“2018. Año del Bicentenario del Natalicio de Ignacio Ramírez Calzada, El Nigromante”.

TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE SAN

FELIPE DEL PROGRESO

INVESTIGACION: ANALISIS DE MODO Y EFECTO FALLA (AMEF).

CARRERA:
INGENIERÍA QUÍMICA

MATERIA:
SISTEMAS DE CALIDAD

ALUMNO:
HECTOR GUIJOSA GERVACIO

DOCENTE:
I.Q. WILBERTH NAVARRETE CELESTINO

GRUPO: I-Q 601

SAN FELIPE DEL PROGRESO, 23 DE ABRIL DE 2018.

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INDICE
Introducción.……………………………………………………………………………….3

Analisis de modo y efecto falla………………………………………………………..…4

Propósito y objetivo del AMEF.………………………………………………….............4

Tipos de AMEF…………………………………………………………………………….5

Tres casos básicos en los que se genera un AMEF……………………………………6

Ventajas potenciales del AMEF…………………………………………………………..6

¿Cuándo se debe implementar el AMEF?.................................................................7

Procedimiento para realizar el AMEF de un proceso – AMEFP…………………......7

Aplicación a diseño del producto………………………………………………………...8

Aplicaciones a diseño del proceso……………………………………………………....8

Aplicaciones a diseño del servicio………………………………………………........…9

Conclusiones……………………………………………………………………………..10

Referencias…………..…………………………………………………………………..11

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Introducción

En los procesos de comercialización de bienes y servicios, y con el objetivo de

satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligación de ofrecer garantías,
es decir, de comprometerse con el cliente por un período determinado a reparar o
sustituir de manera total o parcial los productos que presenten defectos
operacionales o de construcción.

Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el hecho

de no poder disponer del producto durante un período de reparación o sustitución,
o que éste se averíe con mucha frecuencia; representa un motivo de insatisfacción,
el cual se traduce como una pérdida de prestigio para el proveedor.

De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en

lugares remotos o en condiciones muy críticas, la garantía pasa a un segundo plano
y el interés principal del cliente recae en que el producto no falle.

Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que

no presente defectos, y para tal fin en el presente trabajo se expone el Análisis de
modos y efectos de fallas potenciales (AMEF) como un procedimiento de
gran utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a
los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos
ocurran.

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ANALISIS DE MODO Y EFECTO FALLA (AMEF)

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), El AMEF o FMEA ( Failure Mode and
Effect Analisis) es un procedimiento que permite identificar fallas en productos,
procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos,
causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y
tener un método documentado de prevención. Liker, j. (2002)

¿Para qué tener un método documentado de prevención?

Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un
documento dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información
acerca de los productos, procesos y el sistema en general. La información es un
capital invaluable de las organizaciones. Horacio Helman y Paulo Pereira (1995)

Propósito y objetivo del AMEF

El propósito y objetivo detrás de un AMEF de Proceso es mejorar la calidad de los

productos y procesos, los resultados esperados incluyen:

1. Reducción de riesgos
2. Mejora de los procesos y solución de problemas
3. Utilización de las lecciones aprendidas
4. Procesos definidos y especificaciones de trabajo
5. Mejora en la toma de decisiones

En función de mejorar el AMEF de Proceso, debe recabarse la experiencia y ser

traducida en conocimiento a través de planes de control e instrucciones de trabajo.

El AMEF de Proceso forma parte de un sistema que tiene dos funciones

primordiales: proveer una guía efectiva para los operadores y reducir el riesgo del
defecto.

La construcción del AMEF asegurara la comunicación al operador. El proceso

comienza con un diagrama de flujo de proceso que provee los pasos necesarios
para realizar el producto de acuerdo a las especificaciones.

El AMEF de Proceso ayudará a identificar el riesgo, dimensionado en términos de

severidad, ocurrencia y detección. Una vez que el riesgo ha sido identificado y se le
ha asignado un número prioritario, un Plan de Control puede situarse en el lugar
para prevenir y detectar defectos. Liker, j. (2002)

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Tipos de AMEF

El procedimiento AMEF puede aplicarse a:

AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia
los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados
por el diseño.

AMEF de Producto: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta

predictiva para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las probabilidades
de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el usuario o en el proceso
de producción.

AMEF de Proceso: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta

predictiva para detectar posibles fallas en las etapas de producción, aumentando
las probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan llegar a tener en el
usuario o en etapas posteriores de cada proceso. Se usa para analizar los procesos
de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el
requerimiento que se pretende, un defecto

AMEF de Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta

predictiva para detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su
funcionamiento.

Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se

pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus efectos,
y cuyas causas deban documentarse.

El AMEF reduce o elimina la necesidad de correcciones que pudieran crear

problemas aun mayores. La comunicación y la coordinación debe darse entre todos
los miembros del equipo.

El AMEF de Diseño es una salida del Diseño y Desarrollo de Producto y una entrada
del Diseño y Desarrollo de Proceso. Liker, j. (2002)

Existen tres casos básicos en los que se genera un AMEF, se diferencian en

su alcance y enfoque:

 Nuevos diseños, nueva tecnología o nuevos procesos. El alcance del AMEF

es el diseño completo, la tecnología o el proceso completo.
 Modificaciones en diseños o procesos existentes. El alcance del AMEF debe
enfocarse a la modificación del diseño o proceso y la historia del producto en
campo.
 Uso de un diseño o proceso existente en un ambiente, localidad o aplicación
nueva. El alcance del AMEF es el impacto del nuevo ambiente o localidad en
el diseño o proceso existente. Horacio Helman y Paulo Pereira (1995)

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El AMEF debe representar el esfuerzo de un equipo, mismo que debe contar con
diferentes conocimientos individuales (por ejemplo personal con experiencia en
diseño análisis y pruebas, manufactura, ensamble, servicio, reciclado, calidad y
confiabilidad). El AMEF lo inicia el comprador al que se le va entregar un producto.

Ventajas potenciales del AMEF

Este procedimiento de análisis tiene una serie de ventajas potenciales significativas,

por ejemplo:

 Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.

 Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
 Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
 Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
 Identificar las causas posibles de las fallas.
 Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
 Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad,
ocurrencia y detectabilidad.
 Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.
 Identificar oportunidades de mejora.
 Generar Know-how.
 Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación en los
procesos. Liker, j. (2002)

¿Cuándo se debe implementar el AMEF?

El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de manera que

considerar implementarlo no requiere de condiciones específicas de las
operaciones. Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF
es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:

 Diseño de nuevos productos y/o servicios.

 Diseño de procesos.
 Programas de mantenimiento preventivo.
 Etapas de documentación de procesos y productos.
 Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
 Por exigencia de los clientes.

El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de acción

preventivo en el diagnóstico y la implementación del (Lean Manufacturing). Este se
activa por medio de los indicadores cuando se requiere prevenir la generación de
problemas. Donovan, Jersi.(1995)

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Figura 1. Diagrama del proceso AMEF

Procedimiento para realizar el AMEF de un proceso – AMEFP

En primer lugar, debe considerarse que para desarrollar el AMEF se requiere de un

trabajo previo de recolección de información; en este caso el proceso debe contar
con documentación suficiente acerca de todos los elementos que lo componen. El
AMEF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se describen a continuación:

1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).

2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el producto,
etc.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus efectos
y evaluar su nivel de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y
evaluarlas.
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora. Mago More (2007)

Aplicaciones a diseño del producto

Producción por trabajo: a esta modalidad productiva también se la conoce
como producción bajo pedido. Consiste en concentrar todos los esfuerzos en
elaborar un solo producto cada vez. El resultado es diferente en cada ocasión, por
lo que se trata de un concepto asociado a un uso intensivo en mano de obra.

 Lista de materiales y maquinarias necesarias para realizar el pedido.

 Un esquema que explique todos los pasos que se deben seguir.

 Plan con secuencia cronológica abordando, en profundidad, todos los puntos a

desarrollar, su tiempo y todo lo necesario para llevarlo a cabo.

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Producción por lotes: Se definen así a los sistemas de producción industrial

mediante los que se crea una pequeña cantidad de productos idénticos y limitada.
Esta modalidad productiva también puede ser intensiva en mano de obra, aunque
generalmente no lo es tanto como la opción anterior ya que se introduce el
concepto de las plantillas o modelos, que contribuyen a agilizar la producción,
reduciendo también el factor de personalización que existía en la producción por
trabajo.

Lotes de producto: Se pueden hacer con la frecuencia necesaria y las máquinas

pueden también sustituirse por otras fácilmente cuando es necesario producir un
lote de un producto diferente. Este tipo de organizaciones puede aportar grandes
beneficios pero, es el tipo de producción que más dificultades encuentra a la hora
de organizar el funcionamiento del departamento de producción.

Producción en masa: Es la que se ocupa de la producción de cientos de productos

idénticos, por lo general en una línea de producción. Esta opción, a menudo implica
el montaje de un número indeterminado de componentes individuales, piezas que
pueden ser compradas a otras empresas. Generalmente, cuando se trata de este
tipo de sistemas de producción industrial existen tareas automatizadas, lo que
permite dar salida a un volumen de productos más elevado, utilizando menos
trabajadores. Liker, j. (2002)

Generalidades de aplicaciones a diseño del producto

 Se usa para analizar componentes de diseños.

 Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de
un componente, causados por el diseño
 Evalúa subsistemas del producto o servicio.

Aplicaciones a diseño del proceso

Diseño de productos Hoy el diseño industrial se aplica a casi todos los productos,
especialmente a los de uso en el hogar, como son el aire acondicionado, planchas,
lavadoras. También a equipos de oficina, equipos de comunicación electrónica,
muebles, automóviles, El diseñador industrial debe estar consciente de no solo del
diseño del producto, sino también de las condiciones en las cuales el producto será
vendido. En este paso el diseñador trabajo en conjunto con el arquitecto para así
crear una atmósfera que motive a las ventas.

Empaquetamiento: El gran dilema de esta área está en poner todos los datos que
necesita el consumidor por ley (uso, mantención, etc.) sin pasar a llevar el aspecto
estético del trabajo del diseñador. A medida que ha evolucionado el mercado, como
cada día el consumidor no se asesora al momento de comprar, el tema del empaque
toma una gran importancia, porque pasa a "asesorar" al consumidor con sus dudas
respecto a su compra.

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Transportes: El diseño industrial a hecho un gran aporte en el área de los

transportes. De hecho, solo las grandes oficinas de diseño alrededor del mundo
cuentan con los profesionales capaces de diseñar los interiores de transportes tan
comunes para nosotros como son buses, aviones, trenes y otros. El exterior y las
características dinámicas de estos complicados mecanismos. Mago More (2007)

Generalidades de aplicaciones a diseño del proceso:

 Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalación.

Se enfoca en la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende,
 Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de
Diseño.
 Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final
 Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos
 Usado en el análisis de proceso y transiciones

Aplicaciones a diseño del servicio

 Se usa para analizar componentes de diseños.

 Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un
componente, causados por el diseño.
 Se usa para analizar componentes de diseños.
 Evalúa subsistemas del producto o servicio.

Generalmente este proceso de desarrollo se suele dividir en cinco fases o

etapas:

 1.- Identificación de oportunidades.

 2.- Evaluación y selección.
 3.- Desarrollo e ingeniería del producto y del proceso.
 4.- Pruebas y evaluación.
 5.- Comienzo de la producción.

Fases de la Metodología AMFE aplicada a diseñar un nuevo producto o

mejorar uno existente

El proceso de análisis de modos de fallos es un proceso de mejora continua que

busca la excelencia en la calidad de los productos, por tal motivo se debe estructurar
con la finalidad de hacer tantos análisis como sean necesarios para mejorar los
indicadores de calidad del producto.

Las fases de la Metodología AMFE se representan a continuación:

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Figura 2. Diagrama de comparación de la fase inicial y fase final en el análisis AMFE.

Liker, j. (2002)

Figura 3. Diagrama de AMFE aplicada a diseñar un nuevo producto Liker, j. (2002)

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Conclusiones
El proceso de análisis de modo falla es un proceso de mejora continua que busca
la excelencia en la calidad de los productos, por tal motivo se debe estructurar con
la finalidad de hacer tantos análisis como sean necesarios para mejorar los
indicadores de calidad del producto.
Es de gran interés esta información porque nos habla sobre un análisis, en donde
se puede llevar a cabo un proceso siempre y cuando se cumpla con las distintas
normas y distintos tipos de aplicaciones, para poder realizarlo y así mismo evitando
problemas dentro del desarrollo del proceso.
Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable
para la ejecución del AMEF.
Así como también se debe realizar un análisis previo para la recolección de datos.
Aunque el método ha sido utilizado generalmente por las industrias automotrices,
éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en
productos y procesos de cualquier clase de organización, ya sea que estos se
encuentren en operación o en fase de proyecto; así como para sistemas
administrativos y de servicios.

Referencias
Análisis De Fallas. Horacio Helman y Paulo Pereira. Escuela de Ing. De
UFMG. Brasil 1995.

Liker, j. (2002): Analisis De Fallas Dentro De Da Industria, Buenos aires, Argentina.

Free Prees.
Análisis De Fallas. Donovan Jersi . Universidad internacional de Europa. 1995.
Mago More (2007) Analisis de modo y efecto falla dentro de la industria. Info
[Link]. (EL CORREO), 48 Pag.

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