ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UNA CALDERA CON RECUPERACIÓN DE CALOR

HRSG (HEAT RECOVERY STEAM GENERATOR) EN UN CICLO
COMBINADO PARA LA REFINERÍA DE EP. PETROECUADOR.

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO

RICARDO JOSÉ RUIZ LARA

DIRECTOR: ING. FRANCISCO TERNEUS

CODIRECTOR: ING. FERNANDO MONTENEGRO

Sangolquí, septiembre –2012

 CERTIFICACIÓN DE LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO

El proyecto “DISEÑO DE UNA CALDERA CON RECUPERACIÓN

DE CALOR HRSG (HEAT RECOVERY STEAM GENERATOR) EN
UN CICLO COMBINADO PARA LA REFINERÍA DE EP.
PETROECUADOR” fue realizado en su totalidad por el Sr.
Ricardo José Ruiz Lara, como requerimiento parcial para la
obtención del título de Ingeniero Mecánico.

[Link] TERNEUS [Link] MONTENEGRO

DIRECTOR CODIRECTOR

Sangolquí, 2012-09-04

ii
 LEGALIZACIÓN DEL PROYECTO.

“DISEÑO DE UNA CALDERA CON RECUPERACIÓN DE CALOR

HRSG (HEAT RECOVERY STEAM GENERATOR) EN UN CICLO
COMBINADO PARA LA REFINERÍA DE EP. PETROECUADOR”

ELABORADO POR:

RICARDO JOSÉ RUIZ LARA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

ING. XAVIER SÁNCHEZ.

DIRECTOR DE CARRERA.

Sangolquí, 2012-09.

iii
DEDICATORIA.

A mis padres, que han sido un ejemplo

vivo de lucha, perseverancia y fortaleza.

Gracias por ser la luz de sabiduría en mi

camino.

A mis hermanos, por su inmenso apoyo

en todo momento de mi vida.

A mis sobrinos, que han sido la fuente

de valor que me impulsa a seguir
conquistando mis ideales.

A Patricia, porque nunca dejaste de

creer en mí.

iv
 AGRADECIMIENTOS.

A mis padres, Raúl y Grace. Mis verdaderos

amigos.

A mis profesores universitarios, por

enseñarme a superar los retos de la vida.

A los directores del proyecto, Ingeniero

Francisco Terneus e Ingeniero Fernando
Montenegro, por ayudarme durante la
investigación y desarrollo de este proyecto.

Al personal de EP. PETROECUADOR, por

brindarme todas las facilidades para la
realización de este proyecto de tesis de
grado.

v
 ÍNDICE DE CONTENIDOS.

CERTIFICACIÓN DE LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO II

LEGALIZACIÓN DEL PROYECTO. III

DEDICATORIA. IV

AGRADECIMIENTOS. V

ÍNDICE DE CONTENIDOS. VI

TABLAS. XI

FIGURAS. XI

NOMENCLATURA XIII

ANEXOS. XV

RESUMEN XVI

CAPÍTULO 1 1

GENERALIDADES 1

1.1 INTRODUCCIÓN. 1

1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA. 3

1.3 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA. 6

1.4 OBJETIVOS. 7
1.4.1 OBJETIVO GENERAL. 7
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS. 7

1.5 ALCANCE DEL PROYECTO. 8

vi
CAPÍTULO 2 9

MARCO TEÓRICO 9

2.1 FUNDAMENTOS TERMODINÁMICOS. 9

2.1.1 PRIMERA LEY DE LA TERMODINÁMICA. 9
2.1.2 SEGUNDA LEY DE LA TERMODINÁMICA. 10
2.1.3 CONCEPTO EXERGÍA. 12

2.2 FUNDAMENTOS DE MECÁNICA DE FLUIDOS. 13

2.2.1 FLUJOS COMPRESIBLES E INCOMPRESIBLES. 13
2.2.2 ECUACIONES QUE GOBIERNAN EL FENÓMENO. 13

2.3 FUNDAMENTOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR. 17

2.3.1 NÚMERO DE NUSSELT. 17
2.3.2 FLUJO INTERNO. 18
2.3.3 FLUJO EXTERNO. 22

2.4 INTERCAMBIADORES DE CALOR. 24

2.4.1 METODO DE LA DIFERENCIA MEDIA LOGARITMICA (DMLT). 25
2.4.2 MÉTODO DE LA EFECTIVIDAD- NTU. 26

2.5 AGUA DE ALIMENTACIÓN PARA CALDERAS. 28

2.6 DESTILACIÓN DE PETRÓLEO. 30

2.6.1 PROCESO DE REFINACIÓN DE PETRÓLEO APLICADO EN LA
REFINERÍA DE LA LIBERTAD. 31

CAPÍTULO 3 37

INGENIERIA CONCEPTUAL BÁSICA DEL INTERCAMBIADOR 37

3.1 ANÁLISIS ENERGÉTICO LOS GASES DE ESCAPE DE LA TURBINA 37

3.2 BALANCE TÉRMICO DEL INTERCAMBIADOR IC1. 42

3.3 CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE CONVECCIÓN INTERNO (HI). 47

vii
3.4 CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE CONVECCIÓN EXTERNO (ho). 48

3.5 CÁLCULO DEL COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA (Uo). 50

3.6 ECUACIONES DEL PROCESO DE COMBUSTIÓN. 52

3.7 ANÁLISIS DE UN SISTEMA DE FLUJO ESTACIONARIO REACTIVO CON

BASE EN LA PRIMERA LEY. 58

3.8 RÉGIMEN Y LA CURVA DE EBULLICIÓN EN ESTANQUES. 61

3.9 EBULLICIÓN CONVECTIVA FORZADA. 65

3.10 DISEÑO TÉRMICO DEL CALDERO. 69

3.11 CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA INTERNO (hic). 72

3.12 CÁLCULO DEL COEFICIENTE EXTERNO (hoq). 77

3.13 CÁLCULO DEL COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA (Uoq). 78

3.14 AISLAMIENTO TÉRMICO DE LOS DUCTOS DE CALENTAMIENTO. 79

3.14.1 AISLAMIENTO TÉRMICO DEL DUCTO DE CALENTAMIENTO DEL
INTERCAMBIADOR DE CALOR IC1. 81
3.14.2 AISLAMIENTO TÉRMICO DEL DUCTO DEL CALDERO. 87

CAPÍTULO 4. 91

DISEÑO MECÁNICO DE LOS ELEMENTOS SOMETIDOS A PRESIÓN. 91

4.1 HISTORIA DEL CÓDIGO ASME. 91

4.1.1 CLASIFICACIÓN DEL CÓDIGO ASME. 92
4.1.2 CODIGO ASME SECCION VIII DIVISION 1. 92
4.1.3 ALCANCE DE LAS SECCIONES I Y VIII DEL CÓDIGO ASME. 93

4.2 DISEÑO MECÁNICO DEL CABEZAL DISTRIBUIDOR DE AGUA. 94

4.2.1 CONDICIONES DE OPERACIÓN. 94
4.2.2 DISEÑO, MATERIALES Y DIMENSIONES DEL CABEZAL. 94
4.2.3 CÁLCULOS DE LOS ELEMENTOS. 95

viii
4.3. ESPESOR MÍNIMO DE LOS TUBOS SOMETIDOS A PRESIÓN INTERNA.
97

4.4 DISEÑO DEL CABEZAL DISTRIBUIDOR DE VAPOR. 97

CAPITULO 5 99

DISEÑO HIDRÁULICO DE TUBERÍAS DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE

VAPOR Y SELECCIÓN DE LA BOMBA DE ALIMENTACÍON DE AGUA. 99

5.1 SELECCIÓN DE LAS TUBERÍAS DE SUCCIÓN Y DESCARGA DE LA

BOMBA DE ALIMENTACIÓN. 101

5.2 SELECCIÓN DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA. 103

5.3 SELECCIÓN DE LA TUBERÍA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR 111

CAPÍTULO 6 112

ANÁLISIS ECONÓMICO – FINANCIERO DEL PROYECTO. 112

6.1 HONORARIOS DE MANO DE OBRA. 112

6.2 COSTO DE COMPRA DE MATERIALES. 113

6.3 PRESUPUESTO Y FINANCIAMIENTO PARA LA CONSTRUCCIÓN Y

MONTAJE DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE VAPOR. 114

6.4 AHORRO ENERGÉTICO Y ECONÓMICO CON LA RECUPERACIÓN DE

CALOR DE LA TURBINA DE GAS. 114

6.5 EFICIENCIA CONJUNTA DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR.

115

6.6 AUMENTO DE LA PRODUCCIÓN DE VAPOR FRENTE AL POTENCIAL

AUMENTO DE LA CAPACIDAD DE REFINACIÓN Y SU MARGEN DE
GANANCIA. 117

ix
CAPÍTULO 7 120

IMPACTOS MEDIO AMBIENTALES Y PREVENCIÓN DE RIESGOS. 120

7.1 CONTRIBUCIÓN DE GASES CONTAMINANTES AL AMBIENTE. 120

7.1.1 GASES DE EFECTO INVERNADERO. 120
7.1.2 GASES DE COMBUSTIÓN QUE CONTRIBUYEN A LA LLÚVIA
ÁCIDA. 123

7.2 PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES. 125

CAPÍTULO 8 126

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. 126

8.1 CONCLUSIONES. 126

8.2 RECOMENDACIONES. 127

REFERENCIAS. 135

x
 TABLAS.

Tabla 1.1 Características de la turbina de gas instalada en la refinería. 4

Tabla 2.1 Correlaciones del número de Nusselt para flujo cruzado sobre un
banco de tubos. 24
Tabla 2.2 Parámetros de control del agua de alimentación calderos. 29
Tabla 2.3 Nombres de los principales equipos utilizados para el proceso de
refinación. 31
Tabla 3.1 Condiciones de los gases de escape de la turbina de gas. 37
Tabla 3.2 Condiciones mínimas de diseño del caldero recuperador HRSG. 37
Tabla 3.3 Parámetros seleccionados para el diseño del intercambiador. 46
Tabla 3.4 Propiedades y composición del combustible Fuel Oil N°6. 54
Tabla 3.5 Cuadro de entalpías de formación estándar (h°f) , entalpías sensibles
(h) y entalpías de referencia estándar (h°) de los elementos presentes en la
combustión. 59
Tabla 3.6 Parámetros de corrección de los coeficientes de transferencia de
calor para las diferentes calidades de vapor. 75
Tabla 3.7 Parámetros de los tubos seleccionados para el diseño del caldero. 76
Tabla 5.1 Velocidades recomendadas para sistemas de fluidos de potencia. 101
Tabla 5.2 Velocidades reales de flujo en las tuberías de succión y descarga de
la bomba. 102
Tabla 5.3 Propiedades del fluido 103
Tabla 5.4 Características de la bomba de alimentación seleccionada. 109
Tabla 5.5 Características de la tubería de distribución de vapor. 111
Tabla 6.1 Costo de la mano de obra para la construcción del proyecto. 112
Tabla 6.2 Costo de compra de materiales y equipos para el proyecto. 113
Tabla 6.3 Porcentajes de distribución de vapor en la refinería de La Libertad
118
Tabla 6.4 Potencial aumento de la producción de derivados y su margen de
ganancia. 119
Tabla 7.1 Parámetros y concentraciones de los gases de combustión emitidos
por el quemador del caldero. 122
Tabla 7.2 Límites máximos permisibles de emisiones para fuentes fijas de
combustión según normativa de la DINAPAH. 124

xi
 FIGURAS.

Figura 1.1 Imagen esquemática de una turbina SIEMENS SGT 100. 4

Figura 1.2 Porcentajes de la distribución mensual de vapor. 5
Figura 2.1 Imagen esquemática de una máquina térmica. 11
Figura 2.2 Fuerzas superficiales debidas a la viscosidad y presión. 15
Figura 2.3 Desarrollo de la capa límite de velocidad en un tubo. 20
Figura 2.4 Desarrollo de la capa límite térmica en un tubo. 20
Figura 2.5 Parámetros de efectividad ε para diferentes tipos de
intercambiadores de calor. 27
Figura 2.6 Funcionamiento de un desalador electrostático. 32
Figura 2.7 Esquema del flujo de crudo dentro de la Refinería de La Libertad. 35
Figura 2.8 Esquema de distribución de vapor en la Refinería de La Libertad. 36
Figura 3.1 Quemador modulante marca BALTUR modelo PYR 8 NR 42
Figura 3.2 Arreglo cuadrado de tubos en el intercambiador IC1. 48
Figura 3.3 Curva de Ebullición de líquidos en estanque. 65
Figura 3.4 Esquema de ebullición en flujo en el interior de tubos. 66
Figura 3.5 Circuito de resistencias en las paredes y el medio exterior. 80
Figura 3.6 Ducto de calentamiento del intercambiador IC1. 81
Figura 3.7 Ducto de calentamiento del caldero. 87
Figura 4.1 Tanque cabezal distribuidor de agua de alimentación. 95
Figura 4.2 Tanque cabezal distribuidor de vapor. 98
Figura 5.1 Energías presentes sobre flujos en tuberías. 99
Figura 5.2 Esquema del sistema de distribución de agua. 103
Figura 5.3 Gráfica de rendimientos de varios tipos de bombas. 107
Figura 5.4 Gráfica del rendimiento de una bomba centrífuga 1 ½ x 3 – 13. 108
Figura 6.1 Diagrama Temperatura – Entalpía durante un proceso de cambio de
fase a presión constante. 116
Figura 6.2 Volumen de productos refinados en barriles por día BPD. 117

xii
 NOMENCLATURA

h Entalpía específica, kJ/kg

i Irreversibilidad específica kJ/kg
m Masa, kg
M Peso molecular, kg/kmol
N Número de moles, kmol
P Presión, kPa
q Transferencia de calor por unidad de masa, kJ/kg
Q Transferencia de calor total, kJ
Ru Constante de gas universal, kJ/(kmol K)
s Entropía específica, kJ/(kg K)
S Entropía total, kJ/K
T Temperatura, ºC o K
V Velocidad, m/s
w Trabajo por unidad de masa, kJ/kg
W Trabajo total, kJ
z Altura o elevación, m

LETRAS GRIEGAS

ψ Disponibilidad (exergía) específica, kJ/kg

ηt Eficiencia térmica
δ Densidad, kg/m3

SUBÍNDICES

0 Propiedad en la condición del estado muerto (medio ambiente)

C Calor de combustión
e Estado de una sustancia al salir de un volumen de control
f Formación
f Propiedad de líquido saturado
fg Diferencia en las propiedades de vapor saturado y líquido saturado

xiii
gen Generación
i Estado de una sustancia al entrar a un volumen de control
P Productos de una reacción química
R Reactivos de una reacción química
rev Reversible
u Útil
v Propiedad de vapor saturado

SUPERÍNDICES

.
(punto) Cantidad por unidad de tiempo
__
(barra) Propiedad referida por unidad de mol
o (círculo) Propiedad en el estado de referencia estándar

xiv
 ANEXOS.

ANEXO 1 CONTRATO PARA LA REALIZACIÓN DEL PROYECTO DE TESIS

ENTRE EP. PETROECUADOR Y EL SR. RICARDO RUIZ LARA. 128
ANEXO 2 LICITACIÓN PUBLICADA POR EP. PETROECUADOR. 129
ANEXO 3 INFORMES MENSUALES DE LA DISTRIBUCIÓN DE VAPOR EN
LA REFINERÍA DE LA LIBERTAD. 130
ANEXO 4 GRÁFICAS Y DIAGRAMAS PARA FLUJOS EN TUBERÍAS. 131
ANEXO 5 CATÁLOGOS DE EQUIPOS UTILIZADOS EN EL PROYECTO. 132
ANEXO 6 PLANOS DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR 133
ANEXO 7 FOTOS DEL LUGAR DE INSTALACIÓN. 134

xv
 RESUMEN

Este proyecto de investigación tiene como finalidad definir parámetros y

conceptos fundamentales para realizar el diseño de intercambiadores de calor
utilizando la energía de desperdicio almacenada en los gases de escape de
una turbina de gas y la energía de una fuente convencional de calor como lo es
un quemador de fuel oil (bunker) para la producción de vapor saturado en la
refinería estatal de EP. PETROECUADOR ubicada en La Libertad.

El vapor saturado dentro de la refinería tiene múltiples propósitos como son:

• Ayudar a la separación de las diferentes fracciones de petróleo mediante la
inyección de vapor a las torres de fraccionamiento.
• Atomizar el combustible de los hornos para el calentamiento del crudo.
• Precalentar el agua de alimentación para el caldero.
• Colaborar en las labores de limpieza de tanques, tuberías, pisos, etc.
• Ayudar al sistema contra incendios ante una eventual emergencia.

El diseño de calderos con recuperación de calor, se fundamenta en el

aprovechamiento de una energía de desecho la cual es generada durante un
proceso de combustión para el precalentamiento del agua consiguiendo así un
aumento en la eficiencia del sistema de generación de vapor, lo que se traduce
en un ahorro muy significativo de combustible para la empresa, que en este
caso particular es la refinería La Libertad.
El ahorro de combustible por parte de la refinería asciende aproximadamente a
353,81 kilogramos de combustible durante una hora, lo que equivale a un
ahorro económico anual de $608.256,00 dólares como se demostrará
detalladamente en el capítulo 6 de esta investigación.

Al evitar la quema de combustible para precalentar el agua mediante el uso de

la energía almacenada en los gases de escape de la turbina de gas, también
se está evitando la emisión de gases de efecto invernadero y gases
contribuyentes a la lluvia ácida, que suman alrededor de 900 metros cúbicos
durante una hora de funcionamiento de cualquier quemador convencional que
utilice como combustible fuel oil (bunker).

xvi
Los aspectos técnicos de esta investigación se dividen en tres partes como
son: diseño térmico, diseño mecánico y diseño hidráulico.

El diseño térmico busca calcular el área apropiada para la transferencia de

calor en los intercambiadores basados en fórmulas experimentales y empíricas
debidamente referenciadas a textos y artículos de investigación.
Los intercambiadores de calor de este proyecto, se han diseñando usando el
método iterativo de la diferencia media logarítmica de temperaturas DMLT.

El diseño mecánico se fundamenta en el cálculo de los espesores de pared

mínimos de los tubos y recipientes sometidos a presión interna, a fin de evitar
accidentes fatales y pérdidas económicas. Para el diseño mecánico nos hemos
basado en los requerimientos mínimos establecidos por el código ASME en la
sección I que corresponde para la construcción de calderas de potencia y la
sección VIII División 1 que corresponde para la construcción de recipientes a
presión que no superen los 3000 psi.

El diseño hidráulico comprende la selección apropiada de las tuberías para los

intercambiadores de calor y de todo el sistema de generación de vapor,
incluyendo la selección de la bomba de alimentación de agua.

El beneficiario de este proyecto de investigación es la refinería estatal de

[Link], la cual ha sido mi auspiciante durante todas las etapas
de la realización del proyecto.

xvii
 CAPÍTULO 1

GENERALIDADES

En este capítulo se realiza una introducción del proyecto, se define el problema

a resolver con su respectiva justificación e importancia y se declara el objetivo
general y los objetivos específicos del presente proyecto de grado.

1.1 INTRODUCCIÓN.

La energía ha sido, es y será un factor decisivo en el crecimiento económico de

todos los países por lo que su disponibilidad, calidad y precio van a jugar un
papel primordial en todos los aspectos socio-económicos de cada nación.

Desde la perforación del primer pozo petrolero en Pennsylvania en el siglo

XVIII, el petróleo se convierte en la principal fuente de energética del mundo y
su importancia en el desarrollo industrial, comercial y social de las naciones lo
ha convertido lamentablemente en un motivo lucha y riqueza.

Clasificación de las distintas clases de petróleo.

La densidad API (definida por el American Petroleum Institute) es una

clasificación en la que se basan muchos petroleros para definir el tipo de crudo;
la cual es simplemente el cociente del peso de un cierto volumen de una
sustancia a una cierta temperatura, relacionada al mismo volumen de agua a la
misma temperatura determinada y corregida por ciertos parámetros de
medición. Es decir, un crudo de 40 API (densidad igual a 0.825) tiene por lo
general, un valor mayor que un crudo de 20 API (densidad 0.934) debido a que
contiene más fracciones ligeras (por ejemplo gasolina) y menor cantidad de
constituyentes pesados tales como residuos de asfalto. Cuanto menor es el
valor de la densidad API más viscoso es el crudo, su proceso de refinación y
transformación de moléculas requiere de procedimientos cada vez más
costosos y complejos, razón por la cual su precio es menor que el del crudo
ligero que proveerá gran proporción de carburantes con menor inversión en su
refinación. Por lo que la clasificación del crudo está establecida de la siguiente
forma:

1
• Crudo liviano o ligero: tiene gravedades API mayores a 31,1 °API

• Crudo medio o mediano: tiene gravedades API entre 22,3 y 31,1 °API.

• Crudo pesado: tiene gravedades API entre 10 y 22,3 °API.

• Crudo extra pesado: gravedades API menores a 10 °API.

El crudo de exportación de la Amazonia ecuatoriana tiene 27 grados API,

como promedio, mientras que en la península de Santa Elena existen crudos
de hasta 42 grados API. Las primeras labores exploratorias se llevaron a efecto
en 1900, cuando las compañías Shell y Anglo mantenían actividades en la
península de Santa Elena.

El Ecuador ha iniciado sus exportaciones de petróleo en el año 1972 y desde

entonces se considera un vendedor estratégico del hidrocarburo. Durante ese
primer año de exportaciones, el Ecuador vendió alrededor de 24’900 mil
barriles a países de Norte y Centroamérica a un precio de 2,50 dólares por
cada barril. (Barril es la unidad para almacenar y transportar el petróleo, un
barril de petróleo equivale a 159 litros o 42 galones). Durante todos estos años
y gracias a un mercado internacional que acoge crudo el crudo ecuatoriano, las
exportaciones de petróleo significan el 46,09% del Presupuesto General del
Estado y es el eje sobre el que se asientan programas económicos que buscan
el desarrollo del país. Con el crecimiento del país, la demanda de derivados de
petróleo aumento, por lo cual en el año de 1968 se incorporó a la refinería de
Anglo Oilfields Ltda. que operaba en la península de Santa Elena la planta
“Parsons” con una capacidad de refinación de 20000 barriles por día.

En Noviembre de 1989 se revirtió al Estado Ecuatoriano la infraestructura de la

refinería Anglo Ecuadorian Oilfields Ltda. Y en el año de 1990 también pasó a
manos del Estado las instalaciones de la refinería Repetrol (ex Gulf). Estas dos
plantas industriales conforman lo que hoy se llama refinería de La Libertad.

Durante los años de 1989 y 1990 se creó la empresa estatal Petroecuador con
su filial Petroindustrial para producir derivados y abastecer parcialmente la
demanda interna. Actualmente esta refinería tiene una capacidad de

2
procesamiento de aproximadamente 44 mil barriles de crudo por día, la misma
que cuenta con tres plantas para la refinación del crudo, estas son:

• Planta Parsons
• Planta Universal
• Planta Cautivo.

La planta Cautivo es la de menor capacidad, y se encuentra ubicada a una

distancia considerable de las otras dos plantas por lo que se la considera
independiente de las otras plantas de refinación.

1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.

El consumo de derivados se ha ido incrementado en el Ecuador gradualmente

desde hace varios años atrás, debido a múltiples factores como por ejemplo el
crecimiento del parque automotor, el uso de plantas de energía termoeléctrica
(sobre todo en etapas de crisis del sector hidroeléctrico), el crecimiento del
contrabando hacia los países vecinos, etc. Si a este problema, adicionamos la
limitada capacidad de refinación de las refinerías estatales, tenemos un déficit
de derivados muy alto, el cual debe satisfacerse mediante la compra a países
extranjeros. Cada vez son más abultadas las importaciones de combustibles y,
con los altos precios del crudo, estas representan mayores costos para el
Estado. De acuerdo con cifras de Petroecuador, en 2011, el país importó 41
millones de barriles de combustibles, por un total de $3624 millones. Para
2012, se espera importar 44,7 millones de derivados de crudo, a un costo
promedio más alto que el del año precedente. Así se requerirán $4098,9
millones para las importaciones. Desde hace tiempo, el país no ha enfrentado
el problema del subsidio a los combustibles, lo que aumenta más la
complicidad de la solución a este problema. La balanza comercial petrolera en
los últimos años ha sido negativa, y eso es precisamente lo que se pretende
cambiar en los próximos años mediante una gran inversión por parte del
Estado para aumentar la capacidad de refinación de las refinerías estatales. La
refinería de La Libertad ya ha comenzado el proceso de modernización y
ampliación, y lo ha hecho comenzando con el área de Facilidades de
Refinación la cual es la encargada de la producción de energía eléctrica y de

3
vapor saturado para el proceso de refinación
refinación mediante la implantación de un
ciclo combinado. Un ciclo combinado consta de Turbina de Gas Generador y
una caldera de recuperación de calor.
calor El proceso de generación de energía
eléctrica en una planta de ciclo combinado comienza con la aspiración de aire
desde el exterior siendo conducido al compresor de la turbina de gas a través
de un filtro. El aire es comprimido y combinado con el combustible en una
cámara donde se realiza la combustión. El resultado es un flujo de gases
calientes que al expandirse hacen girar la turbina de gas proporcionando
trabajo. Un generador acoplado a la turbina de gas transforma este trabajo
trabaj en
energía eléctrica. (Ver figura 1.1) La turbina de gas usada en este ciclo
combinado es una turbina modelo SGT 100 marca Siemens de las siguientes
características:

Tabla 1.1 Características de la turbina

turbina de gas instalada en la refinería.
refinería

TURBINA DE GAS SIEMENS SGT 100

Generación de energía 5, 25 MW
Combustible Diesel
Frecuencia 50/60 Hz
Eficiencia eléctrica 31%
Consumo específico 11,613 [KJ/KWh]
Velocidad de la turbina 17384 rpm
Relación de compresión 15,6 : 1
Emisiones de NOx < 15 ppm
Fuente: Manual técnico de la turbina Siemens.

Figura 1.1 Imagen esquemática de una turbina

urbina SIEMENS SGT 100.

4
Las turbinas de gas operan en base en el principio del ciclo Brayton,
Brayton en donde
el aire comprimido es mezclado con combustible y quemado bajo condiciones
de presión constante.
onstante. En una turbina de gas aproximadamente 2/3 del trabajo
producido se usa comprimiendo el aire. El otro 1/3 está disponible para
p generar
electricidad
cidad o impulsar algún dispositivo mecánico.

Los gases de escape que salen de la turbina de gas

as pasan a la caldera de
recuperación de calor
alor (HRSG). En esta caldera se extrae la mayor parte del
calor aún disponible en los gases de escape para la producción de vapor. Con
posterioridad, ese vapor puede transformarse en electricidad
ctricidad por una turbina
de vapor o ser utilizado en procesos industriales como es nuestro caso de
estudio.
Este proyecto se basa en el diseño térmico y mecánico de la caldera
recuperadora de calor HRSG para la producción de vapor saturado, el mismo
que se usará
ará en el proceso de refinación el que se detallará más adelante.
En el anexo 3, se presentan informes de la distribución mensual de vapor
durante los cuatro primeros meses del año 2011 dentro de la refinería de La
Libertad. A continuación
continuaci se presenta un promedio mensual de la distribución
de vapor:

Distribucion de vapor en la Refineria

"La Libertad"
0%
1% 0%
9%
Planta de Agua
22%
Planta Parsons

Planta Universal
68%
Aljibes

Talleres

Perdidas

Figura 1.2 Porcentajes

Porcentaje de la distribución mensual de vapor.
vapor

5
1.3 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA.

El Ecuador requiere urgente incrementar su capacidad de refinación. La

experiencia nefasta del pasado que le ha costado al Ecuador varios miles de
millones de dólares, debería inducir a no tropezar otra vez en el mismo
obstáculo de la insuficiente capacidad para cubrir la demanda interna de
derivados del petróleo.

Teniendo esta perspectiva en mente, los directivos de Petroecuador han

decidido invertir en la modernización de las refinerías, con la finalidad de no
solo de cubrir con la demanda interna de derivados, sino que el Ecuador se
convierta en un país que exporte productos derivados.

Se debe tener muy claro que para la modernización y ampliación de una

refinería, se necesita de la construcción y compra de muchos equipos y que la
refinería de Santa Elena ya ha dado sus primeros pasos, al comprar una
turbina de gas moderna para producir energía eléctrica que pueda operar en un
ciclo combinado junto con un caldero recuperador de calor HRSG.

Con la instalación del caldero recuperador de calor, se busca incrementar la

producción de vapor en al menos un 70% de la producción actual.

Por tal razón, este proyecto es de mucha importancia para el complejo

industrial de La Libertad; además que el equipo estaría dotado de un
intercambiador recuperador de calor que utilizaría el alto contenido energético
de los gases de escape de la turbina de gas para aprovecharlos en la
producción de vapor saturado y así conseguir un ahorro de combustible para el
quemador del caldero.

Los pilares sobre los que se ha fundamentado la estrategia energética a nivel

mundial en los últimos tiempos se han centrado en una decidida política de
ahorro energético, en la potenciación de la diversificación energética mediante
energías más limpias, en la reducción de la dependencia energética del
petróleo a través del fomento de la utilización de los recursos autóctonos,
básicamente renovables, y en la configuración de un sistema energético
equilibrado, bien interconectado, competitivo, seguro, diseñado con criterios

6
medioambientales y creador de riqueza. Esto se debe al calentamiento global
que es una consecuencia del efecto invernadero.

La Tierra, como todo cuerpo caliente, superior al cero absoluto, emite radiación
térmica, pero al ser su temperatura mucho menor que la solar, emite radiación
infrarroja por ser un cuerpo negro. La radiación emitida depende de la
temperatura del cuerpo. La energía infrarroja emitida por la Tierra es atrapada
en su mayor parte en la atmósfera y reenviada de nuevo a la Tierra. Este
fenómeno se llama efecto Invernadero y garantiza las temperaturas templadas
del planeta.

Actualmente el CO2 (principal gas de efecto invernadero) presente en la

atmósfera está creciendo de modo no natural por las actividades humanas,
principalmente por la combustión de carbón, petróleo y gas natural que está
liberando el carbono almacenado en estos combustibles fósiles.

1.4 OBJETIVOS.

1.4.1 OBJETIVO GENERAL.

Realizar el diseño óptimo de un caldero con recuperación de calor HRSG (Heat

Recovery Steam Generator) que opere en un ciclo combinado en la refinería de
Petroecuador en La Libertad.

1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

• Realizar un diseño térmico óptimo tanto en el recuperador de calor como en

el caldero; para así poder aprovechar al máximo la energía térmica de los
gases salientes de la turbina de gas para la producción de vapor saturado.

• Evaluar el proceso de combustión del quemador a instalarse en el caldero

para así estimar las temperaturas de los gases calientes que van a circular
dentro del caldero.

• Diseñar los equipos sometidos a presión bajo normas establecidas por el

código de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos ASME con la
finalidad de evitar cualquier accidente laboral.

7
• Realizar un análisis económico y financiero de los beneficios del aumento de
la producción de vapor y como podría esto incrementar la capacidad de
refinación de este complejo industrial.

1.5 ALCANCE DEL PROYECTO.

• Se determinará las dimensiones que deberán tener los equipos tanto el

recuperador de calor como el caldero.

• El diseño de los ductos de calentamiento serán parte de este proyecto.

• Se estimará los costos de la compra de materiales y mano de obra calificada

para la construcción de los equipos.

• Se evaluará el ahorro económico que tendría este sistema de cogeneración

frente a la producción de vapor mediante un caldero convencional.

• Analizaremos el impacto ambiental que se genere debido a la instalación del

caldero recuperador.

• Se elaborará una memoria de cálculo para el personal de la refinería estatal

de EP. PETROECUADOR.

8
 CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO

Este capítulo contiene el marco teórico necesario para el proyecto. Se definen

los fundamentos termodinámicos, fundamentos de transferencia de calor,
conceptos de intercambiadores de calor y sus métodos de diseño y también se
va a mencionar el proceso de destilación de petróleo que se usa actualmente
en la refinería en la cual va a funcionar el equipo diseñado en este proyecto.

2.1 FUNDAMENTOS TERMODINÁMICOS.

2.1.1 PRIMERA LEY DE LA TERMODINÁMICA.

Antes de enunciar la primera ley de la termodinámica, vamos a definir algunos

conceptos básicos que necesitamos saber:

Energía (E): Es una medida de la capacidad para producir movimiento.

Calor (Q): Se define como la forma de energía que se transfiere entre dos
sistemas (o un sistema cerrado y sus alrededores) debido a una diferencia de
temperatura.

Trabajo (W): Transferencia de energía asociada con una fuerza que actúa a lo
largo de una distancia.

La esencia de la Primera Ley de la Termodinámica consiste en que cualquier

cambio en la energía de un objeto solamente puede tener lugar mediante un
intercambio de calor o por la realización de un trabajo.

Por lo que la ecuación de la Primera Ley es:

− =∆ (2-1)

La primera Ley de la Termodinámica establece que en el mejor de los casos

posibles, con todas las perdidas y perturbaciones externas suprimidas, la
cantidad total de trabajo que podemos obtener de cualquier dispositivo es

9
exactamente igual a la del flujo de calor de una fuente que opera de lo caliente
a lo frio1.

2.1.2 SEGUNDA LEY DE LA TERMODINÁMICA.

La Segunda Ley establece que los procesos se dan en una sola dirección, no
en cualquier dirección.

Con el fin de comprender lo que limita la conversión de trabajo, debemos

introducir un nuevo concepto llamado entropía.

Entropía (S): Término utilizado para describir el número de formas distintas que
dispone un sistema para organizarse a sí mismo, que en este caso representa
una medida del desorden molecular o aleatoriedad molecular de la materia. La
generación de la entropía Sgen es una medida de las irreversibilidades o
imperfecciones que suceden durante un ciclo.

No importa lo hábilmente que se construya las maquinas, nunca se puede

convertir toda la energía de un sistema en trabajo útil, siempre habrá alguna
parte que irá al aumento de entropía, lo cual no es aprovechable2.

Ningún proceso puede resultar eficaz al cien por cien. Por lo que la ecuación de
la Segunda Ley para ciclos termodinámicos reales (irreversibles) queda
expresada de la siguiente forma3:

δQ
∫ T
=≤0
(2-2)

Las máquinas térmicas son equipos que operan según un ciclo termodinámico
que, entre dos fuentes de energía, convierten el calor en trabajo de la siguiente
manera:

• Reciben calor (QH) de una fuente de alta temperatura (TH).

• Producen un trabajo neto (Wn).

• Liberan el calor remanente (QL) en un sumidero de baja temperatura (TL).

1
James Kakalios. LA FÍSICA DE LOS SUPERHÉROES. Pág. 163.
2
James Kakalios. LA FíSICA DE LOS SUPERHÉROES. Pág. 163-168.
3
Yunus Cengel-Michalel Boles. TERMODINÁMICA. Pág. 320-337.

10
 Figura 2.1 Imagen esquemática de una máquina térmica.
térmica

La relación entre el calor que recibe y el trabajo neto es una medida del
rendimiento de un ciclo y recibe el nombre de rendimiento térmico o eficiencia
térmica ηt:
Wn Q
ηt = = 1− L
QH QH (2-3)
δQ
En ciclos reversibles, donde
∫ T
=0
, la eficiencia térmica del ciclo se expresa
con base a la temperatura de las fuentes:

TL
η t rev = 1 −
TH (2-4)

La generación de entropía asociada con un ciclo termodinámico, la cual es una

medida de las irreversibilidades que suceden durante el ciclo, se define como:

QH QL
S gen ciclo = − +
TH TL (2-5)

En ciclos internamente reversibles QH/TH = QL/TL, por ello la generación de

entropía es cero.

11
2.1.3 CONCEPTO EXERGÍA.

En general, se acepta la exergía como medida de la calidad de la energía, su

capacidad para producir trabajo, es decir, su potencial para transformarse en
otros tipos de energía, y por consiguiente la exergía puede aplicarse al estudio
de procesos tecnológicos además de para plantas de energía, ciclos
termodinámicos y máquinas.

Las limitaciones impuestas por el segundo principio a las transformaciones

energéticas, se pueden resumir del siguiente modo: las diversas formas de
energía no son termodinámicamente equivalentes. Las energías mecánica y
eléctrica son completamente distintas, en cuanto a su aprovechamiento que la
energía en forma de calor.

Mediante procesos reversibles, es posible transformar entre sí las energías

eléctrica y mecánica en cualquier proporción. Por el contrario, la energía en
forma de calor es transformable en trabajo de un modo limitado aún en
procesos reversibles. Una medida de esta degradación la da el incremento de
entropía; este incremento es directamente proporcional a la energía utilizada.

Para valorar el contenido de energía en procesos de flujo permanente,

considerando una sustancia a la presión P, temperatura T, velocidad V y
situado a una altura z, ¿Qué trabajo útil máximo será posible obtener de este
sistema al realizar un proceso? La respuesta se tiene cuando la sustancia
establezca el equilibrio con el medio ambiente, es decir, temperatura T0,
presión P0, velocidad y altura cero. Al valor del trabajo desarrollado bajo estas
condiciones se conoce como exergía o disponibilidad.

Si se le asigna con el símboloψ, se puede calcular la exergía específica

mediante la siguiente ecuación:

 V2 
ψ =  h + + zg − T0s  − (h0 + z0 g − T0s0 )
 2  (2-6)

Si un ciclo termodinámico opera entre la fuente y el ambiente (T0), la

disponibilidad o exergía del ciclo es el trabajo máximo, expresado como:

12
  T 
Wmax = ηt revQH = 1 − 0 QH
 TH  (2-7)

2.2 FUNDAMENTOS DE MECÁNICA DE FLUIDOS.

2.2.1 FLUJOS COMPRESIBLES E INCOMPRESIBLES.

La significación en la variación de la densidad de los fluidos determina si un

flujo es compresible o no. Bajo ciertas condiciones tanto los flujos de gases
como de líquidos se comportan como incompresibles.

Es usual que los flujos de gases sean considerados como compresibles así
como también el flujo de líquidos sea considerado como incompresible. Pero
esto no siempre es así, cuando se estudia los líquidos en estado transitorio,
golpe de ariete o cavitación los efectos de la compresibilidad toman importancia
y estos flujos deben ser considerados como compresibles. Por otro lado,
cuando los flujos de gases tienen transferencia de calor despreciable o
velocidades muy pequeñas en relación a la velocidad del sonido en ese medio,
pueden ser considerados como incompresibles.

El número de Mach se define como:

M= (2-8)

En donde:

• V es la velocidad de flujo
• c es la velocidad del sonido local.

El criterio más ampliamente utilizado para el límite entre el flujo compresible y

el incompresible coloca el umbral del número de Mach en 0.3. En general se
puede suponer que un flujo con M < 0.3 sea incompresible4.

2.2.2 ECUACIONES QUE GOBIERNAN EL FENÓMENO.

Ahora vamos a analizar el movimiento de los fluidos a pequeña escala o

diferencial, esto es aplicamos las cuatro leyes de conservación básicas a un
4
Frank M. White. MECÁNICA DE FLUIDOS. Pág. 602.

13
volumen de control infinitesimal y encontramos las tres ecuaciones
diferenciales básicas en derivadas parciales:

Ecuación diferencial de la conservación de la masa5.- A menudo se la

llama ecuación de la continuidad porque no requiere más suposición que la de
continuidad de las funciones que dan la densidad y la velocidad. Esto quiere
decir que no interesa si el flujo es estacionario o no, viscoso o no viscoso,
compresible o incompresible. Sin embargo, la ecuación no admite la presencia
de singularidades como fuentes o sumideros dentro del elemento.

La ecuación es la siguiente:

ρ
+ ( )+ ( )+ ( )=0 (2-9)

El operador gradiente:

∇= i + j !
+ k #
(2-10)

Nos permite escribir de forma más compacta la ecuación:

$
+ ∇ ∙ ( ∇) = 0 (2-11)

En donde
• ρ Densidad del fluido
• u Componente de la velocidad en el eje x (Vx)
• v Componente de la velocidad en el eje y (Vy)
• w Componente de la velocidad en el eje z (Vz)

La solución a esta ecuación se la hace si se toma en cuenta algunas

consideraciones como: flujo compresible estacionario o flujo incompresible.
Ecuación diferencial de la cantidad de movimiento6.- Esta ecuación es una
formulación de la segunda ley de Newton para un volumen de control:

&' = (( ) *+) + &(,-.)/)012 − &(,-.)/)34 (2-12)

5
Frank M White. MÉCANICA DE FLUIDOS. Pág. 229.
6
Frank M. White. MECÁNICA DE FLUIDOS. Pág. 234-241.

14
El elemento es tan pequeño que la integral de volumen se reduce al término
diferencial:

( ) *+ 5 ) *6*7*8 (2-13)

En esta ecuación si reemplazamos

ree la cantidad de movimiento en todas las
caras del elemento infinitesimal (tres de entrada y tres de salida) y
simplificando obtenemos la ecuación diferencial de la cantidad de movimiento:

9
&' *6*7*8 (2-14)

Esta ecuación nos indica que la fuerza neta sobre el volumen de control debe
ser infinitesimal y proporcional al volumen elemental. Estas fuerzas son de dos
tipos: fuerzas volumétricas y fuerzas de superficie. Las fuerzas volumétricas se
deben a campos externos, que en este caso solo va a ser la fuerza de la
gravedad sobre una masa diferencial *6*7*8.

Las fuerzas de superficie se deben a los esfuerzos en las caras de la superficie

de control. Estos esfuerzos son la suma de la presión hidrostática y de los
esfuerzos viscosos que aparecen en el movimiento con gradientes de
velocidad.

Figura 2.2 Fuerzas superficiales debidas a la viscosidad y presión.

15
Para un fluido newtoniano, los esfuerzos viscosos son proporcionales a la
velocidad de deformación y al coeficiente de viscosidad. Cuando consideramos
la densidad y la viscosidad como constantes obtenemos:

; >? >? >? ?

: − +<= > + > + > @

; >A >A >A A

: − +<= > + > + > @= (2-15)

; >B >B >B B

: − +<= >
+ >
+ >
@=

Estas son las ecuaciones de Navier-Stokes muy usadas en la mecánica de

fluidos y en la transferencia de calor.

Estas ecuaciones tienen cuatro incógnitas: la presión hidrostática (p) y las tres
componentes de la velocidad u, v, w. Para que se pueda resolver el sistema de
ecuaciones se debe combinar con la ecuación de la continuidad para flujos
incompresibles y así obtenemos cuatro ecuaciones con cuatro incógnitas.

Ecuación diferencial de la energía7.- Para completar el análisis de las

ecuaciones básicas diferenciales, debemos utilizar la ecuación de la primera
ley de la termodinámica (ecuación 2-1). Ahora vamos a despreciar la
transferencia de calor por radiación y consideraremos solo la conducción. El
flujo de calor por conducción según la ley de Fourier es:

C = −D∇E (2-16)

Donde λ es el coeficiente de conductividad térmica del fluido. Sumando los

términos diferenciales de calor de entrada y restando los términos de salida
tenemos:

= −F (C6) + (C7) + (C8)G *6*7*8 (2-17)

Introduciendo la ley de Fourier en la ecuación tenemos:

= ∇ ∙ (D∇E)*6*7*8 (2-18)

7
Frank M. White. MECÁNICA DE FLUIDOS. Pág. 242-246.

16
El trabajo por unidad de tiempo debido a los esfuerzos viscosos es igual al
producto de la componente del esfuerzo por la componente de la velocidad
correspondiente y por el área de la cara del elemento:

A *7*8 (2-19)

Donde Wv es el trabajo debido a la viscosidad y − H + H + H

que es la componente en el eje x. Después de hacer un balance restando los
términos de salida y sumando los de entrada y reemplazando en la primera
ecuación tenemos:

J
I?
+K ∇∙) ∇ ∙ L∇E + Φ (2-20)
I

En donde ϕ es la función de disipación viscosa y N representa la energía

interna. Esta es la ecuación diferencial de la energía la cual es válida para
fluidos newtonianos bajo condiciones muy generales de flujo no estacionario,
compresible, viscoso y conductor de calor. Solo se desprecian la transferencia
de calor por radiación y las fuentes internas de calor que podrían aparecer en
una reacción química o [Link] fluidos incompresibles con propiedades
constantes (densidad ρ, coeficiente de conductividad λ y coeficiente de
viscosidad µ) la ecuación se reduce a:

IP
O; I = DQ R E + S (2-21)

2.3 FUNDAMENTOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR.

2.3.1 NÚMERO DE NUSSELT8.

El Número de Nusselt (Nu) es un número adimensional que mide el aumento

de la transmisión de calor desde una superficie por la que un fluido discurre
(transferencia de calor por convección) comparada con la transferencia de calor
si ésta ocurriera solamente por conducción.

Entre mayor sea el numero de Nusselt, más eficaz es la convección. Un

número de Nusselt de Nu=1 representa transferencia de calor a través de esta
por conducción pura.

8
Yunus Cengel. TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. Pág. 358-359.

17
Este número se llama así en honor a Wilhelm Nusselt, ingeniero alemán que
nació el 25 de noviembre
noviembr de 1882 en Núremberg.. Se define como:

(2-22)

En donde:

• L como una longitud característica. Para el caso de tuberías, L es igual al

diámetro interno del tubo.
• kf como la conductividad térmica del fluido.
• h como el coeficiente de transferencia
t de calor.

Ambas transferencias se consideran en la dirección perpendicular al flujo. El

número de Nusselt puede también verse como un gradiente adimensional de
temperatura en la superficie.

2.3.2 FLUJO INTERNO.

Como todos sabemos, la viscosidad es una medida cuantitativa de la

resistencia de un fluido al movimiento, es decir que esta propiedad determina la
velocidad de deformación del fluido que se produce cuando se aplica un
esfuerzo cortante dado.

El parámetro adimensional primario que determina el comportamiento

omportamiento viscoso
de los fluidos newtonianos es el número de Reynolds (Re)9 Este parámetro no
es más que una relación entre:

V?3W 10 I3 X43WYZ1 $·9·\

TU
]
(2-23)
V?3W 10 9Z0Y[010

En donde:

• ρ densidad del fluido

• V velocidad del fluido
• D diámetro interno del tubo
• µ viscosidad dinámica del fluido.

9
Yunus Cengel. TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. Pág.366-467.
Pág.366

18
El número de Reynolds es adimensional, que es el resultado de la ecuación de
la cantidad de movimiento bajo ciertas condiciones (flujo incompresible,
viscosidad constante).

Valores muy pequeños de Re indican un movimiento lento y viscoso, donde los

efectos de la inercia son despreciables; valores moderados de Re
corresponden al flujo laminar, caracterizado por variaciones suaves y valores
altos de Re suelen estar asociados al flujo turbulento caracterizado por fuertes
fluctuaciones aleatorias de alta frecuencia.

Tanto el flujo laminar como el flujo turbulento pueden ser internos (confinados)
o externos. Los flujos internos están confinados por paredes (tuberías) y las
regiones fluidas sometidas a los efectos viscosos crecerán hasta ocupar todo el
flujo. Debido a la condición de no deslizamiento, las partículas del fluido en la
capa de contacto con la superficie del tubo, llegan a detenerse por completo.
Esta capa también causa que las partículas del fluido en las capas adyacentes
se desaceleren en forma gradual como resultado de la fricción. Para
compensar esta reducción en la velocidad, la velocidad del fluido en el centro
del tubo tiene que incrementarse a fin de mantener constante el flujo de masa
por el tubo. Como resultado se forma un gradiente de velocidad a lo largo del
tubo.

La región del flujo en la cual se sienten los efectos de las fuerzas cortantes
viscosas causadas por la viscosidad del fluido se llama capa límite.
El espesor de esta capa limite se incrementa en la dirección del flujo hasta que
esa capa llega al centro del tubo. La región que existe desde la entrada del
tubo hasta el punto en donde la capa limite se une a la línea central se llama
región de
Entrada hidrodinámica y la longitud de esta región se conoce como longitud de
entrada hidrodinámica, Lh. La región que se encuentra más allá de la región de
entrada en la cual el perfil de velocidad está completamente desarrollado y
permanece inalterado se llama región complemente desarrollada
hidrodinámicamente.

19
 Figura 2.3 Desarrollo de la capa límite de velocidad en un tubo.

Considere ahora un fluido a una temperatura uniforme que entra en un tubo

circular cuya superficie se mantiene a una temperatura diferente. En esta
ocasión las partículas del fluido que están en contacto con la superficie del tubo
toman
an la temperatura de esta superficie. Esto iniciara la transferencia de calor
por convección en el tubo y el desarrollo de una capa limite térmica. El espesor
de esta capa limite aumenta en la dirección del flujo hasta que alcanza el
centro del tubo. De igual
igual forma, la región del flujo en donde se desarrolla la
capa limite térmica hasta que esta alcanza el centro del tubo se llama región
térmica de entrada y la longitud de esta se llama longitud térmica de entrada Lt
y la región más allá de la región de entrada térmica en la que el perfil de
temperaturas adimensionales permanece inalterado se llama región térmica
completamente desarrollada.

Figura 2.4 Desarrollo de la capa límite térmica en un tubo.

Con esto se concluye que en la región completamente desarrollada

térmicamente el coeficiente local
local de convección es constante.
constant El número

20
adimensional que relaciona el crecimiento relativo de las capas límite de la
velocidad y limite térmica es el número de Prandtl10.

Se define como:

(2-24)

En donde:

• ν es la viscosidad cinemática.
• α es la difusividad térmica.
• Cp es la capacidad calorífica a presión constante.
• µ es la viscosidad.
• k es la conductividad térmica.

En el flujo laminar, las longitudes de entrada hidrodinámica y térmica se dan de

manera aproximada:

^_ 5 0.05 × TU × c

^ 5 0.05 × TU × de × c ^_ × de

En donde D es el diámetro del tubo.

En el flujo turbulento, el intenso mezclado que se efectúa en el curso de las
fluctuaciones aleatorias suele dominar loe efectos de la difusión molecular y por
lo tanto, las longitudes de entrada tanto térmica como hidrodinámica tienen
tamaños similares y son independientes del numero de Prandtl. En muchos
flujos en tubos, los efectos de la entrada se vuelven insignificantes más allá de
la longitud de tubo igual a 10 diámetros del tubo, por lo tanto:

^_ ?Wf?234 [ ≈^ ?Wf?234 [ ≈ 10 ∙ c

Caídas de Presión.- Una cantidad de interés para el análisis del flujo en tubos
es la caída de presión ∆d, ya que esta directamente relacionada con las
necesidades de potencia de las bombas o ventiladores con el fin de mantener

10
Yunus A. Cengel. TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. Pág.365-368.

21
el flujo constante. Las pérdidas son causadas por la viscosidad y está
relacionada de manera directa con el esfuerzo cortante en la pared. La fórmula
para calcular las perdidas es:
i 9>
ℎi j (2-25)
\ Rk

En donde:
• f factor de fricción de Darcy
• L longitud del tubo
• V velocidad del fluido
• D diámetro del tubo

El facto de fricción de Darcy se lo puede encontrar en el diagrama de Moody;

en el caso de que el flujo sea laminar y este circulando en un tubo circular el
factor de fricción se reduce a:
lm
j (2-26)
n3

La perdida de carga hL representa la altura adicional a la que necesita elevarse

el fluido por medio de una bomba para vencer las perdidas por fricción en el
tubo. Una vez conocida la caída de presión (perdida de carga) se determina la
potencia . requerida de bombeo para vencer esta pérdida:

. = ,. ∙ : ∙ ℎi (2-27)

En donde ,. es el gasto de masa, g es la aceleración de la gravedad y hl es la

pérdida de carga expresada en unidades de longitud.

2.3.3 FLUJO EXTERNO.

Flujo a través de cilindros11.- En la práctica con frecuencia se encuentra el

flujo que pasa a través de cilindros y esferas como es el caso de los
intercambiadores de calor. El fluido caliente que son los gases de escape, se
van a mover sobre los tubos en una dirección perpendicular. En los bancos de
tubos de los intercambiadores, el flujo externo es dominado por la velocidad

11
Yunus Cengel. TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. Pág.408-421.

22
máxima (Vmax) del fluido que se tiene dentro del banco. Por lo tanto el número
de Reynolds se define sobre la base de la velocidad máxima como:

$∙9o1 ∙\
TU (2-28)
]
En donde:
• ρ es la densidad del fluido.
• Vmax es la velocidad máxima que alcanza el fluido al pasar por el banco de
tubos.
• D es el diámetro exterior de los tubos del banco.
• µ es la viscosidad dinámica.

alrededor de Recr ≅ 2 X 105.

El número de Reynolds crítico para el flujo que pasa a través de tubos es

El fluido que se aproxima al cilindro se ramifica y rodea al cilindro, formando

una capa limite que lo envuelve. Las partículas del fluido chocan contra el
cilindro en el punto de estancamiento, haciendo que el fluido se detenga por
completo en ese punto y como consecuencia aumentando la presión en el
centro del tubo, mientras que en los alrededores del tubo la velocidad es alta y
la presión es menor que la del centro del tubo.
La velocidad máxima se la determina con base en la conservación de la masa y
para un banco de tubos alineados, la velocidad máxima se tiene en el área
mínima de flujo entre los tubos.
El flujo a través de bancos de tubos se lo estudia de manera experimental, ya
que es demasiado complejo como para tratarse de forma analítica.
Principalmente se tiene interés en el coeficiente de transferencia de calor
promedio para todo el banco de tubos, el cual depende del número de filas a lo
largo del flujo así como también de la disposición y el tamaño de los tubos. Los
fenómenos que afectan la fuerza de resistencia al movimiento, también afectan
la transferencia de calor y este efecto aparece en el número de Nusselt. Una de
las ecuaciones más recientes para determinar el número de Nusselt son las
ecuaciones de Zukauskas, que relacionan el número de Nusselt con los
números de Reynolds y Prandtl:

23
Tabla 2.1 Correlaciones del número de Nusselt para flujo cruzado sobre
un banco de tubos.

Fuente: TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. (Yunus Cengel)

2.4 INTERCAMBIADORES
INTERCAMBIADOR DE CALOR12.

El intercambiador de calor es un equipo que facilita el intercambio de calor

entre dos fluidos que se encuentran a temperaturas diferentes y evitan al
mismo tiempo que se mezclen entre sí. En un intercambiador de calor la
transferencia
ferencia de calor comprende convección en cada fluido y conducción a
través de la pared que los separa.
separa Un fluido común absorbe o libera una gran
cantidad de calor a temperatura constante durante un proceso de cambio de
fase.
La caldera es un intercambiador de calor en el cual uno de los fluidos absorbe
calor y se vaporiza.
La razón de la transferencia de calor en un intercambiador se la puede
expresar en una forma análoga a la ley de enfriamiento de Newton como:

. qr · st · ∆E, (2-29)

12
Yunus Cengel. TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. Pág. 610-647.
610

24
En donde:
• Uo es el coeficiente global de transferencia de calor
• As es el área de transferencia de calor
• ∆Tm es una apropiada diferencia promedio entre las temperaturas de los
dos fluidos.
Existen dos métodos en el análisis de intercambiadores:
1) El método de la diferencia media logarítmica de temperatura ( DMLT)
2) El método de la efectividad NTU.

2.4.1 METODO DE LA DIFERENCIA MEDIA LOGARITMICA (DMLT).

Este método consiste en encontrar una relación para la diferencia promedio

entre los dos fluidos. Esto se lo hace haciendo una sola consideración general
que es “la razón de la perdida de calor desde el fluido caliente en cualquier
sección del intercambiador es igual a la razón de ganancia de calor por el fluido
frio en esa sección”
Con esta consideración y mediante un pequeño proceso matemático se llaga a
la conclusión que la diferencia media logarítmica es igual a:

∆PRv∆Pw
cu^E ∆x> (2-30)
24∆xy

En donde los incrementos de temperatura son de los dos fluidos y están

medidos a la entrada y salida del intercambiador.
Cabe destacar que los incrementos de temperatura ∆T1 y ∆T2 son diferentes
cuando el flujo es paralelo y a contraflujo.
La diferencia media logarítmica de temperatura es siempre mayor en los
intercambiadores a contraflujo que en los intercambiadores de flujo paralelo
DMLTCF > DMLTFP, lo que significa que se necesitaría un área superficial más
pequeña para lograr una razón específica de transferencia de calor en un
intercambiador de este tipo; lo que implica una reducción de costos de compra
de materiales al momento de la construcción.
Este análisis resulta adecuado cuando se tiene o se puede determinar las
temperaturas a la entrada y a la salida de los fluidos caliente y frio a partir de
un balance de energía.

25
2.4.2 MÉTODO DE LA EFECTIVIDAD- NTU.

Es muy útil usar este método cuando se conoce el área superficial para la
transferencia de calor pero se desconocen las temperaturas de salida de los
fluidos.
Este método para el diseño de intercambiadores de calor, consiste en
determinar la transferencia de calor a partir de la multiplicación de un
parámetro adimensional llamado efectividad de la transferencia de calor (ε) por
la razón máxima posible de la transferencia de calor ( . máx.):

. z ∙ . ,{6. (2-31)
La transferencia de calor en un intercambiador alcanzará su valor máximo
cuando durante el proceso de enfriamiento o calentamiento no exista ningún
tipo de pérdida de calor; es decir cuando el fluido frio se caliente hasta la
temperatura de entrada del fluido caliente o cuando el fluido caliente se enfrié
hasta la temperatura de entrada del fluido frio. Esto es imposible de conseguir
en la realidad, ya que va en contra de la Segunda Ley de la Termodinámica.
Uno de los dos fluidos del intercambiador, el que tenga menor razón de
capacidad calorífica, experimentará el incremento más grande de temperatura

E_ 34 − EO34
que se pueda dar en el intercambiador que es:
∆E,{6 (2-32)

Entonces, la razón máxima de capacidad calorífica quedaría expresada de la

. ,{6 = |oZ4 ∙ ∆E,{6

siguiente forma:
(2-33)

En donde |oZ4 es la menor razón de capacidad calorífica entre los dos fluidos
del intercambiador.

El parámetro adimensional llamado efectividad de la transferencia de calor ε,

varía según la configuración geométrica del intercambiador y la dirección de
flujo. Por lo tanto, los diferentes tipos de intercambiadores tienen relaciones
diferentes para la efectividad.

26
 e han desarrollado relaciones de la efectividad ε para un gran número
Se n de
intercambiadores así como también se lo puede encontrar mediante el uso de
las siguientes graficas:

Figura 2.5 Parámetros

Parámetro de efectividad ε para diferentes tipos de
intercambiadores de calor.

En donde el eje x es el número de unidades de transferencia NTU y el eje y

representa la efectividad de transferencia ε en porcentaje.
Los valores de la efectividad varían desde 0 hasta 1. El intercambiador a
contraflujo tiene la efectividad más elevada, seguido muy de cerca por los de
flujo cruzado mientras que los intercambiadores de flujo paralelo tienen la
efectividad más baja.

27
2.5 AGUA DE ALIMENTACIÓN PARA CALDERAS.

Hay tres razones básicas que hacen del tratamiento de aguas en las calderas
algo muy importante y son:
• Asegurar protección y larga vida de la caldera y a las líneas de
alimentación de vapor
• Producir vapor de mejor calidad
• Optimizar la transferencia de calor por control de las impurezas.

El agua por lo general trae algunas impurezas, partículas sólidas y sales que
son las que al entrar en contacto con los ductos y tuberías producen
incrustaciones que no son más que una capa material que se adhiere
continuamente a la superficie de las calderas dificultando la transferencia de
calor eficiente o simplemente taponan las tuberías evitando el funcionamiento
normal de los sistemas.
El primer paso que se debe hacer para lograr un buen tratamiento del agua es
realizar un estudio de la composición del agua, para comprender el tratamiento
que se debe hacer y cuáles son los factores que se deben cambiar.
El tratamiento del agua busca eliminar algunos problemas que pueden
producirse en el interior de los tubos como son:
Corrosión: Hay algunos gases disueltos en el agua y son éstos los culpables
de este problema. Una de las principales causas de la corrosión es el oxígeno
disuelto, la concentración de sales disueltas y el bajo PH.
La corrosión debe evitarse para prevenir daños en el equipo y generalmente se
hace mediante la desariación y la adición de sulfato de sodio.
Contaminación del vapor: Generalmente ocurre por arrastre de impurezas
sólidas suspendidas en el agua. Este hecho no puede ser eliminado
completamente, sin embargo se busca disminuir al máximo utilizando bafles y
control químico que disminuya la cantidad de partículas sólidas suspendidas.
Incrustaciones: Son sales minerales cristalizadas, que se adhieren a partes
de la caldera como tubos y cámara. Cuando estas sales se adhieren a las
paredes de partes de la caldera actúan como aislantes y se hace mucho más
baja la transferencia de calor. El tratamiento externo consiste en la reducción o
remoción de las impurezas del agua afuera de la caldera. Este tratamiento se

28
utiliza cuando la cantidad de una o más de las impurezas es demasiado grande
como para realizar el tratamiento dentro de la caldera.
Este tratamiento se puede llevar a cabo por filtración, desariación y
suavización.
Filtración: Trata de eliminar las impurezas sólidas del agua. Estos filtros
pueden ser de presión, que están contenidos dentro de un tanque y soportan
altas temperaturas o por gravedad. Los filtros están hechos para flujos
descendentes y deben ser revisados para evitar que se tapone el paso del
agua debido a demasiadas impurezas en el filtro.
Desariación: Este proceso busca eliminar el oxígeno del agua que es el que
produce la oxidación de los equipos. Se utilizan diversos equipos para cumplir
con esta función, sin embargo la idea general es hacer que el agua se caliente
hasta hervir y así se libera el oxígeno disuelto en el agua. El calentamiento del
agua se puede llevar a cabo en un tanque abierto, cerrado o atomizando el
agua sobre superficies calientes.
Suavización: Dentro de los elementos disueltos en el agua que no son
beneficiosos para la operación de las calderas se encuentran las sales de
calcio y magnesio.
Para eliminarlas se utiliza una resina llamada zeolita que al mezclarse con el
agua elimina las sales en grandes cantidades.
Tabla 2.2 Parámetros de control del agua de alimentación calderos.

Dureza total = 0
Alcalinidad parcial = 400 - 475 PPM
Alcalinidad total = 600 - 750 PPM
Hidróxidos = 200 - 250 PPM
Sulfitos = 30 - 60 PPM
Fosfatos = 30 - 60 PPM
Sólidos totales = 3500 PPM
Hierro máximo = 10 PPM
Silice máximo = 125 PPM
Cloruro = 6 - 10 concentraciones
PH = 10 - 15, 5
Fuente: Manual técnico de THERMAL ENGINEERING LTDA.

29
La concentración de sólidos suspendidos o disueltos en el agua de calderas, se
controla por la remoción de agua con alto contenido de sólidos y su reemplazo
con agua de alimentación con bajo contenido de sólidos. La purga puede ser
continua o intermitente. La purga de fondo o purga de lodos es necesaria para
remover cualquier lodo acumulado en la parte más baja del sistema de la
caldera.

2.6 DESTILACIÓN DE PETRÓLEO.

El petróleo se separa en varias fracciones empleadas para diferentes fines. En

los primeros tiempos, la refinación se contentaba con separar los productos
preexistentes en el crudo, sirviéndose de su diferencia de volatilidad, es decir,
del grosor de una molécula. Fue entonces cuando se aprendió a romperlas en
partes más pequeñas llamadas "de cracking", para aumentar el rendimiento en
esencia, advirtiéndose que ellas y los gases subproductos de su fabricación
tenían propiedades "reactivas".

A principios del pasado siglo, los franceses refinaron el petróleo calentándolo

en una gran "cafetera". Así, por ebullición, los productos más volátiles se iban
primero y a medida que la temperatura subía, le llegaba el turno a los
productos cada vez
Más ligeros. El residuo era la brea de petróleo o de alquitrán. Asimismo,
calcinándolo, se le podía transformar en coque, excelente materia prima para
los hornos metalúrgicos de la época.
El principio básico en la refinación del crudo radica en los procesos de
destilación y de conversión, donde se calienta el petróleo en hornos de proceso
y se hace pasar por torres de separación o fraccionamiento y plantas de
conversión.
En las distintas unidades se separan los productos de acuerdo a las exigencias
del mercado.

30
2.6.1 PROCESO DE REFINACIÓN DE PETRÓLEO APLICADO EN LA
REFINERÍA DE LA LIBERTAD.

Antes de explicar el proceso de refinación en esta planta, es necesario conocer

los principales equipos de los que se dispone:
Tabla 2.3 Nombres de los principales equipos utilizados para el proceso
de refinación.

Nombre Descripción
CV1 Torre de Fraccionamiento (atmosférica, 21 platos)
CV2 Despojador 1er. Corte (6 platos)
CV4 Despojador [Link] (6 platos)
CV3 Acumulador de Gasolina
CV10 Desalador Electrostático de una sóla etapa
TH2 Horno (horizontal de tiro natural, con cuatro quemadores)
CE1 Intercambiador Crudo (lado tubo) / Vapores cima (lado
carcasa)
CE2A Intercambiador Crudo (lado tubo)/ Destilado No.1 (lado
carcasa)
CE2B Intercambiador Crudo (lado tubo)/ Destilado No.1 (lado
carcasa)
CE4A Intercambiador Crudo (lado carcasa) / Residuo (lado tubo)
CE4B Intercambiador Crudo (lado carcasa)/ Residuo (lado tubo)

CE4C Intercambiador Crudo (lado carcasa)/ Residuo (lado tubo)

CE6A Intercambiador Crudo (lado carcasa)/ Residuo (lado tubo)
CE6B Intercambiador Crudo (lado carcasa)/ Residuo (lado tubo)
CE3A Intercambiador Crudo (lado tubo)/ Reflujo Lateral (lado
carcasa)
CE3B Intercambiador Crudo (lado carcasa)/ Reflujo Lateral (lado
tubo)
E11 Enfriador aéreo de Reflujo Lateral
CE7A/B Enfriador aéreo de Gasolina
CE8B Enfriador aéreo de 1er. Corte

31
CE10A Enfriador 2do. Corte (lado carcasa)/ Agua Salada (lado tubos)
CE10B/C/D Enfriador aéreo de 2do. Corte
CE9B/C/D/E Enfriador aéreo de Residuo
CP1A/B Bomba de Carga de Crudo
CP2A/B Bomba de Residuo
CP3A/B Bomba de Reflujo Lateral
CP7A/B Bomba de 2do. Corte
CP4 Bomba Doble Uso (1er. o 2do. Corte)
CP5A/B Bomba de Gasolina
Fuente: EP. PETROECUADOR.

El proceso de refinación es el siguiente:

1) El crudo llega por gravedad hasta las bombas de carga CP1-A/B

CP1 desde los
tanques de almacenamiento 39, 40, 41, 42, CEPE 1 y 55.

2) El crudo se precalienta en la serie siguiente de intercambiadores: vapor de

cima /crudo CE1; diesel #1/ crudo CE2B y CE2A; residuo / crudo CE4C;
reflujo lateral / crudo CE3B y CE3A.
CE3A
3) Luego fluye hasta el desalador CV10 Básicamente el proceso de
CV10.
desalación consiste en precalentar el crudo para disminuir
disminuir la viscosidad,
inyectando agua de lavado o exenta de sales, para producir
produci una mezcla
intima entre ambos y posteriormente separar el agua contendiendo la
l mayor
proporción de impureza.

Figura 2.6 Funcionamiento de un desalador electrostático.

electrostático

32
 El desalador consiste en un acumulador donde se hace fluir la corriente
uniformemente a través de un campo eléctrico de alto voltaje, generado por
un par de electrodos. Las fuerzas eléctricas dentro del campo provocan que
las pequeñas gotas de agua coalezcan, formando gotas más grandes que
pueden decantar en el equipo. El crudo libre de sales (crudo desalado) sale
por la parte superior del equipo.
4) El crudo luego del desalador continúa ganando temperatura en los
intercambiadores CE4A, CE4B, y CE6A y CE6B residuo / crudo en
paralelo; al salir de estos equipos se divide el flujo en dos corrientes, las
cuales son controladas mediante válvulas C.FRC19 y C.FRC18; las
mismas que nos indican la carga de la planta. Estas dos corrientes ingresan
al horno TH2 por el lado Noreste y Noroeste (zona de convección), a la
salida estas dos corrientes se unen y entran al fraccionador CV1. A la torre
se inyecta continuamente vapor de agua por la válvula CFRC12, el mismo
que actúa como despojador, coadyuvando con la evaporación de los
componentes livianos del fondo de torre.
5) Los vapores que salen de por la cima del fraccionador CV1 se condensan
parcialmente en el intercambiador CE1 (gasolina / crudo), luego continúan
al enfriador aéreo CE7C, posteriormente ingresan al acumulador CV3, en
este recipiente la gasolina se separa del agua (la misma que se acumula en
la bota), el nivel del agua es controlado por la válvula CLI40. La gasolina es
bombeada del CV3 por las bombas CP5A/B, este volumen de gasolina se
divide en dos corrientes:
Una corriente de gasolina se envía como reflujo de cima a la torre CV1
(ingresa por el plato #3) para controlar la temperatura en el domo del
fraccionador, este reflujo es controlado por la válvula C.TRC10.
La segunda corriente de gasolina se dirige para los tanques de
almacenamiento. Este volumen es controlado por medio de la válvula
C.LC38.
En el acumulador se mantiene la presión del sistema mediante los
controladores de presión C.PRC36A (que permite el paso de los gases a un
compresor) y C.PRC36B (que envía el gas a la tea o mechero para su
combustión)

33
6) De la torre CV1 se extraen dos cortes laterales, cada una de estas
corrientes fluyen hasta sus despojadores individuales de la siguiente
manera:
El primer corte (destilado #1 o Jet fuel) sale de la torre al despojador CV2
desde el plato # 9, este flujo es controlado con la válvula CLC31, las
fracciones livianas salen por el domo del despojador y regresan a la torre
ingresando por el plato # 7. Del fondo del CV2 se extrae el destilado # 1 por
medio de la bomba CP4 o CP7A, pasa por los intercambiadores CE2A y
CE2B para ceder calor al crudo, luego pasan por el enfriador aéreo CE8B
para finalmente dirigirse a los tanques de almacenamiento. Este flujo es
controlado por la válvula CFRC 27.
El segundo corte (diesel 2) sale al despojador CV4 desde el plato # 15, este
flujo es controlado por válvula CLC58, por el domo del CV4 egresan los
livianos e ingresan a la torre CV1 por el plato 13. Del fondo del CV4 sale el
diesel, y por medio de la bomba CP7 A/B y se dirige a enfriarse al
intercambiador con agua salada CE10A, a los enfriadores aéreos
CE10B/C/D, para luego dirigirse a los tanques de almacenamiento. Este
flujo es controlado por la válvula CFRC55.
7) El fraccionador CV1, está dotado de una corriente de reflujo lateral, que se
toma de la línea del primer corte (que sale del plato No. 9) previo al
despojador [Link] flujo es bombeado por medio de la bomba CP3A/B,
pasa por los intercambiadores CE3A y CE3B cediendo calor al crudo, para
continuar su trayectoria por los enfriadores aéreos CE11C y CE11D, luego
ingresa al plato No. 6 del fraccionador CV1, este reflujo es controlado con la
válvula CFRC25.
8) El residuo o fuel oil se extrae del fondo del fraccionador CV1 con las
bombas CP2A/B, pasa a través de los intercambiadores CE4A, CE4B,
CE4C, CE6A, CE6B (crudo / residuo), y enfriadores CE9E y CE9F, para
dirigirse finalmente a los tanques de almacenamiento. Este flujo es
controlado con la válvula CLC13.

34
Figura 2.7 Esquema del
d flujo de crudo dentro de la Refinería de La
Libertad.

35
Figura 2.8 Esquema de distribución de vapor en la Refinería de La
Libertad.

36
 CAPÍTULO 3
INGENIERIA CONCEPTUAL BÁSICA DEL INTERCAMBIADOR

Este capítulo presenta el proceso del cálculo del caldero. La forma de

presentación pretende mostrar una memoria de cálculo; así para que cualquier
lector que requiera diseñar un caldero recuperador de calor, pueda usar esta
investigación como guía práctica.

Lo que primero se debe hacer, es verificar si podemos obtener suficiente calor

de los gases de escape de la turbina, para lo cual hacemos el siguiente
análisis:

3.1 ANÁLISIS ENERGÉTICO LOS GASES DE ESCAPE DE LA TURBINA

Condiciones iniciales:

Fluido caliente.- En este intercambiador el fluido caliente son los gases de

escape de la turbina de gas, los mismos que se encuentran en las siguientes
condiciones:

Tabla 3.1 Condiciones de los gases de escape de la turbina de gas.

Caudal másico 20,73 [Kg/seg]

Temperatura 539 °C
Fuente: Catálogo de la turbinas de gas SIEMENS.

Fluido frío.- Agua de alimentación al caldero.

El caldero recuperador debe diseñarse según los requerimientos de la

Refinería La Libertad, los mismos que son:

Tabla 3.2 Condiciones mínimas de diseño del caldero recuperador HRSG.

Temperatura de entrada agua 15 °C

Producción de vapor saturado 40000 [lb/h]
Presión de diseño 200 [psi]
Calidad de vapor 95%
Fuente: Licitación publicada por [Link].

37
El caudal másico de entrada de agua ,. {: { debe ser un poco mayor al de la
producción de vapor requerida, debido a que el vapor saturado normalmente es
usado para labores de limpieza de tanques, generadores, pisos, etc. También
puede ser usado en el sistema contra incendios de la refinería en caso de
algún siniestro. Por lo que vamos a diseñar el caldero con un caudal másico de
entrada de agua de 5.2 [Kg/seg] (41184 [lb/h])

Las propiedades del agua saturada a la presión de diseño del equipo (200 psi)
obtenidas en tablas13 son:

KJ
hfg := 1961.64 Kg hfg: Entalpía de vaporización

Tsat := 194.31 C Tsat: Temperatura de saturación

KJ
cpa := 4.21 Kg⋅ C cpa: calor especifico del agua a temperatura media

KJ
hf := 826.484Kg hf: Entalpía de líquido saturado

Encontrando la entalpía del vapor húmedo al 95% en base a fórmulas

establecidas tenemos14:

ℎ = ℎj + 6 ∗ ℎj: (3-1)

En donde:

• ℎ: Entalpía del vapor húmedo [KJ/Kg]

• ℎj: Entalpía de líquido saturado [KJ/Kg]
• 6: Calidad del vapor
• ℎj:: Entalpía de vaporización [KJ/Kg]

Reemplazando datos en la ecuación (3-1) para encontrar la entalpía del vapor

húmedo al 95% tenemos:

…† …†
ℎ95% = 826.484 „ ‡ + 0.95 ∗ 1961.64 „ ‡
…: …:

13
Yunus Cengel - Michael Boles. TERMODINÁMICA. TABLA A-5E.
14
Yunus Cengel - Michael Boles. TERMODINÁMICA. Pág. 129-132.

38
 …†
2690.04 „ ‡
…:
ℎ95%

La entalpía de vaporización para obtener vapor húmedo al 95%, equivale al

95% del valor de la entalpía de vaporización:

…† …†
ℎj:95% = 1961.64 „ ‡ ∗ 0.95 = 1863.56 „ ‡
…: …:

El principio general de funcionamiento de los intercambiadores de calor, es el

de intercambiar energía térmica entre dos fluidos que se encuentran a
diferentes temperaturas, por lo que el calor que pierden los gases de escape de
la turbina, debe ser el calor ganado por el agua.

La energía asociada al aumento de temperatura de algún fluido sin afectar su

estructura molecular se denomina calor sensible.

El calor sensible está definido de la siguiente manera15:

= ,. × OK × ∆E (3-2)

En donde:

• ,.: Caudal másico del fluido [Kg/seg]

• OK: Calor específico del fluido (a presión constante)
• ∆E: Incremento de temperatura del fluido.

Aplicando la ecuación (3-2) para calcular el calor sensible Q1 necesario para

elevar la temperatura del agua hasta su saturación tenemos:

1 ,.{: { ∗ OK{ ∗ ∆E

…: …†
5.2 „ ∗‡ 4.21 „ ‡ ∗ 194.31 − 15 ‰°|Š
tU: …: ∗ °|
1

1 = 3925. 45 ‰… Š

Cualquier cantidad de energía suministrada a un líquido que se encuentra a la

temperatura de saturación es utilizada para aumentar el grado de separación
molecular y el fluido pasará de la fase líquida a vapor. La cantidad de energía
15
Roy J. Dossat. PRINCIPIOS DE REFRIGERACIÓN. Pág. 34-36

39
necesaria para vaporizar o condensar una cantidad de fluido se denomina calor
latente de vaporización y está definido de la siguiente manera16:

,. ∗ ℎj: (3-3)

En donde:

• ,.: Caudal másico del fluido [Kg/seg]

• ℎj:: Entalpía de vaporización [KJ/Kg]

Usando la ecuación (3-3) para calcular el calor latente tenemos:

…: …†
5.2 „ ‡ ∗ 1863.56 „ ‡
tU: …:
2

2 = 9690.51 ‰… Š

La suma de los calores sensible y latente es la energía que se necesita

suministrar al agua para obtener vapor saturado:

E = 1+ 2

E = 13616 ‰… Š

Los gases calientes de escape de la turbina de gas deben aportar esta

cantidad de calor al agua para producir vapor saturado con calidad del 95%.

Realizando un balance térmico, en donde el calor suministrado al agua para la

evaporación es igual al calor perdido por los gases de escape y utilizando la
ecuación (3-2) del calor sensible, podemos encontrar la temperatura de salida
de los gases de escape:

E
Eℎt = EℎU − ‹ Œ
,.ℎ ∗ OKℎ

En donde:

• Ths: Temperatura a la salida del intercambiador de los gases de escape

[°C]

16
Roy J. Dossat. PRINCIPIOS DE REFRIGERACIÓN. Pág. 36-38.

40
• The: Temperatura al ingreso del intercambiador de los gases de escape [°C]
• QT: Calor necesario para obtener vapor saturado al 95% [KW]
• m.h: Caudal másico de los gases de escape [Kg/seg]
• cph: Calor específico de los gases de escape [KJ/Kg*°C]

Reemplazando datos en la ecuación anterior tenemos:

13616 ‰… Š
539 ‰°|Š − Ž ‘
…: …†
20.73 „ ‡ ∗ 1.087 „ ‡
Eℎt
tU: …: ∗ ℃

Eℎt = −64.809 ‰℃Š

La transferencia de calor en los intercambiadores, existe hasta que la

temperatura de los dos fluidos (caliente y frío) lleguen a valores muy cercanos,
es decir los fluidos alcanzan el equilibrio térmico. En este caso, la temperatura
a la salida del intercambiador de los gases de escape debería ser un valor
superior y cercano al valor de la temperatura de saturación del agua (195 °C),
para que se pueda obtener vapor saturado solo con la energía de los gases de
escape de la turbina. Como nos demuestra el resultado anterior, esto no
sucede, lo que nos indica que necesitamos otra fuente de calor para la
producción de vapor saturado como un quemador.

El calor de desperdicio de los gases de escape de la turbina se va a usar en un

intercambiador recuperador denominado IC1, con el objetivo de calentar el
agua que ingresa al caldero que posteriormente se transformará en vapor
saturado.

Se va a instalar un quemador en el caldero, el cual debe tener por lo menos

una potencia de 13616 KW (potencia necesaria para obtener vapor saturado al
95%), esto como modo de precaución para que cuando la turbina no esté en
funcionamiento, el equipo siempre pueda entregar el calor necesario para
obtener vapor saturado.

Por requerimientos de la Refinería La Libertad, el quemador que se deba

instalar deberá usar combustible bunker, puesto que es el derivado que más se
obtiene y a la vez el más barato.

41
El quemador escogido para instalarse es de marca BALTUR modelo PYR 8 NR
que es un quemador modulante que usa combustible tipo fuel oíl N 6 (bunker)
con registro de llama y ventilador separado de potencia térmica máxima de
15630 KW con una eficiencia promedio del 90%.17

Figura 3.1 Quemador modulante marca BALTUR modelo PYR 8 NR

Para comenzar con el diseño térmico del caldero HRSG, es necesario primero
diseñar el intercambiador IC1.

3.2 BALANCE TÉRMICO DEL INTERCAMBIADOR IC1.

Flujo caliente: gases combustión de la turbina

ThiIC1 := 539 C ThiIC1: Temperatura de entrada gases.

Kg
mhIC1 := 20.73 seg mhIC1: Caudal másico de gases.

KJ
cphIC1 := 1.0878 Kg⋅ K cphIC1: Calor específico de gases.

Flujo frío: agua

TciIC1 := 15 C TciIC1: Temperatura de entrada de agua.

TcsIC1 := 195 C TcsIC1: Temperatura de salida del agua.

17
CATÁLOGO DE QUEMADORES MARCA BALTUR.

42
 Kg
mcIC1 := 5.2 seg mcIC1: caudal másico del agua de entrada.

De tablas termodinámicas para el agua saturada18, podemos obtener los

siguientes valores:

Kg
3
ρcIC1 := 954.25 m ρcIC1: densidad del agua a temp. media.

Kg
µcIC1 := 0.000260 m⋅ seg µcIC1: viscosidad dinámica del agua.

PrcIC1 := 1.64 PrcIC1: numero de Prandtl agua a temp. media.

W
ka := 0.680 m⋅ C ka: Conductividad del agua a temp. media.

Aplicando la ecuación (3- 2) para calcular el calor sensible ganado por el agua:

∆Tc := TcsIC1 − TciIC1

∆Tc = 180 C

KJ
cpc := 4.22 Kg⋅ K

Q := mcIC1⋅ cpc ⋅ ∆Tc

3
Q = 3.95 × 10 KW

Igualando el calor perdido de los gases de combustión al calor ganado por el

agua podemos obtener la temperatura de salida de los gases de la turbina:

Q
ThsIC1 := ThiIC1 −
mhIC1⋅ cphIC1

ThsIC1 = 363.838 C

Calculando de la diferencia media logarítmica de temperatura DMLT para un

intercambiador a contra flujo tenemos (ecuación 2-30):

∆T1 := ThsIC1 − TciIC1

18
Yunus Cengel. TRANSFERENCIA DE CALOR. TABLA A-9.

43
∆T2 := ThiIC1 − TcsIC1

( ∆T2 − ∆T1 )
DMLT :=
∆T2
ln 

 ∆T1 

DMLT = 346.413 C

Encontrando el factor de corrección de la diferencia media logarítmica de

temperaturas DMLT, el cual está en función de la configuración geométrica del
intercambiador y de las temperaturas de entrada y salida los fluidos caliente y
frío tenemos19:

• Razón de temperatura P = 0,31

• Razón de temperatura R = 1.12

El factor de corrección de temperatura (Fc) es igual a 0.94

Para el cálculo del área de transferencia de calor del intercambiador, es

preciso tomar en cuenta dos factores determinantes como son el número de
tubos a instalarse y la longitud de los mismos. Estos factores están restringidos
por el espacio físico que va a ocupar el intercambiador, por lo que se necesita
tener una cierta relación coherente entre la longitud y el número de tubos para
realizar un diseño óptimo y a la vez no exceder el tamaño físico destinado para
el intercambiador dentro de la planta. Es bastante obvio que mientras más
pequeño sea el intercambiador, es más fácil la transportación del mismo. De

“densidad de área ’ ” que no es más que la relación entre el área superficial

aquí nace un parámetro de aceptación para intercambiadores, que es la

intercambiador con ’ > 700 [m2/m3] se clasifica como compacto20. Ejemplos de

de transferencia de calor en un intercambiador y su volumen. Un

intercambiadores compactos son los radiadores de los automóviles (’ ≈ 1000

[m2/m3]), los intercambiadores de calor de las turbinas de gas (’ ≈ 6000
[m2/m3]), el pulmón humano (’ ≈ 20 000 [m2/m3]) entre otros. Los
intercambiadores de placa y armadura son considerados compactos debido a
su gran superficie de transferencia en un volumen relativamente pequeño. El

19
Yunus Cengel. TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. Pág. 626
20
Yunus Cengel .TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. Pág. 610-612

44
problema de estos tipos de intercambiadores es su reducida presión de
operación. Los intercambiadores que manejan rangos de presiones moderadas
y elevadas son los de tubos y coraza, razón por la cual estos intercambiadores
son los más aceptados en la industria actualmente. Un valor típico de densidad
de área ’ para intercambiadores de tubos y coraza es 130 [m2/m3].21

Se debe tener muy claro, que si bien el tubo es la mejor figura para soportar
presión, también es la peor para la transferencia de calor, debido a su reducida
área superficial para el intercambio de calor22.

Los tubos dentro de la coraza se pueden colocar en arreglos cuadrados o

triangulares. La ventaja del arreglo cuadrado es que los tubos son de fácil
acceso para realizar labores de limpieza o para el cambio de algún tubo en
específico, a diferencia del arreglo triangular. Además que la caída de presión
del fluido al exterior de los tubos es menor en arreglos cuadrados que en los
arreglos triangulares23.

La recomendación para la distancia entre centros de los tubos (espaciado ST)

es igual a ¼ de pulgada más la distancia equivalente a un diámetro externo de
los tubos (ST= DE tubo + ¼ pulgada)24.

El diámetro de los tubos al interior del intercambiador, debe ser escogido en

función de la velocidad del fluido que se va a generar al interior de los tubos
manejando un caudal constante. Según recomendaciones de manuales de
calderos, son velocidades aceptables de hasta 25 [m/seg] en tuberías
25
industriales .

Por otro lado, la presión del fluido y su temperatura son los factores
determinantes para escoger el espesor de pared y el material de los tubos.

Los tubos que se van a instalar en este intercambiador son de 2 pulgadas de

diámetro exterior con un espesor de pared de 0.165 pulgadas (Son tubos tipo
BWG 8).

21
Revista académica de investigación de la UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE SAN LUIS
POTOSÍ. (MEXICO).
22
Ing. Fernando Dávila. CURSO DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE CALDEROS.
23
Donald Kern. PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR. Pág. 160-162.
24
Donald Kern. PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR. Pág. 160-162.
25
Ing. Fernando Dávila. CURSO DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE CALDEROS.

45
El material escogido para los tubos del intercambiador es acero inoxidable
estándar ASME SA213 Gr 304 / 304L26.

Muy a pesar de tomar todas las consideraciones mencionadas, y tal como se

estudió en el apartado 2.4.1 de esta investigación, se debe tener muy claro que
el método de diseño de intercambiadores de la diferencia media logarítmica de
temperaturas es iterativo; es decir siempre se debe realizar una comparación
entre el área de transferencia de calor asumida inicialmente y el área de
transferencia encontrada mediante fórmulas experimentales mencionadas con
detalle más adelante.

Los parámetros de diseño escogidos para el intercambiador, se resumen en la

siguiente tabla:

Tabla 3.3 Parámetros seleccionados para el diseño del intercambiador.

SIMBOLO
PARÁMETROS DE DISEÑO CANTIDAD UNIDAD OBSERVACIÓN
GÍA
Paso transversal entre tubos ST 0.0571 [m] OK

Paso longitudinal entre tubos SL 0.0571 [m] OK

Diámetro interno tubos Di 0.0424 [m] OK

Diámetro externo tubos De 0.0508 [m] OK

Espesor de pared tubos t 4.2 [mm] OK

Velocidad del fluido interno Vel 0.039 [m/seg] OK

Longitud de los tubos Lt 1.92 [m] OK

Número de tubos nt 100 OK

Número de pasos de los tubos npt 3 OK

Densidad de área β 148.26 [m2/m3] OK

Acero inoxidable
Material tubos mat estándar ASME
SA213
Fuente: Ricardo José Ruiz Lara.

26
CÓDIGO ASME SECCIÓN I. Part PG-9.1

46
3.3 CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE CONVECCIÓN INTERNO (hi).

El coeficiente de convección interno (hi), está en función del número de Nusselt

(ecuación 2-22), el mismo que está en función del número de Reynolds.

Encontrando el número de Reynolds (ecuación 2-23) tenemos:

4⋅ 
mcIC1

Rei :=
 nt  = 6.006 × 103
π ⋅ Di⋅ µcIC1

En donde:

• mcIC1: Caudal másico del agua [Kg/seg]

• nt: Número de tubos en el intercambiador
• Di: Diámetro interno de los tubos [m]
• µcIC1: Viscosidad dinámica del agua (a temperatura media) [Kg/m*seg]

Aplicando la ecuación de Gnielinski27 para encontrar el número de Nusselt

tenemos:

fi
⋅ ( Rei − 1000) ⋅ PrcIC1
8
Nui := = 24.995
1
2
 2
 fi   3
1 + 12.7   PrcIC1 − 1
 8 (3-4)

En donde:

• Rei: Número de Reynolds

• fi: Factor de fricción (obtenido del diagrama de Moody fi=0.032)
• PrcIC1: Número de Prandtl del agua a temperatura media.

Encontrando el coeficiente de convección interno tenemos (ecuación 2-22):

ka
hi := Nui ⋅
Di

W
2
hi = 400.86 m ⋅ K

27
Yunus Cengel. TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. Pág. 474.

47
3.4 CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE CONVECCIÓN EXTERNO (ho).

El número de Reynolds está gobernado por la velocidad máxima Vmáx que se

genera en el interior del banco de tubos. Loss tubos van a estar colocados en
arreglos cuadrados (Ver
(V figura 3.2) y conforme el fluido entra en el banco de
tubos,
os, el área de flujo disminuye y como consecuencia
consecuencia la velocidad del fluido
aumenta. La velocidad máxima Vmáx se calcula con base en el principio de la
conservación de la masa28:

Vmáx = ∗V
–—
–—v˜™
(3-5)

En donde:

• ST: Paso transversal de los tubos [m]

• De: Diámetro exterior de los tubos [m]
• V: Velocidad del fluido (gases) antes de entrar al banco de tubos [m/seg]

Figura 3.2 Arreglo cuadrado de tubos en el intercambiador IC1.

IC1

Los gases de escape al salir de la turbina de gas, entran al ducto de

calentamiento, por lo que la velocidad del fluido está en función del área de

28
Yunus Cengel.
engel. TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. Pág. 418

48
entrada del ducto. El ducto de calentamiento es de sección rectangular de 2.43
[m] de Largo y 1 [m] de ancho. (Ver figura 3.7)

2
Af := 2.73 m Af: área de flujo de los gases antes de entrar al banco de tubos

Calculando la velocidad (v) de entrada de los gases:

Kg
3
ρ g := 0.4963 m ρg: densidad de los gases escape.

mhIC1 m
v := = 15.3
Af ⋅ ρg s

La velocidad máxima calculamos utilizando la ecuación (3-5):

ST⋅ v m
Vmax:= = 138.672
ST − De s

Encontrando el número de Reynolds tenemos (ecuación 2-28):

2
m
νg := 0.00006780 seg νg: viscosidad cinemática de los gases.

De 5
Reg := Vmax⋅ = 1.039 × 10
νg

Encontrando el número de Nusselt sobre el banco de tubos (Tabla 2.1):

Prg := 0.695 Prg: número de Prandtl a temperatura media de los gases.

Prs := 0.692 Prs: numero de Prandtl evaluado a temperatura de pared

Del tubo Tw (278.12 °C)

0.25
⋅ 
0.8 0.4 Prg 
Nug := 0.033⋅ Reg ⋅ Prg  = 294.493
 Prs 

Por lo que el coeficiente de convección externo ho queda de la siguiente

manera (ecuación 2-22):
W
kg := 0.0521 m⋅ C kg: conductividad térmica de los gases a temperatura media

49
 kg
ho := Nug ⋅
De

W
2
ho = 302.029 m ⋅ C

3.5 CÁLCULO DEL COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA (Uo).

El coeficiente global de transferencia de calor está en función de los

coeficientes de convección interna y externa, de los radios de pared interna y
externa de los tubos (ri y ro respectivamente) y de los factores de incrustación
interna Ri y externa Ro29 .

2
m ⋅C
Ri := 0.0002 W Ri: Factor de incrustación del agua dentro de los tubos.

2
m ⋅C
Ro := 0.0009 W Ro: Factor de incrustación de los gases de escape.

W
Ktubo := 37.6 m⋅ C Ktubo: Coeficiente de conductividad térmica de los tubos.

Encontrando el coeficiente global de transferencia de calor:

1
Uo :=
ro ⋅ Ri
⋅ ln
ro ro ro  1
+ +  + Ro + ho
ri⋅ hi ri Ktubo  ri  (3-6)

W
2
Uo = 132.249 m ⋅ C

Para calcular el área del intercambiador utilizamos la ecuación (2-29):

Q⋅ 1000
AIC1 :=
Uo DMLT⋅ fc

2
AIC1 = 91.722 m

Calculando el área del haz de tubos con los parámetros de diseño

seleccionados:
29
Yunus Cengel. TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. Pág.617-619.

50
 A1 := π ⋅ De⋅ Lt⋅ nt ⋅ npt

2
A1 = 91.926 m

Calculando el margen de error entre el área calculada y el área asumida

tenemos:

A1 − AIC1
%E := ⋅ 100
A1

%E = 0.221 %

Los dos valores del área del intercambiador IC1 no varían significativamente,
por lo que el intercambiador está diseñado.

La eficiencia de intercambiadores es la relación existente entre el calor real

utilizado por el fluido y el calor máximo que se puede obtener de la fuente de
calentamiento, que en este caso son los gases de escape de la turbina de gas.

Tomando como consideración que la mínima temperatura de gases de escape

para un proceso de combustión debe ser de 200°C para evitar condensaciones
y corrosión en los ductos y chimeneas30, y suponiendo un 5% de pérdidas de
calor en la fuente de calentamiento tenemos:

eU{› œ/›/8{*r
,á6/,r */tKrš/•›U *U ›{ j UšœU
% j/O/UšO/{

3950‰… Š
% j/O/UšO/{ = = 55%
…: …†
20.73 „tU:‡ ∗ 1.08 „ ‡ ∗ 539℃ − 200℃ ∗ 0.95
…: ∗ ℃

Si bien, este valor no es un valor alto de eficiencia, se debe tener en cuenta

que estamos aprovechando una energía de desperdicio y que esto representa
un ahorro anual promedio para la refinería de 608.256,00$, como se
demostrará detalladamente en el capítulo 6 de esta investigación.

30
Tomado de la tesis “AUDITORÍA EXERGÉTICA EN EL ÁREA DE ESTAMPACIÓN Y EN LA
CALDERA DE LA TINTORERÍA DE LA EMPRESA TEXTIL ECUADOR SA.” de autoría de Luis
Villacís Buenaño.

51
Ahora, se debe diseñar el caldero, para lo cual debemos hacer un análisis
energético del calor que debe suministrar el quemador del caldero para obtener
vapor saturado. El quemador atomiza el combustible a fin de ofrecer la mayor
superficie de contacto con el aire de combustión que a la vez dispersa las
partículas convenientemente dentro del hogar para formar una mezcla aire-
combustible de rápida ignición. Los procedimientos más comunes de
atomización de combustible son mediante vapor o aire. Para la que la
atomización sea la correcta, se debe reducir la viscosidad del combustible a
valores convenientes, por lo que resulta necesario el calentamiento previo del
combustible. Este calentamiento se lo hace mediante resistencias eléctricas
instaladas en los tanques de almacenamiento de combustible. Sin embargo, si
se sobrepasa la temperatura de calentamiento apropiada, se corre el riesgo de
formación de gases que interrumpan el bombeo de combustible lo que puede
resultar en fallas de ignición. La máxima temperatura que pueden alcanzar los
productos de la combustión, es la temperatura adiabática de llama. Es la
temperatura que se obtiene si todo el calor desarrollado durante el proceso se
utiliza integralmente para calentar los productos de la combustión.

3.6 ECUACIONES DEL PROCESO DE COMBUSTIÓN.

Para entender mejor el proceso de combustión, es necesario primero tener muy

claro algunos conceptos relacionados con la combustión.

Combustión.- Reacción química durante la cual se oxida un combustible y se

libera una gran cantidad de energía. Por lo general el oxidante es el aire,
aunque se usa oxígeno puro O2 en algunos procesos como soldadura y corte
de materiales.

Combustión completa.- Un proceso de combustión se considera completo

cuando:

• Todo el carbono C del combustible, se transforma en dióxido de carbono

CO2 en los productos,
• Todo el hidrógeno H del combustible se transforma en H2O en los productos
• Todo el azufre S del combustible, se transforma en SO2.

52
Energía química.- Energía asociada a la estructura molecular propia de cada
combustible, la cual es liberada durante el proceso de combustión con la
ruptura de algunos enlaces químicos que unen los átomos del combustible
liberando una gran cantidad de energía para después crear nuevos enlaces
químicos en los productos de la combustión. La energía química se transforma
en energía sensible durante el proceso de combustión.

Poder calorífico del combustible.- Cantidad de calor liberada por el

combustible durante un proceso de combustión completo y de flujo
estacionario. El poder calorífico recibe el nombre de “superior” cuando el H2O
en los productos se encuentra en forma líquida o de “inferior” cuando el H2O se
encuentra en los productos en fase gaseosa.

Entalpía sensible de referencia estándar žŸ° .- Entalpía en el estado de

referencia que es 25°C (77°F) y a 1 atmósfera de presión.

Entalpía de formación estándar (žŸ° .- Cantidad de energía liberada o

absorbida cuando el componente se forma a partir de sus elementos estables
en condiciones de 25°C y 1 atmósfera de presión. La entalpía de formación
estándar de algunos elementos estables como el oxígeno O2, nitrógeno N2,
hidrógeno H2 y carbono C, se les asigna el valor de cero, puesto que en la
naturaleza bajo estas condiciones de presión y temperatura se los encuentra
en esta forma. Con estos conceptos claros, podemos comenzar a realizar el
análisis de la combustión del bunker en el quemador seleccionado
anteriormente.

La mayoría de los quemadores industriales modernos producen muy poco

monóxido de carbono (CO) (menos del 0,2%) por lo que vamos asumir una
combustión completa. Las propiedades y composición del combustible bunker
se detallan en la siguiente tabla:

53
Tabla 3.4 Propiedades y composición del combustible Fuel Oil N°6.

GRADOS API 15

lb/gal 8.312
DENSIDAD
Kg/gal 3.7703

Btu/lb 18840
PODER CALÓRICO
kJ/kg 40190.84
INFERIOR (PCI)
kWh/gal 45.89

% EN
SÍMBOLO % EN VOLUMEN
PESO

C 83.6 82.62

COMPOSICIÓN H2 11.2 15.37

O2 2.8 1.04

S 0.9 0.33

N2 1.5 0.64

Fuente: ENGINEERING THERMODYNAMICS. Pág. 406

Con los porcentajes de los elementos que forman el bunker y según el modelo
de Amagat que establece que las fracciones volumétricas son iguales a las
fracciones molares en una sustancia homogénea31, podemos establecer la
ecuación estequiométrica (teórica) de la combustión:

COMBUSTIBLE AIRE

(82.62C + 15.37H2 + 1.04O2 + 0.33S + 0.64N2) + a(O2 + 3.76 N2)

GASES DE COMBUSTIÓN

bCO2 + cH2O + dN2 + eSO2

31
Michael J. Morán. FUNDAMENTOS DE TERMODINÁMICA TÉCNICA.

54
Debemos recordar que en una base molar o volumétrica, la composición del
aire seco para procesos de combustión es 21% Oxígeno y 79% Nitrógeno, de
modo que por cada Kmol de O2 que entra a la cámara de combustión, entra
79/21= 3,76 Kmol de N232, es decir:

1 Kmol O2+ 3,76 Kmol N2= 4,76 Kmol aire.

Procedemos al balance de masa (o al número total de moles) de los diversos

elementos:

C: 82.62 = b; b = 82.62

S: 0.33 = e; e = 0.33

H2: 15.37.x 2 = 2c; c = 15.37

O2: 1.04 x 2 + 2a = 2b + c + 2e; a = 89.595

N2: 0.64 x 2 + a x 3.76 x 2 = 2d; d = 337.5172

Dando como resultado la ecuación:

(82.62C + 15.37H2 + 1.04O2 + 0.33S + 0.64N2) + 89.595(O2 + 3.76 N2)

82.62CO2 + 15.37H2O + 337.5172N2 + 0.33SO2

Una cantidad utilizada frecuentemente en el análisis de procesos de

combustión para cuantificar las cantidades de combustible y de aire es la
relación aire-combustible (AC). Suele expresarse en una base de masa, y se
define como la relación entre la masa del aire y la masa del combustible en un
proceso de combustión33:

£¤¥¦§
AC (3-7)
£¨©ª«

En donde la masa (m) es igual al producto del número de moles (N) por la
masa molar (M):

m N × M. (3-8)

32
Yunus Cengel – Michael Boles. TERMODINÁMICA. Pág.769-770.
33
Yunus Cengel – Michael Boles. TERMODINÁMICA. Pág.771-772.

55
Entonces, para calcular la relación aire - combustible tenemos:

Número de moles del aire:

Na := 89.59 + ( 89.59⋅ 3.76)

Na = 426.448 Kmol

Peso molar aire:

Ma := ( 0.21⋅ 32 + 0.79⋅ 28)

Kg
Ma = 28.84 Kmol

Número de moles de Combustible:

Nc := 82.62 + 15.37 + 1.04 + 0.33 + 0.64

Nc = 100 Kmol

Peso molar Combustible:

Mc := ( 0.8262⋅ 12 + 0.1537⋅ 2 + 0.0104⋅ 32 + 0.0033⋅ 32 + 0.0064⋅ 28)

Kg
Mc = 10.839 Kmol

Relación aire combustible:

( Na ⋅ Ma)
AC :=
( Nc ⋅ Mc)

G
-® ¯°±™
AC = 11.346 F
-® ²£³

Esto quiere decir que se necesita 11.346 Kg de aire para quemar 1 Kg de

combustible bajo una combustión completa.

En los procesos de combustión reales, es práctica común emplear más

cantidad de aire que la cantidad teórica, por lo general los quemadores
industriales trabajan con un exceso de aire del 15% al 30%; esto con el fin de

56
aumentar las oportunidades de combustión completa o para controlar la
temperatura de la cámara de combustión34.

Realizando un diseño conservador, vamos a suponer que la combustión se

lleva a cabo considerando un 25% de exceso de aire. Por lo que la relación
aire-combustible quedaría:

Kg aire
14.18 „
Kg comb
AC±™¯´ ‡

El exceso de aire en los quemadores debe ser controlado mediante el

ventilador, puesto que una cantidad demasiado alta de exceso de aire,
causaría una caída drástica de temperatura de los gases salientes del
quemador.

Para la dimensión que debe tener el ventilador del quemador, nos basamos en
un ejemplo de cálculo que consta en el catálogo del quemador, el cual se
presenta en el anexo 5.

El caudal volumétrico máximo de aire Qtot máx. que puede entregar el

ventilador va a ser igual a35:

£. ׿ ×w,w oÂ
Qtot máx F G (3-9)
Á _
En donde:
• mc: Representa el caudal másico de combustible que consume el quemador
para entregar la potencia térmica máxima [Kg/h].
• kc: Es un factor que representa el volumen de aire por unidad de
combustible [m3aire/Kg].
• 1,1 es un coeficiente que es considerado por las pérdidas de carga continua
y localizada a lo largo de las tuberías.
• f: Es un factor de corrección que está en función de la altura sobre el nivel
del mar y la temperatura máxima de entrada de aire.

34
ARTÍCULO DE INVESTIGACIÓN DE LA ESCUELA POLITÉCNICA DEL LITORAL.
35
CATÁLOGO DE QUEMADORES MARCA BALTUR.

57
Tomando los valores de funcionamiento del quemador del catálogo:

1400 F G
Ãk
,.O
_
m.c: Consumo de combustible del quemador.

15 F G kc: Factor de consumo de aire.

£Ä ¯°±™
kc
-® ²£³

Fc = 0.905 Fc: Factor de corrección debido a la altitud del lugar.

Utilizando la ecuación (3-9) para encontrar el caudal máximo que puede

entregar el ventilador tenemos:

,Â
Qtot máx 25524,9 Æ Ç
m.c ∗ kc ∗ 1.1
Fc ℎ

3.7 ANÁLISIS DE UN SISTEMA DE FLUJO ESTACIONARIO REACTIVO

CON BASE EN LA PRIMERA LEY.

La temperatura de entrada de los gases de combustión al intercambiador, se

desconoce, por lo que debemos hacer un análisis de la energía química
liberada en el proceso de combustión. Para esto, vamos a suponer que no
existe perdida de calor hacia los alrededores (Q=0), con lo cual la temperatura
de los productos alcanzará un valor máximo denominado temperatura de flama
adiabática. Durante este proceso no existe interacción de trabajo (W=0). Por lo
que la ecuación de la primera ley queda36:

È;W[I = ÈW31Y (3-10)

É šTÊℎË°Ì + ℎË − ℎ°
Í Î = É šd ℎË°Ì + ℎË − ℎ°
Í
n Ï

En donde es igualan las entalpías de los productos a la de los reactivos de la

ecuación. La entalpía de los reactivos es fácil determinarla debido a que se
conocen sus estados iniciales, sin embargo, debido a que la temperatura de los
productos no se conoce antes de los cálculos, el cálculo de la entalpía de los

36
Yunus Cengel-Michael Boles. TERMODINÁMICA. Pág.783-795.

58
productos Hprod no es directo. Por consiguiente la determinación de la
temperatura de flama adiabática requiere de una técnica iterativa, en la cual se
supone una temperatura de salida de los productos y se determina Hprod a esa
temperatura. Si ésta no es igual a Hreac, los cálculos se repiten con otra
temperatura. Entonces, calculamos las entalpias de los reactivos, con las
siguientes consideraciones:

• El combustible bunker se calienta antes de entrar a la cámara de

combustión por medio de una resistencia eléctrica y alcanza los 70 °C.
• El aire entra a la cámara de combustión a temperatura ambiente, pero para
propósitos de diseño, vamos a considerar una temperatura de 7 °C.

Tabla 3.5 Cuadro de entalpías de formación estándar (žŸ°

sensibles žŸ y entalpías de referencia estándar ž°
ËËË de los elementos
, entalpías

presentes en la combustión.

REACTIVOS Sustancia n nxH

kmol kJ/kmol kJ/kmol kJ/kmol kJ/kmol kJ/kmol
C 82,62 0 - 0 0 0,00
H2 15,37 0 9767,3 - 8468 1299,3 19970,24
C OM B U ST IB LE O2 1,04 0 10002,2 - 8682 1320,2 1373,01
S 0,33 0 - 0 0 0,00
N2 0,64 0 9974,7 - 8669 1305,7 835,65
O2 89,59 0 - 8150 8682 -532 -47661,88
A IR E
N2 336,850 0 - 8141 8669 -528 -177856,80
TOTAL -203339,78

Sustancia n
kmol kJ/kmol kJ/kmol kJ/kmol kJ/kmol kJ/kmol
PRODUCTOS CO2 82,62 -393520 ? 9364 -402884 -33286276,08
H2O(g) 15,37 -241820 ? 9904 -251724 -3868997,88
N2 337,51 0 ? 8669 -8669 -2925874,19
SO2 0,33 -296842 ? -296842 -97957,86
TOTAL -40179106,01
Fuente: Tablas del libro TERMODINÁMICA de Cengel.

Usando la ecuación (3-10) para igualar las entalpías de los productos a la de

los reactivos tenemos:

KJ
82.62 ∗ hCOR + 15.37 ∗ hHR O + 337.51 ∗ hNR = Hr + 40179106 „ ‡
Kmol

59
La sumatoria del producto de las entalpías de los reactivos por su número de
-Ô
moles Hr es igual a 203339.78 F G
-£²´

Reemplazando este valor en la ecuación anterior tenemos:

KJ
82.62 ∗ hCOR + 15.37 ∗ hHR O + 337.51 ∗ hNR 39975766.2 „ ‡
Kmol

Debido a que en esta ecuación la mayoría del número de moles corresponde al

nitrógeno N2, una primera suposición para determinar la temperatura de flama
adiabática se puede obtener al dividir el lado derecho de la ecuación para la
suma total del número de moles de los productos y comparar este valor con el
valor de la entalpía que tendría el nitrógeno N2 a determinada temperatura37.
Esto es:

np := 435.5

( Hr + 40179106) KJ
E1 :=
np Kmol

KJ
4
E1 = 9.179 × 10 Kmol

Este valor de entalpía corresponde aproximadamente cuando el nitrógeno N2

está a 2750°K, por lo que una buena aproximación sería un valor de
temperatura un poco menor a está temperatura.

PRIMERA SUPOSICIÓN: Temperatura de 2500°K

KJ
hN2 := 82981Kmol

KJ
hCO2 := 131290Kmol

KJ
hH2O := 108868 Kmol

Hp := 82.62⋅ hCO2 + 15.37⋅ hH2O + 337.51hN2

⋅

37
Yunus Cengel-Michael Boles. TERMODINÁMICA. Pág.787-789.

60
 KJ
7
Hp = 4.053 × 10 Kmol

Este valor de la sumatoria de las entalpias de los productos, es mayor al valor

de la sumatoria de las entalpias de los reactivos, por lo que vamos a suponer
una temperatura más baja.

SEGUNDA SUPOSICIÓN: Temperatura de 2400 K

KJ
hN2 := 79320Kmol

KJ
hCO2 := 125152Kmol

KJ
hH2O := 103508 Kmol

Hp := 82.62⋅ hCO2 + 15.37⋅ hH2O + 337.51hN2

⋅

KJ
7
Hp = 3.87 × 10 Kmol

Este valor, es un poco menor al deseado, por lo que la temperatura de flama

adiabática va a estar entre 2500°K y 2400°K. Vamos a asumir una temperatura
de flama adiabática de 2450°K.

3.8 RÉGIMEN Y LA CURVA DE EBULLICIÓN EN ESTANQUES.

Probablemente la ebullición es la forma más conocida de transferencia de

calor, sin embargo es la menos comprendida. Después de cientos de informes
escritos sobre el tema todavía no se comprende por completo el proceso de
formación de burbujas y aún se debe apoyar en relaciones empíricas o
semiempíricas para predecir la velocidad de transferencia de calor en la
ebullición.

Uno de los científicos que abrió el camino para la comprensión del fenómeno
fue S.Nukiyama38 en 1934, quien utilizó alambres de níquel-cromo y platino
para sumergirlos en líquidos con el objeto de calentarlos paulatinamente
mediante electricidad. Nukiyama advirtió que la ebullición toma diferentes
38
Yunus Cengel. TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. Pág. 564-578.

61
formas dependiendo del valor de la temperatura en exceso ∆E3 Y30[ . Se
observaron cuatro regímenes de ebullición (Ver figura 3.3):

Ebullición en convección natural (hasta el punto A sobre la curva de

ebullición).- En este punto el líquido alcanza la temperatura de saturación, no
se presentan burbujas sino hasta que la temperatura aumenta unos grados
más (en el agua de 2 a 6℃). (Ver figura 3.3)

Ebullición nucleada (entre los puntos A y C).- A medida que la temperatura

se eleva, aumenta la velocidad de transferencia de calor hasta que el flujo de
calor alcanza un valor máximo (punto C). El máximo flujo de calor que puede
alcanzarse con ebullición nuclear, es conocido como “flujo crítico de calor”. En
una sistema donde la temperatura de la superficie no está limitada, tal como un
reactor nuclear, la operación sobre el flujo crítico resulta en un aumento rápido
en la temperatura de la superficie lo cual muchas veces es difícil de controlar,
este fenómeno es conocido como “burn out” (incendio afuera). Los medios de
calentamiento usados para plantas de procesos son normalmente limitantes de
la temperatura.

En esta región, el coeficiente de transferencia de calor es dependiente de la

naturaleza y condiciones de la superficie de transferencia de calor, y no es
posible presentar una correlación universal que de predicciones exactas para
todos los sistemas. La correlación dada por Foster y Zuber (1955) puede
usarse para estimar los coeficientes para ebullición nuclear, en ausencia de
datos experimentales. Esta ecuación puede escribirse en la forma39:

Õ2Ö.×Ø ∗Y;2Ö.ÙÚ ∗$2Ö.ÙØ

ℎ4f 0.00122 FÛÖ.Ú ∗]2Ö.>Ø∗_ÌkÖ.>Ù ∗$kÖ.>Ù G ∗ ∆Et{œ Ü.Rm ∗ ∆dÜ.ÝÞ (3-11)

En donde:

ß
• L›: Conductividad térmica del líquido saturado Fo∗à G

OK›: Calor específico del líquido saturado FÃk∗à G

á
•

›: Densidad del líquido saturadoF G

Ãk
oÄ
•

39
Luis Moncada Albitres. DISEÑO DE PLANTAS DE PROCESOS QUÍMICOS. Pág.113-125.

62
 Ãk
• <›: Viscosidad dinámica del líquido saturadoFo∗03kG
ã
• â: Tensión superficial en la interfase líquido-vaporF G
o
á
• ℎj:: Entalpía de vaporizaciónF G
Ãk
Ãk
• :: Densidad del vapor saturadoF G
oÄ

• ∆Et{œ: Diferencia de temperaturas de saturación, entre la temperatura de

pared Tw y la de saturación Tsat ‰℃Š
• ∆d: Diferencia de presiones de saturación, entre Pw (presión a la
temperatura de pared Tw) y Psat (presión a temperatura de saturación
Tsat).‰d{Š
ß
• ℎš•: Coeficiente de transferencia de calor en ebullición nucleada.F G
o∗à

La ecuación propuesta por Kutateladze (1948) y Zuber (1958) para determinar

el flujo máximo de calor (flujo crítico) se expresa como40 :

Û∗k∗ $2v$k w/m

Coá 0.149 ∗ ℎj: ∗ : F $k>
G (3-12)

Esta ecuación está solo en función de la presión.

Ebullición de transición (entre los puntos C y D).- En este punto, la

velocidad de generación de vapor es tal que se presentan espontáneamente
partes secas sobre la superficie, y la velocidad de transferencia disminuye
rápidamente. En el diseño de calderos siempre se debe evitar que el fluido esté
en esta región.

Ebullición en película (más allá del punto D).- A altas diferencias de

temperatura, la velocidad del vapor es tal que la superficie es cubierta con
vapor y el mecanismo de transferencia es por conducción a través de la
película del vapor. La conducción llevada a altas diferencias de temperatura se
convierte en radiación.

La ecuación dada por Bromely (1950) se puede usar para estimar el coeficiente
de transferencia de calor para ebullición en película. Esta ecuación es similar a

40
Mahmoud Massoud. ENGINEERING THERMOFLUIDS. Pág. 637-672.

63
la de Nusselt para condensación, donde la conducción está ocurriendo a través
de la película de condensado:

ËËËËËË∗\Ä w/m
ËËËËËËËË
ℎj-›,
à∗Õk
∗F
k∗ $2v$k ∗$k∗_Ìk
G (3-13)
\ ]k∗Õk∗ PBvP01

En donde:

• C: coeficiente de geometría de la superficie. (C=0.62 para tubos y C=0.67

para esferas).

L:: Conductividad térmica del vapor saturado Fo∗à G

ß
•

• c: Diámetro del tubo o esfera ‰,Š

›: Densidad del líquido saturado F G

Ãk
oÄ
•

:: Densidad del vapor saturado FoÄ G

Ãk
•

:: Aceleración gravitacional F03k> G

o
•

• ËËËËË
ℎj:: Entalpía de vaporización de vapor sobrecalentado ËËËËË
ℎj: = ℎj: + 0.4 ∗

OK: E − Et{œ . FÃkG

á

• E : Temperatura de superficie de pared caliente ‰℃Š

• Tsat: Temperatura de saturación ‰℃Š
• ËËË
ℎO : Coeficiente convectivo de ebullición en película.

A temperaturas superficiales elevadas (por lo general arriba de 300C) la

transferencia de calor de uno a otro lado de película de vapor por radiación es
significativa y es necesario considerarlo. Por lo tanto el coeficiente de
transferencia de calor en ebullición en película es igual a:

ËËËËËËËËËËËË ËËËËËËËË + 0.75 ∗ ËËË

ℎœrœj-›, = ℎj-›, ℎe (3-14)

En donde el coeficiente de transferencia por radiación es igual a:

ËËË
ℎe = z ∗ â ∗
PB Ù ∗P01 Ù
PBvP01
(3-15)

En donde:

• z: Emisividad de la superficie de calentamiento

64
• â:: Constante de Stefan-Boltzman
Stefan
• E : Temperatura de superficie de pared caliente absoluta ‰…Š
‰
• Tsat: Temperatura de saturación absoluta ‰…Š

La ebullición es un fenómeno complejo, y los coeficientes de transferencia de

calor de ebullición son difíciles de predecir con precisión. Sin embargo podrían
usarse ecuaciones experimentales obtenidas para el sistema en cuestión o de
comportamiento cercano.

Figura 3.3 Curva de Ebullición de líquidos en estanque.

3.9 EBULLICIÓN CONVECTIVA FORZADA.

El mecanismo de transferencia de calor en la ebullición convectiva, en la cual el

fluido está fluyendo a través de un tubo o sobre un conjunto (haz) de tubos,
difiere de la ebullición nuclear de un estanque. Esta
Esta depende del estado del
fluido en cualquier punto.
punto Las siguientes condiciones ocurren a medida que el
fluido fluye a través del tubo:
tubo

1.-Región
Región de flujo de fase simple:
simple: la entrada del líquido está por debajo de su
punto de ebullición (sub–enfriado)
(sub y el calor transferido es por convección
forzada. La ecuación para convección forzada se puede usar para estimar el
coeficiente de transferencia de calor en esta región

65
2.-Ebullición y sub-enfriamiento: en esta región el líquido adyacente a la
pared ha alcanzado su punto de ebullición, pero no la masa total del líquido.
Llevándose a cabo ebullición local sobre la pared, lo cual incrementa la
velocidad de transferencia de calor sobre la dada únicamente por la convección
forzada.

3.-Región de ebullición de saturación: en esta región la masa de líquido

hierve de una manera similar a la ebullición nuclear en un estanque. El
volumen de vapor se incrementa y se pueden formar varios modelos de flujo.
En un tubo largo el modelo final de flujo será eventualmente anular; donde la
fase liquida se adherirá a la pared del tubo y el flujo de vapor fluirá por el
centro.

4.-Región de pared seca: Finalmente, si una fracción grande de alimentación

es vaporizada, la pared se secará y cualquier líquido remanente estará
presente como neblina. La transferencia de calor en esta región es por
convección y radiación hacia el vapor.

Figura 3.4 Esquema de ebullición en flujo en el interior de tubos.

66
Debido a que el fenómeno de de transferencia de calor en ebullición forzada es
muy complicado en el que intervienen varios patrones de flujo influenciados por
la geometría de la superficie donde se produce la ebullición, no hay ninguna
solución general analítica para la derivación de un parámetro tan importante
como el coeficiente de transferencia térmica.

La correlación clásica para estimar el coeficiente de transferencia de calor y

que ha dado buenos resultados, es la propuesta por Chen (1966) la cual es
una combinación de efectos macro- convectivos a lo largo del flujo y micro-
convectivos a lo largo de la ebullición41:

ℎY_34 = ℎ› ∗ ' + ℎš• ∗ æ (3-16)

El primer término de la ecuación (3-16) es el coeficiente de convección forzada

hl (efecto macro-convectivo) multiplicado por un factor de corrección
multiplicativo bifásico F, el cual es un término de aumento del coeficiente de
transferencia de calor convectivo debido a la turbulencia generada por la
diferente densidad del vapor y el líquido. Está definido por la correlación de
Dittus – Boelter:

ℎ› = 0.023 ‰TU› 1 − x ŠÜ.ç ∗ de› Ü.m ∗ = \Z @

ÕÌ2
(3-17)

En donde:

• Rel: Número de Reynolds del líquido saturado

• x: calidad del vapor
• Prl: Número de Prandtl del líquido saturado
• kfl: Coeficiente de conductividad térmica [W/m*°C]
• Di: diámetro interno de los tubos [m]

El factor de corrección multiplicativo F, está dado en términos del parámetro de

Lockhart- Martinelli, el cual está en función de la calidad de vapor y de las
propiedades de la interfase líquido-vapor saturado:

Ü.é $2 Ü.Þ ]k Ü.w

è F G ∗F G ∗F G (3-18)
wv $k ]2

41
Mahmoud Massoud. ENGINEERING THERMOFLUIDS. Pág. 658-660.

67
En donde

• x: Calidad de vapor
• › : densidad del líquido saturado
• :: densidad del vapor saturado
• <:: Viscosidad dinámica del vapor saturado
• <›: Viscosidad dinámica del líquido saturado

Entonces el factor F queda:

' 2.35 ∗ ‰0.213 + èŠÜ.ÝÂl (3-19)

Cuando è > 0.1, caso contrario F=1.

El segundo término en la ecuación (3-16) corresponde a una ebullición

nucleada (ecuación 3-11), modificada por un factor de supresión S el cual toma
valores entre 0 - 1 y depende del flujo másico y de la calidad del vapor. Este
último se expresa en función de un número de Reynolds bifásico42:

w.wÝ vw
æ = F1 + 2.53 − 6 ∗ ÊTUfÌ Î G (3-20)

En donde:

• TUfÌ : Número de Reynolds para un fluido bifásico

El número de Reynolds para un fluido bifásico está determinado por la

siguiente ecuación:

TUfÌ = TU› ∗ 1 − 6 ∗ 'w.RÞ (3-21)

En donde:

• Rel: Número de Reynolds del líquido saturado.

• x: Calidad de vapor.
• F: Factor multiplicativo para la convección forzada expresado en la
ecuación (3-19)

42
Tomado de la tesis doctoral “DESARROLLO DE UN MODELO FÍSICO PARA UNA
INSTALACIÓN DE PRODUCCIÓN DE FRÍO POR COMPRESIÓN DE VAPOR UTILIZANDO
R134a” de autoría de Juan Manuel Belman. Pág.149-155.

68
Esta correlación ha dado buenos resultados para calidades de vapor entre 0%
y 70%; no obstante se debe tener presente que para calidades de vapor altas,
como x > 70%, el coeficiente calculado puede ser mayor al real, esto es debido
a que en esta parte el líquido ya no moja la pared, circula en pequeñas gotas y
la transmisión de calor tiene lugar entre el vapor y la pared del tubo43.

La práctica normal en el diseño de rehervidores y vaporizadores (calderas) con

circulación forzada, es calcular el coeficiente de transferencia de calor
asumiendo que el calor es transferido solamente por convección forzada. Esto
dará valores conservadores y así cuando ocurre la ebullición se incrementará la
velocidad de transferencia de calor44.

Está recomendación se la hace debido a resultados arrojados por

investigaciones que demuestran que la transferencia de calor por la ebullición
nucleada es demasiado pequeña (≈0) como para alterar los resultados.45

3.10 DISEÑO TÉRMICO DEL CALDERO.

Basándonos en estudios realizados46, podemos decir que la temperatura de los

gases de escape del quemador está en un rango aproximado desde un 90%
hasta un 74% de la temperatura de flama adiabática dependiendo de la
cantidad de exceso de aire que ingrese a la cámara de combustión del
quemador. Realizando un análisis conservador en este proyecto, vamos a
asumir un valor de temperatura de los gases de escape del quemador de 74%
del valor de temperatura de flama adiabática calculada anteriormente (2177 °C)
Realizando un balance térmico entre los gases del quemador y el agua de
ingreso al caldero tenemos:

Te := 2177⋅ 0.74 C

3
Te = 1.611 × 10 C Te: Temperatura de los gases del quemador.

El consumo de combustible del quemador según su catálogo de fabricación es:

43
Investigaciones de la UNIVERSITAT POLITÉCNICA DE CATALUNYA (BARCELONA,
ESPAÑA) 2003.
44
Luis Moncada Albitres. DISEÑO DE PLANTAS DE PROCESOS QUÍMICOS. Pág.124-126.
45
Wattelet – J.M. Saiz .EXPERIMENTAL EVALUATION OF CONVECTIVE BOILING OF
REFRIGERANTS HFC-134a AND CFC-12.
46
Ing. [Link]. Juan Carlos Serrano. ANÁLISIS TEÓRICO DE LA COMBUSTIÓN. 2005.

69
 Kg
3
mc = 1.4 × 10 h

Considerando un 25% de exceso de aire, calculamos el caudal másico de la

mezcla aire - combustible:

ACreal := 14.182 ACreal: Relación aire-combustible real.

ac := ACreal ⋅ mc ac: caudal másico del aire

Kg
4
ac = 1.985 × 10 h

( mc + ac )
mgc :=
3600 mgc: Caudal másico de la mezcla aire – combustible.

Kg
mgc = 5.904 seg

KJ
cp := 1.17 Kg⋅ C cp: calor específico de los gases de escape.

Igualando el calor latente de vaporización (Q2=9691 KW) al calor sensible

perdido de los gases calientes del quemador, podemos encontrar la
temperatura de salida de los gases:

Q2
Ts := Te −
mgc⋅ cp

Ts = 208,147 °C

Las temperaturas de gases menores a 200ºC se deben evitar debido a la

posible condensación de vapor de agua y la corrosión en la chimenea o en el
equipo.

Fluido caliente: gases de combustión del quemador

3
Te = 1.611 × 10 C Te: Temperatura de entrada del fluido.

Kg
mgc = 5.904 seg mgc: Caudal másico del fluido.

70
 KJ
cp = 1.17 Kg⋅ K cp: Calor específico.

Ts = 208.147 C Ts: Temperatura de salida de gases.

Kg
3
ρgq := 0.30 m ρgq: densidad volumétrica de gases quemador.

2
m
νgq := 0.0001529 seg νgq: viscosidad cinemática de los gases

Prgq := 0.72 Prg: número de Prandtl gases quemador.

Fluido frío: agua saturada

Tel := 195 C Tel: Temperatura de entrada del agua saturada.

Tsv := 195 C Tsv: Temperatura de salida del vapor saturado.

Kg
mf := 5.2 seg mf: caudal másico de entrada del agua.

Kg
3
ρ fl := 870.2 m ρfI: densidad del líquido saturado.

Kg
3
ρ fg := 7.12 m ρfg: densidad del vapor saturado.

Kg
µfl := 0.000138 m⋅ seg µfl: viscosidad dinámica del líquido saturado.

Kg
µfg := 0.00001552 m⋅ seg µfg: viscosidad dinámica del vapor saturado.

W
kfl := 0.661 m⋅ C kfl: conductividad térmica del líquido saturado.

W
kfg := 0.0390 m⋅ C kfg: conductividad térmica del vapor saturado.

KJ
3
hfg1 = 1.864 × 10 Kg hfg1: entalpía de vaporización para vapor al 95%.

71
 KJ
cpfl := 4.480 Kg⋅ C cpfl: calor específico del líquido saturado.

KJ
cpfg := 2.775 Kg⋅ C cpfg: calor específico del vapor saturado.

Prl := 0.922 PrI: numero de Prandtl del líquido saturado.

Tw := 552.285 C Tw: Temperatura estimada de la superficie del tubo.

Aplicando la ecuación (2-30) para encontrar la diferencia de temperatura media

logarítmica DMLT para este intercambiador tenemos:

∆T1c := Ts − Tel

∆T1c = 13.147 C

∆T2c := Te − Tsv

3
∆T2c = 1.416 × 10 C

( ∆T2c − ∆T1c )
DMLTc :=
∆T2c
ln 

 ∆T1c 

DMLTc = 299.792 C

Encontrando el factor de corrección de la diferencia de temperatura tenemos47:

• Razón de temperatura P = 0
• Razón de temperatura R=∞

Factor de corrección Fcc igual a 1 para calderas.

3.11 CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA INTERNO (hic).

En el interior de un tubo calentado, el agua pasa a la fase de vapor en varias

etapas. La figura 3.4 muestra el proceso de ebullición en convección forzada en
el interior de un tubo. El régimen de ebullición está en función de la diferencia
de temperatura entre la pared del tubo y la temperatura de saturación del agua.
En este caldero, la diferencia de esta temperatura siempre va a estar sobre los
47
Yunus Cengel. TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. Pág. 626.

72
30°C, que es el punto aproximadamente en donde termina la ebullición
nucleada y se tiene el flujo crítico máximo de calor. A partir de este punto, se
tiene ebullición en transición y ebullición en película. Para calcular el coeficiente
de convección interna hi, se va a aplicar la correlación de Chen expresada en
la ecuación (3-16) tomando en cuenta solo el efecto macro-convectivo, es
decir solo la convección forzada.

Debido a que la calidad de vapor va aumentando en el interior de los tubos, no

se puede dar como válido a un solo valor del coeficiente de convección, por lo
que se debe ir aumentando gradualmente la calidad de vapor y obtener la
media de la suma de estos valores. En este diseño, se va a aumentar la calidad
de vapor en intervalos de 10%. Mediante el siguiente ejemplo de cálculo,
usando las ecuaciones apropiadas vamos a encontrar el coeficiente de
transferencia corregido (hic) interno cuando el fluido bifásico tiene una calidad
de vapor al 10%.

Usando la ecuación (2-23) encontramos el número de Reynolds del líquido

saturado:

mf
4⋅
nt 4
Rec := = 1.132 × 10
π ⋅ Di⋅ µfl

Aplicando la ecuación (3-17), podemos encontrar el coeficiente de transferencia

interno para la cantidad del líquido remanente en el interior de los tubos:

W
0.8 0.4 kfl
hl10% := 0.023[ Rec⋅ ( 1 − x10%) ] ⋅ Prl ⋅ = 558.193 2
Di m ⋅K

Usando la ecuación (3-18), podemos encontrar el parámetro de Lockhart-

Martinelli para una calidad de vapor al 10%:

0.9 0.5 0.1

χm10% :=  x10%  ⋅  ρfl  ⋅  µfg  = 1.23
     
 1 − x10%  ρfg   µfl 

Finalmente encontrando el factor de corrección (Fc) del coeficiente de

transferencia para la convección forzada, usando la ecuación (3-19) tenemos:

73
 0.736
Fc10% := 2.35( 0.213 + χm10%) = 3.078

Aplicando la correlación de Chen (ecuación 3-16) encontramos el coeficiente

corregido de transferencia de calor interno para una calidad de vapor del 10%:

W
3 2
hc10% := hl10%⋅ Fc10% = 1.718 × 10 m ⋅K

En la tabla a continuación se detallan los valores de los parámetros y factores

de corrección de los coeficientes de transferencia para las diferentes calidades
de vapor.

En el diseño de intercambiadores, es de mucha importancia calcular el valor del

flujo crítico máximo de calor. Este valor representa la cantidad máxima de calor
que el fluido en ebullición puede recibir por parte de la superficie de
calentamiento, que en este caso es la pared del tubo. Valores superiores al
flujo crítico máximo de calor significaría que la superficie de calentamiento
reciba este calor, lo que puede provocar daños irreparables en los equipos y
podría ocasionar accidentes fatales. Para encontrar el valor del flujo máximo de
calor, vamos a usar la ecuación (3-12) propuesta por S.S. Kutateladze en Rusia
(1948) y N. Zuber en Estados Unidos (1958). Se debe tener siempre en cuenta
que el flujo crítico máximo de calor en un régimen de ebullición, se lo va a tener
aproximadamente cuando la diferencia de temperaturas entre la superficie de
calentamiento y la temperatura de saturación del fluido (∆Texceso) sea de 30 °C
aproximadamente48.

48
Yunus Cengel. TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. Pág. 565-567.

74
Tabla 3.6 Parámetros de corrección de los coeficientes de transferencia de calor para las diferentes calidades de vapor.

Coeficiente
Número de Factor de Coeficiente
de
Reynolds de la corrección de
Número de Reynolds Parámetro de transferencia
CALIDADES DE fracción del
Lockhart-
para
para
transferencia
del líquido saturado
VAPOR % líquido convección corregido
Rel=(4*mf)/(nt*π*Di*µfl) Martinelli (χ%) convección
remanente forzada (hc%)
forzada (hl%)
Re= Rel*(1-x) (Fc%) [W/m2*°K]
[W/m2*°K]

Calidad de vapor al 10% 11320 10188 1,23 3,078 558,193 1718,118

Calidad de vapor al 20% 11320 9056 2,522 4,967 507,999 2523,231

Calidad de vapor al 30% 11320 7924 4,145 6,943 456,53 3169,688

Calidad de vapor al 40% 11320 6792 6,169 9,194 403,563 3710,358

Calidad de vapor al 50% 11320 5660 8,885 11,936 348,792 4163,181

Calidad de vapor al 60% 11320 4528 12,798 15,531 291,769 4531,464

Calidad de vapor al 70% 11320 3396 19,048 20,73 231,786 4804,924

Calidad de vapor al 80% 11320 2264 30,94 29,532 167,577 4948,884

Calidad de vapor al 90% 11320 1132 64,193 50,401 96,248 4850,995

Fuente: Ricardo José Ruiz VALOR PROMEDIO 3824,538

75
Calculando el flujo crítico máximo de calor usando la ecuación (3-12) tenemos:

1
4
( ρfl − ρfg) 
qmax := 0.149⋅ hfg ⋅ ρfg σ⋅ 9.8
 2 
 ρfg 
KW
3
qmax = 3.32 × 10 2
m

KW
qmax
hmax := = 110.65 2
30 m ⋅C

Comparando el valor promedio obtenido de la Tabla 3.9 del coeficiente de

transferencia de calor de convección forzada con el coeficiente obtenido de la
ecuación de flujo crítico de calor, observamos que estamos trabajando en un
rango seguro de diseño. Los tubos usados en este intercambiador son del
mismo diámetro y material que los usados en el intercambiador IC1 y también
va a estar arreglados de la misma forma. Lo único que varía es la distancia de
los tubos, ya que se necesita una mayor área de transferencia de calor para
conseguir la ebullición del fluido al interior de los tubos.

Tabla 3.7 Parámetros de los tubos seleccionados para el diseño del

caldero.
SIMBOLO
PARÁMETROS DE DISEÑO CANTIDAD UNIDAD OBSERVACIÓN
GÍA
Paso transversal entre tubos ST 0.0571 [m] OK

Paso longitudinal entre tubos SL 0.0571 [m] OK

Diámetro interno tubos Di 0.0424 [m] OK

Diámetro externo tubos De 0.0508 [m] OK

Espesor de pared tubos t 4.2 [mm] OK

Velocidad del fluido interno Vel 0.084 [m/seg] OK

Longitud de los tubos Lt 6 [m] OK

Número de tubos nt 100 OK

Número de pasos de los tubos npt 3 OK

Densidad de área β 147.3 [m2/m3] OK

Acero inoxidable
Material tubos mat estándar ASME
SA213
Fuente: Ricardo José Ruiz Lara

76
3.12 CÁLCULO DEL COEFICIENTE EXTERNO (hoq).

Dado que los tubos del caldero van a estar arreglados de la misma forma del
intercambiador IC1; las condiciones del fluido externo del banco de tubos son
las mismas:

ST = 0.057 m ST: paso transversal entre tubos

SL := ST SL: paso longitudinal entre tubos

El ducto de calentamiento que está acoplado al quemador es de sección

rectangular de 4.64 [m] de largo por 1[m] de alto, por lo que el área de flujo de
los gases es 4.64 [m2]

2
Afc := 4.64 m Afc: Área de flujo de los gases del quemador.

Calculando la velocidad (vgq) de entrada de los gases:

Kg
3
ρ gq = 0.3 m ρgq: densidad de los gases a temperatura media.

mgc m
vgq := = 4.241
Afc ⋅ ρgq s

La velocidad máxima calculamos utilizando la ecuación (3-5):

ST⋅ vgq m
vmaxgq := = 38.442
ST − De s

Encontrando el número de Reynolds (Regq) tenemos (ecuación 2-28):

2
m
νgq := 0.0001529seg vgq: viscosidad cinemática de gases temp. media

De 4
Regq := vmaxgq⋅ = 1.277 × 10
νgq

Encontrando el número de Nusselt (Nugq) sobre el banco de tubos (Tabla 2.1):

Prgq := 0.72 Prgq: número de Prandtl a temperatura media de los gases.

Prsq := 0.698 Prsq: número de Prandtl a la temp. pared tubo Tw (552 °C)

77
 0.25
⋅ 
0.63 0.36 Prgq 
Nugq := 0.27⋅ Regq ⋅ Prgq  = 93.394
 Prsq 

Por lo que el coeficiente de transferencia externo (hoq) queda (ecuación 2-22):

W
kgq := 0.075 m⋅ C kgq: conductividad térmica de los gases a temperatura media

W
kgq
hoq := Nugq ⋅ = 137.885 2
De m ⋅C

3.13 CÁLCULO DEL COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA (Uoq).

Encontrando el coeficiente de convección global tenemos (ecuación 3-6):

1 W
Uoq := = 113.284
ro ⋅ Ri
⋅ ln
ro ro ro  1 2
+ +  + Ro + m ⋅C
ri⋅ hmedfilm ri Ktubo  ri  hoq

Calculando el área del intercambiador (Ac) tenemos:

Q2⋅ 1000
Ac := = 285.338 2
Uoq DMLTc⋅ fcc m

Calculando el área del haz de tubos con las condiciones iniciales (Alc)
tenemos:

2
A1c := π ⋅ De⋅ Ltc⋅ nt ⋅ npt = 287.267 m

Calculando el margen de error entre el área calculada y el área asumida

tenemos:

A1c − Ac
%Ec := ⋅ 100 = 0.672
A1c

Calculando la eficiencia del intercambiador tenemos:

eU{› œ/›/8{*r
%
,á6/,r */tKrš/•›U *U ›{ j UšœU
% j/O/UšO/{

9690.50‰… Š
= = 70%
…: …†
0.38 „tU:‡ ∗ 40190.8 „…:‡ ∗ 0.9

78
3.14 AISLAMIENTO TÉRMICO DE LOS DUCTOS DE CALENTAMIENTO.

Los ductos o canales de calentamiento deben diseñarse para que sean

capaces mantener el máximo calor al interior, puesto que las pérdidas de calor
representan una pérdida de dinero para las empresas. Para disminuir la
transferencia de calor hacia o desde el ambiente se deben usar materiales
aislantes los cuales que debido a su baja conductividad térmica, permiten
minimizar las pérdidas de calor hacia los contornos de los ductos.

Las pérdidas de calor en las los ductos de se producen por conducción,

convección libre y por radiación. Desde ese punto de vista, se aplicarán las
ecuaciones y métodos de la transferencia de calor para determinar dichas
pérdidas.

Los ductos de calentamiento del intercambiador de calor IC1 van a estar

aislados internamente con lana mineral, mientras que los ductos del caldero
van a estar aislados con fibra cerámica. El material para la construcción de los
ductos va a ser planchas de acero tipo A36 de ¼ de pulgada de espesor.

Para el análisis de la conducción y la convección libre, nos basamos en la

analogía que existe entre la difusión de calor y la carga eléctrica, por lo que la
ecuación que relaciona la pérdida de calor y las resistencias térmicas queda
expresada de la siguiente forma49:

PìwvPìR
K (3-22)
ín [

En donde:

• K: Calor perdido a través de la pared del ducto [W]

• E∞1: Temperatura al interior del ducto [°C]
• E∞2: Temperatura del ambiente exterior [°C]
• ΣTœrœ: Sumatoria de las resistencias térmicas [°C/W]

49
Yunus Cengel. TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. Pág.133-135.

79
Los efectos de la transferencia de calor por radiación entre la superficie externa
del ducto y el medio externo a menudo son significativos por lo que la ecuación
queda expresada de la siguiente forma50:

e{* = z } s } â(Et3m − E∞2m ) (3-23)

En donde:

• e{*:: Calor perdido por radiación [W]

• z:: Emisividad de la superficie. Su valor siempre está en el rango 0≤
0 z ≤1
• s:: Área de la superficie [m2]
• â:: Constante de Stefan-Boltzman
Stefan equivalente a 5.67E-8
8 [W/m2*°K4]
[W/m2*°K
• Et3: Temperatura de la superficie exterior del ducto [°K]
• E∞2:: Temperatura del ambiente exterior [°K]

El valor de la transferencia de calor por radiación entre la superficie exterior y el

medio depende gran parte de la temperatura de la superficie, por eso la
importancia de usar un material aislante en el interior de los ductos. La suma
de los calores perdidos a través de la pared, por la convección libre
li y por
radiación entre la superficie externa del ducto y el ambiente exterior,
exterior es la
pérdida total de calorr hacia los alrededores
alrededores de los ductos de calentamiento.

Figura 3.5 Circuito de resistencias en las paredes y el medio exterior.

exterior
50
Yunus Cengel. TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA.
M Pág. 28-29.

80
3.14.1
.1 AISLAMIENTO TÉRMICO DEL DUCTO DE CALENTAMIENTO DEL
INTERCAMBIADOR DE CALOR IC1.
IC1

Este intercambiador va a estar aislado internamente con un material aislante

llamado lana mineral, el cual puede soportar hasta una temperatura de 750°C.
750
Lo que primero debemos encontrar son las resistencias térmicas de conducción
(a través del espesor del aislante y del material del ducto), convección libre y
radiación al ambiente exterior por parte de la superficie externa del ducto.

Las condiciones de cálculo son:

1.- Para propósitos de diseño, vamos a considerar la temperatura de la pared

interna de la lana mineral TS1 igual al de la temperatura de entrada de los
gases calientes de la turbina de gas The.

2.- La temperatura de la pared externa del ducto TS3 debe ser máxima 70 °C
por motivos de seguridad.

3.- El ducto de calentamiento va a tener de las siguientes

siguientes dimensiones: Largo:
2.43 metros, altura: 1 metro, profundidad: 2.73 metros.

Figura 3.6 Ducto de calentamiento del intercambiador IC1.

IC1
Las pérdidas de calor van a ser más grandes en las áreas superior e inferior,
debido a que el área es más grande; por lo que el análisis se hará en estas
superficies.

81
Dimensiones del ducto:

Largo := 2.43 m

Altura := 1 m

Profundidad := 2.73 m

Cálculo de la resistencia de conducción R1:

el := 0.08 m el: espesor de la lana mineral

W
kl := 0.035 m⋅ C kl: conductividad térmica de la lana mineral

2
As := 6.64 m As: área superior del ducto.

el
R1 :=
kl⋅ As R1: resistencia térmica de conducción.

C
R1 = 0.344 W

Cálculo de la resistencia de conducción R2:

educto := 0.00635m educto: espesor de las láminas del ducto.

W
kA36 := 30 m⋅ C kA36: Conductividad térmica del acero A36

educto
R2 :=
kA36⋅ As

C
−5
R2 = 3.188 × 10 W

Para encontrar la resistencia por convección libre (R3), y por razones de diseño
debemos encontrar los coeficientes de convección libre (hl) de las cuatro
paredes del ducto para determinar la mayor pérdida de calor posible.

En la convección libre, el movimiento del fluido se debe a las fuerzas de

empuje dentro del fluido causado por un gradiente de temperatura el cual crea
un gradiente de densidad del fluido.

82
El número de Grashof juega el mismo papel en la convección libre que el
número de Reynolds en la convección forzada, es decir, indica la razón de las
fuerzas de empuje a las fuerzas viscosas que actúan sobre el fluido51.

La fuerza de empuje del fluido varía según la orientación de la placa sobre la

cual se crea la capa límite, por lo que el coeficiente de convección también
cambiará. Por tal motivo, se hará el cálculo para encontrar el coeficiente de
convección sobre las cuatro paredes del ducto.

Es importante advertir que las capas que las capas límites de convección libre
no están restringidas al flujo laminar. Los flujos de convección libre
normalmente se originan de una inestabilidad térmica y también pueden surgir
inestabilidades hidrodinámicas, es decir las perturbaciones en el flujo se
pueden amplificar, lo que conduce a la transición de flujo laminar a flujo
turbulento. El valor crítico para placas verticales es:

T{ = 10é (3-24)

En donde Ra es el número de Rayleigh, el cual es simplemente el producto de

los números de Grashof y Prandtl.

a) Paredes laterales del ducto

Text := 15 C Text: Temperatura del aire exterior.

W
kext := 0.02476 m⋅ C kext: Conductividad térmica del aire.

1 −3
βext := = 3.47 × 10
( Text + 273.15) βext: coeficiente de expansión del aire.

2
m
νext := 0.0000147 seg νext: viscosidad cinemática del aire.

2
m
2
αext := 0.00002 seg αext: Difusividad térmica del aire

51
Frank P. Incropera - David P. DeWitt. FUNDAMENTOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR.
Pág. 482-506.

83
Prext := 0.7323 Prext: número de Prandtl del aire

Ts3 := 70 C Ts3: Temperatura máxima de pared exterior

Lcl := 1 m Lc: Longitud característica pared lateral.

Encontrando el número de Rayleigh52 tenemos:

3
gravedad ⋅ βext⋅ ( Ts3 − Text) ⋅ Lcl
Ral :=
νext⋅ αext

9
Ral = 6.362 × 10 Ra: número de Rayleigh

Encontrando el número de Nusselt para una convección libre sobre una pared
vertical53 tenemos:

2
  1 
  6 
Nul := 0.825 +
 0.387⋅ Ral   = 219.701
 8 
 27 
  9 

   0.492 16 
 1 +  Prext   
     
Por lo que el coeficiente de convección libre queda:

Nul ⋅ kext
hconvll :=
Lcl

W
2
hconvll = 5.44 m ⋅C

b) Pared superior del ducto:

( Largo⋅ Profundidad )
Lcs :=
( 2⋅ Largo) + ( 2⋅ Profundidad ) Lcs: Longitud característica área superior

Lcs = 0.643 m

52
Frank P. Incropera - David P. DeWitt. FUNDAMENTOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR.
Pág. 490-493.

84
Encontrando el número de Rayleigh:

3
gravedad ⋅ βext⋅ ( Ts3 − Text) ⋅ Lcs
Ras :=
νext⋅ αext

9
Ras = 1.69 × 10

Por lo que el coeficiente de convección libre para la superficie superior54 del

ducto queda:

1
W
hconvls :=  kext  3
 Lcs  ⋅ 0.15⋅ Ras = 6.882
m ⋅C
2
 

c) Pared Inferior

El número de Rayleigh es el mismo para la pared superior e inferior, por lo que:

1
W
hconvli :=  kext  4
 Lci  ⋅ 0.27⋅ Ras = 2.109
m ⋅C
2
 

Con estos resultados podemos darnos cuenta que, al ser mayor el coeficiente
de convección de la pared superior, vamos a tener mayores pérdidas a través
de esta superficie.

Utilizando la ecuación (3-23) para calcular el calor por perdido por radiación de
la pared superior:

εA36 := 0.3 εA36: emisividad del acero A36

W
2 4
σSB := 0.0000000567 m ⋅ K σSB: constante de Stefan-Boltzman

Qrad := εA36 ⋅ As ⋅ σSB⋅ ( Ts3 + 273) − ( Text + 273)

4 4
 = 786.285 W

Por lo que el coeficiente de radiación queda:

54
Frank P. Incropera - David P. DeWitt. FUNDAMENTOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR.
Pág. 498.

85
 W
Qrad
hrad := = 2.153 2
As ⋅ ( Ts3 − Text) m ⋅C

Sumando las resistencias en paralelo de radiación y convección libre tenemos:

⋅  
1 1
Rt := 
As  hconvls + hrad 

C
Rt = 0.017 W

Utilizando la ecuación (3-22) para calcular el calor perdido a través de la pared

superior del ducto tenemos:

( Ts1 − Text) 3
Qp := = 1.452 × 10
R1 + R2 + Rt W

Haciendo un análisis conservador y suponiendo que la misma cantidad de calor

se pierde por las cuatro superficies del ducto rectangular y relacionándolo con
el calor que ceden los gases calientes de la turbina de gas Q, podemos
encontrar el porcentaje de pérdidas de energía:

( Qp⋅ 4) ⋅ 100
%Qp := = 0.147
Q⋅ 1000 %

Para verificar que la temperatura de la superficie exterior del ducto sea menor
que 70 °C por motivos de seguridad y basándonos en la analogía eléctrica
que existe entre la transferencia de calor y la corriente eléctrica que considera
que la transferencia de calor es la misma para todo el circuito en serie,
podemos encontrar las temperaturas de las paredes internas:

• Temperatura de la superficie interna del ducto:

Ts2c := Ts1 − Qp⋅ R1 = 39.246 C

• Temperatura de la superficie exterior del ducto:

Ts3c := Ts2c − Qp⋅ R2 = 39.199 C

86
3.14.2 AISLAMIENTO TÉRMICO DEL DUCTO DEL CALDERO.

Este ducto también va a tener un material aislante en el interior, que es una

capa de fibra cerámica, el cual es un material aislante que puede trabajar en
altas temperaturas (Temperaturas > 1000 °C). También se realizará un análisis
conservador, suponiendo que el calor que se pierde por las superficies superior
e inferior (superficies con mayor área superficial) es igual al que se pierde por
las superficies laterales del ducto. Ver figura (3.8).
(3.8)

El valor de la temperatura de la superficie

superficie exterior del ducto debe tener un
valor máximo de ser 100 °C.

Figura 3.7
3 Ducto de calentamiento del caldero.
caldero

Las dimensiones del ducto del caldero son:

Largoc := 4.64 m

Alturac := 1 m

Profundidadc := 2.73 m

Calculando la resistencia térmica por conducción R1 tenemos:

ec := 0.1 m ec: espesor del aislante (fibra

fibra cerámica)
cerámica

W
k := 0.053 m⋅ C k: conductividad térmica de la fibra cerámica

87
 2
Asc := Largoc⋅ Profundidadc = 12.667 m Asc: área superior del ducto del caldero.

ec
R1c :=
k ⋅ Asc R1c: resistencia térmica de conducción.

C
R1c = 0.149 W

Calculando la resistencia térmica por conducción R2 tenemos:

educto := 0.00635m educto: espesor de las láminas del ducto.

W
kA36 := 30 m⋅ C kA36: Conductividad térmica del acero A36

educto
R2c :=
kA36⋅ Asc R2c: resistencia térmica de conducción

C
−5
R2c = 1.671 × 10 W

Para encontrar la resistencia por convección libre (R3c), primero debemos

encontrar los coeficientes de convección libre (hl) de las cuatro paredes del
ducto para determinar la mayor pérdida de calor posible:

a) Paredes laterales del ducto

TS3 := 100 C Ts3: Temperatura máxima de pared exterior

Lcl := 1 m Lcl: Longitud característica pared lateral

3
gravedad ⋅ βext⋅ ( TS3 − Text) ⋅ Lcl
Ralc :=
νext⋅ αext Ralc: número de Rayleigh pared lateral
9
Ralc = 9.833 × 10

Encontrando el número de Nusselt para la convección libre sobre una pared

vertical tenemos:

88
 2
  1 
  6 
Nulc := 0.825 +
 0.387⋅ Ralc   = 252.035
 8 
 27 
  9 

   0.492 16 
 1 +  Prext   
     
Por lo que el coeficiente de convección libre queda:

Nulc ⋅ kext
hconvll :=
Lcl

W
2
hconvll = 6.24 m ⋅ C

b) Pared superior:

( Largoc ⋅ Profundidadc )
Lcsc := = 0.859
( 2⋅ Largoc ) + ( 2⋅ Profundidadc ) Lcsc: Longitud característica área.

El número de Rayleigh queda:

3
gravedad ⋅ βext⋅ ( TS3 − Text) ⋅ Lcsc 9
Rasc := = 6.241 × 10
νext⋅ αext

Y el coeficiente de convección queda:

1
W
hconvls := 
kext  3
 ⋅ 0.15⋅ Rasc = 7.957 2
 Lcsc  m ⋅C

c) Pared Inferior:

El coeficiente de convección queda:

1
W
hconvli :=  kext  ⋅ 0.27⋅ Raic 4 = 2.186
 Lcic  2
  m ⋅C

89
Observamos que el mayor coeficiente de transferencia se obtiene de la
superficie superior ducto, por lo que vamos a suponer que la pérdida de calor
total del ducto va a ser cuatro veces la pérdida a través de la pared superior.

Calculando el calor por perdido y el coeficiente de radiación de la pared

superior tenemos:

Qradc := εA36 ⋅ Asc ⋅ σSB⋅ ( TS3 + 273) − ( Text + 273)

4 4 3
 = 2.688 × 10 W

W
Qradc
hradc := = 2.497 2
Asc ⋅ ( TS3 − Text) m ⋅C

Sumando las resistencias en paralelo de radiación y convección libre:

⋅  
1 1
Rtc := 
Asc  hconvls + hradc 

C
−3
Rtc = 7.552× 10 W

Calculando el calor total perdido del ducto:

( TS1 − Text) 4
Qperdidoc := = 1.02 × 10
R1c + R2c + Rtc W

Encontrando el porcentaje de calor perdido comparándolo con el calor de los

gases del quemador:

( Qperdidoc ⋅ 4) ⋅ 100
%Qperdidoc := = 0.421
Q2⋅ 1000 %

Encontrando la temperatura de la superficie interior del ducto:

TS2 := TS1 − Qperdidoc ⋅ R1c

TS2 = 92.174 C

Y la temperatura de la superficie exterior del ducto es:

TS3c := TS2 − Qperdidoc ⋅ R2c

TS3c = 92.004 C

90
 CAPÍTULO 4.
DISEÑO MECÁNICO DE LOS ELEMENTOS SOMETIDOS A
PRESIÓN.

Los recipientes a presión están sujetos a diversas cargas, que causan

esfuerzos de diferentes intensidades en los diferentes componentes. El tipo e
intensidad de los esfuerzos es una función de la naturaleza de las cargas, la
geometría de los elementos y de su construcción.

Por lo tanto, este capítulo se analizará los diferentes elementos sometidos a

presión así como también se establecerán los parámetros de diseño del
sistema de alimentación de agua para el caldero, lo que incluye tuberías,
bomba, accesorios, etc.

No podríamos comenzar el diseño, sin antes explicar los códigos y normas en

los cuales nos basaremos para el diseño mecánico.

4.1 HISTORIA DEL CÓDIGO ASME.

A fin de 1700, sobresale el uso de calderas y la necesidad de proteger al

personal de fallas catastróficas. El descuido y la negligencia de los operadores,
las fallas de diseño en las válvulas de seguridad, inspecciones inadecuadas
producen muchas fallas y explosiones de calderas en los Estados Unidos y
Europa.

En junio de 1817, el comité del consejo de Filadelfia expone los accidentes de

calderos en barcos, los cuales cobraron la vida de cientos de personas. Este
comité recomienda que se establezca un Instituto Legislador y se reglamenten
las capacidades de presión, Instalación adecuada a la válvula de alivio e
inspección mensual.

En 1911, debido a la falta de uniformidad para la fabricación de calderas, los

fabricantes y usuarios de calderas y recipientes a presión recurrieron al consejo
de la A.S.M.E., para corregir esta situación.

En respuesta a las necesidades obvias de diseño y estandarización,

numerosas sociedades fueron formadas entre 1911 y 1921, tales como la

91
A.S.A. (Asociación Americana de Estándares) ahora ANSI (Instituto Americano
de Estándares Nacionales) el A.I.S.C. (Instituto Americano del Acero de
Construcción) y la A.W.S. (Sociedad Americana de Soldadura).

4.1.1 CLASIFICACIÓN DEL CÓDIGO ASME.

El código se clasifica en secciones, las cuales son:

Sección I Calderas de potencia.

Sección II Especificación de materiales.

Sección III Requisitos generales para División 1 y División 2.

Sección IV Calderas para calefacción.

Sección V Pruebas no destructivas.

Sección VI Reglas y recomendaciones para el cuidado y operación de calderas

de calefacción

Sección VII Guía y recomendaciones para el cuidado de calderas de potencia.

Sección VIII Recipientes a presión.

Sección IX Calificación de soldadura.

Sección X Recipientes a presión de plástico reforzado en fibra de vidrio.

Sección XI Reglas para Inspección en servicio de plantas nucleares.

4.1.2 CODIGO ASME SECCION VIII DIVISION 1.

En esta parte del código se establecen los requerimientos mínimos para el

diseño, fabricación e inspección y para obtener la certificación autorizada
ASME para los recipientes a presión.

En base a esto se ha dividido en:

• Subsección A. Parte UG que cubre los requerimientos generales.

• Subsección B. Requerimientos de fabricación
Parte UW.- Para recipientes que serán fabricados por soldadura.

92
Parte UF.- Para recipientes que serán fabricados por forjado

Parte UB.- Para recipientes que serán fabricados utilizando un material de

relleno no ferroso a este proceso se le denomina "brazing"

• Subsección C. Requerimientos de materiales

Parte UCS.- Para recipientes construidos con acero al carbón y de baja
aleación.

Parte UNF.- Para los construidos con materiales no ferrosos.

Parte UHA.- Para los construidos con aceros altamente aleados.

Parte UCI.- Para los construidos con fierro fundido.

Parte UCL.- Para los construidos con una placa "clad"

Parte UCD.- Para los construidos con fierro fundido dúctil.

Parte UHT.- Para los construidos con aceros tratados térmicamente.

Parte ULW.- Para los fabricados por el método de multicapas.

Parte ULT.- Para los construidos con materiales para bajas temperaturas.

4.1.3 ALCANCE DE LAS SECCIONES I Y VIII DEL CÓDIGO ASME.

Alcance de la Sección I:

• Calderas de potencia, vapor de agua u otro vapor excediendo 15 psi.

• Calderas eléctricas, de potencia o calefactoras calentadas mediante
electricidad.
• Calderas de agua caliente mayores de 160 psi y/o 250 ℉.
• Calderas de agua sin fuego, calderas recuperadoras de calor.
• Tanques de expansión.
Alcance de la Sección VIII División I:

• Recipientes que tengan una presión de operación interna o externa mayor

de 15psi.
• Recipientes que tengan una presión de diseño que no exceda de 3000psi.

93
• Recipientes que tengan un diámetro interior mayor de 6 pulgadas.
• Tanques de almacenamiento de agua caliente calentados por medios
indirectos y que excedan:
- Temperatura de 210℉.
-Capacidad de almacenamiento de 120 galones.
-Suministro de calor de 200.000 BTU/hr.

4.2 DISEÑO MECÁNICO DEL CABEZAL DISTRIBUIDOR DE AGUA.

4.2.1 CONDICIONES DE OPERACIÓN.

El cabezal distribuidor de agua, es el recipiente que recibe el agua presurizada

que sale de la bomba de alimentación de agua y la distribuye uniformemente
para el número de tubos del intercambiador IC1.

La presión de operación del intercambiador de calor IC1 y del caldero debe ser
de 200 psi, por lo que la presión de diseño para todos los elementos sometidos
a presión debe ser mínimo de 230 psi55. El cabezal va a constar de una boca
de entrada de agua de 2 pulgadas, la cual va a tener una unión a la tubería de
alimentación mediantes bridas y de una placa de refuerzo agujereada soldada
al cuerpo del cabezal del mismo espesor y material que el cuerpo del cabezal56.

4.2.2 DISEÑO, MATERIALES Y DIMENSIONES DEL CABEZAL.

El cabezal va a ser un tanque cilíndrico horizontal, con cabezas semiesféricas

construido con acero inoxidable AISI 316 y tiene las siguientes dimensiones:

-Longitud L 1000 mm.

-Radio del cilindro y cabezas semiesféricas R 400 mm.

-Altura de silletas h 500 mm.

55
Eugene F. Megyesy. PRESSURE VESSEL HANDBOOK.
56
Código ASME Sección VIII División 1 parte UG-41.

94
 Figura 4.1 Tanque cabezal distribuidor de agua de alimentación.

Los espesores del material y la máxima presión permitida van a ser

determinados conforme lo manda la Sección VIII división 1 del código del
código ASME. Cabe señalar que existen otros códigos de construcción que se
basan en el código ASME para el control de calidad, específicamente en la
sección IX del código.

4.2.3 CÁLCULOS DE LOS ELEMENTOS.

Diseño del cuerpo cilíndrico.

Propiedades del material acero inoxidable AISI 316:

Su := 65000 psi Su: Resistencia última a la tensión

Sy := 30000 psi Sy: Resistencia a la fluencia

P := 230 + 0.433⋅ 2.624 = 231.136 psi P: Presión de diseño

Rc := 15.75 pulg Rc: Radio del cuerpo cilíndrico y cabezas

1
CA :=
16 pulg CA: Espesor adicional por corrosión.

95
E := 0.65 E: Eficiencia de soldadura para juntas a tope.
Calculando el espesor mínimo tl para esfuerzos circunferenciales (juntas
longitudinales)57:

P⋅ Rc
tl := + CA = 0.149 pulg
Su⋅ E − 0.6⋅ P

Calculando la máxima presión admisible de trabajo MAWPl para este tipo de

juntas:

Su ⋅ E⋅ tl
MAWPl := = 397.302
Rc + 0.6⋅ tl psi

Calculando el espesor mínimo y la presión máxima admisible para esfuerzos

longitudinales (juntas circunferenciales)

 P⋅ Rc 
tc :=  2⋅ Su⋅ E + 0.4⋅ P  + CA = 0.106 pulg
 

( 2⋅ Su⋅ E⋅ tc )
MAWPc := = 567.723
Rc − 0.4⋅ tc psi

Notamos que los valores calculados en la costura longitudinal de espesor y

presión máxima admisible de trabajo son parámetros restrictivos de diseño, los
cuales nos indican el valor del espesor de placa que debemos utilizar para la
construcción.

Diseño de las cabezas semiesféricas:

Calculando el espesor mínimo y la máxima presión admisible de trabajo de las

cabezas58:

P⋅ Rc
tcabe := + CA = 0.106
2⋅ Su⋅ E − 0.2⋅ P pulg

2⋅ Su⋅ E⋅ tcabe
MAWPcabe := = 565.821
Rc + 0.2⋅ tcabe psi

El espesor de las placas para la construcción de todo el cabezal es de 0.157

pulgadas (4 milímetros).

57
Código ASME Sección VIII División 1 parte UG-27.
58
Código ASME Sección VIII División 1 parte UG-32.

96
4.3. ESPESOR MÍNIMO DE LOS TUBOS SOMETIDOS A PRESIÓN
INTERNA59.

Condiciones de diseño:

Pd := 231.136psi Pd: Presión de diseño para los tubos

St := 2300 psi St: Resistencia última del material a temperatura de 760° C60

D := 2 plg D: Diámetro externo de los tubos

Et := 1 Et: Eficiencia de la junta para tubos sin costura

y := 0.7 y: Coeficiente de temperatura

Cm := 0.060 pulg Cm: Espesor adicional para compensar material removido

( Pd ⋅ D)
tm := + Cm = 0.154 pulg
2⋅ ( St⋅ Et + Pd ⋅ y)

Los tubos que fueron escogidos para los intercambiadores son 2 pulgadas de
diámetro exterior con un espesor de pared t= 0.165 pulgadas (4.2 mm) tipo
BWG 8.

4.4 DISEÑO DEL CABEZAL DISTRIBUIDOR DE VAPOR.

El cabezal distribuidor de vapor es un recipiente que tiene la función de recibir

todo el vapor producido en los tubos del caldero y enviarlo por una sola tubería
hacia el manifold de distribución de vapor para poder enviar vapor saturado a
todas las necesidades de la refinería al mismo tiempo. Durante el proceso de
cambio de fase de líquido a vapor saturado, el fluido va aumentando su
volumen específico hasta llegar a un punto máximo de vapor húmedo (calidad
de vapor 100%), lo que produce un aumento de presión del fluido. Este
aumento en la presión del fluido, no es un valor muy significativo, pero debe ser
controlado mediante el correcto dimensionamiento de la tubería de distribución
de vapor y de válvulas de alivio colocadas en el cabezal. Por lo que la presión
de diseño del cabezal de vapor debe ser la misma que la de todo el sistema de
generación de vapor que es de 231,136 [psi]. (Ver figura 4.2).

59
Código ASME Sección I parte PG-27.4
60
Eugene F. Megyesy. PRESSURE VESSEL HANDBOOK. Pág.160.

97
 Figura 4.2
4 Tanque cabezal distribuidor de vapor.

El cabezal de vapor tiene las mismas dimensiones y materiales que el cabezal

de distribución de agua, por lo que puede soportar una presión de trabajo
máxima de 397,3 [psi]. La válvula de alivio debe estar regulada para que se
abra cuando en el interior del recipiente exista una presión mayor de 230 [psi].
Las tuberías de distribución de vapor y la de retorno de condensado siempre
debe ubicarse en la parte superior e inferior del cabezal respectivamente. El
correcto dimensionamiento de las tuberías así como la selección de la bomba
de alimentación de agua se presenta en el siguiente capítulo de este proyecto
de investigación.

98
 CAPITULO 5
DISEÑO HIDRÁULICO
ULICO DE TUBERÍAS DEL SISTEMA DE
GENERACIÓN DE VAPOR Y SELECCIÓN DE LA BOMBA DE
ALIMENTACÍON DE AGUA.

El flujo de un líquido en una tubería viene acompañado de una pérdida de

energía, que suele expresarse en términos de energía por unidad de peso del
fluido (dimensiones de longitud) denominada habitualmente pérdida de carga.
Haciendo un análisis a un volumen de control entre las secciones 1 y 2 del tubo
de sección constante de la figura y basándonos en una de las ecuaciones
básicas
sicas de la mecánica de fluidos que es la conservación de la masa para
flujos incompresibles en donde se desprecia las variaciones de densidad, la
ecuación de la energía para un flujo estacionario se reduce a:

p p
‹ zŒ ‹ zŒ hf
ρ}g w
ρ}g R

Ordenando los términos tenemos:

tene

òw òR õò
ò
hf z1 z2 =ó}® @ Δz (5-1)
ó}® ó}}®

Figura 5.1 Energías presentes sobre flujos en tuberías.

En donde hj la pérdida de carga es igual a la suma de las variaciones de
presión y altura entre las secciones 1 y 2. Finalmente, si aplicamos la ecuación

99
de la cantidad de movimiento al mismo volumen de control, teniendo en cuenta
como fuerzas aplicadas las de presión, gravedad y fricción en la pared e
igualando a la ecuación de la energía tenemos:

m∗ö÷ ∗ø
hf (5-2)
ó∗®∗ù

En donde la pérdida de carga hf es proporcional al esfuerzo de cortadura en la

pared en el tubo H; .

En 1850, los científicos Julius Weisbach y Henry Darcy proponen una

correlación muy usada actualmente para flujos turbulentos, en la que la pérdida
de carga es obtenida a partir de la ecuación de la cantidad de movimiento y la
conservación de la energía:

ø >
hf f∗ ∗ (5-3)
ù R∗®

En cualquier sistema de tuberías, además de la pérdida de carga por fricción a

lo largo de las tuberías, existen pérdidas localizadas debidas a:

1.- Entrada o salida de tuberías

2.- Ensanchamiento o contracciones bruscas

3.- Curvas, codos, bifurcaciones, accesorios, etc.

Para la estimación de las pérdidas localizadas, se suele emplear la siguiente

fórmula:

>
hm K∗ (5-4)
R∗®

En donde hm es la pérdida de carga localizada, la cual es proporcional a la

energía cinética promedio del flujo y la variable K es el coeficiente de pérdidas
adimensional, el cual varía según el diámetro y el accesorio acoplado a la
tubería. El valor del coeficiente K viene dado por:

ø™
K ∗ ft (5-5)
˜

100
En donde el valor Le/D es llamado relación de longitud equivalente y se
considera constante para un tipo de válvula o acoplamiento; mientras que el
término ft es el factor de fricción en la tubería.

5.1 SELECCIÓN DE LAS TUBERÍAS DE SUCCIÓN Y DESCARGA DE LA

BOMBA DE ALIMENTACIÓN.

Son muchos los factores que influyen para lograr una velocidad de flujo
satisfactoria en los sistemas de fluido. Los más importantes son el tipo de
fluido, la longitud del sistema de flujo, el tipo de tubería o tubo, la caída de
presión tolerable, etc. Es muy notable que en tuberías pequeñas se generan
mayores velocidades que en tuberías grandes, y por consiguiente mayores
pérdidas de carga. Por esta razón se han establecido algunos límites de
velocidad de flujo para tuberías en función del caudal volumétrico que circula.

En el anexo 4, se presenta una gráfica general guía para seleccionar el tamaño

de tubería según el caudal volumétrico para sistemas comunes de distribución
de fluidos por medio de bombas. En general, las líneas de succión que
abastecen una bomba se debe mantener a baja velocidad con el objeto de
garantizar un llenado apropiado de los pasajes de entrada y de limitar las
pérdidas de carga en la succión para evitar así la cavitación que pueda
producirse en la bomba de agua. Las velocidades de flujo recomendables
varían según la necesidad del sistema de trabajo, en la tabla a continuación se
presenta las velocidades apropiadas sistemas de fluidos de potencia61:

Tabla 5.1 Velocidades recomendadas para sistemas de fluidos de

potencia.

Rango recomendado de velocidad

Tipo de servicio pie/seg m/seg
Línea de succión 2-4 0,6-1,2
Línea de retorno 4-13 1,5-4
Línea de descarga 7-18 2-5,5
Fuente: MECÁNICA DE FLUIDOS de Robert L. Mott.

61
Robert L. Mott. MECÁNICA DE FLUIDOS. Tabla de velocidades para sistemas de potencia.
Pág.164.

101
El sistema de distribución de vapor de la refinería se asemeja a un sistema de
fluidos de potencia, puesto que el vapor tiene funciones específicas de potencia
como son la atomización del combustible en los hornos y la inyección de vapor
en las torres fraccionadoras y despojadores.

Con este criterio, seleccionamos el tamaño del diámetro de las tuberías de

succión y descarga de la bomba de alimentación. Lo que primero debemos
hacer es determinar la velocidad del fluido que se va a generar al interior de la
tubería y comparar los resultados con los de la Tabla 5.1

Para el cálculo de la velocidad del fluido simplemente dividimos el caudal

másico de flujo para el producto de densidad del fluido por el área de flujo de la
tubería:

úû
o.FüýûG
) úû (5-6)
$F Ä G∗ ‰o> Š
þ

En la siguiente tabla se detallan las velocidades de flujo en las tuberías

seleccionadas para la succión y descarga de la bomba:

Tabla 5.2 Velocidades reales de flujo en las tuberías de succión y

descarga de la bomba.

Tamaño Máxima
Espesor Diámetro Velocidad presión
Tramo nominal Número
Función de pared interior Di de Flujo V permitida
Tubería tubería Cédula
t [pulg] [pulg] [m/seg] MAWP
[pulg]
[psi]
A1-B1 Succión 4 IPS 40 0,237 4,026 0,64 995
B2-C1 Descarga 2 IPS 40 0,154 2,067 2,4 938
Fuente: PRESSURE VESSEL HANDBOOK.

Los valores de velocidad y de máxima presión de trabajo permitida están

dentro del rango de trabajo permitido de trabajo para este proyecto.

102
 Figura 5.2 Esquema del sistema de distribución de agua.

5.2 SELECCIÓN DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA.

En este numeral, se presenta los lineamientos generales por seguir para la

selección adecuada de una bomba:

1.- Especificaciones del sistema:

Caudal Volumétrico: Q= 18.73 m3/h (82.42 GPM)

Presión en el punto P1=0 psi
Presión en el punto P2=200 psi
Velocidad en el punto 1 V1= 0.64 m/seg
Velocidad en el punto 2 V2=2.40 m/seg
Elevación en el punto Z1= 0 m
Elevación en el punto Z2= 0.8 m

Las propiedades del fluido se detallan en la siguiente tabla:

Tabla 5.3 Propiedades del fluido

Temperatura °C Presión de Vapor Peso específico Carga de presión

Pvp (Kpa) γ de vapor hvp (m)
(KN/m3)
50 12.33 9.690 1.272
Fuente: MECÁNICA DE FLUIDOS de Robert L. Mott.

103
2.- Parámetros de la tubería de succión:

Tubería de acero 4 IPS cédula 40

Diámetro D (metros) 0,102

Rugosidad de la pared ε (metros) 0,000046
Longitud L (metros) 25
Rugosidad relativa D/ε 2217,39
Parámetro L/D 245,098
Velocidad de flujo v (m/seg) 0,64
Número de Reynolds v*D/ʋ 117921,696
Factor de fricción ft 0,0195

3.- Parámetros de la tubería de descarga:

Tubería de acero 2 IPS cédula 40

Diámetro D (metros) 0,0525

Rugosidad de la pared ε (metros) 0,000046
Longitud L (metros) 40
Rugosidad relativa D/ε 1141,34
Parámetro L/D 761,90
Velocidad de flujo v (m/seg) 2,40
Número de Reynolds v*D/ʋ 463235,2941
Factor de fricción ft 0,02

4.- Cálculo de pérdidas en la tubería de succión de la bomba:

Coeficiente de Pérdida de
Tuberías y accesorios Cantidad Total K carga
pérdida K
(metros)
Entrada a la tubería 0,5 1 0,5 0,010
Válvula de compuerta 0,156 1 0,156 0,003
Tubería de succión 4,779 1 4,779 0,095
Total pérdidas (metros) 0,108

104
5.- Cálculo de pérdidas en la tubería de descarga de la bomba:

Pérdida de
Coeficiente de
Tuberías y accesorios Cantidad Total K carga
pérdida K
(metros)
Tubería de descarga 15,238 1 15,238 4,478
Codo roscado 90° 0,52 2 1,04 0,305
Salida de flujo 1 1 1 0,293
Total pérdidas (metros) 5,077

6.- Cálculo de pérdidas de carga en los tubos del intercambiador IC1

Pérdida de
Coeficiente de
Tubos y accesorios Cantidad Total K carga
pérdida K
(metros)
Tubos de 2 pulg DE.
BWG 8 4,34 100 434,7 0,033
Curva en U 1,6 200 320 0,024
Total pérdidas (metros) 0,057

7.- Cálculo de pérdidas de carga en los tubos del caldero

Pérdida de
Coeficiente de
Tubos y accesorios Cantidad Total K carga
pérdida K
(metros)
Tubos de 2 pulg DE.
BWG 8 9,33 100 933,9 0,340
Curva en U 1,6 200 320 0,117
Total pérdidas (metros) 0,457

8.- Cálculo de la carga dinámica total de la bomba.

Aplicando la ecuación general de la energía (ecuación 5-1) entre los puntos 1 y

2 de la figura 5.2 y sumando las pérdidas en los tubos de los intercambiadores
tenemos:

d2 − d1 )2R − )1R
ℎ{ = ‹ Œ+ 2− 1 + + ℎ^
2∗:

105
En donde:

ha: Carga dinámica total sobre la bomba.

P2, P1: Presiones en los puntos de referencia.

γ: Peso específico del fluido

Z2, Z1: Altura en los puntos de referencia.

V2, V1: Velocidades de flujo volumétrico.

g: Aceleración de la gravedad.

hL: Sumatoria de las pérdidas en todo el trayecto.

Transformando todas las unidades al sistema internacional y reemplazando

datos obtenemos la carga dinámica total de la bomba en metros:

1378,95 − 0 2,4R − 0,64R

ℎ{ = ‹ Œ + 0,8 − 0 + +6
9,69 2 ∗ 9,8

ℎ{ = 143 ‰,Š

9.- Selección del tipo de bomba.

La selección del tipo de bomba se la debe hacer en base al tipo de fluido de

trabajo y a las condiciones de trabajo. Factores como el costo, tamaño físico y
condiciones de succión y descarga, deben ser consideradas al momento de la
cotización de las empresas para este tipo de proyectos. Para seleccionar el tipo
de bomba apropiada para este servicio, nos basamos en curvas de rendimiento
para diferentes tipos de bombas62:

62
Robert L. Mott. MECÁNICA DE FLUIDOS. Figura 13.47 Gráfica para la selección de bombas.

106
 Figura 5.3 Gráfica de rendimientos de varios tipos de bombas.

De la gráfica se obtiene ciertas conclusiones generales:

Se emplean bombas recíprocas para flujos volumétricos superiores a 500

gal/min y desde cargas muy bajas hasta cargas de 50 000 pies.
Se utilizan bombas centrífugas en un rango amplio de condiciones, sobre
todo en aplicaciones de capacidad alta y moderada.
Las bombas centrífugas de etapa
etapa única que operan a 3500 rpm son
económicas, a bajo flujos volumétricos y cargas moderadas.
Las bombas centrífugas de etapas múltiples son deseables en condiciones
de carga elevada.
Se emplean bombas rotatorias (engranes, aspas, etc.) en aplicaciones que
qu
requieren capacidades moderadas y cargas grandes (fluidos viscosos).
Factores como el costo, tamaño físico, condiciones de succión y tipo de
fluido, son determinantes al momento de selección de bombas.
Analizando la gráfica, y teniendo en cuenta los costos
costos de los equipos, podemos
determinar que la bomba que va a satisfacer las necesidades de agua para el
caldero recuperador es una bomba centrífuga de etapa única.

107
10.- Selección de la bomba centrífuga.

Vamos a escoger una bomba centrífuga de 1 ½ x 3 - 13,, la cual es una bomba

que tiene una conexión a la descarga de 1 ½ pulgadas, una conexión a la
succión de 3 pulgadas, y una carcasa en la que cabe un impulsor de hasta de
13 pulgadas.

La velocidad de operación es de 3560 rpm, que corresponde a la velocidad

velocida de
carga completa de un motor eléctrico de dos polos. Para seleccionar
parámetros de operación de la bomba, como son la potencia, el tamaño del
impulsor, eficiencia mínima, carga de succión neta positiva NPSHR nos
basamos en la gráfica de rendimiento compuesto
compuesto para este tipo de bombas:

Figura 5.4 Gráfica del rendimiento de una bomba centrífuga 1 ½ x 3 – 1363.

Como es lógico, siempre debemos escoger un equipo de mayor capacidad

para poder suplir cualquier necesidad extra que se presente, por lo que
analizando la Figura 4.4, hemos escogido el punto A de la gráfica, la cual es
una bomba de las siguientes características:

63
Fuente: Goulds Pumps, Inc., Seneca Falls, NY.

108
Tabla 5.4 Características de la bomba de alimentación seleccionada.

Capacidad de bombeo: 100 gal/min.

Carga total máxima: 574 pies (175 metros).
Diámetro del impulsor: 11 pulgadas.
Potencia del equipo: 50 hp.
Eficiencia del equipo: 45%
Carga de succión neta positiva NPSHR: 6 pies (1,82 metros)
Fuente: Ricardo José Ruiz Lara.

11.- Verificación de condiciones de operación (cálculo de la NPSHA).

Una parte importante del proceso de selección de bombas, es garantizar que la

condición del fluido que entra a la bomba sea la apropiada para mantener un
flujo completo de líquido. El factor principal es la presión del fluido en la entrada
de la bomba o puerto de succión. El diseño del sistema de la tubería de succión
debe proporcionar una presión suficientemente alta para evitar que se
desarrollen burbujas de vapor dentro del fluido en movimiento, condición que
se conoce como cavitación, lo que va a producir una caída drástica en el
rendimiento de la bomba y posteriormente en un daño permanente del equipo.
Los fabricantes de bombas prueban cada diseño para determinar el nivel de
presión de succión que se requiere y reportan los valores como la carga de
succión positiva neta requerida NPSHR por la bomba para evitar el fenómeno
de cavitación. El Instituto Nacional Americano de Estandarización (ANSI) y el
Instituto Hidráulico (HI) emiten juntos estándares que especifican un margen
mínimo de operación para bombas que es del 10% sobre el valor de carga de
succión positiva neta requerida NPSHR, es decir64:

dæÈ > 1.10 dæÈn (5-7)

El valor de la carga de succión positiva neta apropiada NPSHA depende de la

presión del vapor del fluido que se bombea, las pérdidas de energía en el tubo
de succión, la altura de almacenamiento y la presión a la que está sometido el
fluido para ser bombeado. Esto se expresa:

64
Robert L. Mott. MECÁNICA DE FLUIDOS. Pág. 413-415.

109
 dæÈ = ℎ0; ± ℎ0 − ℎi − ℎA; (5-8)

En donde:

ℎ0; = Carga de presión estática absoluta sobre el luido en el almacenamiento

ℎ0 = Diferencia de alturas entre el nivel del luido y la línea de succión.

ℎi = Pérdida de carga en la línea de succión.

ℎA; = Carga de presión de vapor del líquido a la temperatura de bombeo.

Calculando cada término y reemplazando en la ecuación tenemos:

La carga de presión estática ℎ0; es la relación entre la presión atmosférica y el

peso específico del fluido, que en este caso es el agua:

dtK 101,32 …d{

ℎ0; = = = 10,45 ‰,Š
…
9,69
,Â

La diferencia mínima de alturas entre el nivel de agua y la línea de succión ℎ0

debe ser de 1 metro.

La carga de presión de vapor es igual a 1.27 metros.

dæÈ = 10,45 + 1 − 0,42 − 1.27 = 9,76 ‰,Š

Haciendo la comparación:

9,76 ‰,Š > 2,01‰,Š 6,6 K/Ut

La condición de operación de la bomba es óptima.

110
5.3 SELECCIÓN DE LA TUBERÍA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR

La tubería de distribución está acoplada al cabezal distribuidor de vapor

mediante bridas, para recoger todo el vapor generado al interior de los tubos
para luego distribuir a los diferentes equipos de la refinería.

Según recomendaciones de manuales de calderos, son velocidades aceptables

en las tuberías de distribución vapor valores hasta 40 [m/seg] con un rango de
caídas de presión de 0,3 [bar/m]65.

Tabla 5.5 Características de la tubería de distribución de vapor.

Material Diámetro Cédula Velocidad

tubería nominal No. fluido
(IPS) [m/s]
Tubería de distribución de Acero 6 pulgadas 40 38,7
vapor
Fuente: CURSO DE MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN DE CALDEROS Y SISTEMAS DE
VAPOR.

Para el caso del dimensionamiento de la tubería de retorno del condensado,

existen gráficas, las mismas que nos recomiendan una tubería de diámetro 2
pulgadas.

65
Ing. Fernando Dávila. CURSO DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE CALDEROS Y
SISTEMAS DE VAPOR.

111
 CAPÍTULO 6
ANÁLISIS ECONÓMICO – FINANCIERO DEL PROYECTO.

En este capítulo trataremos la parte económica del proyecto, se realizan

análisis económicos del costo – beneficio de la construcción del sistema de
generación de vapor para la refinería, asi como también se determinará el
ahorro económico obtenido mediante la recuperación de calor de los gases de
escape de la turbina de gas.

6.1 HONORARIOS DE MANO DE OBRA.

Tabla 6.1 Costo de la mano de obra para la construcción del proyecto.

Empleados de la Meses
Sueldo mensual
empresa para el Cantidad de Sueldo total $
por trabajador $
proyecto trabajo
Personal de diseño
técnico 2 1500 3 9000
Dibujante planos 1 900 3 2700
Supervisor de obra 1 1500 5 7500
Inspector QA/QC 1 1300 5 6500
Jefe de Seguridad
Industrial 1 1200 5 6000
Soldador- Tubero 3 1000 5 15000
Esmerilador 3 900 5 13500
Eléctrico 1 900 5 4500
Pintor 1 800 5 4000
Ayudante 3 800 5 12000
Apoyo logístico
(Chofer) 1 750 5 3750
Bodeguero 1 700 5 3500

TOTAL 87950
Fuente: Ricardo José Ruiz Lara.

112
 6.2 COSTO DE COMPRA DE MATERIALES.

Tabla 6.2 Costo de compra de materiales y equipos para el proyecto.

PRECIO
ESTÁNDAR CANTIDAD UNIDADES COSTO
MATERIALES UNITARIO
DE VENTA REQUERIDA REQUERIDAS TOTAL $
$
Tubo de acero
inoxidable ASTM A 213 5.8 [m] 1700 [m] 294 14,62 / [m] 24.930,00
grado 304
Planchas de acero 580 /
1,22 x 2,44 [m] 9,04 [m2] 4 2.320,00
inoxidable AISI 316 plancha
Tubería de acero 4 IPS
6 [m] 25 [m] 5 17,91 / [m] 537,30
cédula 40
Tubería de acero 2 IPS
6 [m] 40 [m] 7 9,05 / [m] 380,10
cédula 40
104,16 /
Planchas de acero A36 1,22 x 2,44 [m] 65 [m2] 22 2.291,52
plancha
0,91 [m] de
Lana Mineral (8 [cm] de
ancho x 2,44 25 [m2] 12 347,50
espesor)
[m] de largo 13,90/m2
50 [cm] ancho
Fibra cerámica aislante (
x 7,62 [m] de 90 [m2] 24 3.613,50
50,8 [mm] de espesor)
largo 40,15/ m2
Quemador modulante
1 1
15630 KW 70875,73 70.875,73
Bomba centrífuga 50 hp 1 1/2 x 3 - 13 1 1 14500,42 14.500,42
Material consumible
(electrodos, gases de
15.000,00
suelda, pintura,
combustible, etc.)
Equipos de
instrumentación
(manómetros, 5.000,00
caudalímetros,
flotadores, etc.)
Varios (válvulas, bridas,
5.000,00
empaques, pernos, etc.)
TOTAL 144.796,07
Fuente: Cotizaciones de varias empresas.

113
6.3 PRESUPUESTO Y FINANCIAMIENTO PARA LA CONSTRUCCIÓN Y
MONTAJE DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE VAPOR.

El Presupuesto Referencial es de 2’329,386.30 $ dólares, más 12% IVA y el

plazo estimado para la ejecución del Contrato es de 380 DÍAS CALENDARIO,
contado a partir de la fecha que se estipule en el contrato. Los pagos del
contrato se realizarán con cargo a los fondos propios provenientes del
Presupuesto de EP PETROECUADOR, relacionados con la partida
presupuestaria 2905 “SERVICIOS CONTRATADOS PARA MANTENIMIENTO”
en el centro de costos 8506 “SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR RLL”66.
Se debe tener en cuenta que este presupuesto es referencial, es decir, todos
los participantes en la licitación deben hacer ofertas menores a este valor.

Sumando los costos de compra de materiales y remuneración del personal,

tenemos un total de 232.746,07 $ dólares,

6.4 AHORRO ENERGÉTICO Y ECONÓMICO CON LA RECUPERACIÓN DE

CALOR DE LA TURBINA DE GAS.

El calor residual en los efluentes de los procesos industriales supone una gran
pérdida de energía térmica en la industria. El aprovechamiento de este calor
aumenta significativamente la eficiencia energética de los equipos y la
eficiencia global de la planta consiguiendo además un importante ahorro
económico para la misma.

El intecambiador de calor IC1, está diseñado para aprovechar la energía de los

gases de escape de la turbina de gas para precalentar el agua hasta la
saturación antes del ingreso al caldero. Realizando un estudio energético, para
determinar el consumo de combustible que se necesitaría para precalentar el
agua hasta la saturación (3950 KW) ocupando un quemador de fuel oil
tenemos:

. = |ršt ,r *U Or,• tœ/•›U ,. × dr*Ue O{›óe/Or /šjUe/re Or,• tœ/•›U.

Reemplazando datos en la ecuación anterior y encontrando el consumo de

combustible del quemador:

66
Fuente: Licitación del proyecto publicada por EP. PETROECUADOR.

114
 …†
3950 „ ‡
tU:
,. =
…†
40190 „ ‡
…:

…: …:
,. = 0,0982 „ ‡ = 353,81 „ ‡
tU: ℎ

Dividiendo el caudal másico ,. para la densidad del fluido , encontramos el

caudal volumétrico:

…:
353,81 F G
|{ *{› )r› = ℎ = 93,85 „:{› ‡
…: ℎ
3,77 „ ‡
:{›

Multiplicando el caudal volúmetrico por el costo comercial del galón de bunker

obtenemos el costo por hora del funcionamiento del quemador:

:{› $ $
|rtœr ' šO/rš{,/Ušœr $ = 93,85 „ ‡ × 0,75 Æ Ç = 70,40 Æ Ç
ℎ :{› ℎ

Si hacemos el cálculo tomando en cuenta que este quemador debería

funcionar todos los dias del año sin interrupción alguna, el costo de
funcionamiento mensual sería de 50.679,00 $ dólares , lo que anualmente
representaría un valor total de 608.256,00 $ dólares. Esto se traduce en un
ahorro neto muy significativo para la planta, puesto que no se va a necesitar
ningun tipo de quemador para el precalentamiento del agua.

6.5 EFICIENCIA CONJUNTA DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR.

Los calderos forman parte de los equipos mas usados por la industria y junto
con los hornos industriales son los responsables del mayor consumo de
combustibles en este sector, por lo que una eficiencia alta en los equipos
significa menor consumo de combustible y mas ahorro para las empresas. La
eficiencia del sistema de generación de vapor se define como la relación entre
la energía necesaria para la transformación del agua en vapor y el producto de
la energía suministrada por el combustible por la eficiencia del quemador. La
ecuación se establece de la siguiente forma:

115
 šUe:í{ šUOUt{e/{ K{e{ ›{ U {Kre{O/óš
š *U› {: {
% j/O/UšO/{ =
šUe: t ,/š/tœe{*r Kre U› Or,• tœ/•›U ∗ % C U,{*re
šUe:í{

Figura 6.1 Diagrama Temperatura – Entalpía durante un proceso de

cambio de fase a presión constante.
La energía necesaria para la evaporación del agua es la suma del calor
sensible más el calor latente de evaporación. El calor sensible es el obtenido
de los gases de escape de la turbina de gas en el intercambiador de calor uno
IC1 y el calor latente
tente es el obtenido en el caldero proveniente de los gases del
quemador. La energía suministrada por el combustible es el consumo del
combustible del quemador multiplicado por el poder calórico inferior del mismo.
La eficiencia conjunta del sistema de generación de vapor queda:

3950 ‰… Š + 9691 ‰… Š
j/O/UšO/{ = × 100 = 97,2%
…: …†
0,388 „tU:‡ ∗ 40190 „…:‡ ∗ 0,9

Este valor de eficiencia es un valor alto, sin embargo la eficiencia podría

disminuir considerablemente si no se controla adecuadamente la cantidad de
aire que ingresa a la cámara de combustión del quemador.

116
6.6
.6 AUMENTO DE LA PRODUCCIÓN DE VAPOR FRENTE AL POTENCIAL
AUMENTO DE LA CAPACIDAD DE REFINACIÓN Y SU MARGEN
MARGEN DE
GANANCIA.

El complejo industrial de La Libertad cuenta con tres plantas independientes

para la refinación de crudo, las mismas que suman un total de capacidad de
refinación de aproximadamente 44000 barriles por día (BPD), de los cuales se
obtiene los siguientes productos refinados en las respectivas proporciones :

Figura 6.2 Volumen de productos refinados en barriles por día BPD.

El vapor saturado se utiliza durante el proceso de refinación, el mismo que se

inyecta en las torres fraccionadoras y despojadores para ayudar a la
evaporación de los diferentes compuestos; también se utiliza el vapor para la
atomización del combustible en los quemadores de los hornos y para el
sistema contra incendios de la refinería. La refinería
refinería actualmente produce un
promedio de 7700 toneladas de vapor al mes, y las distribuye de la siguiente
forma:

117
Tabla 6.3 Porcentajes de distribución de vapor en la refinería de La
Libertad.

DISTRIBUCIÓN MENSUAL DE VAPOR

Planta de Agua 5313 [Ton] (69%)
Planta Parsons 1694 [Ton] (22%)
Planta Universal 689,15 [Ton] (8,95%)
Sistema contra incendios (limpieza) 3,85 [Ton] (0,05%)
Fuente:EP PETROECUADOR.

El sistema de generación de vapor diseñado en este proyecto, va a tener una

capacidad de producción de vapor de 40,000 [lb/h], lo que mensualmente nos
da una capacidad de 13090,9 [Ton]. Lo que quiere decir que la producción de
vapor se va a incrementar en un 70% de la producción actual. Si a esta
cantidad de vapor producida mensualmente, le restamos el consumo constante
de vapor en la planta de agua que es aproximadamente 9032,72 [Ton] (69% de
la producción de vapor) y haciendo una relación de la capacidad de refinación
frente al consumo de vapor tenemos:

Capacidad de refinación Consumo de vapor plantas

refinadoras

Actual: 1’320,000 Barriles por mes 2387 [Ton/mes]

Potencial: 2’244,151 Barriles por mes 4058 [Ton/mes]

Lo que nos da un potencial aumento en la capacidad de refinación de 924.151

Barriles por mes (30.805 BPD) el mismo que representa un aumento del 70%.

El potencial aumento de los productos refinados para la venta y la ganancia

económica se refleja en la Tabla 5.4 a continuación:

118
Tabla 6.4 Potencial aumento de la producción de derivados y su margen
de ganancia.

Precio
Productos Barriles
Galones por Ganancia $ por día
derivados por día
Galón $
Gasolina base 5456,85 229188 $ 1,15 $ 263.566,07
Jet Fuel 3696,6 155257 $ 3,31 $ 513.901,04
Diesel 4911,2 206270 $ 1,04 $ 214.521,00
Fuel Oil 16740,3 703093 $ 0.75 $ 527.319,00
Total 30805 1’293.810 $ 1’519.307,85
Fuente:EP PETROECUADOR.

En esta refinería actualmente no se produce gasolina extra ni super, se

produce una gasolina base de aproximadamente 68 octanos que sirve para
mezclarse con la gasolina de alto octanaje importada, para posteriormente salir
a la venta al público.

Considérese que este incremento de ganancias para la refinería no solo se

consigue con el aumento de la producción de vapor, sino con un continuo flujo
de dinero para invertir en la mejora de todos los sistemas que implica el
proceso de refinación y la compra de varios equipos necesarios para este
proceso.

119
 CAPÍTULO 7
IMPACTOS MEDIO AMBIENTALES Y PREVENCIÓN DE
RIESGOS.

7.1 CONTRIBUCIÓN DE GASES CONTAMINANTES AL AMBIENTE.

La conversión de la energía afecta frecuentemente en diversas formas al

ambiente y al aire que respiramos, por lo que ningún proyecto de investigación
que implique transformación de la energía está completo si se omite el impacto
ambiental. Desde la tierra de cultivo, hasta el agua de consumo humano han
sufrido daños irreparables a causa de la contaminación ambiental producto de
la combustión de los combustibles fósiles. La contaminación ambiental ha
alcanzado niveles tan altos que se ha vuelto una amenaza para la vida en el
planeta, por ejemplo el aire contaminado es la causa de numerosas
enfermedades como el asma, cáncer, problemas cardiácos, etc. Efectos como
el smog, calentamiento global, llúvia ácida y el cambio climático se han
buscado combatir durante muchos años. Esto ha provocado la necesidad de la
creación de organismos de control de emisiones gaseosas estatales y tratados
internacionales con la finalidad de establecer parámetros permisibles de
contaminación e incentivar la investigación y el desarrollo de máquinas que
funcionen con energías limpias.

7.1.1 GASES DE EFECTO INVERNADERO.

Un clásico ejemplo a pequeña escala del efecto invernadero que sufre el

planeta es cuando se ha dejado a un vehículo con las puertas y ventanas
cerradas bajo la luz solar directa por varios minutos. La persona que ingrese al
vehículo, va a notar que el interior del auto está más caliente que el exterior;
esto se debe a que el espesor del vidrio transmite más del 90 % de la radiación
visible y es prácticamente opaco a la radiación infrarroja situada en el intervalo
de mayor longitud de onda, que es la emitida por las superficies interiores del
vehículo. Esto causa el aumento de temperatura en el interior del vehículo.
Este efecto producido por la acumulación de energía térmica en el interior del
ciertos cuerpos, es lo que se conoce como efecto invernadero. A nivel
planetario, el efecto invernadero se produce por la obstrucción de la radiación
120
infrarroja emitida por la tierra hacia el espacio. Gases como el dióxido de
carbono CO2, el vapor de agua, metano CH3 y los óxidos de nitrógeno NOx han
actuado como una sábana para nuestro planeta durante millones,
manteniendola ligeramente caliente y creando un ambiente óptimo para la
evolución de muchas especies, incluyendo la especie humana. El vapor de
agua es una gas de efecto invernadero transitorio, dado que desciende en
forma de lluvia o nieve como parte del ciclo del agua. El principal gas de efecto
invernadero es el dióxido de carbono CO2, el cual es producto de la combustión
de combustibles fósiles como la gasolina, diesel, bunker, jet fuel, gas natural,
etc.

Las actividades humanas a lo largo de cientos de años, han producido un

incremento del espesor de la “sábana” obstruyendo cada vez más la salida de
calor producida por la radiación infrarroja que emite la tierra, provocando un
calentamiento global que perturba el delicado equilibrio térmico del planeta.
Esto puede tener consecuencias desastrozas para la vida en la tierra, hasta
llegar por último a la aniquilación de todo tipo de especies sobre el planeta. Es
por esto la necesidad de desarrollar máquinas cada vez más eficientes y el uso
de energías renovables para disminuir la cantidad de emisión de este tipo de
gases.

Recordando la ecuación estequiométrica de la combustión del bunker

(estudiada en el capítulo 3) que es de la siguiente forma:

(82.62C + 15.37H2 + 1.04O2 + 0.33S + 0.64N2) + 89.595(O2 + 3.76 N2)

82.62CO2 + 15.37H2O + 337.5172N2 + 0.33SO2

Podemos estimar la concentración de cada uno de los gases de combustión:

121
Tabla 7.1 Parámetros y concentraciones de los gases de combustión
emitidos por el quemador del caldero.

PARÁMETROS UNIDAD VALOR PROMEDIO

Flujo de gas m3/seg 7,92

Temperatura ºC 208.14

CO2 % 18,95

N2 % 77,43

H2O % 3,52

SO2 ppm 757,16 ( 284,69 [mg/m3] )

Fuente: Ricardo José Ruiz Lara

Y haciendo un análisis comparativo para calcular la cantidad de dióxido de

carbono CO2 real emitida debido al consumo de combustible tenemos:

Ãk
uO = 10,839 FÃo[2G Mc: Peso molecular del combustible.

Ãk
,.O = 1400 F G ,.O: Consumo de combustible del quemador.
_

Encontramos el número de moles de combustible dividiendo el consumo de

combustible para el peso molecular:

…:
,.O 1400 F G …,r›
Or,• tœ/•›U = = ℎ = 129,16 „ ‡
uO 10,839 F …: G ℎ
…,r›

Kmol de combustible Kmol de CO2

emitidos

Teórica: 100 [Kmol] 82,62 [Kmol]

Consumo real: 129 [Kmol/h] 106,71 [Kmol/h]

122
Encontrando el caudal volumétrico de gas emitido tenemos:

Ãk
u| R = 44 F G u| R: Peso molecular del CO2.
Ão[2

…: …,r› …:
,| R = u| R ∗ | R = 44 „ ‡ ∗ 106,71 „ ‡ = 4695,44 „ ‡
…,r› ℎ ℎ

Ãk
| R = 1,33 F G | R: Densidad volumétrica del CO2.
oÄ

…:
,| 4695,44 F G
ℎ = 3635,26 Æ, Ç
Â
R
O{ *{› = =
| …: ℎ
R 1,33 F Â G
,

Como vemos, el caudal volumétrico de CO2 emitido por el quemador es muy

considerable, de ahí la necesidad de controlar el proceso de combustión y la
cantidad de exceso de aire que entra a la cámara de combustión del quemador
para disminuir el consumo de combustible consiguiendo un aumento en la
eficiencia del sistema generación de vapor.

7.1.2 GASES DE COMBUSTIÓN QUE CONTRIBUYEN A LA LLÚVIA ÁCIDA.

Los combustible fósiles son mezclas de varias sustancias químicas, entre las
que se hallan pequeñas cantidades de azufre que reaccionan con el oxígeno
para formar dióxido de azufre SO2 , un contaminante del aire. Los óxidos de
azufre (SOx) y los óxidos nítricos (NOx) reaccionan en lo alto de la atmósfera
con vapor de agua y otras sustancias químicas en presencia de la luz solar
formando ácidos sulfúricos (H2SO4) y ácidos nítricos (HNO3). Estos ácidos
normalmente se disuelven en las gotas de agua suspendidas en las nubes o la
niebla volviéndolas tan ácidas como el jugo de limón, para después ser
transportadas del aire al suelo por la lluvia o la nieve, fenómeno que se conoce
como llúvia ácida. El suelo es capaz de neutralizar cierta cantidad de ácido,
pero el aumento excesivo de las emisiones de estos tipos de gases, se ha
convertido en un problema sobre todo para la vida marina y el reino vegetal.
Haciendo un análisis comparativo en base a la ecuación teórica de la
combustión para calcular el caudal de dióxido de azufre (SO2) emitido
tenemos:
123
Kmol de combustible Kmol de SO2
Teórica: 100 [Kmol] 0,33 [Kmol]

Consumo real: 129 [Kmol/h] 0,425 [Kmol/h]

Ãk
uæ R = 64 FÃo[2G uæ R: Peso molecular del SO2.

…: …,r› …:
,æ R = uæ R ∗ æ R = 64 „ ‡ ∗ 0,425 „ ‡ = 27,24 „ ‡
…,r› ℎ ℎ

Ãk
æ R = 2,93 F G æ R: Densidad volumétrica del SO2.
oÄ

…:
,æ 27,24 F G
ℎ = 9,29 Æ, Ç
Â
R
O{ *{› = =
æ …: ℎ
R 2,93 F Â G
,

Estableciendo una comparación de las emisiones de gases del quemador y las

emisiones límites establecidas por la entidad de control para el Ecuador que es
la Dirección Nacional de Protección Ambiental Hidrocarburífera DINAPAH (Ver
Tabla 6.2), observamos que los gases tóxicos emitidos están dentro del rango
normal establecido.

Tabla 7.2 Límites máximos permisibles de emisiones para fuentes fijas de

combustión según normativa de la DINAPAH.

Fuente: Dirección Nacional de Protección Ambiental Hidrocarburífera DINAPAH.

Se debe tener en cuenta que los análisis realizados, se los hizo en base a una
combustión completa (teórica), es decir que todo el carbono del combustible

124
(reactivos) se transformó en dióxido de carbono CO2 en los gases de
combustión (productos) y no hubo sólidos inquemados ni óxidos de nitrógeno.

7.2 PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES.

Los riesgos laborales existentes durante la contrucción de este proyecto, se

evaluarán en base a la siguiente matriz de riesgo:

CALIFICACIÓN O ESTIMACIÓN DEL RIESGO

PROBABILIDAD DE GRAVEDAD DEL ESTIMACION DEL

VULNERABILIDAD
OCURRENCIA DAÑO RIESGO

INCIPIENTE GESTIÓN (protección

MEDIANA GESTIÓN (acciones
EXTREMADAMENTE DAÑINO
LIGERAMENTE DAÑINO

RIESGO INTOLERABLE
RIESGO IMPORTANTE
RIESGO MODERADO
NINGUNA GESTIÓN
puntuales, aisladas)

personal)
DAÑINO
MEDIA
BAJA

ALTA

1 2 3 1 2 3 1 2 3 3Y4 6Y5 9, 8 Y 7

RIESGO MODERADO RIESGO IMPORTANTE RIESGO INTOLERABLE

El procedimiento de calificación de riesgo es el siguiente: el profesional de

seguridad de la empresa contratista considerará probables accidentes de
trabajo, enfermedades o repercusiones en la salud mental del trabajador
durante las actividades a realizarse. Mediante una suma de puntajes de los
parámetros probabilidad de ocurrencia, gravedad del daño y vulnerabilidad,
podemos estimar el riesgo laboral al que el trabajador va a estar expuesto; y se
tomarán las medidas preventivas o correctivas necesarias para evitar cualquier
tipo de accidente laboral según la normativa de EP PETROECUADOR. El jefe
de seguridad de la refinería deberá extender permisos diarios de trabajo antes
de iniciar cualquier actividad del contratista.

125
 CAPÍTULO 8
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

8.1 CONCLUSIONES.

1. Se ha realizado el diseño térmico óptimo de los intercambiadores de calor

en base a los requerimientos establecidos en la licitación publicada por EP.
PETROECUADOR.
2. Los elementos de este proyecto sometidos a presión interna como tubos y
cabezales distribuidores (vapor y agua) se han diseñado bajo las normas
establecidas por la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos ASME.
3. Se ha realizado un análisis económico financiero del costo-beneficio de la
construcción del caldero recuperador de calor HRSG así como también del
potencial aumento en la refinación de productos en la refinería.
4. El proceso de combustión del quemador se ha evaluado, encontrando la
relación apropiada de aire/combustible considerando un 25% de exceso de
aire. La refinería cuenta con operadores de calderos, los cuales deben
siempre estar pendientes del proceso de combustión del quemador, puesto
que una cantidad excesiva de aire ocasionaría una disminución drástica en
la eficiencia del proceso, lo que resultaría en un aumento innecesario del
consumo de combustible lo que se refleja como pérdidas económicas para
la planta industrial. Por otro lado, una disminución en la entrada de aire,
dará como resultado una mezcla “rica” lo que produciría un aumento en la
emisión de gases inquemados, gases tóxicos como el letal monóxido de
carbono, etc. Lo que también se reflejaría como pérdidas económicas para
la planta.
5. El aumento en la capacidad de refinación de productos en la refinería no
solo se consigue aumentando la producción de vapor, sino se debe seguir
invirtiendo en la compra y construcción de varios equipos necesarios para
este proceso.
6. El recuperador de calor se lo debe diseñar a fin de reducir al mínimo las
pérdidas de presión de los gases de escape de la turbina de gas. Pérdidas
mayores de presión en la salida de los gases de escape ocasionarían un

126
 aumento en la temperatura al interior de los álabes de la turbina, lo que
podría producir daños irreparables en la turbina de gas.

8.2 RECOMENDACIONES.

1. El diseño de intercambiadores de calor, se lo debe hacer en base a normas

y criterios establecidos a fin de cumplir con las expectativas mínimas de
diseño requeridas por la empresa auspiciante.
2. Las secciones I y VIII del código ASME deben ser analizadas muy
detenidamente durante el diseño mecánico de calderos de potencia y
recipientes sometidos a presión interna.
3. Muchos de los materiales utilizados durante la construcción del proyecto
son importados, por lo que al momento de realizar el análisis económico
financiero se debe tomar en cuenta costos de importación, aduanas y
transporte.
4. Los operadores del área de calderos deben estar capacitados para regular
la cantidad de aire necesaria para la combustión del quemador. Se deben
hacer análisis periódicamente a los gases de escape del quemador y de la
turbina de gas.
5. Se recomienda a los directivos de EP. PETROECUADOR REFINERÍA LA
LIBERTAD seguir destinando dinero para el mejoramiento y ampliación del
complejo industrial, puesto que como se estudió en el análisis económico
financiero, es una inversión muy rentable para la empresa estatal.
6. Se recomienda siempre diseñar los recuperadores de calor con arreglos
de los tubos cuadrados y no triangulares, puesto que las caídas de presión
de los fluidos exteriores (gases de escape) son menores en arreglos
cuadrados que en triangulares. Especialmente los recuperadores de calor
ubicados a continuación de las turbinas de gas.

127
 ANEXO 1

CONTRATO PARA LA REALIZACIÓN DEL PROYECTO DE TESIS ENTRE

EP. PETROECUADOR Y EL SR. RICARDO RUIZ LARA.

128
 ANEXO 2

LICITACIÓN PUBLICADA POR EP. PETROECUADOR.

129
 ANEXO 3

INFORMES MENSUALES DE LA DISTRIBUCIÓN DE VAPOR EN LA

REFINERÍA DE LA LIBERTAD.

130
 ANEXO 4

GRÁFICAS Y DIAGRAMAS PARA FLUJOS EN TUBERÍAS.

131
 ANEXO 5

CATÁLOGOS DE EQUIPOS UTILIZADOS EN EL PROYECTO.

132
 ANEXO 6

PLANOS DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR

133
 ANEXO 7

FOTOS DEL LUGAR DE INSTALACIÓN.

134
 REFERENCIAS.

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