DEPARTAMENTO DE ENERGÍA Y

MECÁNICA

TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

Defectología

La defectología es el estudio de defectos en piezas de fundición. Se define como defecto

a una discontinuidad en una pieza de fundición que la invalida, ya sea porque altera sus
propiedades mecánicas o su precisión geométrica, volviéndola incapaz de cumplir la
finalidad para la cual fue creada. La defectología es de extrema importancia en el ámbito
industrial. Las piezas defectuosas en una línea de producción implican pérdidas
económicas, por lo que las empresas siempre están muy interesadas en encontrar la
causa de dichos defectos y corregirlos. Los defectos de fundición pueden clasificarse de
dos formas:

Por su ubicación:

 Superficiales
 Subsuperficiales

Por su origen:

 Inherentes
 Del proceso

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Defectos superficiales

Llenado Incompleto
Este defecto aparece en una fundición que solidificó antes de completar el llenado de la
cavidad del molde.

Las causales típicas incluyen:

1) fluidez insuficiente del metal fundido,

2) muy baja temperatura de vaciado,
3) vaciado que se realiza muy lentamente y/o
4) sección transversal de la cavidad del molde muy delgada.

Figura 1: Llenado incompleto

Fuente: [Link]
[Link]

Juntas Frías
Una junta fría aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo tiempo, pero hay
una falta de fusión entre ellas debido a solidificación o enfriamiento prematuro. Sus
causas son similares a las del llenado incompleto.

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 Figura 2: Junta Fría
Fuente: [Link]
[Link]

Gotas frías
Son unas salpicaduras presentadas en el proceso de fundición, específicamente en el
proceso del colado de metal, dichas gotas o salpicaduras pueden solidificarse y no se
unirán debidamente a la pieza, sino que se quedarán adheridas momentáneamente al
molde y al extraer serán gotas aparte en forma de metal.

Características:

- Radiográficamente son difíciles de observar pero se pueden ver como curvas

cerradas nítidas, con poco contraste.

Causa:

- Si el metal se vierte con excesiva rapidez durante la colada, se puede producir un

flujo turbulento con la posible salpicadura del metal en el molde, anticipada al flujo
de relleno.

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 Figura 3: Salpicaduras producidas al colar en metal.

Fuente: [Link]

Solución:

- Si se realiza el colado a una menor velocidad, se conseguirá evitar que existan

salpicaduras y se generen las gotas frías.

Grietas
Las hendiduras y grietas se producen siempre que existan elevadas tensiones internas
debido a temperatura o velocidad de colado altas, impedimentos en la contracción de la
pieza en estado sólido que suele ocurrir por una contracción desigual entre secciones
delgadas y gruesas o un enfriamiento de extracción demasiado rápido. Tiene lugar a
altas temperaturas pues se produce cuando la resistencia mecánica del material es baja.
Es un defecto inaceptable a menos que puedan ser eliminados por mecanizado.

Figura 4: Grieta en solido de sección delgada

Fuente: Defectología. (2018). [Link]. Recuperado de:

[Link]

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Desgarres en caliente

Ranuras que parecen marcas de pliegues sobre la superficie de la pieza, extendiéndose

en una serie de líneas, pero no a gran profundidad. La superficie de la fundición puede
ser suave y brillante, los dos bordes de estas ranuras están en el mismo [Link] defecto
se encuentra en la superficie horizontal o convexa de las fundiciones delgadas.

Se presentan debido a elevadas tensiones internas ocasionadas, por ejemplo, a

temperaturas y velocidad de coladas muy altas, contracciones de enfriamiento
obstaculizadas por rebabas o defectos de lingotera, enfriamiento muy rápido, etc.

Características:

- Las secciones delgadas se solidifican y se contraen en un tiempo anterior a lo que

lo hacen las gruesas.
- Generalmente estos defectos no se aceptan en el proceso y resultado final.

Posibles causas:

1. Se forma porque el fundido se ve impedido de contraerse por el molde y este no

lo propicia durante las etapas finales de solidificación, o en las primeras de
enfriamiento.
2. Cuando ponemos aleación en un metal lo que pasa es que su comportamiento es
diferente al de uno puro, existiendo variaciones en sus puntos térmicos.
3. Por causa de congelamiento de metal superficial que es muy viscoso o muy frío,
las marcas de pliegue formadas por piel de óxido no están niveladas por la presión
del líquido de metal.
4. Expansión de arena.
5. Se producen por una contracción desigual entre secciones de diferente grosor
(grueso y delgado).
6. La rotura se produce a alta temperatura (cerca de 1200º para acero), cuando la
resistencia mecánica del metal es relativamente baja.

Soluciones:

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 1. Usar materiales de carga que son bajos en oxígeno y azufre.
2. Aumentar temperatura de colada; también reducir el tiempo de colada.
3. Evitar colada al molde permanente que esté demasiado frío.

Longitudinales

Estas fisuras se encuentran cuando se extrae del molde la pieza en la etapa de inicio del
forjado; son fisuras en dirección longitudinal de la pieza y son inaceptables por lo que
durante el proceso la principal preocupación es evitar este tipo de fisuras.

Algunas de las posibles causas de grietas superficiales longitudinales son:

 Radio de curvatura no adecuado para las aristas del molde.

 Refrigeración no uniforme.
 Temperatura de colada demasiado alta.
 Vaciado del líquido demasiado rápido para una temperatura determinada

Figura 5: Grieta Longitudinal

Fuente: MORAYMA B. (2015). Defectologia. Scribd. Recuperado

de:://[Link]/document/285045879/DEFECTOLOGIA

Transversales

Por su parte, las grietas transversales, no suelen constituir un problema grave y son
visibles cuando se extrae la pieza para la etapa inicial del proceso de forjado, pueden
producirse si:

 El metal se pega al molde, por deformación de éste o lubricación inadecuada.

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  El doblado durante la extracción es demasiado brusco, en particular con ciertas
calidades de acero.

De “Hanger”

Es una fisura entre la mazarota y el cuerpo, raramente se considera un defecto verdadero

dado que puede ser totalmente removida antes o durante el forjado. Sus causas son:

 Despegue de la pieza al molde

 Instalación inadecuada de la mazarota refractaria.

Pliegues
Los solapamientos o pliegues siempre están abierta a la superficie y se pueden encontrar
en la línea de unión y donde exista un cambio brusco en la dirección del flujo del metal.
Las grietas se producen por el uso de temperaturas inadecuadas y por la aplicación de
esfuerzos muy elevados.

Están sobre la superficie de la pieza, extendiéndose en una serie de líneas, pero no a

gran profundidad. La superficie de la fundición puede ser suave y brillante, los dos bordes
de estas ranuras están en el mismo nivel. El defecto se encuentra en la superficie
horizontal o convexa de las fundiciones delgadas. Suelen producirse por:

 Por causa de congelamiento de metal superficial que es muy viscoso o muy frió,
las marcas de pliegue formadas por piel de óxido no están niveladas por la presión
del líquido de metal.
 Expansión de arena.

Las soluciones para este defecto pueden ser:

 Usar materiales de carga que son bajos en oxígeno y azufre.

 Aumentar temperatura de colada; también reducir el tiempo de colada.
 Evitar colada al molde permanente que esté demasiado frío.

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 Figura 6: Pliegue producto de procesos

Fuente: NDTELEARNING (2018). UT LI Defectologia. Capacitación online , venta y servicios

NDT . Recuperado de: [Link]

Bucles o dartas
Las dartas son costras metálicas irregulares que se originan en la superficie de la pieza.
Tienen unos pocos milímetros de grosor, suelen presentar bordes bien definidos y están
firmemente unidas a la pieza.

Estos defectos de fundición se originan en las piezas fundidas de cualquier material de

colada fabricadas en moldes de arena verde aglomerada con bentonita. Las dartas
aparecen sobre todo de manera superficial en la cara superior de la pieza, aunque
también pueden aparecer en la parte inferior. Las partes del molde con una alta
compactación son especialmente vulnerables. Es frecuente que también aparezca
veining (sobre todo en zonas del macho (costras en forma de veta)) y colas de rata junto
a las dartas. Todos estos defectos son visibles a simple vista y suponen generalmente el
rechazo de la pieza fundida

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 Figura 7: Defectos provocados por la expansión de los granos de sílice (dartas).
Fuente: Materiales inorgánicos aplicados en la fabricación de piezas de fundición (2005).
Sertucha J & Suárez R

Defectos subsuperficiales

Rechupes
Los rechupes pueden depender de un diseño inadecuado de la pieza, cuando ésta
presenta nervaduras cruzadas o espesores diversos o mal concertados entre sí; de
insuficiente presión metalostática, cuando la media caja superior es demasiado baja; de
una concepción equivocada del dispositivo de colada cuando los bebederos y cargadores
están mal dispuestos o son demasiado pequeños o están mal unidos a la pieza, etc.
También la composición del metal es una de las causas más frecuentes de rechupes. En
la fundición, este defecto puede ser favorecido por dos causas opuestas: exceso de
elementos grafitizantes como el silicio y el fósforo, o exceso de condiciones o elementos
estabilizantes de los carburos, como el exceso de manganeso o la escasez de silicio. Si
los espesores son muy diversos en la misma pieza, dado que la fundición no puede ser
más que de una sola calidad, es preciso alimentar con mucho cuidado las piezas, de
modo que el enfriamiento comience en la zona más alejada de los cargadores y más
abajo, aproximándose progresivamente a éstos. En los casos más difíciles e importantes
se aplican en los puntos más altos las mazarotas destinadas a formar una reserva de
metal líquido, para alimentar hasta la completa solidificación de las partes macizas de la
pieza; otras veces se disponen en las paredes afectadas del molde enfriadores externos
(coquillas) o internos (clavos).

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La formación de rechupes se produce en todos los materiales de fundición,
independientemente del molde y del proceso de fundición. Sin embargo, la técnica de
fundición a presión permite evitar o minimizar la formación de rechupes creando una
presión final elevada inmediatamente después del llenado del molde. Ahora bien, esto
no evita la porosidad por gases.

Figura 8: Rechupe por solidificación

Fuente: [Link]/trabajos-pdf5/proceso-fundicion-piezas-metalicas/proceso-
[Link]

Rechupes por solidificación

Los rechupes externos son cavidades simétricas y profundas que suelen tener una
apertura con forma de embudo hacia el exterior y, a veces, continúan hacia el interior
formando cavidades cerradas. Las paredes de las cavidades suelen ser ásperas y a
menudo dendríticas. Los rechupes externos son claramente apreciables a simple vista.

Rechupes internos

No tienen conexión con el exterior y, por tanto, están situados en el interior de la pieza
fundida. Su forma es irregular, las paredes son ásperas y a menudo están cubiertas por
dendritas. Se aprecian a simple vista durante una prueba no destructiva o, a más tardar,
durante el procesamiento. Para evitar la formación de este tipo de defectos, se utilizan
mazarotas: reservorios de metal que proveen de material al molde para compensar por

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la contracción. Las mazarotas deben diseñarse de modo que sean la última parte en
solidificarse

Figura 9: Ejemplo de rechupe en fundición nodular

Fuente: [Link]
aparicion-de-rechupes-en-piezas-de-fundicion-esferoidal/

Micro porosidades y sopladuras

Las porosidades son un defecto que consiste en pequeñas burbujas de gas que se
forman en el interior de la pieza. Su aparición se debe a que la gran mayoría de metales
y aleaciones pueden contener gases disueltos al estar en estado líquido. Estos gases se
pueden introducir al metal durante el proceso de fundición, especialmente cuando el
metal se mezcla en exceso, o en el proceso de colado, especialmente cuando se cola
desde una altura excesiva (lo cual ayuda a aumentar la presión del metal y llenar el
molde, pero lo expone mucho al ambiente) o cuando la velocidad del metal es demasiado
alta, generando turbulencias que hacen que el metal se exponga al ambiente. El metal
puede contener gas disuelto en su interior cuando está en estado líquido, pero no en
estado sólido, por lo que al ocurrir la solidificación los gases son rechazados y forman
burbujas que pueden quedar atrapadas en el interior.

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 Figura 10: Porosidades de hidrógeno en micrografía de una pieza de aluminio

Fuente: [Link]

También pueden aparecer burbujas de mayor tamaño conocidas como sopladuras, que
se forman cuando al colar el metal el gas que se encuentra en el interior del molde no
logra salir y dar espacio al metal líquido debido a falta de permeabilidad en moldes de
arena o a mal diseño de orificios de ventilación en moldes permanentes. En ocasiones
se hace la distinción entre sopladuras y puntos de alfiler, siendo estos últimos sopladuras
de menor tamaño (alrededor de 2mm de diámetro). Tanto las micro porosidades como
las sopladuras pueden formarse también en la superficie del metal, convirtiéndose en
defectos superficiales, y haciendo difícil distinguir entre este tipo de defectos y rechupes
localizados.

Figura 11: Sopladura en una pieza fundida en arena

Fuente: [Link]

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Para evitar la formación de micro porosidades y sopladuras, es necesario que la arena
tenga la permeabilidad adecuada para dejar salir al gas en moldes de arena, o que
existan orificios de ventilación en moldes permanentes. Sin embargo, no todo el gas
puede ser expulsado de esta manera, por lo que se añaden componentes
desgasificantes al metal fundido, que expulsan el gas en forma de burbujas que salen a
la superficie cuando el metal aún está líquido. Otros desgasificantes hacen reaccionar
químicamente al gas para formar escoria flotante que puede ser retirada de la superficie
con facilidad. Otra manera de evitar este tipo de defectos es evitar que el gas se disuelva
en el gas en primer lugar, fundiendo y/o colando al vacío o en un ambiente de gases de
baja solubilidad.

Inclusiones
Las inclusiones son un tipo de defecto que ocurre cuando materiales extraños se
introducen en el metal y pasan a formar parte de la pieza una vez que se ha solidificado,
cambiando sus propiedades mecánicas de forma potencialmente nociva, o deteriorando
su acabado superficial. Dependiendo de la cantidad de la impureza presente, las
inclusiones pueden ser de distintos tamaños. Se las clasifica como macro inclusiones
cuando son visibles a simple vista o con una lupa de aumento de hasta 15 veces, y como
micro inclusiones cuando son más pequeñas.

Las inclusiones más comunes son inclusiones de escoria. La escoria se trata

simplemente de impurezas que se presentan en el metal, especialmente óxidos pero
también nitratos, carburos, sulfuros, etc. que aparecen debido a la exposición del metal
al ambiente. La escoria puede estar presente inicialmente en la chatarra que se funde, o
formarse en los bordes de hornos y cucharas y caer en el metal al ser fundido o colado
respectivamente. La escoria puede presentarse en forma sólida como natas que flotan
en la superficie del metal fundido o como líquido en su interior. También puede formarse
escoria sólida cuando se acumula y deposita escoria líquida que no flota.

Para evitar la formación de inclusiones, la escoria en forma de natas se retira de la

superficie del metal fundido con una cuchara, y se añade componentes escorificantes y

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desoxidantes que ayudan a retirar la escoria líquida al hacer que ésta también se
convierta en natas que flotan. También se pueden añadir filtros cerámicos en las
entradas de los vaciaderos de metal en el molde, fundir y/o colar el metal en una cámara
de vacío, evitando la formación de óxidos, o usar cucharas especiales que extraen metal
fundido de la parte inferior del horno y no de su superficie.

Figura 12: Inclusión de escoria en una pieza de fundición nodular

Fuente: Bouri Casting International LTD

Existe otro tipo de inclusiones muy común, exclusivo de la fundición en arena, que se
trata precisamente de inclusiones de arena en el metal líquido. Este tipo de defectos
ocurre cuando, debido a una mala compactación de la arena o una velocidad demasiado
alta de colado, partículas de arena del molde caen o son arrastradas al metal mientras
es colado. Cuando la cantidad de arena que es arrastrada es notable, la pieza tendrá
además deformaciones geométricas importantes en donde el metal ha reemplazado a la
arena. Este tipo de defectos se puede evitar con un correcto diseño y fabricación del
molde, y con una velocidad correcta de colado. Además de las inclusiones de escoria y
arena, puede haber contaminaciones de elementos presentes en el crisol, en el
recubrimiento refractario del horno, en la cuchara, etc.

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 Figura 13: Inclusión de arena en una pieza de acero

Fuente: Dandong Fuding Engineering Machinery Co.

Segregaciones
Tipo de defecto que ocurre cuando existe una diferencia de concentración de metal
aleante en la pieza. Se produce debido a la mezcla insuficiente del metal líquido.

Todas las fundiciones de metal experimentan segregación hasta cierto punto, y se hace
una distinción entre macro segregación y micro segregación. La micro segregación se
refiere a las diferencias localizadas en la composición entre los brazos de la dendrita, y
se puede reducir significativamente mediante un tratamiento térmico de
homogeneización. Este no es el caso en macro segregación. Por lo tanto, la macro
segregación en fundiciones de metal no puede remediarse o eliminarse mediante
tratamiento térmico. Para evitar su formación, además de mezclar el metal se puede
añadir fundente a la mezcla para asegurar su homogeneidad.

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Bibliografía

 American Foundry Society (Sin fecha) Identifying casting defects [online]. Obtenido de:
[Link]
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Edition) John Wiley & Sons Inc. Danvers, MA, USA.
 Groover, M. (2010) Fundamentals of Modern Manufacturing (4th Edition) John Wiley &
Sons Inc. Danvers, MA, USA.
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fundicion/[Link]

 Sertucha, J., & Suárez, R. (Julio-Septiembre de 2005). Researchgate. Obtenido de

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en_la_fabricacion_de_piezas_de_fundicion

 Simón, U. M. (s.f.). Facultad de Ciencia y Tecnología. Obtenido de

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 Quintin, J. (11 de Mayo de 2012). Defectos de las fundiciones. Obtenido de Scribd:

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 Vásquez, G. (14 de Octubre de 2014). Defectología. Obtenido de Slideshare:

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