuada para
asegurar que el peligro está bajo control.
Los procedimientos de monitoreo necesitan ser de fácil y rápida aplicación, ya
que deben reflejar las condiciones del proceso del alimento en la línea de
producción. Deberán ser eficaces y capaces de detectar cualquier
desviación a tiempo, para que puedan tomarse las medidas correctivas. Un
modelo ideal de monitoreo debe tener en cuenta detalles como ser
continuo, medir el 100% de los eventos, entregar un resultado rápido, ser
fácil de ejecutar, económico, automatizado y estadísticamente válido.
En el monitoreo de cada PCC deben identificarse claramente:
Que se va a monitorear
Como se va a monitorear
Cuando se va a monitorear (frecuencia)
Donde se va a monitorear
Quien va a monitorear
3.2.9. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS (PRINCIPIO 5)
Consiste en establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando
la vigilancia indique que un determinado punto crítico no está bajo control.
Las medidas correctivas deben ser claramente definidas en el plan y deben estar
individualizados el o los responsables de llevar a cabo esta medida. Por ello, las
acciones correctivas aplicadas, cuando ocurre una desviación en un punto crítico
de control, darán lugar a:
 Determiner el destino del producto.
 Corregir la causa del desvio para asegurar que el punto
critic de control vuelva a estar bajo control.
 Matener registros de las acciones correctivas que se
deben tomar en el caso de una desviacion.
Se impone el uso de hojas de control en las que se identifiquen los puntos críticos
de control y se especifiquen las acciones correctivas que se deben tomar en el caso
de una desviación.
Cuando se violan los límites críticos en un PCC se deben instituir las acciones
correctivas predeterminadas y documentadas. Estas acciones correctivas deben
señalar los procedimientos para restablecer el control del proceso y determinar la
disposición segura del producto afectado.
Es posible y siempre es deseable corregir el problema en el momento. El objetivo es
la identificación inmediata de las desviaciones de un límite crítico y que se puedan
tomar rápidamente las medidas correctivas. Consecuentemente se reducirá la
cantidad de producto que no cumple con las especificaciones.
El o los responsables de tomar las acciones correctivas deben tener
conocimiento completo del producto, del proceso y del plan HACCP, al mismo
tiempo que tener la autoridad para tomar las decisiones adecuadas.
Existen tres componentes en las acciones correctivas:
1. Corregir, eliminar la causa de la desviación y restaurar el control del
proceso.
2. Identificar y disponer del alimento producido durante la
desviación del proceso y determinar su destino. La
disposición puede incluir el reproceso del producto para
hacerlo inocuo, la reclasificación para otras aplicaciones,
el rechazo o su destrucción. En ningún caso debe librarse a
la comercialización alimentos que no den garantías de
inocuidad. En resguardo de la invulnerabilidad de los
limites críticos y a los efectos de evitar reprocesos y
destrucción de alimentos, se recomienda el
establecimiento y aplicación de los límites operacionales.
3. Debe registrarse todo lo actuado.

3.2.10. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS DE VERIFICACIÓN (PRINCIPIO 6)

Es la aplicación de procedimientos para corroborar y comprobar que el plan
HACCP se desarrolla eficazmente. Se le reconocen los siguientes componentes:
a. Constatación del cumplimiento del plan de HACCP.
b. Constatación de que los elementos del plan HACCP son científicamente válidos
para lograr el objetivo de la inocuidad en el producto. A este componente se lo
reconoce como validación:
3.2.10.1. validación inicial: Luego de completar el análisis de peligros y
desarrollar el plan HACCP, el establecimiento debe conducir actividades
diseñadas para determinar que el plan funciona como se había preestablecido.
Durante este período de validación el establecimiento debe testear repetidamente la
adecuación de los Puntos Críticos de Control, sus límites críticos, monitoreo o
vigilancia, procedimientos de archivo de registros y acciones correctivas llevadas a
cabo en el plan HACCP.
3.2.10.2. Validación periódica: Todo establecimiento debe validar
periódicamente su plan HACCP al menos una vez por año.
Revalidación: Cada vez que aparezca un nuevo hecho que resulte en un riesgo para
la salud de la población y que esté involucrado el alimento en cuestión, o que se
produzca un brote imputable a este alimento o a uno similar de otra fabricación o a
la aparición de un nuevo peligro emergente, debe realizarse una revalidación del
HACCP. Así mismo debe revalidarse el plan HACCP cada vez que ocurra un cambio
que pueda afectar el análisis de peligros o alterar el propio plan. Tales cambios
pueden incluir, pero no están limitados a:
 Cambios en materiales crudos u orígenes de materias primas.
 Formulación de productos.
 Métodos de faena o de procesamiento.
 Volúmenes de producción.
 Cambios en el personal.
 Empaque.
 Sistema de sistribucion de producto terminado.
 Intención de uso o tipo de consumidores a quienes van dirigidos.
 Las validaciones deben ser realizadas por personal entrenado a tal efecto.
El plan HACCP debe ser modificado en cuanto la verificación y/o validación
revele que en dicho plan no se respetan los siete principios del Sistema
HACCP o que no alcanza para cumplir con los objetivos de la inocuidad.

3.2.11. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y

REGISTRO (PRINCIPIO 7)
Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivo apropiado
que se originan en la implantación del sistema HACCP. Los archivos contendrán
documentos permanentes y registros activos. Al menos deberán archivarse y
estar disponibles los siguientes documentos permanentes:
1. El Plan HACCP y la documentación de apoyo:
a) Lista del equipo HACCP y sus responsabilidades.
b Resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan
 HACCP.
c) Análisis de peligros.
d) Determinación de los PCC.
b) Programas de prerrequisitos
2. Programas de capacitación
Y se llevarán los siguientes registros activos:
1. Registro de monitores de PCC donde se demuestre el control de los
mismos.
2. Registro de acción correctiva.
3. Registro de actividades de verificación, conteniendo la siguiente
información:
a) Título del formulario.
b) Nombre y lugar de la empresa.
c) Fecha y Hora.
d) Identificación del producto (tipo, tamaño del empaque,
línea de procesamiento y código del producto, cuando
se aplique)
e) Medidas y observaciones reales.
f) Límites críticos.
g) Firma o iniciales del operador.
h) Firma o iniciales de la persona que revisa la documentación.
i) Fecha de revisión.

4.0. ANÁLISIS DE PELIGROS

PELIGRO es cualquier agente BIOLÓGICO, QUÍMICO o FÍSICO presente en el

alimento, o bien, la condición en que éste se encuentra, que pueda causar un
efecto adverso en la salud de los consumidores. El Análisis de peligros requiere
un profundo conocimiento técnico de Microbiología,Toxicología,Ingeniería de
Alimentos, Epidemiología, Legislación Sanitaria.,Parasitología. En
consecuencia, el análisis de peligros debe ser hecho por expertos muchas veces
se requerirá consultar bibliografía respecto del producto del cual se hace análisis.
A veces, los expertos deben consultar a otros expertos en alguna área específica

4.1. PELIGROS BIOLÓGICOS

 Bacterias
 Virus
 Hongos
 Parásitos
 Priones
 Protozoos
 4.1.1. BACTERIAS
 Clostridium botulinum
 Clostridium perfringens
 Bacillus cereus
 Brucella abortus
 Campylobacter spp.
 Escherichia coli
 Shigella spp.
 Salmonella spp.
 Staphylococcus aureus
 Streptococcus pyogenes
 Vibrio cholerae
 Vibrio parahaemolyticus
 Yersinia enterocolytica
 Listeria monocytogenes
 Coxiella burnetti

4.1.2. VIRUS
 Virus Hepatitis A
 Norovirus
 Rotavirus

4.1.3. PARÁSITOS
 Trichinella spiralis
 Taenia solium
 Taenia saginata
 Ascaris lumbricoides
 Anisakis simplex
 Diphyllobothrium latum

4.1.4.PROTOZOOS
 Cryptosporidium parvum
 Entamoeba histolytica
 Giardia lamblia
 Cyclospora cayetanensis
 Toxoplasma gondii
 Pseudoterranova decipiens

4.1.5. PRIONES
 Prión de la Encefalopatía espongifome bovina

4.1.6.HONGOS
 Aspergillus flavus (Aflatoxina)
 Amanita phalloides
 Amanita verna
 Galerina autumnalis
 Gyromitra esculenta
 Fusarium spp (fumonisinas)
 Penicillium spp (patulina)

4.1.7. PELIGROS QUÍMICOS

 Histamina
 Escombrotoxinas
 Toxina paralizante de mariscos
 Toxina diarreica de mariscos
 Toxina amnésica de mariscos
 Toxina neurotóxica de mariscos
 Alcaloides del centeno
 Fitohemoaglutininas
 Aditivos alimentarios : colorantes, preservantes,
nutrientes,
 Agroquímicos : insecticidas, herbicidas, fertilizantes,
acaricidas, antibióticos, hormonas de crecimiento,
fungicidas, anabólicos, molusquicidas y otros,
 Difenilos policlorinados,
 Metales tóxicos : plomo, cinc, arsénico, mercurio, cianuro,
antimonio, cadmio, cobre y estaño
  Químicos de mantenimiento : lubricantes, detergentes,
desinfectantes y pinturas.
 Toxinas producidas por hongos.
 Químicos no autorizados : clembuterol
4.2. PELIGROS FÍSICOS
 El sistema HACCP indica que deben analizarse
solamente los peligros significativos.
 Esto introduce el concepto de RIESGO.
 Riesgo es la probabilidad de ocurrencia de un peligro.
 Asimismo, debe considerarse la severidad del peligro.
¿ Cómo sabemos si un peligro es significativo?:
 Experiencia,
 Datos epidemiológicos : mortalidad, morbilidad e
incidencia,
 Información literatura técnica
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