UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLÓGICA, MINERA Y

METALÚRGICA

"INFLUENCIA DE LAS ZARANDAS DE ALTA FRECUENCIA

EN LAS OPERACIONES DE LA PLANTA CONCENTRADORA
DE LA COMPAÑÍA MINERA CONDESTABLE"

INFORME DE SUFICIENCIA

PRESENTADO POR

YADIV MANUEL, YAURI DIONISIO

LIMA-PERÚ
2009
 A mis padres LILIA y FLAVIO,
por su sacrificio y apoyo
incondicional, y a todas las personas
que confiaron en la realización de
este trabajo, a todos ellos va
dedicado el siguiente informe.
 SUMARIO

Durante la ampliación de la Planta Concentradora de la Cía. Minera

Condestable SA , de 4100 TMSD a 5500 TMSD, además de los equipos que se

implementaron y modificaron en la mayoría de procesos, tales como: una chancadora

cónica cuaternaria, dos zarandas vibratorias con sus respectivas tolvas, cambio e

incremento de capacidad del total de fajas transportadoras, un molino Fuller 13 'x

l T, celdas OK-38U, una celda OK-20, reordenamiento de 7 celdas Wemco, un filtro

de discos 9··x 7d, un espesador de 25m de diámetro para la recuperación de agua de

los relaves, nueva línea de descarga de relaves y seis hidrociclones D20-B para la

disposición de relaves, se instalaron cuatro Zarandas de Alta Frecuencia Derrick para

reemplazar a los seis hidrociclones instalados.

El presente estudio tiene como objetivo realizar un análisis técnico-comparativo

de los resultados obtenidos después de la implementación de la Zaranda de Alta

Frecuencia Derrick en el circuito de molienda, específicamente en el molino # 6,

Norberg de 12.5' x 15.5', respecto a los obtenidos con los hidrociclones. Estos

equipos son diseñados especialmente para una separación eficiente de partículas

finas de hasta 37 micrones (400 mallas), reduciendo así considerablemente la carga

circulante y por consecuencia se logra el incremento del tratamiento en la etapa de

molienda.
 Índice

INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

1.2 Ubicación y accesos 2

1.3 Descripción general del Proceso de Ampliación 2

[Link] Metalúrgico Proyectado 3

1.4 Descripción del Proceso Metalúrgico 6

[Link] de mineral Mina-Planta 6

1.4.2. Chancado Primario y Almacenamiento. 6

1.4.3. Chancado Fino. 7

1.4.4. Almacenamiento de Finos. 8

[Link]. 8

1.4.6. Flotación 9

1.4.7. Filtración
11

1.4.8. Disposición de Relaves

11

CAPITULO I:

Sistemas de clasificación 13

2.1 Métodos de Clasificación 13

2.2 Tipos de Clasificadores 13

2.1.1Clasificador Mecánico 14

2.1.2El Hidrociclón 16

2.1.3Tamizado Industrial 42
CAPITULOII

Evaluación de las Zarandas de Alta Frecuencia Derrick. 72

3.1. Zarandas de Alta Frecuencia 72

3.2. Breve descripción Operativa de la Zaranda Derrick Stack Sizer 73

3.3. Partes de la Zaranda de Alta Frecuencia Derrick

3.4. Antecedentes 77

3.5. Pruebas de Laboratorio 79

3.6. Pruebas Industriales 82

3.7. Inspecciones iniciales antes del arranque de la Zaranda Derrick 83

3.8. Puntos de control para análisis y cálculos 84

3.9. Recomendaciones Operativas 84

3.10. Resultados de las Pruebas Industriales. 86

CAPITULO111

Influencia de las Zarandas de Alta Frecuencia en las operaciones de

la Concentradora. 105

4.1. Circuito de Chancado 105

4.2. Circuito de Molienda 106

4.2.1. Granulometría. 108

4.3. Circuito de Flotación. 111

 4.4. Circuito de Remolienda 113

4.4.1. Efectos del tamaño de partículas 114

4.4.2. Problemática de los finos 115

4.4.3. Masa pequeña 115

4.4.4. Superficie específica 117

4.4.5. Acondicionamiento fraccionado 119

4.4.6. Evaluación circuito de Remolienda 119

4.5. Consumo de Energía 121

4.6. Consumo de Agua. 122

4.7. Análisis Económico. 123

Conclusiones 128

Bibliografía 131

Anexo 132
 1

INTRODUCCIÓN

1.1. Antecedentes

Compañía minera Condestable es una mina subterránea de cobre en

producción desde 1963. A partir de abril de 1999, Condestable inicia la

explotación de los derechos mineros de la UEA Raúl de la Compañía Minera

Pativilca S.A. mediante un Contrato de Cesión para explotación de derechos

mineros. El contrato inicialmente fue por un periodo de 3 años, el cual

posteriormente fue renovado hasta el año 2014.

Condestable es la concesionaria de la UEA Condestable, la cual se

encuentra ubicada en el paraje Bujama Alta, distrito de Mala, provincia

de Cañete, departamento de Lima, a una altitud promedio de 250 msnm.

Las coordenadas UTM de la UEA Condestable son las siguientes:

 Norte: 8,596,0919; y

 Este: 327,609.

Asimismo, tal como se ha mencionado Condestable tiene un contrato

de cesión, mediante el cual explota la UEA Raúl, ubicada en el paraje

Bujama Alta, distrito de Mala, provincia de Cañete, departamento de

Lima, a una altitud promedio de 250 msnm.

Las coordenadas promedio de la UEA Raúl son:

 Norte: 8,595,972; y
  Este: 329,798.

1.2. Ubicación y accesos

El acceso a Condestable es a través de la carretera Panamericana Sur,

altura del kilómetro 89, tomando un desvío de 3 km hacia el este por una

carretera afirmada.

Tabla 1.1

VÍAS DE COMUNICACIÓN TERRESTRE

Tramo Tipo de vía Distancia Tiempo

Lima – Mala Asfaltada 89.5 km 1.00 hr
Mala – Condestable Afirmada 3 km 0.20 hr

En el Plano 1.1 se presenta la ubicación general de Condestable. Ver

anexo.

1.3. Descripción general del Proceso de Ampliación

Este proyecto de ampliación de la Planta Concentradora estuvo basado en

estudios iniciales de Ingeniería básica y conceptual. Las estimaciones de las

inversiones y proyecciones económicas han sido realizadas en base a estudios de

ingeniería conceptual realizados por el staff técnico de Condestable y la

ingeniería básica ha sido encargada para su validación a una consultora externa.

 La ampliación de la planta de beneficio fue de 4100 TPD a 6000 TPD,

implicaba el aumento de servicios (agua y energía) y generales. En la Planta

Concentradora el tratamiento del mineral se realiza mediante el proceso de

flotación, para obtener un solo concentrado de mineral de sulfuro de cobre con

valores comerciales de oro y plata. El mineral más importante en esta mina es el

cobre. El proyecto de ampliación se inició en mayo de 2006 con el objetivo de

incrementar al 34% en tratamiento y al 26% en la producción de finos.

La capacidad actual de Condestable para el tratamiento de mineral es de

6000 TPD.

1.3.1 Balance metalúrgico proyectado

En la siguiente tabla se presentan los balances metalúrgicos de la operación

antigua de la planta de sulfuros, así como de la del proyecto:

Tabla 1.2

Proyección de resultados

Anterior Con proyecto Delta

Tratamiento día (t) 4100 6 000 +34%
Tratamiento anual (kt) 1496.5 2008 + 34%
Ley Cabeza Cu (%) 1.329 1.245 - 6%
Recuperación Cu (%) 90% 90% -
Concentrados (TMS) 68 845 86 516 +26%
Finos Cobre (t pagables) 16 931 21 277 +26%
Finos Ag (oz. pagables) 138 013 173 438 +26%
Finos Au (oz. pagables) 10 738 13 495 +26%
 El proyecto de ampliación de la planta concentradora a 6000 TMD, incluía

la modificación y modernización de algunos equipos, los que se resumen a

continuación:

 Instalación de una zaranda 8’ x 20’ de dos pisos después de la chancadora

secundaria que operará con una eficiencia de 80% y con mallas panel de

1’x1’ abertura 15 x 57mm. y 10.5 x 36 mm. en el piso superior y con mallas

autolimpiantes 4’x 4’ de 7 mm, actualmente opera con mallas autolimpiantes

de 6 mm;

 Instalación de una chancadora de cono cuaternaria; la chancadora operará

con una eficiencia de 100% y con una abertura de set de 16mm;

 Modificación de fajas en la zona de chancado; 14 fajas nuevas y 5 fueron

repotenciadas;

 En la sección molienda se instaló una nueva tolva de finos y un molino de

bolas de 13’ x 17’ de 90 tmh de capacidad de producción, accionado por un

motor de 1850 HP. Incluye los sistemas de lubricación en alta y baja presión

y de aire para el embrague (clutch), así como las fajas de alimentación a la

tolva # 7 y de alimentación al molino;

 Instalación de cuatro zarandas de alta frecuencia, conectadas a los molinos #

2 y # 3 (la ZAF # 1), molino # 5 (la ZAF # 2), molino # 3 (la ZAF # 3) y

molino # 7 (la ZAF # 4). Cada una de estas zarandas se apoyará sobre una

estructura metálica cimentada en zapatas de concreto armado. Mediante

estas zarandas se incrementará la capacidad de procesamiento de los

molinos en 15%. Las zarandas de alta frecuencia se instalarán en paralelo a

los actuales hidrociclones, con el fin de dar mayor disponibilidad de

 funcionamiento a los molinos, en caso de mantenimiento de las zarandas de

alta frecuencia;

 En flotación Rougher se incrementó cuatro celdas tanque de 40 m 3, con un

volumen efectivo de 5368 pies3 (152 m3). Estas celdas serán cargadas con la

línea de pulpas de finos que vienen de las zarandas Derrick o hidrociclones

de molienda;

 Celda de Flotación OK-20, es un tanque metálico interconectado a las celdas

OK 38, que operará como celda unitaria para flotar el over flow del circuito

de remolienda, tiene un volumen efectivo de 706 pies3 (20 m3);

 Flotación Cleaner, se reinstalará 7 celdas Wemco, de 300 pies3 cada una en

lugar de las celdas Denver de 100 pies3, para incrementar el volumen

efectivo del circuito de limpieza; además de un soplador, de 6000 cfm de

caudal y 6 psi de presión de salida, para suministrar aire a las nuevas celdas

de flotación;

 Reacondicionamiento del tanque espesador y adición de un filtro Ø 9’ x 7

discos, de 234 tn de capacidad nominal, ocupará un área de 70 m2 y opera

con una bomba de vacío de 2000 cfm;

 Instalación de un espesador de relaves metálico de 25 m. de diámetro,

recuperará hasta el 60% del agua existente en el relave;, además de nuevas

líneas de agua y relaves; y

 Acondicionamiento en la parte eléctrica de un transformador, CCM’s y

además de equipos necesarios para cumplir la siguiente demanda:

 Máxima Demanda Anterior

Potencia Instalada : 12,138 KW

Máxima Demanda : 8,072 KW

Factor de Demanda : 0.665

Máxima Demanda luego de la Ampliación

Potencia Instalada : 15,860 KW

Máxima Demanda : 10,920 KW

Factor de Demanda : 0.688

Como parte del planeamiento de desarrollo de la mina, se está estudiando

los proyectos de explotación de óxidos Raúl Norte y Gladys, ubicados en la mina

Raúl, dicha mina se encuentra localizada en el paraje denominado Loma de

Vinchos, adyacente a la localidad Bujama Alta, en el distrito de Mala.

1.4. Descripción del Proceso Metalúrgico

1.4.1. Transporte de Mineral Mina – Planta

El mineral es transportado en volquetes de 30 TM de capacidad, desde

las diferentes labores de interior mina hasta el chancado primario de planta

haciendo un recorrido que varía de 1.5 a 2.5 Kilómetros.

1.4.2. Chancado Primario y Almacenamiento

El mineral es descargado y es alimentado hacia una chancadora de

quijada Sandvik CJ – 615, se cuenta también con un circuito paralelo con una

Chancadora de Quijadas C – 110. Entre ambas chancadoras primarias cubren

en 16 horas suficientes para abastecer el tratamiento de mineral que incluye el

abastecimiento de molinos más un stock en tolvas de finos para 8 horas de

tratamiento. El producto de chancado primario de tamaño promedio 5” es

almacenado en el stock pile de gruesos que tiene una capacidad aproximada

de 5600 TMH.

1.4.3. Chancado fino

El mineral almacenado en el stock pile se alimenta por medio de fajas

transportadoras a una chancadora cónica HP 400 ST – 3 (Chancado

secundario), se cuenta con un circuito alterno en caso de emergencia, el cual

está constituido por un alimentador de cadena Ross, que alimenta a una

chancadora de Quijada Kurimoto de 28" x 36".

El producto de chancado secundario que tiene un tamaño entre 35 a 40

mm es transportado y alimentado por medio de fajas transportadoras a la

Zaranda Vibratoria No.5 (8’ x 20’ TYCAN), cuyos finos (partículas menores a

7 mm) son transportados por medio de fajas a las tolvas de finos de molienda

y los gruesos son alimentados a la Chancadora Terciaria Symons 5 1/2’ SH

cuya descarga es de 20 mm en promedio. El producto del chancado terciario

es transportado por medio de fajas al circuito de tamizado que consta de 4

zarandas vibratorias de 8’ x 20’ TYCAN de doble piso, operando en paralelo

con tolvas de transferencia de forma independiente. Los finos de las zarandas

son transportados por medio de fajas transportadoras a las tolvas de finos de

molienda y los gruesos son enviados al chancado cuaternario que

consta de 3 chancadoras HP 400 SH que trabajan en paralelo cuya descarga es

retornada al circuito de tamizado, cerrando de esta manera el circuito de

chancado.

1.4.4. Almacenamiento de finos

El producto de chancado es almacenado en las tolvas de finos de los

molinos No. 2, 3 y 4 que tienen capacidad 1000 toneladas y de los molinos 5,

6 y 7 capacidad 1200 Toneladas, totalizando 6600 toneladas de capacidad de

almacenamiento de finos.

1.4.5. Molienda

La molienda primaria se realiza en 6 molinos de bolas

 Un molino Kurimoto 8' x 7';

 Un molino “Comesa” 8' x 10';

 Un molino “Allis Chalmers” 9’ x 12’;

 Un molino “Allis Chalmers” 12’ x 14’;

 Un molino “Nordberg” 12.5’ x 15.5’ y

 Un molino “Fuller” 13’ x 17’

Con un tamaño de alimentación P80 de 6.5 mm como producto final

del circuito de chancado, la relación líquido:sólido controlada mediante

válvulas de agua y sensores de densidad indican una densidad de pulpa en

molienda 1800 gr/lt que luego se ajusta con adición de agua a 1450 gr/lt para

la alimentación al sistema de clasificación en zarandas de alta frecuencia

Derrick-que tienen una apertura de malla de 0.30 mm, este esquema relaciona

cargas circulantes entre 88 a 100%, así se opera desde Agosto del año 2007

en que quedaron instalados completamente cuatro zarandas ZAF, una para los

molinos 2, 3 y 4 en el cual las tres descargas de molinos se juntan y alimentan

a una sola zaranda y las tres restantes ZAF para los molinos 5, 6 y 7 en este

último caso en circuito cerrado individual- una zaranda por molino. El

producto fino de las ZAF se envía a flotación con una densidad de pulpa de

1350 gr/lt o 35% de sólidos; los gruesos de la ZAF es carga circulante

molienda.

1.4.6. Flotación

La pulpa proveniente del circuito de molienda es alimentada al

circuito de flotación donde se le adicionan los siguientes reactivos en etapas

secuenciales del proceso.

 AR – 1238: Colector;

 AR – 1404: Colector;

 IMP - 246: Colector;

 Xantato Z-11: Colector;

 Xantato Z-6: Colector;

 MT - 326 - 4: Espumante;

 ER - 370: Espumante;

 Sulfuro de Sodio: Modificador;

 Silicato de Sodio: Dispersante;

 Cal: Regulador pH, depresor Fe

 El circuito de flotación está subdividido en etapas cumpliendo cada

etapa una función específica así tenemos: circuito Rougher, Scavenger y

Cleaner.

La etapa de concentración Rougher es operada por 4 Celdas OK – 38,

los cuales generan espumas que requiere ser limpiadas en el circuito cleaner,

mientras que el relave Rougher pasa a ser procesado en los bancos de celdas

scavenger (23 Celdas Wemco) cuyo concentrado es enviado para su

liberación en la Remolienda y su relave constituye el relave general de todo el

proceso.

La etapa Rougher – Scavenger cuenta actualmente con un volumen

total de 336 m3 (4 celdas OK 38 y 23 celdas WEMCO 300). El tiempo de

flotación es 41.7 minutos.

El concentrado Rougher es alimentado al circuito cleaner que consta

de un banco cleaner I, un banco cleaner II y un banco scavenger cleaner, este

circuito extrae el concentrado final de todo el proceso, mientras sus relaves

junto a las espumas del circuito scavenger se alimentan al circuito cerrado de

remolienda que consta de un molino de 8’ x 7’ (Molino 1), el cual clasifica su

producto en nido de ciclones de 8 hidrociclones D 10B. El rebose de los

hidrociclones de remolienda es enviado a una celda OK TC 20, cuyo

concentrado ingresa al circuito de limpieza, mientras sus relaves es

alimentado al banco de celdas de flotación inicial Rougher.

1.4.7. Filtración

El concentrado de Cobre (pulpa con 20% de sólidos) ingresa a dos

espesadores Door Oliver de 25’ x 10’, donde se produce la sedimentación de

los sólidos (concentrado de Cu), el cual produce una pulpa espesada de 45 –

50% de sólidos que se envían a la etapa de filtrado que se realiza en dos

filtros de tambor Door Oliver de 8' x 8' y a un filtro de Discos 9’ x 7 discos a

través de una bomba Galigher 3 ½”, para la eliminación de agua, obteniendo

un concentrado de cobre con grado comercial y entre 10 a 12% de humedad.

El sistema de eliminación de agua (espesamiento y filtrado) está diseñado

para procesar las toneladas de concentrado que indica el radio de

concentración 23.

El concentrado filtrado se acumula en dos canchas especiales y se

carga a los camiones mediante dos fajas transportadoras y sistema de arrastre

con winche. Los camiones transportan el concentrado de cobre producido a

los depósitos de CORMIN en el puerto del Callao. El agua limpia se envía a

pozas de sedimentación y finalmente al espesador de relaves para su posterior

recirculación al proceso.

1.4.8. Disposición de Relaves

El relave producido en Planta es enviado por medio de dos bombas

10" x 8" - que operan con un sistema en serie -hacia un espesador

Outokumopu High Rate de 25 metros de diámetro, donde se separa parte del

agua de la pulpa llegando a recuperar un 58% del agua constituyendo el

overflow y que retorna a planta como agua industrial para proceso, mientras

los relaves espesados o underflow son conducidos hacia las canchas de

relaves Nº 3 y Nº 4 mediante tuberías de 10" y 16” que transportan la pulpa

con 45% de sólidos y por gravedad para luego ser clasificada en

hidrociclones.

Los depósitos de relaves son construidos empleando el relave grueso

de clasificación para conformar el dique de contención; para esta

construcción se emplea el método de aguas abajo. Los finos de clasificación

se envían al vaso donde se decanta y recupera el agua por sifoneo para luego

ser bombeada a la planta concentradora y ser usada nuevamente en el proceso

industrial; por lo tanto, no existe vertimiento de aguas residuales industriales

al medio ambiente; toda vez que el efluente recuperado del tratamiento es

utilizado nuevamente en el proceso industrial de la planta.

 CAPITULO I

SISTEMAS DE CLASIFICACIÓN

2.1. Métodos de Clasificación

La clasificación es un método de separación de mezclas de minerales en dos

o más productos teniendo como base la velocidad con que caen los granos a

través de un medio fluido. En el procesamiento de minerales generalmente este

medio es el agua y la clasificación en húmedo normalmente se aplica con mayor

éxito para partículas minerales consideradas demasiado finas. Ya que la velocidad

de las partículas en un medio fluido no solamente depende de su tamaño, sino

también de su peso específico y de su forma, los principios de la clasificación son

importantes en la separación de minerales por medios gravimétricos.

2.2 Tipos de Clasificadores

Se han diseñado y construido muchos tipos de clasificadores. Sin embargo,

ellos pueden agruparse en dos clases principales dependiendo de la dirección de

la corriente del fluido:

 Clasificadores de corriente vertical (clasificadores hidráulicos). Para

asentamiento retardado, se caracterizan porque la separación de las partículas

es de acuerdo a sus tamaños se realiza en una corriente vertical de agua. La

 cual arrastra a las partículas pequeñas y deja sedimentar a las grandes. Por

ejm. el elutriador, clasificador Fahrenwald, clasificador Spitkasten,

clasificador ondulado Rheax.

 Clasificadores de corriente horizontal (clasificadores mecánicos). Para

asentamiento libre. Se caracterizan por que la separación de las partículas se

realiza en una corriente horizontal, la cual arrastra a las partículas finas y deja

sedimentar a las gruesas, además cuenta con un dispositivo mecánico para

remover las partículas gruesas.

2.1.1. Clasificador mecánico

Es un clasificador de corriente horizontal. Utilizados antiguamente en

las operaciones de molienda en circuito cerrado, cuya función era retornar al

molino las partículas densas pequeñas, causantes de la sobre molienda.

En principio la pulpa de alimentación se introduce en una pileta

inclinada y forma un estanque de asentamiento, en el cual, las partículas de

alta velocidad de caída descienden rápidamente hacia el fondo de dicha

pileta. Arriba de esta arena gruesa está una zona de “arenas movedizas”,

donde ocurre el asentamiento obstruido. La profundidad y forma de esta zona

depende de la acción del clasificador y de la densidad de pulpa de la

alimentación. Sobre la zona de “arenas movedizas” se encuentra una zona de

material de libre asentamiento, y comprende una corriente de pulpa que fluye

horizontalmente a través de la parte superior de la zona de “arena movediza”

desde la entrada de la alimentación hasta el vertedero de derrame, donde se

extraen los finos.

Las arenas asentadas se transportan hacia lo alto de la artesa inclinada

por medio de rastrillos mecánicos o por un tornillo helicoidal. El mecanismo

de transporte también sirve para mantener en suspensión las partículas finas

en el estanque por la suave agitación y cuando la arena deja el estanque, se

voltean por acción del rastrillado, liberando así el agua y las lamas arrastradas

e incrementando la eficiencia de separación.

La velocidad de los rastrillos o de la espiral determina el grado de

agitación de la pulpa y la proporción del tonelaje de arena que se extrae. Para

separaciones gruesas se necesita un alto grado de agitación para mantener en

suspensión las partículas gruesas en el estanque, mientras que para las

separaciones más finas, se requiere menor agitación. Sin embargo es

indispensable que la velocidad sea bastante alta para transportar las arenas

hacia arriba de la pendiente.

Una de las mayores desventajas del clasificador mecánico es su

incapacidad para producir derrames muy finos a densidades razonables de

pulpa, porque para producir tales separaciones, la pulpa se debe diluir hasta

un punto tal que incremente las velocidades de asentamiento de las partículas

que llegan a ser demasiado finas para las operaciones siguientes. Para esto se

requiere un espesamiento antes de que la concentración sea posible. Esto no

es conveniente ya que aparte del costo de capital y el espacio que ocupa el

decantador, puede generar la oxidación de las partículas liberadas en el

decantador mismo, lo cual afectaría la flotación.

Fig. 2.1 Clasificador Mecánico (Alcalá Cruz, E.; Flores Corrales, A.; Beltrán
Alfonso, A; Manual de Entrenamiento de Concentración de Minerales. Sección IV; Chile)

2.1.2. El Hidrociclón

Es un equipo de clasificación de operación continua que utiliza la

fuerza centrífuga para acelerar la velocidad de asentamiento de la partícula.

Consiste de un recipiente de forma cónica abierto en su descarga que esta

situado a una sección cilíndrica, la cual tiene una entrada de alimentación

tangencial.

La parte superior de la sección esta cubierta por una placa a través de

la cual pasa un tubo de derrame axialmente montado. El tubo se extiende

hacia el interior del cuerpo del ciclón por medio de una sección corta,

conocida como vortex finder.

Fig. 2.2 El hidrociclón y sus partes características (ICBA, Ingeniería de Cyclones
S.A.; [Link]/[Link])

La alimentación se introduce bajo presión a través de la entrada

tangencial, lo cual imparte un movimiento de remolino a la pulpa. Esto

genera un remolino vórtice dentro del ciclón, así como una zona de baja

presión a lo largo del eje vertical. A lo largo de este eje se desarrolla un

núcleo o corazón de aire, que generalmente se conecta a la atmósfera a través

del vortex finder, pero creado en parte por el aire disuelto que sale de la

solución en la zona de baja presión.

 Debido al poco espacio que ocupa y a su bajo consumo energético con

respecto a otros equipos que cumplen la misma función, los hidrociclones han

sido los preferidos en la industria minera por muchos años.

[Link]. Características del movimiento en el interior de un Hidrociclón

El trabajo experimental realizado por Renner y Cohen ha mostrado

que la clasificación no se presenta a través de todo el cuerpo del ciclón

como lo postula el modelo clásico. Los resultados mostraron que en el

interior del ciclón se puede dividir en cuatro regiones que contienen

distribuciones de tamaño claramente diferenciadas.

Las regiones A, B, C, contienen material con distribución de tamaño

uniformes en todo el interior de la región, la alimentación intrínsecamente

no clasificada existe en la estrecha región A adyacente a la pared del cilindro

y techo del ciclón. La región B ocupa una parte muy grande del cono del

ciclón y contiene material grueso clasificado en su totalidad, es decir, la

distribución de tamaño es prácticamente uniforme y se asemeja a la del

producto de descarga grueso. En forma similar, el material fino

completamente clasificado queda contenido en la región C, que es una parte

estrecha que rodea al buscador de remolino y se extiende debajo de éste a lo

largo del eje del ciclón.

Solamente la región D de forma toroidal (forma de cuernos). A

través de esta región, las fracciones de tamaño se distribuyen radialmente,

de manera que las distribuciones granulométricas se hacen más ricas en

material fino mientras menor es la distancia al eje del ciclón.

Cohen mostró que el tiempo que permanecen las partículas en el

interior de un hidrociclón dependen del tamaño de las partículas y alcanza

un valor máximo para las partículas de tamaño intermedio. Además mostró

que mientras mayor es la diferencia entre los tiempos de residencia de las

partículas de tamaños intermedios con la fina y gruesas, mejor es la

clasificación que se obtiene.

Debido a que las partículas de tamaños intermedios se acumulan en

la región Toroidal D, entonces una buena clasificación indica que la región

D debe estar bien desarrollada.

Distintas condiciones de operación o diseño puede ocasionar

defectos en el desarrollo de la región D, por ejemplo un excesivo porcentaje

de sólidos o una distribución granulométrica demasiado cargada de material

intermedio en la alimentación podrían congestionar la zona D, un flujo de

alimentación bajo, relativo al volumen del ciclón podría ser insuficiente para

generar el vórtice Toroidal existente en la zona, y la no-prolongación al

interior del ciclón del tubo (vortex finder), que recibe al overflow o un

ciclón con un cono de ángulo muy extendido, podrían causar que el material

de la región D escape anticipadamente sin haber sido debidamente

clasificado.
Fig. 2.3 Característica del movimiento en el interior de un hidrociclón (Alan
Wills B. Tecnología de Procesamiento de Minerales; Capítulo 9. p. 262; 1987)

[Link]. Factores que afectan el rendimiento de los Hidrociclones

Los efectos de cambiar los parámetros de diseño y operación en los

ciclones son muy complicados, debido a que todos están interrelacionados.

Es casi imposible seleccionar un ciclón para dar la separación

precisa requerida y casi siempre es necesario ajustar la entrada de la

alimentación, el vortex, la abertura del ápex, dilución y presión de la pulpa.

Por lo tanto los diseñadores tienden a especificar los ciclones capaces de

manejar la velocidad de flujo necesaria, previendo el ajuste de las escalas de

alimentación y las aberturas del vortex y ápex.

 Las sobrepresiones generados por la bomba se debe eliminar, puede ser

utilizando un control automático del nivel en el cajón de la bombar y se

debe instalar una capacidad de compensación adecuada para eliminar las

fluctuaciones en la velocidad de flujo.

 Un incremento del caudal de la alimentación, dentro de los límites,

mejorará la eficiencia por el incremento de la fuerza centrífuga sobre las

partículas.

 El efecto de aumentar la densidad en la pulpa de alimentación es

complejo, ya que la viscosidad efectiva de la pulpa y el grado de

asentamiento obstruido se incrementan dentro del ciclón.

 La forma de las partículas en la alimentación también es un factor

importante en la separación, las partículas muy planas como la mica

frecuentemente aparece en el overflow, aunque sean relativamente

gruesas.

 El área de la entrada determina la velocidad de entrada y un aumento en

dicha área aumenta la velocidad de flujo.

 El diámetro del vortex es una variable muy importante, ya que determina

el tamaño de corte de los finos.

 Efecto del sifón. Cuando la tubería del overflow y su descarga está

debajo del nivel de alimentación, se produce un efecto sifón, según el

cual algunas partículas gruesas que deberían ser desalojadas por el ápex

lo hacen por el vortex, contaminando así el overflow. Para evitar este

efecto pueden hacerse las modificaciones graficadas en b y c de la figura

adjunta.
 a b c

Fig. 2.4 Efecto del sifón en el overflow (a) y métodos de evitarlo (b, c)
(Alcalá Cruz, E.; Flores Corrales, A.; Beltrán Alfonso, A; Manual de Entrenamiento de
Concentración de Minerales. Sección IV; Chile)

 Efecto del diámetro del ápex afecta la eficiencia de clasificación del

siguiente modo: cuando el ápex es pequeño se forma una descarga

tubular que al no permitir el ingreso de aire hace que la clasificación no

sea completa, y que por ello produzca el desalojo de partículas gruesas

por el overflow. Cuando el ápex es muy grande, la descarga adquiere

forma de paraguas y se vuelve muy diluida, por lo que muchas partículas

finas son desalojadas con este flujo, y no como debería ser, por el

overflow.
[Link]. Clases de hidrociclones

Los hidrociclones cónicos o convencionales, podrían subclasificarse de

acuerdo al ángulo de su parte cónica.

a. Cono pronunciado, convencionales

Este grupo recogería los hidrociclones con ángulo menor de 20º,

caracterizados por un cuerpo relativamente largo debido a su conicidad.

Este tipo de diseño se acompaña con partes cilíndricas de gran longitud

(mayor que una vez el diámetro), y toberas de alimentación y rebose de

pequeñas dimensiones, para aumentar el tiempo de residencia.

Esto, debido a la gran altura libre de vórtice, (distancia entre el

borde inferior de la tobera de rebose y el vértice de la parte cónica), y su

influencia inversamente proporcional al tamaño de corte, los hace los

más adecuados para clasificaciones finas, como se requiere en

operaciones de clarificación y espesado.

En general, solamente los hidrociclones de pequeño y medio

diámetro, hasta 250 mm, se construyen con conicidad pronunciada.

Suelen operar a presiones medias, entre 150 y 400 kPa, obteniendo

tamaños de corte entre 2 micras y 30 micras.

 Es este tipo el más difundido, especialmente en el tratamiento de

minerales industriales donde a menudo se requieren clasificaciones más

finas (Fig. 2.5).

Fig. 2.5 Ciclones de cono pronunciado (ø 100 mm) en circuito de

lavado contracorriente (Juan Luis Bouso; Nuevos tipos de Hidrociclones,
ERAL, Equipos y Procesos, S.A. Mayo, 1990)

Cono tendido
Los hidrociclones de cono tendido o ancho, mayor de 20º, son

usados principalmente para clasificar tanto por tamaño como por

densidad (clasificación selectiva). El ángulo de su parte cónica varía

entre 20º y 45º, aunque excepcionalmente pueden encontrarse

hidrociclones de hasta l60º.

Se construyen en diámetros comprendidos entre 250 mm y 1250

mm, aunque algunos fabricantes construyen modelos de hasta 2000 mm

(Fig. 2.6).
 Fig. 2.6 Ciclón de cono tendido (Ø 750 mm) en lavado de arenas
(Juan Luis Bouso; Nuevos tipos de Hidrociclones, ERAL, Equipos y Procesos,
S.A. Mayo, 1990)

Como es lógico al disminuir el tiempo de residencia de la pulpa en el

interior del hidrociclón, por su menor longitud, aumenta el tamaño de

separación. Ello trae como consecuencia que estos hidrociclones no

alcancen una elevada recuperación de sólidos, (referida a la descarga),

pero si presentan una mejor selectividad.

La presión de operación suele ser menor a 150 kPa, aunque nunca

menor de 20 kPa pues sino no se consigue una columna central de vacío

estable. Generalmente se operan entre 30 kPa y 100 kPa y pueden

alcanzar cortes entre 30 micras y 150 micras.

 Ha podido observarse en unidades de laboratorio, construidas en

materiales transparentes, la formación de una "cama" de sólidos en la

parte baja del cono que permanece en movimiento a lo largo del núcleo

central, lo cual da lugar a un efecto de reclasificación, explicando por que

de la mejor selectividad de estos hidrociclones de cono ancho (Fig. 2.7).

Una aplicación muy conocida de este tipo de hidrociclones es el

lavado de carbón con los llamados "ciclones de agua", "water-only

cyclones", y los ciclones operando en medio denso, bien para tratamiento

de minerales pesados o en lavado de carbón.

Fig. 2.7 - Sección de un hidrociclón de cono ancho (Juan Luis Bouso;

Nuevos tipos de Hidrociclones, ERAL, Equipos y Procesos, S.A. Mayo, 1990)
 b. Hidrociclones cilíndricos

Podrían incluirse dentro de la clasificación anterior, como

hidrociclones de cono tendido, pero debido a que exteriormente no se

aprecia nada más que su cuerpo cilíndrico por su ángulo de 180º, es

decir fondo perpendicular a la pared lateral, y también porque su campo

de aplicación difiere notablemente de aquellos, merecen un tratamiento

diferenciado.

No suponen realmente una nueva teoría, pues ya a principios de siglo

pueden encontrarse las primeras aplicaciones de este tipo de ciclones.

i. Con descarga periférica

Consisten, básicamente en un ciclón convencional del cual se ha

eliminado su zona cónica, remplazándola por una parte cilíndrica de

similar longitud. El fondo del ciclón es plano y la extracción del producto

grueso se realiza tangencialmente por la zona baja de la pared cilíndrica.

Como quiera que este diseño provoca una descarga muy diluida,

debido al corto-circuito, (partículas finas en suspensión en el líquido

acompañando a la descarga), la eficiencia de separación se reduce.

Hace unos 30 años, uno de los principales fabricantes de

hidrociclones, KREBS, comercializó un tipo de hidrociclones, conocidos

como EE que, basándose en este diseño de descarga tangencial, conectó

dos unidades. Una primera de gran diámetro y pared cilíndrica y una

segunda convencional, cónica, de menor diámetro. Este diseño no tuvo

mucha aceptación al menos a escala industrial, quizás debido a los

elevados desgastes que podrían esperarse en la zona de transición debido

a la alta concentración de sólidos (Fig. 2.8).

Fig. 2.8 - Ciclón cilíndrico KREBS tipo EE de dos (Juan Luis Bouso;
Nuevos tipos de Hidrociclones, ERAL, Equipos y Procesos, S.A. Mayo, 1990)

Recientemente, hace unos 3 años, esta "vieja idea" reapareció en el

mercado con la variante de introducir una inyección de agua, en la

cámara de conexión entre los dos hidrociclones. De este modo el agua

actúa diluyendo la alimentación al segundo ciclón, mejorando así la

eficacia de separación.
 En resumen, este nuevo diseño, llevado a la práctica por la firma

LAROX bajo el nombre de Twin Vortex Cyclone presenta las ventajas de

una doble etapa de clasificación, pero sin la necesidad de una bomba

intermedia (Fig. 2.9).

Fig. 2.9 - Ciclón cilíndrico LAROX tipo TWIN VORTEX (Juan Luis
Bouso; Nuevos tipos de Hidrociclones, ERAL, Equipos y Procesos, S.A. Mayo,
1990)

Este tipo de hidrociclones debería presentar ventajas operativas en

procesos de tratamiento de minerales industriales, donde se opera

normalmente a bajas concentraciones de sólidos.

ii. Cilíndricos con descarga central. Fondo plano

Difiere este diseño del anterior en que la descarga se realiza de

modo convencional, es decir, a través de un orificio central (Fig. 2.10).

Fig. 2.10 – Ciclón cilíndrico AKW (Ø 200 mm) tipo fondo plano CBC
(Juan Luis Bouso; Nuevos tipos de Hidrociclones, ERAL, Equipos y Procesos, S.A.
Mayo, 1990)

Con el fin de ampliar el campo de trabajo de los hidrociclones

hacia tamaños de corte mayores, por encima de las 150 micras surgió,

basándose en la cama de sólidos que se crea en los ciclones de cono

obtuso, el desarrollo de los llamados ciclones de fondo plano, mejor

llamados por su inventor el Prof. Dr. Helmut Trawinski de Amberger

Kaolinwerke Gmbh Ciclones CBC (Circulating Bed Cyclone) o

(Circulating Bed Classifier), ciclones de lecho circulante o clasificadores

del lecho circulante.

 Se explicaba anteriormente que el lecho "fluido" creado en la zona

inferior de los ciclones de cono ancho, no es un lecho estacionario, sino

que está dotado de un movimiento de convención alrededor del núcleo

central, lo cual favorece la reclasificación de partículas, ligeras o de

pequeño tamaño, mal clasificadas, que en su movimiento constante son

en algún momento arrastradas por el torbellino interior o principal,

siendo finalmente evacuadas con el rebose superior.

Este principio no puede ser aprovechado en un ciclón cónico,

porque un aumento de la altura del lecho provocaría rápidamente la

obstrucción de la boquilla de descarga, debido a la fricción de las

partículas con la pared cónica (efecto silo), pero si puede ser

desarrollado, alejando la pared del orificio de descarga, para lo cual se

elimina la zona cónica, prolongando al mismo tiempo la zona cilíndrica y

"cerrando" el ciclón con un fondo horizontal o casi, con un ángulo

comprendido entre l60º - l80º.

El lecho fluido creado en el fondo del ciclón actúa como un

"colchón", amortiguando las variaciones en la alimentación, tanto en

caudal como en concentración de sólidos.

Este efecto es de sumo interés, especialmente en circuitos cerrados

de molienda donde existen variaciones frecuentes de la concentración de

sólidos en la alimentación, debido a los cambios de dureza del mineral y

otras variables. Una disminución de la concentración de alimentación es

seguida de una disminución de la concentración en la descarga, lo que

provoca automáticamente una pérdida de partículas finas con el producto

grueso (corto-circuito o by-pass).

Contrariamente a lo que podría pensarse la tendencia a la

obstrucción de la descarga, por aumentos en el tonelaje de sólidos, es

menor en ese tipo de ciclones que en los convencionales, resultando

extraño, llegar a la obstrucción total, lo que es bastante usual en circuitos

de molienda, con las terribles consecuencias que esto trae para los

circuitos de flotación posteriores que reciben el producto del rebose de

los ciclones.

La responsabilidad de esta "resistencia" al bloqueo debemos

buscarla en los flujos de convección existentes en el lecho de sólidos que

lo mantienen en rotación (Fig. 2.11).

Fig. 2.11 - Corrientes en el interior de un ciclón CBC (Juan Luis Bouso;

Nuevos tipos de Hidrociclones, ERAL, Equipos y Procesos, S.A. Mayo, 1990)
 Este fenómeno puede ser observado cuando agitamos con una

cucharilla una taza de café, conteniendo algunos sólidos. La velocidad de

rotación, debido a la fricción, se reduce en el fondo de la taza, mucho

más que en la superficie superior del líquido, (al igual que sucede en un

ciclón fondo plano).

En el caso del CBC la rotación de la superficie superior del lecho

es generada por la rotación de la suspensión existente sobre él mismo. Se

crean así mayores fuerzas centrífugas en la zona superior del lecho que

en la zona inferior en contacto con el fondo y esto origina una corriente

de convención, con sentido arriba-abajo, a lo largo de la pared cilíndrica,

y con sentido abajo-arriba en la zona central. Esta última corriente

provoca una disminución de la carga en dicha zona central, descargando

el orificio de la boquilla y evitando el bloqueo.

Las dos corrientes de convención provocan finalmente un flujo

radial de la pulpa, transportando los sólidos en el fondo plano, desde la

pared cilíndrica hasta el orificio de descarga, haciendo innecesario la

existencia de un fondo cónico para ayudar a la extracción.

Adicionalmente estos flujos provocan un enriquecimiento de la

fracción gruesa o pesada, ya que muchas de las partículas finas o ligeras

son arrastradas "graciosamente" por el torbellino principal al rebose. Este

fenómeno puede ser utilizado también para enriquecimiento de minerales

(clasificación selectiva).

El nivel o altura del lecho sólido determina el tamaño de

separación, ya que lógicamente provoca un cambio en la altura libre de

vórtice (Fig. 2.12).

Fig. 2.12 - Variación de la altura libre de vórtice en ciclón CBC (Juan

Luis Bouso; Nuevos tipos de Hidrociclones, ERAL, Equipos y Procesos, S.A.
Mayo, 1990)

La superficie hipotética, dada por el diámetro de la tobera de rebose

-D - y la altura libre de vórtice -h -, podría asumirse como la superficie

o i

de clasificación, y esto explicaría él por qué el tamaño de corte es

inversamente proporcional a esta altura libre -h-, tal y como refleja la

ecuación siguiente:
 18. De .Do D
d50c     .D.h . 4 P (1)
s l

Donde:

η = viscosidad

ρs - ρl = peso específico de sólido y líquido respectivamente ρ

D,D = diámetros de entrada y rebose respectivamente

e o

D = diámetro del ciclón

P = pérdida de presión ρ

Variando la longitud de la parte cilíndrica del ciclón, mediante la

adición o sustracción de cuerpos cilíndricos o bien variando la altura del

lecho fluido creado mediante el empleo de boquillas de diferentes

diámetros, es posible modificar el tamaño de corte del hidrociclón (Fig.

2.13).

(1) Juan Luis Bouso; Nuevos tipos de Hidrociclones; pag 9, ERAL, Equipos y Procesos,
S.A. Mayo, 1990.
Fig. 2.13 Ciclones CBC con diferentes longitudes de la parte cilíndrica
(Juan Luis Bouso; Nuevos tipos de Hidrociclones, ERAL, Equipos y Procesos, S.A.
Mayo, 1990)

Numerosas pruebas de laboratorio, así como valiosa información

obtenida del gran número de ciclones CBC hoy en funcionamiento,

permiten establecer una relación entre el tamaño de corte alcanzado con

ciclones cónicos y CBC de igual diámetro (Fig. 2.14).

Fig. 2.14- Tamaños de corte en ciclones CBC frente a convencionales

(Juan Luis Bouso; Nuevos tipos de Hidrociclones, ERAL, Equipos y Procesos, S.A.
Mayo, 1990)
 Podría generalizarse diciendo que la relación entre el tamaño de

corte (d50) obtenido en un ciclón CBC (del mismo diámetro y longitud), y

el obtenido en un ciclón convencional de aproximadamente 20º, es de

2,5. Variando el número de cuerpos cilíndricos en el CBC pueden

alcanzarse relaciones entre 1 y 2,5.

Lo hasta ahora aquí expuesto resulta de enorme interés si

consideramos que ello permite expandir el rango de operación de los

hidrociclones, en cuanto al tamaño de separación, hasta más de 500

micras.

A modo de ejemplo un hidrociclón de 200 mm de diámetro puede

alcanzar cortes entre 15 micras y 200 micras según se utilice

configuración cónica o CBC, por supuesto a diferentes presiones y con

diferentes toberas de alimentación y rebose.

No es tan sólo ésta la única ventaja de los hidrociclones CBC frente

a los cónicos, además también la selectividad o eficacia de separación es

más elevada en este tipo de ciclones.

De todo es conocido que la separación en un hidrociclón se lleva a

cabo en la corriente interior ascendente, también llamada torbellino

secundario. Resulta fácil entender que en un ciclón CBC dicha corriente

está muy separada de la corriente primaria descendente o torbellino

primario. La corriente primaría se introduce en el lecho fluido para

formar la corriente secundaria ascendente sin apenas disturbar la

formación de ésta, por lo que el flujo del rebose es más estable y no

transporta accidentalmente partículas extrañas. La granulometría del

producto fino o ligero resulta así más uniforme. Adicionalmente, la

tercera corriente de convención que se crea efectúa un post-deslamado de

la fracción gruesa que forma el lecho fluido.

Todo esto combinado, conduce a unos valores de imperfección más

bajos, es decir a una mayor eficiencia de separación.

Sería conveniente destacar dos aplicaciones muy interesantes de

estos hidrociclones de fondo plano CBC La primera en circuitos cerrados

de molienda a alta densidad y la segunda en circuitos de concentración

gravimétrica. En ambos casos y por razones distintas este tipo de ciclón

ha aportado valiosas soluciones a viejos problemas.

iii. Circuitos cerrados de molienda a alta densidad

La tendencia actual, ha sido y es aumentar la capacidad de

tratamiento de las plantas de concentración existentes, bien para

compensar las pérdidas de ley en los minerales brutos o bien para

disminuir los cortes operativos en base a un mayor tonelaje producido

con los mismos equipos.

 La primera vía para aumentar el tonelaje de los circuitos de

molienda, sin aumentar los equipos de molienda, (de costo elevadísimo,

en algunos casos más del 50 % de la inversión de una planta), es

aumentar el tamaño del producto de entrada a flotación.

Esto se logra fácilmente modificando el tamaño de corte en los

hidrociclones, y el modo más sencillo de hacerlo sin cambiar ni los

ciclones ni las bombas instaladas es aumentar la concentración de sólidos

en la alimentación a los mismos.

De este modo, efectivamente el objetivo se consigue, pero la

eficiencia de clasificación se ve reducida como consecuencia de la

clasificación obstaculizada que tiene lugar en el interior del hidrociclón

(en otras palabras la lucha a muerte de tantas partículas entre sí, en el

interior del ciclón, para conseguir un espacio en que sobrevivir).

El camino más razonable, desde el punto de vista técnico, sería

cambiar los hidrociclones por otros de mayor diámetro, que puedan

alcanzar el corte deseado (más grueso) en condiciones óptimas.

Lamentablemente, en la mayoría de los casos, esto no es posible pues

obligaría a manejar mayores volúmenes de pulpa, que irían finalmente al

circuito de flotación y el tiempo de residencia se reduciría notablemente

con la consiguiente pérdida en la recuperación.

 Por otro lado, emplear ciclones de mayores dimensiones

significaría en muchos casos disponer de tan sólo una o dos unidades en

operación y esto restarían flexibilidad al circuito frente a variaciones de

tonelaje, pues no podría variarse el número de ciclones en operación. A

este respecto diríamos que el mínimo número recomendable de unidades

en operación en circuitos con grandes variaciones debería estar entre 4 y

6.

Frente a todos estos problemas el hidrociclón CBC aporta una gran

solución. Como se ha expuesto, un ciclón de fondo plano puede alcanzar

cortes mayores, hasta casi 3 veces que otro convencional de su mismo

diámetro, es decir, manteniendo sin variación el caudal unitario de

tratamiento. Además, su menor imperfección (menor corto-circuito) y

menor tendencia al bloqueo lo convierten en una herramienta valiosísima

para este tipo de circuitos de molienda.

Son numerosos en la actualidad los hidrociclones CBC actualmente

en funcionamiento en esta aplicación concreta (Fig. 2.15).

 Fig. 2.15-Ciclones CBC (Ø 500 mm) para circuitos cerrados de
molienda de Cu (Juan Luis Bouso; Nuevos tipos de Hidrociclones, ERAL,
Equipos y Procesos, S.A. Mayo, 1990)

Las aplicaciones más importantes de un hidrociclón son las

siguientes:

 Espesado: eliminación de la mayor cantidad de agua y elevar el

porcentaje de sólidos de la pulpa.

 Deslamado: se elimina las lamas (partículas finas).

 Desarenado: se elimina las arenas (lo contrario del deslamado) esto

produce un rebose relativamente grueso, sin embargo las partículas

gruesas logran escapar en estas arenas.

 Clasificación selectiva. En forma general la separación de una mezcla

homogénea se hace en particular debido a sus diversas propiedades, a

través de los hidrociclones la diferencia de tamaños es suficiente para

 separar las partículas con un simple proceso mecánico. Los

hidrociclones son capaces de diferenciar entre partículas de igual

tamaño pero peso distinta gravedad especifica.

 Recuperación de sólidos: donde los efluentes turbios del lavado o

descarga son llevado al hidrociclón para recuperar los sólidos y estos

son llevados a las canchas de relave.

 Fraccionamiento: se separa de dos fracciones para un tratamiento

posterior en diferentes procesos.

 Pre-concentración: se puede hacer con los hidrociclón si hay una

apreciable diferencia en el peso especifico de los minerales entonces

se puede logran un producto enriquecido. Por ejm: los sulfuros

metálicos se pueden separar de la ganga utilizando ciclones de fondo

plano.

 Recuperación de líquidos: se usa preferentemente para recuperar el

agua para reciclar, los hidrociclones pueden clarificar parcialmente.

 En el lavado en contra corriente: elimina las partículas finas de ácidos

y tintes.

 Circuitos cerrados: es el caso más común en el procesamiento de

minerales.

2.1.3. Tamizado industrial

El tamizado industrial es un proceso mecánico de clasificación

dimensional de materiales de forma y dimensiones variadas, mediante la

presentación de estos materiales sobre unas superficies con aberturas que

dejan pasar los granos de dimensiones inferiores a las dimensiones de las

aberturas, mientras que los granos de medidas superiores son retenidos y

evacuados separadamente. Resumiendo se puede decir que el arte del

tamizado se basa en el principio de separación de los materiales en grupos de

tamaños predeterminados.

[Link]. Objetivo del Tamizado

El objetivo de un proceso de tamizado industrial es la separación

de los fragmentos más gruesos contenidos en el producto de una etapa

previa de reducción con el fin de eliminarlos o enviarlos nuevamente al

proceso de reducción. Así mismo el proceso de tamizado industrial

también pretende separar los fragmentos pequeños para eliminarlos o para

clasificarlos en distintas dimensiones.

Entonces podemos resumir en:

 Prevenir que el material reducido en forma incompleta (oversize)

ingrese a la siguiente operación unitaria.

 Seleccionar materiales dentro de grupos específicos de tamaños de

productos terminados.

 Proveer un adecuado rango de tamaño de alimento a cualquier otra

operación unitaria.
[Link]. Teoría del Tamizado

a. Escala de tamices

La serie de los tamaños sucesivos de los tamices usados en cualquier

planta de concentración, van del grueso al fino y se denomina escala de

tamices ó cedazos. Para utilizar la información con relación a los

tamices, en informes, catálogos y otros, se ha visto por conveniente

adoptar una escala estándar de tamices. Rittinger sostiene que en una

escala de tamices, el diámetro de las perforaciones en un tamiz debe

tener una relación constante con el diámetro de la perforación del tamiz

siguiente en la serie, de tal modo de hacer de la escala de tamices una

serie geométrica. El adoptó 1,414 (=√2) para la indicada relación y

desde entonces se ha convertido la escala común de tamices. Para la

clasificación de tamaños muy cercanos la relación de Richards o el tamiz

doble de Rittinger de 1,189 (=4√2) es común. Los tamices de laboratorio

Tyler, actualmente la escala universal en la mayoría de los países, están

disponibles, incluyendo los dos anteriores, pero la serie con la relación

1,414 es la más común.

b. Límites en la separación por tamaños

El primer proceso de separación por tamaños en la planta de

concentración se realiza en la parrilla principal de la misma con el

material que sale de la mina. En esta parrilla se reduce el tamaño del

mineral con la ayuda de combos, en minas pequeñas, o con un rompe

bancos, en minas grandes. Los trozos de mineral resultantes pasan por la

parrilla. El siguiente paso en la planta es la separación del material en

dos porciones, una que ingrese al chancado primario y otra pasa

directamente a la siguiente etapa de chancado. La abertura aproximada

del tamiz corresponde a la abertura de salida de la chancadora primaria.

El tamaño de las perforaciones en los tamices más finos tiene un límite,

esto debido a que el tamizado en tamices muy finos se hace lento, menos

eficiente y más costoso. Debajo de cierto tamaño de grano la

clasificación con agua da mejores resultados que el tamizado húmedo de

material fino. El límite para tamizar material fino está alrededor de 2

mm.

El rendimiento del tamizado industrial expresará el porcentaje de

productos finos de la alimentación que pasa a través del tamiz.

Este valor depende de muchos factores los que influyen en el

rendimiento.

 Factores de la superficie del tamiz: dimensión y forma de las

aberturas, perfil de la sección de paso, inclinación, superficie de

libre, etc.

 Factores propios del producto a tamizar: granulometría, coeficiente

de forma, distribución de tamaños, humedad, plasticidad, etc.

 Factores propios al movimiento del tamiz: frecuencia del

movimiento, amplitud, coeficiente de aceleración, ángulo de trabajo,

 etc. Todos estos factores permiten determinar un coeficiente de

tamizado:

(2)
an sen(  
2
KV =
) 90000 cos
Donde: 

a : amplitud del movimiento (cm)

n : velocidad angular (rev/min)

α : ángulo de reposo del material a cribar.

Β : ángulo del paño respecto a la horizontal

Kv : puede estar comprendido entre 1.5 y 2 para un tamizado

fácil, entre 2 y 2.5 para un tamizado normal y entre 3 y 3.5

para un tamizado difícil.

 Factores propios a las condiciones de trabajo del tamiz: número de

tamices, ritmo de alimentación, coeficiente de disponibilidad,

eficiencia, etc.

Una de las fórmulas más empleadas es la descrita a continuación: si

m es la abertura de la malla del tamiz, A la masa de alimentación, P la

masa de material pasante, R la masa den rechazo y a, p y r los

porcentajes de partículas con dimensiones inferiores a m,

respectivamente en la alimentación, pasante y rechazo, el rendimiento se

da por la siguiente fórmula.

(2) Fueyo Casado, L. 1999. Cribado, sistemas de clasificación en húmedo. Equipos de

Trituración, Molienda y Clasificación. Tecnología, Diseño y Aplicación. Parte III.p.210
 P. p
E  100 (3)
A.a

Como A=P+R, Aa = Pp+RR

(4)
100(a  r)
E(%)  100 a(100  r)

Se establece que los granos de dimensiones críticas son los granos de

dimensiones comprendidas entre m y m/2.

Es prácticamente imposible conseguir una eficiencia de tamizado del

100 %. Se considera una eficiencia buena la que se encuentra entre el 90

y 95%.

Estudios específicos del rendimiento o eficiencia del tamizado han

concluido con datos muy significativos. La mayoría del material pasante

(hasta un 75%) pasa normalmente a través de la superficie del tamiz en el

primer 30% de longitud de tamiz. El restante 25% lo hace en el 70% final

de la superficie.

(3), (4) Fueyo Casado, L. 1999. Cribado, sistemas de clasificación en húmedo. Equipos
de Trituración, Molienda y Clasificación. Tecnología, Diseño y Aplicación. Parte
III.p.211
c. Factores que afectan el rendimiento de un tamiz

La rendimiento del tamiz debe de estar relacionada con la capacidad

esto siempre es posible por el uso de una baja velocidad de alimentación

y un tiempo de tamizado muy largo para efectuar una separación casi

completa. En la práctica, se deben usar velocidades de alimentación

relativamente altas, lo cual reduce el tiempo de permanencia de la

partícula sobre el tamiz y frecuentemente produce una capa gruesa de

material, a través del cual las partículas finas deben viajar hasta la

superficie del tamiz. El efecto neto es la reducción de la eficiencia. La

alta capacidad y la alta eficiencia son requerimientos opuestos para

cualquier separación dada y se necesita hallar un punto de equilibrio

para un resultado óptimo.

La efectividad depende la naturaleza de la operación de tamizado, es

decir la oportunidad total de que una partícula pase a través del tamiz.

Otro factor importante es la velocidad de vibración de la zaranda, se

hacen vibrar las zarandas para incrementar su eficiencia, ya que reduce

la acumulación de finos en la malla y se induce la segregación del

material de la alimentación, lo que permite que los finos pasen a través

de la capa de alimentación hasta la superficie del tamiz. Sin embargo

una velocidad de vibración demasiado alta reduce la eficiencia, al

reducir los “rebotes” que pueda tener la partícula en el lecho.

 La oportunidad de pasar a través de la abertura es proporcional al

porcentaje de área abierta en el material del tamiz, el cual se define

como la relación del área neta de las aberturas al área total de la

superficie de tamizado. Entre más pequeña sea el área ocupada por el

material de la malla, tanto más grande será la oportunidad de que una

partícula alcance una abertura.

Probablemente el factor más importante que determina el

rendimiento de la zaranda sea la naturaleza del material de alimentación.

La eficiencia es marcadamente reducida por la presencia de partículas de

tamaño cercano al de la abertura; estas partículas tienden a “obstruir” o

“tupir” las aberturas, seduciendo el área abierta disponible y

frecuentemente se presentan dentro de l fracción gruesa.

El porcentaje de humedad presente en la alimentación tiene un

marcado efecto sobre la eficiencia del tamizado, las alimentaciones

húmedas tienen a aglomerarse y obstruir las aberturas de la malla, por tal

motivo el tamizado siempre se debe realizar sobre material

perfectamente seco o con agua, este último es superior, ya que los

tamaños finos se lavan de las partículas grandes y la malla se limpia por

el flujo de la pulpa.

c. Aplicaciones

En la minería se tiene en las diversas etapas de reducción de tamaño

de la partícula, también aplicaciones en la molienda de minerales

 friables y de alta densidad como la casiterita, wolframita y galena, en la

alimentación de lamas en circuitos de trituración.

También se utiliza en la industria cerámica, de los refractarios, en el

lavado de carbones, tratamiento de fosfatos o fertilizantes en general, en

la agro-industria y en la construcción civil.

[Link]. Tipos de tamices (cedazos)

a. Tamices Estacionarios

Estos cedazos son aquellos cuya superficie de cernido permanece sin

movimiento durante esta operación. Entre estos tenemos a las parrillas y

cedazos curvos.

Fig. 2.16. Parrilla de chancado primario (Alcalá Cruz, E.; Flores Corrales, A.;
Beltrán Alfonso, A; Manual de Entrenamiento de Concentración de Minerales. Sección
IV; Chile)
Grizzlys. La parrilla consta esencialmente de barras de acero redondas,

triangulares, rieles, etc., cuyo número y tamaño depende del tamaño de

la parrilla, la que depende a su vez del tipo de la alimentación del

material proveniente de la mina. Las parrillas tienen una inclinación

entre 20° y 50°, Las barras de las parrillas son generalmente rieles de 40

Ib/yd, o 60 Ib/yd., lo cual depende de! tamaño de la operación minera.

En operaciones muy pequeñas se usan parrillas con rieles de 20 Ib/yd.

La separación entre riles está en función del tamaño de las chancadoras

primarias. Sin embargo, se puede indicar que fluctúan entre 2 cm y 30

cm.

En la figura 2.17 podemos observar la parrilla, donde los rieles de 60

lbs./ yd. han sido forrados con plancha resistente a la abrasión para

prolongar la vida de los rieles. Esta parrilla tiene una parte inclinada de

45º y otra parte plana, donde se acumulan los “bancos”. En las parrillas

normalmente se trabaja en seco, sin embargo, se recomienda regar el

material para evitar la formación de polvo.

Fig. 2.17 parrilla de rieles forradas (Alcalá Cruz, E.; Flores Corrales, A.; Beltrán
Alfonso, A; Manual de Entrenamiento de Concentración de Minerales. Sección IV;
Chile)

b. Tamices curvos

Este tipo de cedazos estacionarios se caracterizan por su superficie

curva y se conocen los siguientes tipos:

Cedazos D.S.M. (Dutch State Mines)

Desarrollado por la Dutch State Mines (D.S.M.), de donde recibe su

nombre. La superficie de tamizado es curvo y está formada por barras

horizontales paralelas, separadas a una determinada distancia (Fig. 2.18).

La pulpa es alimentada tangencialmente desde la parte superior de tal

manera que ésta se divide en dos corrientes, una que pasa por la

separación entre las barras y la otra que se desliza sobre la superficie del

tamiz.
 Fig. 2.18 Cedazo D.S.M. (Alcalá Cruz, E.; Flores Corrales, A.; Beltrán Alfonso,
A; Manual de Entrenamiento de Concentración de Minerales. Sección IV; Chile)

Tamices CTS (Consolidate Tin Smelter)

Desarrollados por la Consolidated Tin Smelter (Fig. 2.19). La

superficie curva es de malla de alambre tejido, que por la parte convexa

tiene los llamados ·”crimps” que sirven para remover la corriente de

partículas subtamaño.
Fig. 2.19 Tamices CTS (Alcalá Cruz, E.; Flores Corrales, A.; Beltrán Alfonso, A;
Manual de Entrenamiento de Concentración de Minerales. Sección IV; Chile)

c. Cedazos Vibratorios

Favorecen la estratificación de las partículas mediante el movimiento

de la superficie tamizante.

En las Plantas modernas de Procesamiento de Minerales el tamizado

se efectúa en mallas de alambre tejido e instalados sobre una estructura

de acero, la cual es vibrada a altas velocidades (1000 a 3600

vibraciones/min.) Mediante vibradores mecánicos o eléctricos.

i. Tamices Rotatorios

El tamiz característico de este tipo es el tambor lavador (trommel)

que es un tamiz cilíndrico el cual tiene una ligera inclinación, y gira

sobre un eje axial. Puede trabajar en seco o en húmedo tiene

dimensiones que oscilan entre 3 ó 4 pies de diámetro, 5 a 10 pies de

longitud. Normalmente la velocidad de giro se encuentra entre 35 y

45 % de la velocidad crítica.

Fig. 2.20 Trommel lavador (Alcalá Cruz, E.; Flores Corrales, A.; Beltrán
Alfonso, A; Manual de Entrenamiento de Concentración de Minerales. Sección IV;
Chile)

ii. Tamices Vibratorios

Estos tamices son los equipos más importantes en los procesos de

separación en la industria minera. Pueden procesar material entre 25

cm y 250 µm. Su principal aplicación es en los circuitos donde se

necesita manipular material entre 25 cm y 5 mm. La velocidad del

flujo de material sobre el tamiz varía, dependiendo del grado de

estratificación y probabilidad. Cuando el material es descargado

sobre el tamiz, la vibración causa la estratificación (pequeñas

partículas buscando su paso al piso de la cama). Esto sucede en el

espacio de “a” a “b”, con la máxima estratificación en b (Fig. 2.21).

La máxima separación se produce en el espacio “b” a “c” (tamizado

saturado), el punto de mayor porcentaje de probabilidad, debido al

gran porcentaje de material fino, mucho menor que el tamaño

relativo de las perforaciones del tamiz. A continuación está el área

de menor probabilidad, del punto “c” al “d”. En esta área el tamaño

de las partículas y el de las perforaciones son casi iguales, y la

probabilidad de que las partículas pasen por esas perforaciones es

menor.

El la figura Nº 2.21 se puede apreciar el proceso de separación en

cedazo simple. Una separación perfecta del 100 % no es posible

lograr pues a partir del punto c la capacidad es muy baja.

Teóricamente para una separación del 100 % se requeriría un cedazo

de largo infinito.
Fig. 2.21 Estratificación y separación en un cedazo. (Relación flujo a través
de cedazo vs. Longitud cedazo) (Alcalá Cruz, E.; Flores Corrales, A.; Beltrán
Alfonso, A; Manual de Entrenamiento de Concentración de Minerales. Sección IV; Chile)

iii. Zarandas de Alta Frecuencia

Zarandas de Alta Frecuencia Derrick

Entre las características principales de las Zarandas de Alta

Frecuencia tenemos que; son equipos que trabajan con altas

velocidades (entre 1800 a 3600 RPM), tienen motores integrales que

no utilizan conexiones de transmisiones e imparten a las partículas

hasta 8 fuerzas de aceleración “G” (según la clasificación que se

requiera) en la superficie de las mallas, lo que permite tener

eficiencias entre 80 % a 95 %, en sus separaciones; existe una

variedad de modelos tanto para clasificación en seco como en

húmedo así como diversos tipos de mallas de aceros (tipo sandwich

y pirámide) o poliuretano con gran área abierta y son de

autolimpieza.

Para efectos de una mejor explicación se tratará solo de las

zarandas de alta frecuencia Derrick en HÚMEDO, que son los que se

utilizan como clasificadores en la molienda.

Zarandas Derrick de clasificación simple

Generalmente estas zarandas son de un solo piso y se les aplica con

adición de agua, la cual sirve adicionalmente para repulpar y lograr

una mejor separación en la remoción de los finos hacia el

“undersize”. En la figura Nº 2.22 se puede observar una zaranda

Derrick, que se le llama de repulpeo y está equipado con chisguetes

de agua en varias partes de la superficie del cedazo para hacer un

lavado.

Fig. 2.5

Fig. 2.22 Zaranda Derrick de un solo piso (Barrios, G. Aplicación de

Zarandas de Alta Frecuencia en Molienda, Goldex S.A.)
El agua ayuda a pasar la pulpa a través de las aberturas de la malla y

a mantener las aberturas abiertas, principalmente, cuando las

aberturas son muy finas.

Zarandas Derrick MULTIFEED (3 alimentaciones)

La clasificación en húmedo puede ser realizada en pequeñas

longitudes de la malla, en tal sentido Derrick diseñó la zaranda

“Multifeed”, es decir con tres alimentaciones, ver figura Nº 2.23

Fig. 2.23 Zaranda Derrick Multifeed (Barrios, G. Aplicación de Zarandas

de Alta Frecuencia en Molienda, Goldex S.A.)

La zaranda Multifeed tiene una capacidad mayor entre el 50% al

125%, que el cedazo simple equivalente.

 Zarandas Derrick STACK SIZER (5 alimentaciones)

El Stack Sizer es el último diseño de Derrick para mayores tonelajes,

ver figura Nº 2.24 y mayormente es utilizado cuando el objetivo es

producir un “undersize” con la mínima cantidad de “oversize” (es

decir alta eficiencia el “oversize”). El Stack Sizer tiene cinco

alimentaciones y su capacidad es equivalente a 2 ó 3 cedazos

Multifeed.

Fig. 2.24 Zaranda Stack Sizer (Barrios, G. Aplicación de Zarandas de Alta

Frecuencia en Molienda, Goldex S.A.)

[Link]. Variables que afectan la operación de cedazos vibratorios

Movimiento vibratorio

La vibración en un tamiz inclinado se produce por medio de

movimiento circular en un plano vertical de 1,5 a 6 mm de amplitud y

700 a 1000 revoluciones por minuto (Fig. 2.25).

Fig. 2.25 Movimiento vibratorio de una partícula sobre un plano
inclinado (Alcalá Cruz, E.; Flores Corrales, A.; Beltrán Alfonso, A; Manual de
Entrenamiento de Concentración de Minerales. Sección IV; Chile)

Para una eficiente calidad de separación, se necesita una óptima

relación entre amplitud y frecuencia. Es deseable que cuando el material

se mueve sobre el tamiz, las partículas no caigan en la misma apertura al

mismo tiempo y que no salten varias aperturas. Para obtener esta

situación, se debe tomar en cuenta:

 Aperturas grandes: grandes amplitudes y frecuencias bajas;

 Aperturas pequeñas: amplitudes chicas y frecuencias altas

La vibración levanta el material produciendo estratificación y las

partículas se mueven sobre la superficie del tamiz debido al movimiento

vibratorio y a su inclinación. En tamices horizontales, el movimiento

deberá ser capaz de mover el material sin ayuda de la gravedad. Este

movimiento con una inclinación de aproximadamente 45º, con relación a

la horizontal, tiene un componente vertical que permite la estratificación

 y un componente horizontal que permite la traslación y la separación al

pasar el material sobre el tamiz (Fig. 2.26)

Fig. 2.26 Movimiento rectilíneo de una partícula (Manual de

Entrenamiento de Concentración de Minerales. Sección III, Alcalá Cruz, E.; Flores
Corrales, A.; Beltrán Alfonso, A; Chile)

[Link]. Variables relacionados a las características del tamiz

Superficie de los tamices

La selección del tipo de superficie es uno de los aspectos más

importantes, ya que de ésta depende del tipo de mineral a tamizar, sin

embargo, se puede indicar que una superficie debe cumplir

principalmente con los requerimientos de tamaño de corte (o de

separación) y de resistencia a la abrasión y vibración.

En la práctica se utilizan tres tipos de superficies: planchas

perforadas, mallas de alambre tejido y barras paralelas.

Las láminas perforadas (Fig. 2.27) se usan para el trabajo con

materiales gruesos y normalmente están instalados en los primeros pisos

de un tamiz. Su principal característica es la resistencia a la abrasión. Se

fabrican perforando planchas de acero al carbono y en caso de requerirse

gran resistencia a la abrasión y corrosión se fabrican de aceros al

manganeso o cromo y aceros inoxidables. También se fabrican de

materiales sintéticos, como el poliuretano, que se caracterizan por ser

más durables, menos ruidosos e incluso las aberturas se obstruyen con

menor frecuencia debido a su elasticidad, pero su costo inicial es

elevado. La forma de las aberturas puede ser circular, cuadrada, ovalada

o rectangular.

Fig. 2.27 Planchas perforadas (Alcalá Cruz, E.; Flores Corrales, A.; Beltrán
Alfonso, A; Manual de Entrenamiento de Concentración de Minerales. Sección IV;
Chile)

Las mallas de alambre tejido son de menor resistencia que las

planchas perforadas y generalmente se emplean para partículas de

tamaño menor a 1,5” (Fig. 2.28). El material más común para su

fabricación es el acero al carbón, en caso de existir problemas de

corrosión se emplean aceros inoxidables o galvanizados. Existen varias

formas de tejido, dando lugar por ejemplo a aberturas cuadradas y

rectangulares. Las mallas metálicas se instalan en los cernidores grandes

divididas en secciones a objeto de cambiarlas individualmente cuando

existen fallas, roturas y desgaste. El lugar de la alimentación suele

cubrirse con pedazos de goma de correas usadas para amortiguar la caída

del material sobre la malla y evitar su rápido deterioro. El ancho regula

el espesor de la cama de partículas sobre la superficie; normalmente se

acepta un espesor igual a cuatro veces el tamaño de la abertura cuando la

densidad aparente es de 100 lb/pie3 y 2,5 á 3 veces cuando el material

tiene una densidad aparente de 50 lb/pie3.

Fig. 2.28 Mallas de alambre tejido (Alcalá Cruz, E.; Flores Corrales, A.; Beltrán
Alfonso, A; Manual de Entrenamiento de Concentración de Minerales. Sección IV;
Chile)
 En cambio, el largo regula el tiempo de retención de las partículas y

lo habitual es seleccionar el tamiz con una relación de largo igual a 2 ó 3

veces el ancho. La obstrucción de las aberturas del tamiz por las

partículas de mineral reduce el área abierta y disminuye la capacidad.

Cuando la forma de las partículas es tal que produce el bloqueo de las

aberturas, puede ser necesario cambiar su forma por rectangulares u

ovaladas. Las barras paralelas pueden ser utilizadas en operaciones en

las cuales los tamaños de mineral son muy grandes. Generalmente se

usan en los grizzlys.

[Link]. Amplitud y frecuencia de vibración

El tamizado de partículas grandes requiere amplitud grande y

frecuencia baja, mientras que partículas pequeñas requieren amplitud

pequeña y frecuencia alta. Valores prácticos de amplitud y frecuencia

para diferentes tamaños, se muestran en la figura 2.29. Las amplitudes

menores originan bloqueos y una reducción de la capacidad así como de

la eficiencia. En toda operación debe existir una adecuada relación entre

la amplitud y la frecuencia.
 Fig. 2.29 Frecuencias y amplitudes recomendadas para el trabajo de
cernidores (Alcalá Cruz, E.; Flores Corrales, A.; Beltrán Alfonso, A; Manual de
Entrenamiento de Concentración de Minerales. Sección IV; Chile)

[Link]. Relación entre el área abierta y el área total de la superficie

tamizante

Cuando mayor sea la relación, mayor será la probabilidad de

paso de las partículas, sin embargo el diámetro del alambre será

menor y por lo tanto la resistencia del tamiz a la abrasión será

menor.

La superficie tamizante tiene una marcada influencia en la

capacidad del tamiz, con aberturas finas no pueden procesar

grandes tonelajes.

En el tamizado de partículas grandes se necesita amplitudes

grandes y frecuencias bajas, mientras que las partículas pequeñas

 se procesan con amplitudes menores y frecuencia de vibración

alta.

[Link]. Variables relacionadas a la característica del mineral Análisis

granulométrico de la alimentación. Afecta tanto la capacidad

como la eficiencia del tamizado.

La forma de las partículas. También es un factor importante en

el tamizado, las partículas alargadas (lajas) tienden a obstruir las

aberturas del tamiz.

Humedad del mineral. Tiene influencia nociva sobre el

tamizado si se encuentra en valores superiores al 4% impiden el

buen tamizado. Para rangos de humedad sobre el 8% el tamizado

es prácticamente ineficiente y de ser necesario debe recurrirse a

la operación en húmedo, utilizando duchas de agua sobre el

tamiz, esto permite incrementos en la capacidad del orden de

100% más cuando el mineral es húmedo. La desventaja del

tamizado en húmedo es la necesidad siguiente de clasificadores

para eliminar el agua.

[Link]. Variables relacionadas a la operación

Pendiente del tamiz. La pendiente afecta en forma directa la

capacidad del tamiz, es decir a mayor pendiente, mayor

 capacidad pero también menor eficiencia y tiempo de retención.

Normalmente la inclinación del tamiz oscila entre 15° a 35°. Los

ángulos mayores a 25° se utilizan para material liviano, para

materiales grandes y pesados se procesan en ángulos de 15° a

25°.

[Link].Factores que afectan la clasificación en húmedo

Capacidad de alimentación. Generalmente se considera en

Ton/H, y es uno de los factores más críticos que afecta el

rendimiento de la zaranda, en los casos que una zaranda tenga

poca capacidad resulta que las partículas del “undersize” estarán

desproporcionadas y desbalanceadas lo que pueda ocasionar baja

eficiencia y un desgaste prematuro de las mallas.

Para determinar la capacidad de una zaranda que separe las

partículas finas y en húmedo es más recomendable que se hagan

pruebas a escala piloto completas para optimizar todo los

factores que afectan el rendimiento de la zaranda.

Densidad de alimentación. Como se indicó anteriormente las

partículas del “undersize” son transportadas a través de las

aberturas de la malla por el agua, por lo tanto la mayor o menor

fracción de agua en la pulpa de alimentación afectará

directamente la eficiencia del cedazo, mientras la densidad es

menor la eficiencia de la zaranda se incrementa.

En base a la práctica con diferentes tipos de materiales se ha

determinado en forma muy genérica que una alimentación de

20% de sólidos en volumen es el más adecuado aunque la

gravedad específica varíe de un tipo de mineral a otro.

Granulometría en la alimentación. Uno de los más importantes

factores que afectan la capacidad y el rendimiento de las

zarandas es la distribución granulométrica en la alimentación.

Las partículas mayores a la medida de la malla deben ser

transportadas a lo largo de toda de la malla, por lo tanto la

capacidad disminuye cuando el porcentaje de partículas mayores

a la abertura de la malla es elevado.

Otro de los factores que pueden afectar la eficiencia de las

zarandas es el porcentaje de partículas que estén muy próximos

en tamaño a la abertura de la malla (near size particles), ya que

estas partículas disminuyen la posibilidad de que las partículas

pasen a través de la malla y en algunos casos pueden “atorar” o

tapar las aberturas.

Por los puntos anteriores la selección de la malla es uno de los

factores que debe ser analizado cuidadosamente al dimensionar

una zaranda para separaciones finas.

Abertura de la malla y área abierta. Generalmente cuando las

aberturas que se requieren son grandes la capacidad es mayor y

mientras se va reduciendo la abertura de las mallas la capacidad

de la zaranda también va disminuyendo.

Cuando se requiere que el material de fabricación de la malla sea

más grueso para que tenga más duración, ello disminuye el área

abierta y por consiguiente la capacidad de la zaranda también

disminuye.

Cuando se trata de mallas finas, menores de malla 48, hay una

gran variedad de mallas de acero, pero estas tienen una duración

muy corta y mientras esta malla es más fina la duración es

menor. Derrick actualmente utiliza en sus zarandas mallas de

poliuretano hasta la malla de Tyler # 150 (100 micrones), las

cuales tienen un área abierta aproximadamente de 43%, y su

duración es de 6 a 10 veces más que el acero.

Al controlar eficientemente la malla de corte con las zarandas se

disminuye la carga circulante de aproximadamente 400 a 80% en

los molinos, lo cual conlleva a parar algunos de los molinos de

remolienda o en otros casos incrementa la carga fresca hasta un

25% de la capacidad original.

Los consumos de floculantes en la etapa de espesamiento

disminuyen porque disminuye la sobre molienda (producción de

lamas) y la filtración también es más eficiente

 CAPITULO II

EVALUACIÓN DE LAS ZARANDAS DE ALTA FRECUENCIA DERRICK

3.1. Zarandas de alta frecuencia

Hace algunos años se comenzó a utilizar las zarandas de Alta Frecuencia en

la etapa de molienda como una alternativa más eficiente en la clasificación, una

de las grandes ventajas ha sido la reducción de las altas cargas circulantes

producida por los hidrociclones lo cual demostró que al utilizar las zarandas de

Alta Frecuencia se podía incrementar la capacidad de molienda y poder obtener

una liberación de la parte valiosa de los minerales más controlada con el

consiguiente incremento de recuperaciones.

Para demostrar la eficiencia de la utilización de las zarandas de Alta

Frecuencia es necesario, la mayor parte de veces, hacer pruebas piloto para

obtener los parámetros adecuados ya que el cálculo conocido para el

dimensionamiento de las zarandas convencionales no logra simular en forma

precisa las medidas de las zarandas cuando se trata de separaciones finas.

En el siguiente capítulo se analiza con más énfasis la operación de las

zarandas en la etapa de molienda.

3.2 Breve descripción operativa de la Zaranda Derrick Stack Sizer

El Stack Sizer es una máquina que vibra con movimiento en forma lineal

diseñada para la separación de las partículas finas en la industria del proceso para

la obtención de minerales. Su vertical configuración consta de cinco niveles que

reduce al mínimo el espacio requerido, mientras que maximiza la productividad.

Se puede especificar el ángulo deseado del marco de la máquina entre 15 y 25

grados. Varias son las características de diseño que son necesarias para producir

las máquinas de alta velocidad para la separación de las partículas finas. Estas

características incluyen: Los motores duales del vibrador se unen al marco

superior de la máquina y se colocan directamente sobre los soportes superiores de

la máquina. La vibración se transfiere directamente a través de los canales

comunes de montaje en que se apoyan todos los marcos de la máquina. Este

diseño maximiza las fuerzas-G producidas y transferidas directamente a los

marcos de los cedazos. Los canales superiores e inferiores son aislados del

movimiento de la maquina por una serie de jebes flotadores. La adecuada tensión

de los cedazos, permiten una mayor durabilidad y eficiencia en la clasificación de

las partículas finas. El sistema tensor de los cedazos, utiliza solamente los pernos

y grapas de recambio rápido y para aplicar la tensión uniforme a los cedazos. Los

alimentadores individuales para cada panel dan una distribución uniforme a la

pulpa de la alimentación a través de los cedazos, y los elementos flotadores

montados en la carcaza de la máquina aíslan el movimiento vibratorio de los

bastidores y de los marcos.

 Fig. 3.1 Operación de la Zaranda Derrick de Alta Frecuencia (imagen de
[Link]/Images/Documents/Stack%20Sizer%20Spanish%[Link])

3.3 Partes de la Zaranda de Alta Frecuencia Derrick

Distribuidor de la pulpa

El distribuidor de flujo es un tanque circular que recibe y distribuye la mezcla

uniformemente a cada uno de los alimentadores que proveen de carga a los

cedazos, a través de las mangueras; la alimentación de la pulpa entra por la

parte inferior y central del tanque y fluye hacia afuera a través de ranuras en
 la pared del tanque hasta llegar por unas mangueras a los alimentadores de los

cedazos.

Fig. 3.2 Distribuidor de pulpa (Manual Stack Sizer; [Link]; pag. 4)

Alimentadores

El alimentador del vertedero controla el flujo de la entrada y distribuye la

pulpa uniformemente a través de los paneles del Derrick. La distribución

apropiada de la pulpa es lograda por la pared interna del alimentador

(vertedero), que mantiene a la pulpa que entra en el alimentador hasta que su

nivel fluya por si sola sobre el vertedero y de allí a los paneles. Las

superficies interiores de la caja y de la entrada del alimentador están

totalmente forradas con caucho para reducir el desgaste. Lleva una cubierta

superior desmontable que facilita la inspección y mantenimiento.

Fig. 3.3 tubería de ingreso de pulpa a los decks (Manual Stack Sizer;
[Link]; pag. 5)

Motores del vibrador

Los motores duales del vibrador se unen directamente a los bastidores de

montaje del motor en el marco superior del Stack Sizer, son motores de

inducción eléctricos que emplean pesos excéntricos para generar la vibración

de alta-amplitud requerida para separar y transportar los sólidos sobre los

paneles.

Fig. 3.4 Motores (Manual Stack Sizer; [Link]; pag. 6)

3.4 Antecedentes

La operación de clasificación en húmedo en la molienda ha tenido una

evolución creciente en los últimos treinta años, una revisión rápida nos hace

recordar los clasificadores de rastrillos y helicoidales, los cuales a pesar de su

buena eficiencia no pudieron sobrepasar los altos tonelajes que han alcanzado las

Plantas Concentradoras en las últimas décadas. Posteriormente aparecieron los

hidrociclones los cuales tenemos trabajando hasta la fecha.

Hace algunos años Derrick Corporation comenzó aplicar las zarandas de Alta

Frecuencia en la molienda, los cuales pueden hacer separaciones hasta la malla

400 y con mayores eficiencias que los hidrociclones, lo cual ya era un buen inicio

y se comenzó a utilizar en varias operaciones mineras, pero se presentaban

problemas de capacidad ya que las primeras zarandas Derrick de alta frecuencia

no lograban tratar altas capacidades.

Desde el 2006, Derrick desarrolló la zaranda de alta frecuencia STACK

SIZER, el cual tiene mayor capacidad de tratamiento y en los últimos años se está

expandiendo su utilización en las plantas de procesamiento de minerales con

mucho éxito. En el Perú inicialmente se probaron en la Cia. Minera El Brocal,

con muy buenos resultados, a partir de los cuales se fueron difundiendo por

paulatinamente en el resto de empresas mineras del pais, tales como: Cia. Minera

Milpo (Cerro Lindo), Cia Minera Condestable, etc.

 Para demostrar la eficiencia de la utilización de las zarandas de Alta

Frecuencia es necesario, la mayor parte de veces, hacer pruebas piloto para

obtener los parámetros adecuados ya que el cálculo conocido para el

dimensionamiento de las zarandas convencionales no logra simular en forma

precisa las medidas de las zarandas cuando se trata de separaciones finas.

Ventajas:

 Alta eficiencia de clasificación;

 El movimiento lineal produce una mayor eficiencia de clasificación y

máxima eficiencia de transporte del producto grueso;

 La baja carga dinámica de la vibración minimiza los requerimientos

estructurales de la plataforma de instalación;

 Bajos costos de operación y mantenimiento;

 Fácil de inspeccionar;

 Aumenta la capacidad de la molienda y de la producción final;

 Reduce el consumo de energía por tonelada y

 Minimiza la sobre molienda de minerales valiosos al reducir el

retorno de finos a la molienda.

Aplicaciones

Escoria de Aluminio, Bauxita, Mineral de Cromo, Carbón, Colombium,

Cobre, Feldespato, Ferberita, Granate, Yeso, Mineral de Hierro, Caolín,

Plomo y Zinc, Arenas Minerales, Arena de Sílice, Tantalio/Niobio,

Mineral de Estaño, Titanio, Mineral de Tungsteno, Uranio, Scheelita,

 Nitratos, Pellets de resina, Fosfatos, Platino, Potasio, Minerales de

tierras raras, Plata y Oro.

Desventajas y Limitaciones:

 Capacidad limitada de un equipo y determinada por la abertura de las

mallas;

 Desgaste acelerado de tuberías, niples y bandejas;

 Se incrementa el porcentaje de medios en la flotación haciendo

necesaria el incremento en capacidad de la etapa de remolienda y

 Para su instalación y montaje es necesario disponer de una nueva

estructura cercana a la estructura del molino.

3.5 Pruebas de Laboratorio

Se realizaron pruebas de laboratorio con muestras de mineral molido

producto de los molinos, para dimensionar el tamaño de equipo y determinar la

abertura de las mallas a usarse en el circuito de molienda Se encontró un

panorama muy favorable en la clasificación con ZAF, dando inicio a la etapa de

optimización del circuito de molienda. Según los parámetros establecidos se

necesitaba 52 % (-200 M) y 15 % (+70 M).

Entonces se realizaron pruebas de clasificación con Zarandas de Alta

Frecuencia, en un equipo a escala real, realizándose un total de 16 pruebas,

utilizándose diferentes tamaños de abertura de mallas para evaluar la

granulometría requerida
 0.23 mm (malla 70),

0.30 mm (malla 50),

0.35 mm (malla 45) y

0.43 mm (malla 40)

Para efectos de mejorar la eficiencia se modificó las velocidades de los

motores del equipo en un rango de 1200 a 1800 RPM, adicionalmente a los

parámetros evaluados, simuló variación el tonelaje, flujo y porcentaje de sólidos

en la pulpa.

Tabla 3.1. Resultado de las pruebas de laboratorio

 .

Fig. 3.5 Diagrama de Flujo – Test N°3

Fig. 3.6 Gráfico de la distribución del tamaño de partícula

 Podemos concluir entonces:

 Los tamaños de abertura de malla de 0.23 y 0.30 mm reportaron

los mejores resultados,

 Las máximas capacidades, así como las mejores eficiencias de

clasificación se lograron a la velocidad de 1200 RPM de los

motores de la Zaranda,

 Utilizando la malla de abertura de 0.3 mm se obtiene

aproximadamente 5.5 % mayor capacidad de tratamiento,

 Los porcentajes acumulados sobre malla 70 están dentro del

rango aceptable para la operación (menores a 12 %), para las

mallas de 0.23 y 0.30 mm.

 Por la capacidades obtenidas de tratamiento se recomienda una

Zaranda de Alta Frecuencia de 5 pisos, trabajando de forma

independiente y

 La carga circulante se reduce hasta valores cercanos al 100 %,

3.6 Pruebas Industriales

Las pruebas industriales se desarrollaron con la instalación de una ZAF en el

circuito de molienda # 6, que cuenta con un molino de bolas Norberg de 12.5’ x

15.5’, se tuvieron las siguientes condiciones:

 Alimentación al Molino 58 TMH/hr,

 Descarga del Molino; 73 % Sp, 1900 gr/lt,

 Alimentación a la ZAF con 46.8 % Sp,

  Operación de la ZAF con 1200 RPM,

 Producto Fino UnderSize con 32.4 % Sp y con 54.23 % (-200m) y con

13.26 % (+70m),

 Producto Grueso OverSize con 82.5 % Sp y

 Carga Circulante Cc=101 %.

3.7 Inspecciones iniciales antes del arranque de la Zaranda Derrick Stack

Sizer

 Verificar el correcto montaje y nivelación del equipo, ángulo de 17.5º,

 Inspeccionar que todas las tuberías de: Alimentación, Oversize y

Undersize estén correctamente instaladas y seguras,

 Verificar la correcta instalación y tensado apropiado de las mallas en los

05 decks,

 Inspeccionar y probar las líneas de agua en cada punto del equipo,

 Asegurar la necesaria alimentación al tanque distribuidor del flujo de

pulpa y a cada deck (piso),

 Probar y verificar las correctas fuentes de energía eléctrica al tablero de

los motores y todas sus conexiones y empalmes,

 Verificar el correcto sentido de rotación de cada motor (giros contrarios

hacia adentro),

 Revisar y regular el correcto funcionamiento del variador de velocidad a

los motores, los cuales deberán tener un display indicador de los RPM,
 hertz ó porcentaje y realizar la variación de frecuencia simultáneamente

en ambos motores (ver tabla 3.2)

 Arrancar el Derrick en vacío durante 15 minutos y graduar su velocidad

de los motores a 1200 RPM ó 40Hrz.

 Bombear luego pulpa diluida e ir controlando la temperatura de los

motores exteriormente.

 Iniciar proceso de alimentación de pulpa y clasificación normales en el

Derrick.

3.8 Puntos de control para análisis y cálculos

 Alimentación al Molino: TMH y TMSD;

 Descarga del molino: Densidad, Porcentaje de sólidos;

 Tanque distribuidor al Derrick: Densidad, TMH y TMSD, Carga

circulante;

 Undersize (Producto fino) TMH y TMSD, Porcentaje de sólidos,

Densidad;

 Oversize (Producto grueso), TMH y TMSD, Porcentaje de sólidos,

Densidad

3.9 Recomendaciones operativas

 Cortar alimentación a molino por aproximadamente 20 minutos, con la

finalidad de disminuir el volumen de carga y los flujos de pulpa evitando

rebalses al momento de los cambios de tanques y bombas.

 Una vez asegurados los cambios y variaciones de flujos se normaliza el

tonelaje de alimentación al molino.

 La alimentación al tanque distribuidor de pulpa (Derrick) no requiere de

altas presiones como si es para los ciclones (7-10psi)

 Para regular la alimentación al tanque distribuidor (Derrick), bastará un

flujo por simple rebose, lo cual obligará a bajar las RPM de la bomba,

consecuentemente habrá menor consumo de energía.

 Para optimizar las diluciones (densidades) del flujo de la pulpa, se podrá

adicionar agua en los siguientes puntos:

Alimentación al molino

Descarga del molino

Tanque de la bomba que alimentará al Derrick

Tanque distribuidor del Derrick (Ajuste fino con válvulas)

Cajón receptor del oversize

 Tabla N° 3.2 Equivalencias RPM- frecuencia

Tabla de equivalencias (motor)

RPM hz
600 20
700 23.3
800 26.7
900 30
1000 33.3
1100 36.7
1200 40
1300 43.3
1400 46.7
1500 49.8
1600 52.8
1700 56.4
1800 60

3.10 Resultados de las pruebas industriales

Al inicio de las pruebas se tuvieron los siguientes antecedentes del

tratamiento de los molinos con los hidrociclones:

3.10.1 Análisis de la operación con hidrociclones

La evaluación realizada en el molino # 6, mantuvo un tratamiento

promedio de 58 TMH/hr. Para el sistema de clasificación se utilizó una

bomba 8”x10” que alimentaba a un Hidrociclón D-26, cuya eficiencia de

clasificación era 55% y con ello una carga circulante mayor a 204%, estas
condiciones limitaban la posibilidad de incrementar el tratamiento de éste

molino. Ver Fig. 3.7.

Fig. 3.7. Balance con hidrociclón Molino # 6

Distribuciones Granulométricas
100
90
80 Alimento
70 O/F
Acumulado Pasante (-)

60
U/F
50
40
30
20
10
0
10

100 1000
Tamaño de Partícula (micrones)

Gráfico N° 1. Análisis Granulométrico Molino # 6 (con hidrociclón)

 Curvas de Eficiencia en Clasificación
100

75 Under
Over
Eficiencia

50

25

0
10 100 1000
Tamaño de Partícula (micrones)

Gráfico N° 2. Curva de Tromp Molino # 6 (con hidrociclón)

Comentarios:

 Carga Circulante = 204 %

 Eficiencia de clasificación:

Eficiencia de Finos: 67.00%

Eficiencia de Gruesos: 83.06%

Eficiencia Total: 55.65 %

3.10.2 Análisis de la operación con Zarandas de Alta Frecuencia

Reemplazado el hidrociclón por una Zaranda de Alta Frecuencia, se

obtuvo como resultado, la disminución de la carga circulante de 204% a

96%, la eficiencia se incrementó de 55% a 85% y el tonelaje de tratamiento

se incremento en 15%. Ver Fig. N° 3.8.

 Fig. N° 3.8 Balance con ZAF Molino # 6

Distribución Granulométrica
100

80
Acumulado Pasante (-)

60

40

20

0
10 100 1000
Tamaño de Particulas (micrones)
Alimento ZAFUndersizeOversize

Grafico N° 3. Análisis granulométrico Molino # 6 (con ZAF)

 Curvas de Partición

100
Eo
Eficiencia
80 Eu
60

40

20

0
10 100 1000
Tamaño de Particulas (micrones)

Grafico N° 4. Curva de Tromp Molino # 6 (con ZAF)

Comentarios:

 Carga Circulante: 96 %

 Eficiencia de Clasificación:

Eficiencia de Finos: 79.76 %

Eficiencia de Gruesos: 94.16 %

Eficiencia Total: 85.15 %

A partir de estos resultados podemos concluir en la siguiente tabla: Tabla N° 3.2.

Comparación Hidrociclón - Zaranda

Parametros operacionales Hidrociclón Zaranda

Carga Circulante 204% 96%

Eficiencia de Clasificación 55.65 % 85%

Tratamiento TMS/hr 59 68

Control Granulométrico Variable Eficiente

En las siguientes tablas podemos observar una comparación de los

análisis granulométricos de la muestra obtenida de los productos tanto de los

ciclones así como de las zarandas de alta frecuencia, de donde podemos

concluir el mayor porcentaje de gruesos contenido en el oversize de las ZAF

en comparación al undersize de los hidrociclones, lo que ratifica su eficiencia

en la clasificación (gráfico N° 5).

Podemos observar en el siguiente gráfico la similitud de las gráficas

de finos producidos por ambos equipos (gráfico N° 6).

 Gráfico N° 5. Análisis Granulométrico Gruesos Hidrociclón – Zaranda

Grafico N° 6. Análisis Granulométricos Finos Hidrociclón - Zaranda

3.10.3 Evaluaciones en el Molino # 6 con las ZAF

Se realizaron diversas pruebas en el circuito del molino # 6, con la

finalidad de establecer los nuevos parámetros de operación, donde la

principal variable era el tratamiento del molino, a continuación se muestran

los resultados obtenidos de dichas pruebas:

i. Prueba # 1

Se alimentó 60 TMH/hr.

Tabla N° 3.3. Molino # 6 con alimentación de 60 TMH/hr

Clasificación ZAF

Variables Símbolo Valores Unidades

Distribución Feed 100 %

Undersize 60.97 %

Oversize 39.03 %

% Ac (-) malla 200 Feed 44.22 %

Undersize 62.78 %

Oversize 15.22 %

Tamaño de corte D50 222 micrones

% Ac (-) D50 Feed 65.73 %

Undersize 90.17 %

Oversize 27.44 %

Carga Circulante Cc 61.003 %

Abertura de malla 0.3 mm

Ef de finos Ef 77.406 %

Ef de gruesos Eg 99.484 %

Ef Total Et 82.123 %
 94

Tabla 3.4. Análisis Granulométrico Molino # 6 con alimentación de 60 TMH/hr.

TRATAMIENTO 60 TM/hr

Alimento al circuito Descarga del Molino Under Size Over Size

Malla Abertura Tamaño %P Ac (+) Ac (-) %P Ac (+) Ac (-) %P Ac (+) Ac (-) %P Ac (+) Ac (-)
3 6700 0 3.36 3.36 96.64 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
3.5 5600 6150 7.45 10.81 89.19 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
5 4000 4800 15.59 26.40 73.60 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
7 2800 3400 15.36 41.76 58.24 1.57 1.57 98.43 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
10 1651 2226 15.85 57.61 42.39 0.48 2.05 97.95 0.00 0.00 100.00 1.41 1.41 98.59
14 1168 1410 8.48 66.09 33.91 1.09 3.14 96.86 0.00 0.00 100.00 2.04 3.45 96.55
20 833 1001 5.54 71.63 28.37 1.47 4.61 95.39 0.00 0.00 100.00 4.78 8.23 91.77
28 589 711 4.09 75.72 24.28 2.43 7.04 92.96 0.00 0.00 100.00 8.31 16.54 83.46
35 417 503 3.21 78.93 21.07 3.40 10.44 89.56 0.03 0.03 99.97 12.77 29.31 70.69
50 300 359 3.42 82.35 17.65 9.94 20.38 79.62 0.75 0.78 99.22 25.55 54.86 45.14
70 212 256 2.18 84.53 15.47 9.54 29.92 70.08 5.44 6.22 93.78 14.54 69.40 30.60
100 150 181 1.97 86.50 13.50 10.05 39.97 60.03 10.36 16.58 83.42 8.37 77.77 22.23
140 106 128 1.67 88.17 11.83 8.66 48.63 51.37 11.07 27.65 72.35 4.44 82.21 17.79
200 75 91 1.39 89.56 10.44 6.98 55.61 44.39 9.68 37.33 62.67 2.65 84.86 15.14
270 53 64 1.43 90.99 9.01 6.59 62.20 37.80 9.45 46.78 53.22 2.18 87.04 12.96
325 45 49 0.61 91.60 8.40 2.56 64.76 35.24 3.55 50.33 49.67 0.80 87.84 12.16
400 38 42 0.79 92.39 7.61 3.65 68.41 31.59 4.97 55.30 44.70 1.06 88.90 11.10
-400 0 19 7.61 100.00 0.00 31.59 100.00 0.00 44.70 100.00 0.00 11.10 100.00 0.00
Total 0 0 100.00 100.00 100.00 100.00
 95

ii. Prueba # 2:

Se alimentó 67 TMH/hr.

Tabla N° 3.5. Molino # 6 con alimentación de 67 TMH/hr.

Clasificación ZAF

Variables Símbolo Valores Unidades

Feed 100 %

Distribución Undersize 59.88 %

Oversize 40.12 %

Feed 40.76 %

% Ac (-) malla 200 Undersize 59.84 %

Oversize 12.28 %

Tamaño de corte D50 235 micrones

Feed 63.03 %

% Ac (-) D50 Undersize 89.01 %

Oversize 24.18 %

Carga Circulante Cc 66.997 %

Abertura de malla 0.3 mm

Ef de finos Ef 78.703 %

Ef de gruesos Eg 96.549 %

Ef Total Et 83.167 %
 96

Tabla 3.6. Análisis Granulométrico del Molino # 6 con alimentación de 67 TMH/hr.

TRATAMIENTO 67 TM/hr

Alimento al circuito Descarga del Molino Under Size Over Size

Malla Abertura Tamaño %P Ac (+) Ac (- %P Ac (+) Ac (-) %P Ac (+) Ac (-) %P Ac (+) Ac (-)
3 6700 0 4.69 4.69 95.31 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
3.5 5600 6150 8.63 13.32 86.68 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
5 4000 4800 16.41 29.73 70.27 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
7 2800 3400 15.26 44.99 55.01 1.53 1.53 98.47 0.00 0.00 100.00 4.98 4.98 95.02
10 1651 2226 13.93 58.92 41.08 1.08 2.61 97.39 0.00 0.00 100.00 2.48 7.46 92.54
14 1168 1410 8.71 67.63 32.37 1.65 4.26 95.74 0.00 0.00 100.00 4.08 11.54 88.46
20 833 1001 5.39 73.02 26.98 1.99 6.25 93.75 0.00 0.00 100.00 5.06 16.60 83.40
28 589 711 3.87 76.89 23.11 3.14 9.39 90.61 0.00 0.00 100.00 7.59 24.19 75.81
35 417 503 2.84 79.73 20.27 4.66 14.05 85.95 0.03 0.03 99.97 11.52 35.71 64.29
50 300 359 3.33 83.06 16.94 11.46 25.51 74.49 1.12 1.15 98.85 24.29 60.00 40.00
70 212 256 2.04 85.10 14.90 9.67 35.18 64.82 7.04 8.19 91.81 13.83 73.83 26.17
100 150 181 1.75 86.85 13.15 9.79 44.97 55.03 11.67 19.86 80.14 7.68 81.51 18.49
140 106 128 1.49 88.34 11.66 8.07 53.04 46.96 11.28 31.14 68.86 3.92 85.43 14.57
200 75 91 1.24 89.58 10.42 6.26 59.30 40.70 8.99 40.13 59.87 2.27 87.70 12.30
270 53 64 1.28 90.86 9.14 5.91 65.21 34.79 8.58 48.71 51.29 1.76 89.46 10.54
325 45 49 0.52 91.38 8.62 2.18 67.39 32.61 3.21 51.92 48.08 0.56 90.02 9.98
400 38 42 0.73 92.11 7.89 3.01 70.40 29.60 4.78 56.70 43.30 0.85 90.87 9.13
-400 0 19 7.89 100.00 0.00 29.60 100.00 0.00 43.30 100.00 0.00 9.13 100.00 0.00
Total 0 0 100.00 100.00 100.00 100.00
 97

iii. Prueba # 3:

Se alimentó 75 TMH/hr.

Tabla N° 3.7. Molino # 6 con alimentación de 75 TMH/hr.

Clasificación ZAF

Variables Símbolo Valores Unidades

Feed 100 %

Distribución Undersize 45.6 %

Oversize 54.4 %

Feed 32.91 %

% Ac (-) Undersize 57.89 %

Oversize 11.97 %

Tamaño de corte D50 224 micrones

Feed 50.01 %

% Ac (-) D50 Undersize 85.37 %

Oversize 20.33 %

Carga Circulante Cc 119.302 %

Abertura de malla 0.3 mm

Ef de finos Ef 71.496 %

Ef de gruesos Eg 97.951 %

Ef Total Et 81.337 %
 98

Tabla 3.8. Análisis Granulométrico del Molino # 6 con alimentación de 75 TMH/hr.

TRATAMIENTO 75 TM/hr

Alimento al circuito Descarga del Molino Under Size Over Size

Malla Abertura Tamaño %P Ac (+) Ac (- %P Ac (+) Ac (-) %P Ac (+) Ac (-) %P Ac (+) Ac (-)
3 6700 0 4.10 4.10 95.90 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
3.5 5600 6150 10.78 14.88 85.12 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
5 4000 4800 19.67 34.55 65.45 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
7 2800 3400 15.02 49.57 50.43 3.81 3.81 96.19 0.00 0.00 100.00 4.98 4.98 95.02
10 1651 2226 13.56 63.13 36.87 2.71 6.52 93.48 0.00 0.00 100.00 3.50 8.48 91.52
14 1168 1410 7.97 71.10 28.90 2.98 9.50 90.50 0.00 0.00 100.00 5.54 14.02 85.98
20 833 1001 4.81 75.91 24.09 3.67 13.17 86.83 0.00 0.00 100.00 7.22 21.24 78.76
28 589 711 3.37 79.28 20.72 4.64 17.81 82.19 0.00 0.00 100.00 9.53 30.77 69.23
35 417 503 2.29 81.57 18.43 5.86 23.67 76.33 0.03 0.03 99.97 13.21 43.98 56.02
50 300 359 2.91 84.48 15.52 13.69 37.36 62.64 1.61 1.64 98.36 23.07 67.05 32.95
70 212 256 1.76 86.24 13.76 9.80 47.16 52.84 8.51 10.15 89.85 10.28 77.33 22.67
100 150 181 1.52 87.76 12.24 8.70 55.86 44.14 12.17 22.32 77.68 5.81 83.14 16.86
140 106 128 1.30 89.06 10.94 6.54 62.40 37.60 10.96 33.28 66.72 3.04 86.18 13.82
200 75 91 1.13 90.19 9.81 4.82 67.22 32.78 8.78 42.06 57.94 1.78 87.96 12.04
270 53 64 1.22 91.41 8.59 4.42 71.64 28.36 8.24 50.30 49.70 1.46 89.42 10.58
325 45 49 0.49 91.90 8.10 1.59 73.23 26.77 2.67 52.97 47.03 0.51 89.93 10.07
400 38 42 0.71 92.61 7.39 2.26 75.49 24.51 4.44 57.41 42.59 0.71 90.64 9.36
-400 0 19 7.39 100.00 0.00 24.51 100.00 0.00 42.59 100.00 0.00 9.36 100.00 0.00
Total 0 0 100.00 100.00 100.00 100.00
 99

De las tablas podemos concluir:

 El molino puede lograr un tratamiento de 75 TM/hr con una carga

circulante de 119 %, esto significaría un 22.6 % de incremento en el

tratamiento del molino.

3.10.4 Observaciones

a. Variación de la granulometría

El análisis granulométrico de los productos de molienda entre la

clasificación con hidrociclones y la clasificación con ZAF nos permite

observar la disminución de finos en el producto de las ZAF (undersize)

que se encuentra en 51.04 % malla -200 y 38.13 % malla -400.,

mientras que el porcentaje de finos en el producto de los hidrociclones

era de 58% malla -200 y 43.97% malla -400, lo cual influye en el

incremento de la carga circulante del circuito de flotación al tener un

incremento en el porcentaje de medios que van a la remolienda,

haciendo necesaria un incremento de capacidad en esta etapa. (Ver tabla

3.9)
 Tabla N° 3.9. Análisis Granulométrico Comparativo de Finos

Hidrociclones Zaranda

Overflow Undersize

Malla Micrones Ac (+) Ac (-) Ac (+) Ac (-)

50 300 1.69 98.31 4.20 95.80

70 212 8.75 91.25 15.14 84.86

100 150 21.54 78.46 28.97 71.03

140 106 32.98 67.02 40.27 59.73

200 75 41.60 58.40 48.96 51.04

270 53 49.99 50.01 56.57 43.43

325 45 53.76 46.24 59.77 40.23

400 38 56.03 43.97 61.87 38.13

-400 100.02 100.00

b. Comparaciones operativas

De acuerdo con los datos mostrados la etapa de clasificación con

hidrociclones se mostraba una baja eficiencia de operación en

comparación con los resultados obtenidos con las zarandas de alta

frecuencia.

Al observar el balance de materiales de los ciclones en el molino #

6 se muestra una elevada carga circulante (figura 3.8).

Se muestra las curvas de rendimiento para cada caso, donde se

observa que a pesar de que los hidrociclones arrojan un menor punto de

corte (d50 = 146µ) en comparación con las zarandas de alta frecuencia,

su índice de separación es mucho menor. Podemos entonces dar las

siguientes observaciones:

 El rendimiento operativo de los ciclones es por lo general

aceptable, pero existen casos que la falta de una clasificación

adecuada incrementa la presencia de finos en el underflow del

ciclón (carga circulante), lo que conduce a problemas de

recuperación y exceso de molienda, produciendo materiales ultra

finos, dichas partículas constituyen minerales valiosos de gravedad

específica alta que tienden a dirigirse al underflow del ciclón donde

serán sobre-molidos. También sucede muchas veces que hay

presencia de material grueso en el overflow del ciclón lo que afecta

seriamente a la etapa de flotación en la recuperación del mineral

valioso, la eficiencia de clasificación de los ciclones oscila entre 45

% y 60 %.

 Si observamos los análisis de mallas de los underflow de los

ciclones observamos que un promedio de 12.7% en peso -200

mallas (ver tabla N° 3.10) que debería pasar directamente al

circuito de flotación, pasa a ser remolidos, incrementando la carga

circulante y posteriormente perjudicando a la flotación, comparado

con un 5.34 % de malla -200 producido por las zarandas de alta

frecuencia.
 Tabla N° 3.10. Análisis Granulométrico Comparativo de Gruesos

Over Size (gruesos) ZAF Under Flow del Hidrociclón

Malla Aberturas % f (x) % G (x) % F (x) % f (x) % G (x) % F (x)

3 6700 0.27 0.27 99.73 0.2 0.20 99.8

3.5 5600 0.52 0.79 99.21 0.42 0.62 99.38

5 4000 1.41 2.20 97.80 2.96 3.58 96.42

7 2800 2.26 4.46 95.54 4.22 7.80 92.20

10 1651 4.07 8.53 91.47 6.01 13.81 86.19

14 1168 5.25 13.78 86.22 5.43 19.24 80.76

20 838 6.99 20.77 79.23 6.23 25.47 74.53

28 589 11.00 31.77 68.23 7.80 33.27 66.73

35 417 18.09 49.86 50.14 10.94 44.21 55.79

50 300 23.67 73.53 26.47 16.62 60.83 39.17

70 212 11.64 85.17 14.83 12.27 73.10 26.90

100 150 5.23 90.40 9.60 5.62 78.72 21.28

140 106 2.23 92.63 7.37 4.15 82.87 17.13

200 75 1.21 93.84 6.16 2.13 85.00 15.00

270 53 0.84 94.68 5.32 2.30 87.30 12.70

325 45 0.37 95.05 4.95 0.59 87.89 12.11

400 38 0.21 95.26 4.74 0.38 88.27 11.73

-400 0 4.74 100.00 0.00 11.73 100.00 0.00

Total 100.00 100.00

 El desplazamiento de finos al underflow así como de gruesos al

overflow (rebose) en el uso de ciclones en la clasificación de los

circuitos de molienda, afecta directamente en los siguientes

aspectos:

 Incremento la carga circulante.

 Disminución del tratamiento de los molinos.

 Producen sobre molienda de los finos (lamas).

 Repercuten en las recuperaciones, leyes metalúrgicas.

 Aumentan el consumo de reactivos (control de lamas).

 Hay material grueso no liberado que se desplaza al overflow.

 El material no liberado incrementa la recirculación de medios.

 El material no liberado finalmente se pierde al relave,

disminuye la recuperación.

 El material sobre molido (lamas) no sedimenta fácilmente en

los espesadores.

 El filtrado del material sobre molido no es eficiente

incrementando la humedad.

 Los hidrociclones dependen de muchos parámetros para poder

mejorar su eficiencia de clasificación, tales como:

 Diámetro del hidrociclón.

 Área de ingreso

 Diámetro del vortex

 Ángulo del cono

  % de sólidos en peso.

 Caída de presión: Disminución del diámetro del impulsor de la

bomba (equipo que transporta la pulpa, de la presión), luz de

separación entre el impulsor, la pared de la caja bomba.

 Otros: Viscosidad, temperatura, forma, tamaño de las

partículas.

 Las Zarandas de Alta Frecuencia en comparación dependen de

 La abertura de la malla del tamaño de corte.

 La densidad de alimentación.

 Velocidad de la zaranda.

 Tonelaje de tratamiento

 Velocidad de la bomba del molino.

 Con las Zarandas de Alta Frecuencia se reduce la carga circulante

así como disminuye drásticamente la presencia de finos en el

oversize y de gruesos en el undersize, la eficiencia de clasificación

se incrementa hasta 85 %
 CAPITULO III

INFLUENCIA DE LAS ZARANDAS DE ALTA FRECUENCIA EN LAS

OPERACIONES DE LA CONCENTRADORA

4.1. Circuito de Chancado

El circuito de chancado sufrió un cambio en la granulometría de su producto

final, de un producto fino anterior de 75.38 % (-4mm) se ha incrementado el tamaño

de corte de las zarandas, reemplazando las mallas inferiores que tenían un diámetro

de abertura de 5mm por mallas con 6 y 7 mm de diámetro de abertura, obteniéndose

un producto final con 71.71 % (-4mm),esto con el objetivo de incrementar la

capacidad de producción del circuito de chancado y poder abastecer la nueva

necesidad de los molinos.

Este cambio fue determinado calculando el punto de equilibrio de capacidad

entre el circuito de chancado y el circuito de molienda. (Ver gráfico 7).

 20 hr

19hr

18hr

Gráfico N° 7. Punto de Equilibrio Molienda VS. Capacidad de Chancado

4.2. Circuito de Molienda

El circuito de molienda tuvo un incremento en el tratamiento, luego del

reemplazo de los hidrociclones por las ZAF, según la tabla siguiente.

 Tabla N° 4.1 Parámetros Operativos Molienda Circuito Antiguo

Carga Malla de Tratamiento

Molinos Tratamiento
Circulante Corte con las ZAF

Molino 2 11.64

Molino 3 18.48

Molino 4 25.98

Molinos 2, 3 y 4 56.10 0.94 0.30 108.83

Molino 5 50.88 1.26 0.30 114.99

Molino 6 68.90 0.92 0.30 132.29

Molino 7 75.50 0.96 0.30 147.98

Trat. TMS/hr 251.38

Trat. TMSD 6033

Trat. (96% 5792

disp.)
 Tabla N° 4.2. Parámetros Operativos Molienda Circuito Actual

Molinos Tratamiento Carga Malla de Tratamiento

Circulante Corte con las ZAF

Molino 2 11.95

Molino 3 19.03

Molino 4 26.76

Molinos 2, 3 y 4 57.74 0.94 0.30 112.02

Molino 5 52.30 1.26 0.30 118.20

Molino 6 70.73 0.92 0.30 135.80

Molino 7 79.66 0.96 0.30 156.13

Trat. TMS/hr 260.43

Trat. TMSD 6250

Trat. (96% 6000

disp.)

4.2.1. Granulometría

El análisis granulométrico de los productos de molienda entre la

clasificación con hidrociclones y con las Zarandas de Alta Frecuencia nos

permite observar, el d50 obtenido a partir de la operación de los hidrociclones

es de 146 micrones, mientras que utilizando las ZAF este se incrementa hasta

205 micrones, así mismo la carga circulante que se obtenía con los

hidrociclones es de 2.47 (247 %), operando con las ZAF esta disminuye hasta

valores de 0.92 (92 %), la que se tradujo en incremento en el tratamiento.

 Tabla N° 4.3. Análisis Granulométrico Comparativo Finos

Under Size (finos) ZAF Over Flow del Hidrociclón

Malla Aberturas % f (x) % G (x) % F (x) ZAF % f (x) % G (x) % F (x) H

20 838 0.00 0.00 100.00 0.13 0.13 99.87

28 589 0.00 0.00 100.00 0.09 0.22 99.78

35 417 0.00 0.00 100.00 0.72 0.94 99.06

50 300 4.20 4.20 95.80 4.66 5.60 94.40

70 212 10.93 15.13 84.87 12.47 18.07 81.93

100 150 13.81 28.94 71.06 10.49 28.56 71.44

140 106 11.00 39.94 60.06 10.38 38.94 61.06

200 75 8.71 48.65 51.35 8.03 46.97 53.03

270 53 7.91 56.56 43.44 8.99 55.96 44.04

325 45 3.60 60.16 39.84 3.42 59.38 40.62

400 38 3.17 63.33 36.67 2.02 61.40 38.60

-400 0 36.67 100.00 0.00 38.60 100.00 0.00

Total 100.00 100.00

 Tabla N° 4.4. Análisis Granulométrico Comparativo Gruesos

Over Size (gruesos) ZAF Under Flow del Hidrociclón

Malla Aberturas % f (x) % G (x) % F (x) ZAF % f (x) % G (x) % F (x) H

3 6700 0.27 0.27 99.73 0.2 0.20 99.8

3.5 5600 0.52 0.79 99.21 0.42 0.62 99.38

5 4000 1.41 2.20 97.80 2.96 3.58 96.42

7 2800 2.26 4.46 95.54 4.22 7.80 92.20

10 1651 4.07 8.53 91.47 6.01 13.81 86.19

14 1168 5.25 13.78 86.22 5.43 19.24 80.76

20 838 6.99 20.77 79.23 6.23 25.47 74.53

28 589 11.00 31.77 68.23 7.80 33.27 66.73

35 417 18.09 49.86 50.14 10.94 44.21 55.79

50 300 23.67 73.53 26.47 16.62 60.83 39.17

70 212 11.64 85.17 14.83 12.27 73.10 26.90

100 150 5.23 90.40 9.60 5.62 78.72 21.28

140 106 2.23 92.63 7.37 4.15 82.87 17.13

200 75 1.21 93.84 6.16 2.13 85.00 15.00

270 53 0.84 94.68 5.32 2.30 87.30 12.70

325 45 0.37 95.05 4.95 0.59 87.89 12.11

400 38 0.21 95.26 4.74 0.38 88.27 11.73

-400 0 4.74 100.00 0.00 11.73 100.00 0.00

Total 100.00 100.00

4.3. Circuito de Flotación

En el circuito de flotación se observó que el grado de concentrado de cobre son

menores cuando se trabaja con Zarandas de Alta Frecuencia, de un promedio de 26.5

% de Cu que se obtenía operando con hidrociclones se disminuyó hasta un grado de

concentrado de 25.41 % de Cu en promedio, esto debido a que el producto obtenido

en las ZAF tiene menor cantidad de partículas finas menores a la malla 400M,

analizando las muestras en el microscopio se observa mayor presencia de partículas

mixtas, estos debido a que nuestro mineral de cobre esta diseminado.

Se observa que en la operación con los hidrociclones la recuperación mayor del

cobre se ubica en las partículas menores a las mallas 325 m, con la operación de las

Zarandas de Alta Frecuencia la recuperación del cobre se ubica desde las partículas

intermedias malla 140m, lo que indica que se debe mejorar el grado de remolienda a

fin de recuperar el grado de concentrado según los objetivos.

Comparación de la calidad del concentrado

28.00
27.50
27.00 Hidrociclón Prom:26.5 % Cu
Grado de Concentrado % Cu

26.50
26.00
25.50
25.00
24.50
24.00
23.50
23.00
ZAF Prom: 25.41 % Cu

Hidrociclones 2006
ZAF 2007

EneFebMarAbrMayJunJulAgoSetOctNovDic

MESES

Gráfico N° 8. Comparación grado de concentrado

Análisis Granulométrico Valorado del concentrado de Cu HIDROCICLONES
60
50
40
30
20
10
0

35M 48M 65M 100M 140M 200M 270M 325M - 325M

%Rec 11.80 6.61 6.61 7.47 3.84 6.58 2.59 2.71 51.78
Cu

Gráfico N° 9. Análisis Granulométrico Valorado Concentrado de Cu

Análisis Granulométrico valorado del concentrado de Cu

ZARANDAS
50.00

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00

M 50 M 70 M 100 M 140 M 200 M 270 M 325 M 400 M -400

% Rec. Cu 0.11 1.17 5.52 10.19 11.16 14.33 5.72 6.76 45.04

Gráfico N° 10. Análisis granulométrico valorado del concentrado con

ZAF
 La humedad del concentrado producido ha tenido también una ligera

disminución del 0.5 % en promedio debido al promedio obtenido en el año 2006.

Gráfico N° 11. Humedad del concentrado

4.4. Circuito de Remolienda

El tamaño de la partícula juega un papel importante en una operación de

concentración de minerales por flotación diferencial. Un tamaño no adecuado y en

concentraciones relativamente altas puede llegar a afectar las recuperaciones y

grados de los concentrados.

Se han demostrado que la presencia de cantidades considerables de partículas

finas o de lamas en el alimento al circuito de flotación, generalmente va a deteriorar

la flotación de las partículas gruesas; esto por varias razones, una de ellas el exceso

de colector absorbido por las partículas finas debido a su mayor área superficial
específica, y una posible adsorción de estos finos sobre las partículas gruesas de

mineral.

Frente a este problema se plantea disminuir la alta carga circulante que hay en el

circuito de molienda al utilizar hidrociclones, que ocasionan la sobre molienda de los

minerales valiosos. Realizamos una reseña a la teoría de los efectos del tamaño de

partícula.

4.4.1. Efectos del tamaño de partículas

El tamaño de partícula es relevante en un proceso de flotación de

minerales. De acuerdo a la experiencia podemos aseverar que una sobre

molienda de la especie mineralógica va a deteriorar seriamente su flotabilidad,

porque la partícula requiere un tamaño adecuado para ser flotada.

Cuando se da una sobre molienda, la partícula puede no estar

completamente liberada de las especies no valiosas, entonces la eficiencia de

separación va a ser pobre, se puede conseguir bajos grados de concentrados o

reducidas recuperaciones del elemento valioso, no solamente en la etapa de

molienda se genera lamas, éstas pueden provenir directamente de la mina, en

cuyo caso se denomina lamas primarias y especies mineralógicas contaminantes

como son: los insolubles, pirita y otros al estado de lamas, estos últimos van a

inferir en el proceso de flotación de las partículas valiosas de mayor tamaño

ensuciando concentrados y bajando las recuperaciones.

4.4.2. Problemática de los finos

En general, una partícula a medida que se reduce su tamaño presenta dos

características dominantes: aumenta su superficie específica y su masa se torna

más pequeña. Estas dos características van a definir una serie de propiedades

físicas y su comportamiento en la flotación. Seguidamente se hace una breve

descripción de cada una de estas características.

4.4.3. Masa pequeña

Al reducir el tamaño de una partícula menor o iguale a 10 micrones, ésta

va a sufrir un cambio en algunas de sus propiedades y comportamiento en la

flotación, como se ve a continuación.

* Baja probabilidad de colisión y velocidad de flotación lenta

A medida que se reduce el tamaño de una partícula, se reduce también la

probabilidad de colisión con una burbuja y esto afecta a la cinética de

flotación. Existen numerosos ejemplos que muestran una disminución en la

razón de flotación con una granulometría baja mallas 100 ó 200.

* Atrapamiento de Partículas Finas

Durante el proceso de flotación, en el momento en que las burbujas

cargadas con mineral ascienden a la superficie, los finos son atrapados en los

espacios intersticiales de las burbujas y por lo tanto son arrastrados de una

manera no selectiva hacia la superficie contaminando los concentrados.

*Dispersión o Floculación

Todos los materiales en contacto con el agua llevan una carga superficial

debido a reacciones electroquímicas en la superficie, sustituciones reticulares

etc., y esta carga superficial junto con las contracciones necesarios para

mantener la electro neutralidad, constituye lo que se llama la doble capa

eléctrica. A medida que las partículas se vuelven coloidales en tamaño, las

fuerzas intermoleculares de largo alcance y las de doble capa dominan y

controlan las interacciones de las partículas en una suspensión. Si la doble

capa es gruesa, fuerzas repelentes controlan el comportamiento y las

partículas permanecerán dispersas en tanto que si se reducen o elimina la

doble capa, entonces dominan las fuerzas de atracción y las partículas se

coagularán o flocularán.

* Recubrimientos por Lamas

Este otro problema muy frecuente que ocasionan los finos y está

determinado por las fuerzas intermoleculares de largo alcance, similares a

aquellas que determinan las interacciones entre una burbuja y una partícula.

Estos recubrimiento pueden ser perjudiciales para la flotación de varias

maneras: si las partículas finas son los minerales valiosos y los gruesos la

ganga pueden ensuciar los concentrados; por el contrario si las partículas

finas son gangas y recubren a las partículas gruesas de mineral valioso,

impedirán la adhesión de las burbujas de aire, decayendo considerablemente

la recuperación del mineral valioso.

 Por último, el recubrimiento de la burbuja por lamas previene el

atrapamiento de las partículas flotables, afectando de este modo las

recuperaciones.

4.4.4. Superficie específica

En el proceso de reducción de tamaño de una partícula se llega a afectar la

estructura cristalina de la especie mineralógica al romper algunos enlaces

existentes, creándose nuevas caras o superficies con puntos muy activos que van

ha definir nuevas características físico-químicas de la partícula. A continuación

describimos algunas de ellas.

 Alta Capacidad de Absorción

Al incrementar la superficie especifica la capacidad de absorción (mol de

reactivo absorbido / cm2) se toma considerablemente grande con respecto a la

masa que es muy pequeña. De tal manera que las partículas finas por unidad

de peso consumen demasiado reactivo en cantidades mayores que las

partículas gruesas. Quiere decir que en un acondicionamiento normal de finos

y gruesos en conjunto, los finos van a absorber colector en mayor proporción

que los gruesos, lo cual deriva en menores recuperaciones de las partículas

gruesas, o en contaminación de los concentrados con partículas finas de

ganga que flotan en mayor cantidad por tener mayor densidad de colector

sobre su superficie, es decir existe una competencia desigual entre las

partículas por la captación de colector.

 Alta Energía Superficial

Como se dijo anteriormente, en un proceso de reducción de tamaño de

una partícula se genera mayor número de aristas y esquinas de las partículas

finas de los minerales, lo cuál da una mayor energía superficial y de esta

manera puede influenciar en varias formas sobre la flotación. Por ejemplo

puede llegar a inducir al colector a absorberse no selectivamente sobre la

superficie de los minerales promoviendo la flotación de minerales

indeseados.

En el caso de minerales sulfurados, por mayor energía superficial

específica, las partículas se pueden oxidar fácilmente, volviéndose no

flotables para las condiciones de flotabilidad normal. Por la disminución de

su tamaño y por presentar mayor área de contacto, al interactuar con algunos

reactivos de flotación y por las condiciones del medio, las partículas finas

pueden disolverse fácilmente, introduciendo iones al medio de flotación y

afectando así la interacción colector-mineral. La concentración de iones

provenientes de los finos puede ser suficiente para llegar a activar minerales

no deseados o deprimir a los minerales valiosos.

 Espumas muy Estables

Una mayor concentración de las partículas en la interfase líquido-gas hace

más estable a las espumas, originando problemas de manipulación del

concentrado, esto obliga a utilizar mayor cantidad de agua en los canales

 colectores de espuma con la consiguiente dilución de la pulpa. Cuando estas

partículas son gangas van a ensuciar concentrados y a efectuar las

recuperaciones.

4.4.5. Acondicionamiento fraccionado

Una gran cantidad de finos en el alimento a la flotación ocasiona un

deterioro de la recuperación de las partículas gruesas porque los finos consumen

un exceso de reactivo por su mayor área superficial, restándole reactivo a las

partículas gruesas, también a una posible absorción de los finos sobre estas

últimas.

4.4.6. Evaluación circuito de Remolienda

En la evaluación del circuito de remolienda de los medios de la Flotación

conformado por Concentrado del circuito Scavenger y el relave del circuito

Cleaner, se ha observado que clasificando con Hidrociclones, se tenía una carga

circulante en el circuito de Flotación de 17.27% del total alimentado a la

flotación, ahora clasificando con las Zarandas de Alta Frecuencia dicha carga

circulante de medios se ha incrementado a 21.27%. Lo que indica que se

requiere aumentar la capacidad del circuito de remolienda, ya que actualmente

solo se remuele solo el 70% de medios en el Molino Nº 1, siendo este uno de

los factores que genera la disminución del grado de concentrado cobre

 Esta determinación propició la fabricación de un nuevo nido de

hidrociclones el cual trabajará con el molino 2 (molino a pararse), el cual

entrara en operación también como remolienda No. 2. Ver tabla 4.4.

Tabla N° 4.4. Comparación de datos operativos flujo de medios de flotación

Parámetros Proyección con Zarandas de

Hidrociclones
Operativos Hidrociclones Alta Frecuencia

Tratamiento TMSD 4053 5994 5994

TMSH medios 29.16 43.12 53.11

TMSD medios 700 1035 1275

% Medios 17.27% 17.27% 21.27%

Gravedad Específica 3.03 3.03 3.03

Densidad (gr/lt) 1.084 1.084 1.084

% Sólidos 11.57% 11.57% 11.57%

GPM Pulpa 1024 1514 1864

m³ agua 5355 7917 9746

% malla -200 52.86 62.86 69.68

% malla -400 45.51 45.51 45.84

F80 medios (µm) 135 135 135

Por otro lado en el circuito de remolienda se observa que el producto que se

obtenía cuando se trabajaba con hidrociclones era de 81.43% (malla-200).

 Para las actuales condiciones donde se opera con las ZAF y se nota un

incremento de las partículas mixtas que conforman los medios de flotación,

hemos considerado aumentar la liberación de las partículas mixtas en los medios

de flotación a más de 90% en la malla (-200M), para poder liberar el cobre de

las partículas mixtas. Y esto deberá lograrse convirtiendo el molino 2 (8’x7’) en

un segundo molino de remolienda, para poder mantener nuestra recuperación y

lograr limpiar los concentrados.

4.5. Consumo de Energía

Con respecto al consumo de energía en los molinos se ha observado que no ha

tenido variaciones, aun aumentando el tonelaje de alimentación, si evaluamos el

molino Nº 6, antes se alimentaba 57.18 TM/Hr y se consumía 845 KW, siendo su

consumo unitario de energía de 14.78 KW-hr/TM y actualmente trabajando con ZAF

se consume 845 KW y se procesa 67.91 TMH obtenemos que su actual consumo de

energía unitario es de 12.44 KW-hr/TM, reduciéndose el consumo de energía unitario

en 2.4 KW-hr/TM.

Consumo de energía con Hidrociclones

E: 728.82 Kwatts

Eu: 12.363 Kw-hr/TM

 Consumo de energia con Zarandas de Alta Frecuencia

E: 728.82 Kwatts

Eu: 10.578 Kw-hr/TM

4.6. Consumo de Agua

A través del estudio se ha podido determinar que operando con las Zarandas de

Alta Frecuencia, el consumo de agua se ha incrementado, ya que para que trabajen

eficientemente requieren que la densidad de la pulpa de alimentación tenga una

densidad menor a 50% Sp, para nuestra evaluación se trabajó con 47.66 %Sp, 1456

gr/lt, para obtener un under size (finos) de 35.17%Sp con 1301 gr/lt, de densidad.

Mientras que en la operación de los hidrociclones se obtenía en el overflow 39.01 %

Sp, 1347 gr/lt, esto muestra el incremento en el consumo de agua en un 18.74 %.

 Tabla N° 4.5. Comparación del agua usada

ZAF ZAF (Tratamiento

Hidrociclones
(comparativo) Actual)

Tratamiento TMS/hr 58.95 58.95 68.9

densidad 1415 1415 1654

Ge 2.92 2.92 2.92

Dp 1.347 1.301 1.301

% Sp 39.18 35.19 35.19

GPM pulpa 492 567 663

R (L/S) p 1.55 1.84 1.84

agua (m³) 2193 2604 3043

Incremento % 18.74

4.7. Análisis Económico

Como resultados económicos se obtuvo:

 Mejor productividad, que se incrementó en 6.54 US$ / TMT

 La inversión realizada por el equipo fue de US$ 297,000.

 El tiempo de retorno del capital será de 1.13 meses

 Los beneficios de la inversión fueron de 89%.

 4.1. Costo de la Zaranda

Tabla N° 4.6. Zaranda de alta frecuencia

Descripción US$

Distribuidor de pulpa de 42" con 5 salidas (1 unid) 12,800.00

Mallas (10)-para zaranda derrick 6,547.50

Equipo Derrick (1)-zaranda derrick 2SG48-60W-5STK 113,270.00

Embalaje y carguío de zaranda Derrick 750.00

Accesorios Derrick-mallas,motor repuestos para zaranda derrick 9,283.50

flete,aduana,gastos almacenaje,etc,x traer 1 zaranda Derrick 41,060.77

Mangueras de 6" y 8", acoples de 6" y 8" 15,545.33

Mangueras de 2" y base para brida 305.79

Acoples - 2 unid de 6" 370.80

[Link] zaranda 500.00

Mallas TH48-30 X 0.43 M (10 pzas) + idem 30x0.30 m (10 pzas.) 6,750.00

1 Arrancador Directo de 2.5 HP 232.00

Tablero con variador (4 unid)7.5 HP-440V-60 HZ -Incluye kit de ventilación

2,100.00
forzada

Costo Comprometido - (1) 209,515.69

 Tabla N° 4.7. Estructura soporte, montaje y conexiones

Descripción US$

Servicios de suministro, fabricación y montaje de estructuras, soporte y montaje de 64,919.00

1 zaranda Derrick

Bomba 8" x 6" Warman 18525

Ingeniería de Detalle 2437.5

Ingeniería Básica 1944

Costo Comprometido - (2) 87825.50

Entonces el Costo total de instalación de la Zaranda:

Total Costo Comprometido (1) + (2) = US $ 297,341.19

Tabla N° 4.8 Factibilidad del Proyecto

Producción Valor Producción

mensual mensual

hr
Equipo TMH/hr % Dispon. TMH US $/TMH US $
efectivas

Tratamiento M # 6 con Ciclones 58 0.96 691.20 40090 38.22 1532225

Incremento Producción 10 0.96 691.20 6912 38.22 264177

Tratamiento M # 6 con ZAF 68 0.96 691.20 47002 38.22 1796401

 Tabla N° 4.9 Costo de ciclones

Costo del Cicloneo US $ TMH US $/TMH

Mantenimiento del Equipo 333 40090 0.008

Cambio de Apex 600 160358 0.004

Costo Total 933 200448 0.012

Entonces el costo de los ciclones será:

38.21 * 933 = US $ 1 531 742

Tabla N° 4.10. Costo de Zarandas

Costo de Zarandas US $ TMH US $/TMH

Mantenimiento del Equipo 1250 47002 0.027

Costo de energía 112 47002 0.002

Costo de mallas 6548 282010 0.023

Costo Total 7910 0.052

Entonces el costo de las zarandas será:

38.17 * 7910 = US $ 1 793 948

 Tabla N° 4.11. Retorno de la inversión

Inversión inicial US $ 297 341

Retorno Inversión (meses) 1.13

% Rentabilidad sobre inversión 88

% Incremento de producción 17.24

Tabla N° 4.12. Incrementos

US $/TMH US $

Incremento mensual 6.54 262 206

Incremento anual 3 146 476

 CONCLUSIONES

1. El tonelaje de tratamiento de los molinos primarios se incrementó en un

15% en promedio.

2. La capacidad del circuito de chancado tuvo que incrementarse, esto con la

finalidad de garantizar el stock en las tolvas de fino de alimentación de los

molinos primarios ya que estos habían incrementado su capacidad de

tratamiento al clasificar con Zarandas de Alta frecuencia, para esto se

incrementó el tamaño de corte de las zarandas de un 75% (malla - 4.00 mm.)

a un 71.71% (malla - 4.00 mm.)..

3. La carga circulante de los molinos disminuyó de 204% a 92%. La carga

circulante es variable en función al tratamiento.

4. Se incrementó la eficiencia de clasificación en la molienda, de un 55.65%

obtenido con hidrociclones a un 85.15% operando con Zarandas de Alta

Frecuencia.

5. Se mejoró el control sobre la sobre-molienda del mineral gracias a una

mayor eficiencia en la clasificación, evitando las perdidas por generación de

lamas y mejorando el control de calidad del producto de los molinos.

6. El grado de concentrado de cobre, bajó de 26.50% Cu en promedio

trabajando con hidrociclones a 25.41% Cu trabajando con zarandas de alta

frecuencia. Actualmente se proyecta instalar un nuevo circuito de

remolienda para subir el grado.

7. Se mantuvo el grado de recuperación, manteniendo el promedio de 90%

(objetivo de producción).

8. Se disminuyó el consumo de energía unitaria en los molinos (Molino Nº 6

antes consumía 14.78 Kw-hr/TM y actualmente trabajando con ZAF se

consume 12.44 Kw-hr/TM, reduciéndose en 2.4 Kw-hr/ TM).

9. Al incrementar la dilución alimentado al circuito de flotación con 35% Sp,

esto nos generó un incremento en el consumo de agua de los molinos en

15.5 %.

10. La carga circulante de los medio de flotación se incrementó de 17.27% del

total de mineral tratado clasificando con hidrociclones a un 21.27%

operando con ZAF. Lo que indica que se requiere aumentar la capacidad del

circuito de remolienda.

11. La inversión por equipo instalado fue de 297,000 US$, el retorno del capital

será de 1.13 meses, la rentabilidad sobre la inversión de 88%.

12. Es necesario mejorar la etapa de remolienda, dándole mayor capacidad

debido al incremento de partículas mixtas y así mejorar la recuperación y

grado de concentrado.
13. Los mejores resultados se obtienen con un estricto control de las densidades

de alimentación a la zaranda, es por tanto necesario la instalación de

variadores de velocidad para la bomba de descarga del molino así como de

un programa de automatización que garantice una densidad constante en la

alimentación.

14. Las zarandas tienen una limitación en el tratamiento, este es de 180 TMH

aproximadamente como máximo, en el caso que se requiera superar este

tratamiento se puede tomar la opción de tener una o más zarandas en

paralelo.

15. Es necesario establecer un programa de mantenimiento que contemple

principalmente las partes de desgaste de la zaranda como son los niples y

mangueras de transferencia, así como de las bandejas de entrada y descarga

de finos y gruesos.
 BIBLIOGRAFÍA

1. Fueyo Casado, L. 1999. Cribado, sistemas de clasificación en húmedo.

Equipos de Trituración, Molienda y Clasificación. Tecnología, Diseño y
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2. Alan Wills B. 1987. Cribado Industrial, Clasificación. Tecnología de

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3. Alcalá Cruz, E.; Flores Corrales, A.; Beltrán Alfonso, A.; Manual de
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5. Barrios, G. Aplicación de Zarandas de Alta Frecuencia en Molienda, Goldex

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6. Diaz Barrios, G. Influencia de las Zarandas de Alta Frecuencia en las

Operaciones de una Planta Concentradora. 7mo Congreso Nacional de Minería
Trujillo 2008.

7. Cia. Minera Condestable S.A.A. Estudio de Impacto Ambiental, Ampliación

de Operaciones hasta 6000 TMD. Octubre 2006. Capitulo 1.

8. Bouso, J.L. Eral, Equipos y Procesos S.A. Mayo 1990. Nuevos Tipos de
Hidrociclones.

9. Keller, L.D. Fine Screening Duration and size Distributions. Effects on Sizing
Efficiency.

10. Richards and Locke – McGraw Hill Book Company. Text Book of Mineral
Dressing.

11. [Link]/Images/Documents/Stack%20Sizer%20Spanish%20Jan
[Link]
ANEXO
Plano 1.1