ENSAYO VISCOSIDAD
OBJETIVO
- Describe un procedimiento para determinar la Viscosidad para cementos asfalticos a
temperaturas especificadas entre 21 y 99 [ªC].
EQUIPO Y MATERIAL
- Equipo de Viscosidad
- Tubo de Viscosidad
- Frasco receptor
- Estufa con una temperatura entre 80 y 100 [ªC]
- cronometro
PREPARACION DE LA MUESTRA
Calentar 450 ml de la nuestra en un recipiente de medio litro por máximo 2 horas con leves
agitamientos en hornilla y no se permite el recalentamiento de la muestra.
PROCEDIMIENTO.
El ambiente debe ser libre de cambios bruscos de temperatura, el tubo debe estar limpio y seco,
colocar el tapón en el extremo de la cámara de aire, verter la muestra en el tubo a través del tamiz
precalentado, tapar el tubo y colocar el termómetro y ajustar la temperatura del baño hasta un valor
constante, retirar el tapón del tubo para que la muestra fluya y se reciba en el frasco al mismo
tiempo de accionar el cronometro hasta llenar los 60 ml, evitar burbujas de aire, parar el cronometro
cuando se haya llenado los 60 ml. Registrar la temperatura del ensayo y el tiempo que tardo en fluir
el cemento asfaltico.
RECOMENDACIONES
El tiempo de llenado del frasco no debe exceder los 15 min.
En cambio en el manual de la ABC existen otros métodos para determinar viscosidades: método
para determinar la viscosidad cinemática y otro sobre determinación de la viscosidad mediante
tubos capilares al vacio. Pero no existe Viscosidad Saybolt Furol.
ENSAYO SOLUBILIDAD.
Para este ensayo la diferencia entre la AASHTO M-20 y el manual de ABC es:
El nombre del ensayo:
Para la AASHTO M-20:
SOLUBILIDAD DE MATERIALES BITUMINOSOS AASHTO T 44
ASTM D 2042
Para el manual de la ABC:
METODO PARA DETERMINAR LA SOLUBILIDAD EN SOLVENTES ORGANICO
AASHTO T44 -97
ASTM D
2042
OBJETIVO:
Las dos normas tienen el mismo objetivo, ya que es determinar la pureza del cemento asfaltico, con
la diferencia que:
Para la AASHTO M-20:
. La parte del mismo soluble en tricloroetileno que representa los constituyentes activos de
cementación.
Para el manual de la ABC:
También se incluye el procedimiento para calcular la proporción del ligante asfaltico en
tetracloruro de carbono.
EQUIPOS Y MATERIAL:
Las dos normas al parecer usan los mismos equipos, como se muestra:
Para la AASHTO M-20:
frasco elden meyer de 125 ml
Condensador de vidrio con un tubo y un cilindro protector.
Horno capaz de mantener la temperatura de 110 ℃
Balanza con una aproximación de 0.001 g
Solvente tricloroetileno o tricloroetano.
Para el manual de la ABC:
Filtrado
Es conveniente filtrar al vacio con el crisol.
Igual que la anterior norma usa frasco Erlen meyer de pero de 250ml.
Crisol Gooch
Vidriado interior y exterior, con excepción de la superficie del fondo. Las dimensiones aproximadas
deben ser: Diámetro de 45 mm en la superficie y 35 mm en el fondo, y una profundidad de 30mm.
Soporte de fibra de vidrio de 32,35 o 37 mm de diámetro.
Balanza analítica (clase A conforme a AASHTO M231)
Desecador de tamaño adecuado, cargado de un desecante efectivo.
Horno capaz de mantener una temperatura de 110± 5℃.
Utilice un solvente especificado, adecuados para usar en este método los siguientes:
o Ticloroetileno ( no es aplicable a alquitranes o producto del petróleo altamente
craqueado)
o tricloroetano
CONDICIONES GENERALES:
Todos los solventes orgánicos son tóxicos, por lo que debe estar provisto de muy buena ventilación.
El tetracloruro y el tricloroetano en presencia de calor forman ácidos altamente corrosivos.
Ensamble el aparato de filtrado, llene el crisol con parte de la suspensión de fibra en agua y permita
que sedimente en crisol.
aplique una leve succión para sacar el agua, dejando una pequeña capa de fibra en el fondo
del crisol, agregue mas fibra suspendida y repita el proceso hasta que la capa lograda pese
0.5 ±0.1 g. lave la capa de fibra con agua y seque al horno entre 600 y 650 ℃ . Enfrie el
crisol en un desecador y pese aproximando a 0.1 mg.
Temperatura del ensayo, puede realizarse a temperatura ambiente de la sala. Sin embargo para
ensayos de arbitraje, el frasco y la muestra en solución deben colocarse en un baño de agua
mantenido a 38 ± 0.5℃ por una hora antes de filtrar.
Se puede ver que las dos normas utilizan los mismos equipos, con la única diferencia que en el
manual del ABC esta más detallado o explicado.
PROCEDIMIENTO
Las dos normas tienen procedimientos iguales como se muestra, con la única diferencia, que el
manual ABC esta más detallado:
Para la AASHTO M-20:
Transferir aproximadamente 2 gr de la muestra en el erlen meyer de 125 ml
Agregar 100ml de tricloroetileno al contenedor en pequeñas porciones, agitando continuamente
hasta que todos los grumos desaparezca, y ninguna muestra indisoluble quede adherida al
contenedor
Tapar el matraz o de otra manera tapar el contenedor y poner aparte por lo menos 15 min.
Humedecer la malla con una pequeña porción de solvente limpiador y decantar la solución a través
de la malla de crisol con una ligera succión.
Cuando la materia soluble sea apreciado, retenerlo lo más posible en el contenedor, hasta que la
solución haga sido drenada desde la malla.
Lavar el contenedor con una pequeña cantidad de solvente y usando un chorro de solvente de la
botella del lavado transferir toda la materia insoluble de las paredes del contenedor, lavar a fondo la
materia indisoluble del crisol con el solvente hasta que la filtración sea sustancialmente incolora,
para aplicar una fuerte succión para remover el solvente detenido.
Remover el crisol del tubo, lavar el fondo para que este, esté libre de cualquier sustancia insoluble
y colocar el crisol en la parte superior del horno o en un baño de vapor, hasta que el olor del
disolvente sea removido.
Colocarlo en el horno hasta 110 ℃ por lo menos 20 min, los dicos filtradores de la fibra de vidrio
solo se utilizan una vez.
Enfriar y pesar los residuos una vez.
Al concluir el ensayo se pesa el material retenido por el filtro y se lo expresa como porcentaje de la
muestra original, obteniéndose el porcentaje soluble en bisulfuro de carbono.
Para el manual de la ABC:
Transfiera aproximadamente 2 g de la muestra en un matraz erlen meyer de 125 ml tarado, pese
con precisión al mg y agregue 100ml del solvente en porciones pequeñas. Agitar continuamente
hasta que los grumos desaparezcan y no queden partículas de la muestra no disueltas adheridas al
recipiente. Tape el frasco y deje reposar al menos 15 min.
Coloque lo anteriormente preparado en el tubo de filtro y pese el crisol Gooch. Cuando la materia
insoluble es apreciable, retenga tanto como sea posible en el recipiente hasta que la solución drene
a través de la capa, lave el recipiente con una pequeña cantidad de solvente y con un chorro de este,
use una varilla si es necesario par remover cualquier materia insoluble. Lave la materia insoluble en
el crisol con el solvente hasta que el filtrado realmente sea incoloro.
Saque el crisol del frasco, lave el fondo libre de cualquier materia disuelto y coloque el crisol en la
parte superior de un horno o de un baño de vapor, hasta que el olor de solvente haya desaparecido
Colocarlo en el horno hasta 110±5 ℃ por lo menos 20 min, enfríelo en un desecador y [Link]
el secado y pesado, hasta obtener masa constante ±0.3 mg.
También se puede diferenciar de la normas AASHTO M-20, que el manual de la ABC
permite que en ensayos de arbitraje, pueden usarse crisoles usados.
Una semejanza entre las 2 normas es que:
AASHTO M-20 y manual de la ABC:
Nos indica como calcular tanto el porcentaje de la materia insoluble o el porcentaje de la materia
soluble en el disolvente con la relación:
𝐴
PORCENTAJE INSOLUBLE= × 100
𝐵
𝐴
PORENTAJE SOLUBLE = 100 - 𝐵 × 100
DONDE:
A peso total insoluble
B peso total de la muestra
Manual de la ABC:
También esta norma nos da un rango de aceptabilidad a 95 %, en función de la desviación normal
Sp si cumple los siguientes parámetros.
ENSAYO PENETRACIÓN-ASFALTOS.
ASTM D5 AASHTO T49-97
OBJETIVO
- Describe un método para determinar la penetración y consistencia o dureza relativa
mediante la penetración de materiales bituminosos sólidos y semisólidos
EQUIPO Y MATERIAL
- Penetrómetro. Debe permitir el movimiento vertical sin fracción del vástago, también debe
indicar la profundidad de la penetración con 0.1[mm] de precisión
- Aguja de penetración. Debe ser de acero inoxidable, templado y duro, debe medir aprox.
50{m] con un diámetro entre 1.00 y 1.02 [mm]
- Capsulas. Deben ser de metal o vidrio con fondo plano
- Baño de agua. Capacidad de 10[l] y debe ser capaz de mantener la temperatura del ensayo
+/- 0.1 [ºC].
- Transportador de capsula. Capacidad mínima de 350[mm] y una profundidad suficiente de
agua que permita cubrir la altura del contenedor.
- Cronometro. Debe ser de operación manual y tener precisión de 0.1[s]
- Termómetros.
CONDICIONES GENERALES.
En el libro: la temperatura debe ser de 25ªC en baño de agua termostáticamente controlado, aguja
normalizada que incide con un peso de 100 g sobre la muestra durante 5 s. la penetración se mide
en unidades de 0.1 mm
Condiciones para ensayos especiales:
Temperatura [º] Gorga [g] Tiempo [s]
0 200 60
1 200 60
45 50 5
46.1 50 5
EXTRACCION Y PREPARACION DE LA MUESTRA
Caliente la muestra a no mas de 60 [ªC], vierta la muestra en la capsula a una profundidad de
manera que se enfríe con la temperatura ambiente, proteger la capsula contra el polvo y dejar enfriar
hasta 15 – 30 [ªC].
PROCEDIMIENTO.
Realizar el ensayo de penetración verificando que la aguja este limpia y limpiarla con tolueno, para
después fijarla y hacerla descender lentamente, hasta que la aguja haga contacto con la superficie de
la muestra para posteriormente proceder con la lectura de la penetración después de haber
transcurrido el tiempo del ensayo que se controla con el cronometro.
PRECISION
Para un operador en el mismo laboratorio. Entre una y otra lectura o medición no puede variar mas
de 1 [mm]
Para distintos operadores en distintos laboratorios. Entre una y otra lectura o medición no puede
variar mas de 4 [mm]
ENSAYO DE PUNTO DE INFLAMACION
OBJETIVO
Determinar la temperatura máxima a la que el material asfáltico puede calentarse sin peligro de
inflamación instantánea en presencia de una flama directa, así como aquella en que inicia su
combustión.
MARCO TEÓRICO
Cuando se calienta un asfalto, libera vapores que son combustibles. El punto de inflamación, es la
temperatura a la cual puede ser calentado con seguridad un asfalto, sin que se produzca la inflamación
instantánea de los vapores liberados, en presencia de una llama libre. Esta temperatura, sin embargo,
está bastante por debajo, en general, de la que el material entra en combustión permanente. Se le
denomina punto de combustión (fire point), y es muy raro que se use en especificaciones para asfalto.
El ensayo más usado para medir el punto de inflamación del cemento asfáltico es el de “Vaso de
Cleveland” (COC) , que consiste en llenar un vaso de bronce con un determinado volumen de asfalto,
y calentarlo con un aumento de temperatura normalizado. Se pasa una pequeña llama sobre la
superficie de asfalto a intervalos de tiempo estipulados. El punto de inflamación es la temperatura a
la cual se han desprendido suficiente volátiles como para provocar una inflamación instantánea.
FIGURA 1 PRUEBA DE PUNTO DE INFLAMACIÓN TIPO VASO ABIERTO CLEVELAND
MATERIAL Y EQUIPO
Copa abierta de Cleveland
Termómetro
Fuente de Calor
Fuente de gas para generar flama.
FIGURA 2 COPA ABIERTA DE CLEVELAND
FIGURA 3 TERMOMETRO Y FUENTE DE CALOR
PROCEDIMIENTO
La prueba consiste en incrementar paulatinamente la temperatura de una muestra de asfalto colocada
en la copa de Tag. Hasta lograr que al pasar una flama sobre la superficie de la muestra se produzcan
flamas instantáneas, la temperatura correspondiente se denomina punto de inflamación. Si se continúa
elevando la temperatura de la muestra se llega al punto en que se inicia la combustión.
FIGURA 4 SE PREPARA EL EQUIPO, EN ESTE CASO EL TERMOMETRO
FIGURA 5 SE RECURRE A AUMENTAR LA TEMPERATURA DEL ASFALTO CON
CONTROL DE TEMPERATURA
FIGURA 6 CUANDO HAYA AUMENTADO LA TEMPERATURA CONSIDERABLEMENTE
SE PASA LA LLAMA PARA VERIFICAR EL MOMENTO DEL CHISPAZO ASÍ COMO LA
TEMPERATURA, PARA ENCONTRAR ASÍ EL PUNTO DE INFLAMACIÓN
RESULTADOS
Al hacerse varias pruebas a este asfalto se sabía que debía estar alrededor de los 260°C sin embargo
se pudo obtener que la temperatura fue mayor , así que puede concluirse que el punto de inflamación
del asfalto probado fue mayor a 260°C.
CONCLUSIÓN
El conocer las propiedades químicas y físicas de lo asfaltos nos permiten un mejor control en el
manejo de estos teniendo garantizada una seguridad propia o de quienes lo manipulen, en este caso
el punto de inflamación nos permite también saber hasta que temperatura límite podemos elevarla.
BIBLIOGRAFÍA
SCT. (2002). MÉTODOS DE MUESTREO Y PRUEBA DE [Link] DE
PAVIMENTOS/MATERIALES ASFALTICOS, ADITIVOS Y MEZCLAS/PUNTO DE INFLAMACIÓN
EN ASFALTOS [Link] MEXICANO DEL TRANSPORTE. (MÉXICO). PP 1,2
[Link]
ENSAYO METODO MARSHALL
Una mezcla asfáltica en caliente consiste en la combinación uniforme de agregados con cemento
asfáltico.
El Concreto Asfáltico es un tipo de mezcla en caliente que cumple con estrictos requisitos de control
de calidad, resultando una carpeta de alta calidad, con buena calidad de agregados y bien compactada.
REFERENCIAS HISTÓRICAS
El Método Marshall para el diseño de mezclas fue desarrollado por Bruce Marshall, del Mississipi
1
Highway Department alrededor de 1939. El ensayo Marshall, en su forma actual, surgió de una
investigación iniciada por The Corps of Engineers Waterways (WES) de los Estados Unidos en 1943.
Este método fue normalizado por la ASTM D-1559, denominado Resistencia al Flujo Plástico de
Mezcla Bituminosa usando el equipo Marshall (el método AASHTO T-245 es similar a la Norma
ASTM D-1559, excepto en lo referente al martillo operado mecánicamente, en lugar de un martillo
operado manualmente), sin embargo, actualmente la norma ASTM D-1559 ha sido reemplazado por
otro procedimiento denominado Superpave.
CARACTERÍSTICAS DE MEZCLA
Al realizar el diseño de mezclas asfálticas en caliente, se deben obtener las siguientes características:
Resistencia a la Deformación Permanente
La resistencia a la deformación permanente es crítica al elevarse la temperatura durante los meses de
verano cuando la viscosidad del cemento asfáltico baja y la carga del tráfico es soportada por la
estructura del agregado en mayor proporción. La resistencia a la deformación permanente se controla
seleccionando la calidad de agregados con gradación apropiada y seleccionando el contenido asfáltico
y vacíos adecuados para la mezcla.
Resistencia a la Fatiga
La mezcla no se agrietará por causa de la repetición de las cargas en un período de tiempo (período
de diseño)
Resistencia al agrietamiento por bajas temperaturas
Esta propiedad es importante en regiones frías que experimentan bajas temperaturas. Sin embargo,
para ello se utilizan aditivos diversos.
Durabilidad
La mezcla contiene suficiente cemento asfáltico asegurando un adecuada espesor de película
rodeando las partículas de agregados, así se minimiza el endurecimiento del cemento asfáltico. El
curando durante la producción y la puesta en servicio también contribuye a esta característica. Por
otro lado, la mezcla compactada no debería tener altos porcentajes de vacíos que aceleren el proceso
de curado.
Resistencia a la Humedad
Algunas mezclas expuestas a humedad pierden adhesión entre el agregado y el cemento asfáltico. Las
propiedades del agregados son los primeros responsables de este fenómeno, aunque algunos cementos
asfálticos son más propensos a separarse que otros.
Resistencia al Patinaje
Este requisito es solamente aplicable a mezclas superficiales que sean diseñados para proporcionar la
suficiente resistencia al patinaje.
Trabajabilidad
La mezcla debe ser capaz de ser colocada y compactada con razonable esfuerzo. Los problemas de
trabajabilidad se presentan frecuentemente durante los trabajos de pavimentación.
Fundamento Teórico
El contenido óptimo de asfalto para un material de carpeta es la cantidad de asfalto que forma una
membrana alrededor de las partículas, de espesor suficiente para resistir los elementos del
intemperismo evitando que el asfalto se oxide con rapidez. Por otro lado, no debe ser tan gruesa como
para que la mezcla pierda estabilidad, es decir, deformación excesiva por flujo plástico o resistencia
y no soporte las cargas de los vehículos.
OBJETIVO
Determinar el contenido óptimo de asfalto para una mezcla específica de agregados; así como también
proporcionar información sobre las características físicas y mecánicas de mezcla asfáltica en caliente,
de tal manera que sea posible establecer si cumple en lo referente al establecimiento de densidades y
contenidos óptimos de vacío durante la construcción de la capa del pavimento.
El método consiste en ensayar una serie de probetas, cada una preparada con la misma granulometria
y con diferentes contenidos de asfalto. El tamaño de las probetas es de 2.5 pulgadas de espesor y 4
pulgadas de diámetro. Dichas probetas se preparan siguiendo un procedimiento específico para
calentar el asfalto y los agregados, mezclar y compactar.
Las probetas preparadas con el método se rompen en la prensa Marshall, determinado su estabilidad
(resistencia) y deformación. Si se desean conocer los porcentajes de vacíos de las mezclas así
fabricadas, se determinarán previamente los pesos específicos de los materiales empleados y de las
probetas compactadas, antes del ensayo de rotura.
GRANULOMETRÍA
Los tamaños típicos usados en el análisis granulométrico para mezclas asfálticas en caliente son: 2”;
1 ½”; 1”; ¾”; ½”; 3/8”; Nº4; Nº8; Nº16; Nº30; Nº50; Nº100 y Nº200 (50.8 mm; 38.0 mm; 25.4 mm;
19.0 mm; 12.5 mm; 9.5 mm; 4.75 mm; 2.36 mm; 1.18 mm; 0.6 mm; 0.3 mm; 0.15 mm; y 0.075 mm,
respectivamente). La gradación de agregados algunas veces se describen como densas o bien
gradadas, uniformemente gradadas (abierta), y gradación gruesa.
La gradación es una de las mas importantes propiedades de los agregados. Este afecta casi todas las
propiedades importantes de una mezcla asfáltica en caliente, incluyendo dureza, estabilidad,
durabilidad, permeabilidad, trabajabilidad, resistencia a la fatiga, resistencia al rozamiento, y
resistencia a la humedad. De esta manera, la gradación es la primera consideración en un diseño de
mezclas asfálticas. Teóricamente, es razonable que la mejor gradación es la densa o bien gradada.
Especificaciones y Tolerancias
El Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construcción en su Oficina de Control
de Calidad, emplea las mencionadas especificaciones en los diseños de mezclas que realiza. Tabla
Nº1
Se define los términos Tamaño Máximo Nominal como el tamiz inmediatamente superior al primer
tamiz que retiene el 10% de material durante el tamizado; y Tamaño Máximo como el tamiz
inmediatamente superior al tamaño máximo nominal.
PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS Y COMPACTACION DE MUESTRAS
Aplicación
El siguiente procedimiento es aplicable solamente a mezclas asfálticas en caliente, usando cemento
asfáltico con agregados no mayores de 2.54 cm (1 pulg.), el tamaño del molde Marshall no debe
exceder el diámetro de 101.6 mm (4 pulg.). Cuando el tamaño de la partícula excede los 2.5 cm (1
pulg.) se emplean moldes de 152.4 mm (6pulg.) realizándose modificaciones al procedimiento que
aquí se describe.
Este método es usado tanto en el diseño de mezclas en laboratorio y en el control de producción de
mezclas asfálticas.
Equipos de Laboratorio
El conjunto básico está formado por:
1. Molde de Compactación. Consiste de una placa de base plana, molde y collar de extensión
cilíndricos. El molde tiene un diámetro interior de 101.6 mm (4”) y altura aproximada de
76.2 mm (3”); la placa de base plana y el collar son ser intercambiables. Es conveniente que
el molde esté provisto de agarraderas.
2. Martillo de compactación con base plana circular de apisonado de 98.4 mm (3 7/8”) de
diámetro, equipado con un pisón de 4.54 kg (10 lb.) de peso total, cuya altura es de caída de
457.2 mm (18“).
3. Pedestal de compactación. Pieza de madera de base cuadrada de 200.3 mm de lado y 457.2
mm de altura (8”x8”x18”), provista en su cara superior de una platina cuadrada de acero de
304.8 mm de lado por 25.4 mm de espesor (12”x12”x1”), firmemente sujeta en la misma. El
conjunto se deberá fijar firmemente a una superficie de concreto, de tal manera que la platina
de acero quede horizontal.
4. Extractor de Muestras de Asfaltos. Para extraer la probeta compactada del molde, es de
acero, en forma de disco con diámetro de 100 mm (3.95”) y 12.7 mm (1/2”) de espesor.
5. Soporte para molde o portamolde. Dispositivo con resorte de tensión diseñado para sostener
rígidamente el molde de compactación sobre el pedestal.
6. Mordaza. Consiste en dos segmentos cilíndricos, con un radio de curvatura interior de 50.8
mm (2”) de acero enchapado para facilitar su fácil limpieza. El segmento inferior que
terminará en una base plana, ira provisto de dos varillas perpendiculares a la base y que sirven
de guía al segmento superior. El movimiento de este segmento se efectuará sin rozamiento
apreciable.
7. Medidor de deformación. Consiste en un deformímetro de lectura final fija y dividido en
centésimas de milímetro, firmemente sujeto al segmento superior y cuyo vástago se apoyará,
cuando se realiza el ensayo, en una palanca ajustable acoplada al segmento inferior
8. Prensa. Para la rotura de las probetas será mecánica con una velocidad uniforme de
desplazamiento de 50.8 mm/min. Puede tener un motor eléctrico unido al mecanismo del
pistón de carga.
9. Medidor de Estabilidad. La resistencia de la probeta en el ensayo se medirá con un anillo
dinamométrico acoplado a la prensa, de 20 kN (2039 kgf) de capacidad, con una sensibilidad
de 50 N (5 kgf) hasta 5 kN (510 kgf) y 100 N (10 kgf) hasta 20 kN (2 039 kgf). Las
deformaciones del anillo se medirán con un deformímetro graduado en 0.001 mm
10. Discos de Papel Filtrante de 4 pulg.
11. Horno. El horno deberá estar provisto de control termostático, capaz de mantener la
temperatura requerida con un error menor de 3 ºC (5 ºF) se emplea para calentar los
agregados, material asfáltico, conjunto de compactación y muestra.
12. Baño. El baño para agua, de 150 mm (6”) de profundidad mínima y controlado
termostáticamente para mantener la temperatura a 60º ± 1 ºC (140º ± 1.8 ºF), deberá tener un
falso fondo perforado o estar equipado con un estante para mantener las probetas por lo
menos a 50.8 mm (2”) sobre el fondo del tanque.
13. 2 Recipientes de dos litros de capacidad para calentar los agregados y para mezclar el asfalto
y agregado.
14. Tamices. Conformado por: 50 mm (2”), 37.5 mm (1 1/2”), 25 mm (1”), 19.0 mm (3/4”), 12.5
mm (1/2”), 9.5 mm (3/8”), 4.75 mm (Nº 4), 2.36 mm (Nº 8), 300 μm (Nº 50), 75 μm (Nº 200).
15. Termómetros blindados. De 10ºC a 232ºC (50ºF a 450ºF) para determinar las temperaturas
del asfalto, agregados y mezcla, con sensibilidad de 3ºC. Para la temperatura del baño de
agua se utilizará termómetro con escala de 20ºC a 70ºC y sensibilidad de 0.2ºC (68ºF a 158ºF
+ 0.4ºF).
16. Balanza. Para pesar agregados y asfalto de 5 kg. de capacidad, y sensibilidad de un 1 gr.
17. Para pesar probetas compactadas de 2 kg. de capacidad y sensibilidad de 0.1 gr.
18. Parafina
3
19. Pirex de 500 cm
20. Guantes de cuero. Para poder manipular el equipo caliente
21. Crayolas para identificar las probetas
22. Bandejas taradas
23. Espátulas
Preparación de los Especimenes Marshall
1. Secar los agregados los agregados hasta obtener peso constante entre 105ºC y 110ºC,
separarlos por tamizado en las mallas sugeridas:
1” a ¾”
¾” a 3/8”
3/8” a Nº4
Nº4 a Nº8
Pasa Nº8
Fijada la composición en tanto por ciento de cada árido para obtener la granulometría
total de la mezcla que se desea, se calcula el peso necesario de cada uno de ellos para
realizar el amasado de 18 especimenes, aproximadamente 1150 gr. en cada uno, un
total de 22 kg y un galón de cemento asfáltico.
2. Pesar los agregados para cada especímen por separado y caliéntelos a la temperatura de
mezcla, según paso B.4. El peso total de agregado se determinará en el paso 3.
3. Generalmente se prepara un especímen de prueba, medir la altura del mismo (h1) y verifique
la altura requerida del especímen Marshall: 63.5 ± 5.1 mm (2.5 ± 0.20 pulg.). Si el especímen
está fuera del rango, ajustar la cantidad de agregados con la siguiente fórmula:
Donde:
Q= Peso del agregado para un especímen de 63.5 mm (2.5 pulg.) de altura, gr.
h =Altura requerida, que será 63.5 mm ó 2.5 pulg.
h1= Altura del especímen de prueba, mm (pulg)
4. Calentar a la temperatura de mezcla la suficiente cantidad de asfalto para preparar 18
especimenes; tres especimenes compactados por cada porcentaje de contenido de asfalto, los
incrementos porcentuales de asfalto son de 0.5% con por lo menos dos contenidos antes y
después del Optimo Contenido de Asfalto. A tres mezclas cerca al óptimo contenido de
humedad se les mide la gravedad específica Rice o Máxima Densidad Teórica (TMD).
(Nota.- algunas agencias en los Estados Unidos solicitan gravedades específicas Rice para
todos los contenidos de asfalto. A pesar de todo, la precisión del ensayo es mejor cuando la
mezcla está cerca de l óptimo contenido de asfalto. Es preferible medir la gravedad específica
Rice por triplicado. Luego de promediar los resultados de los tres ensayos, y calcular la
gravedad específica efectiva de los agregados, la máxima gravedad específica para todos los
contenidos de asfalto se calculan usando las fórmulas sencillas ya explicadas).
5. De acuerdo a las especificaciones se determina el número de golpes por cara para la
compactación Marshall
6. El recipiente en el que se realizará la mezcla será manchado con una mezcla de prueba para
evitar la pérdida de ligante y finos adheridos al recipiente, se limpiará solamente arrastrando
con una espátula todo el material posible. Colocar la cantidad de agregado requerido en esa
vasija y añada la cantidad de asfalto caliente necesario por peso, para el porcentaje de
cemento asfáltico de la mezcla deseada.
7. Mezclar el cemento asfáltico y agregados hasta que éstos estén totalmente cubiertos. La
mezcla puede hacerse manual o mecánicamente. Cuando la mezcla requiera filler, éste se
agregará luego que los agregados estén cubiertos por el ligante.
8. Verificar la temperatura de los materiales recién mezclados, si está sobre la temperatura de
compactación, deje enfriar; si está por debajo, elimine el material y prepare una nueva
muestra.
9. Se coloca dentro del conjunto del molde y la base del martillo compactador limpios, un disco
de papel filtrante de 10 cm de diámetro. Se calientan en el horno o en un baño de agua a una
temperatura comprendida entre los 93º a 149ºC. Verter la mezcla y emparejarla con una
espátula caliente 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el interior. Limpiar el
material del collar y montura dentro del molde de tal manera que el medio sea ligeramente
mas alto que los bordes. Fijar el molde y base en el pedestal. Coloque el martillo precalentado
dentro del molde, y aplique el número de golpes según las especificaciones, la altura de caída
del martillo es de 18” (457 mm).
Mantener el eje del martillo de compactación perpendicular a la base del molde durante la
compactación.
10. Retirar el molde de la base. Coloque un papel filtrante en la superficie e inviértalo de tal
manera que la cara superficial se encuentre abajo. Reemplace el collar del molde y fíjelo
junto con la base en el pedestal. Aplicar el número de golpes especificados.
11. Después de la compactación remover la base y colocar el molde y collar sobre el extractor de
muestras. Con el molde y el collar de extensión hacia arriba en la máquina de ensayo, aplicar
presión y forzar el espécimen dentro del collar de extensión, levantar el collar del espécimen.
Cuidadosamente transferir el espécimen a una superficie plana, dejarlo de pie para que repose
de 12 a 24 horas a temperatura ambiente, identificarlos con códigos alfanuméricos usando
Crayolas.
12. Determinar la gravedad especifica bulk de cada especímen tan pronto como las probetas
compactadas se han enfriado a la temperatura ambiente, según AASHTO T166. Se determina
calculando la relación entre su peso al aire y su volumen.
Pesar el especímen al aire; y Sumerja la muestra en agua, dejar saturar por unos minutos,
pesar la muestra en su condición saturada superficialmente seca (SSD) en el agua.
Sacar la muestra del agua, secar el exceso de agua y pesar en su condición SSD en el aire
Calcular el volumen restando el peso del especímen SSD en el aire y el peso del
especímen SSD sumergida. La fórmula empleada será:
Donde:
Gmb Gravedad Específica Bulk de la muestra compactada
WD Peso del especímen al aire
Wsub Peso del especímen sumergido
El segundo método se aplica a mezclas cuya superficie es abierta y permeable. El
volumen aparente se determina restando el peso de la probeta en el aire y el peso de la
probeta en el agua pero habiéndola recubierto previamente de una capa de parafina. El peso
específico bulk viene dado por la fórmula:
Donde:
Gmb Gravedad Específica Bulk de la muestra compactada
WD Peso del especímen al aire
WpD Peso del especímen parafinado en al aire
Wppsub Peso del especímen parafinado en el agua
γp Peso específico de la parafina
Los especimenes deben pesarse antes de ser parafinados, a continuación se sumergen en
un recipiente con parafina caliente. Si es necesario, se da pinceladas de parafina en los puntos
mal cubiertos. Dejar enfriar la parafina durante media hora y determinar el peso en el aire a la
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temperatura ambiente e inmediatamente se pesa en agua .
13. Calcular la gravedad especifica Rice en las mezclas asfálticas en caliente (Gmm) de acuerdo
a la norma AASHTO T209, su valor se emplea en el cálculo de los vacíos. Si la mezcla
contiene agregados absorbentes se recomienda colocarla en el horno (manteniéndola a la
temperatura de mezcla) por cuatro horas de tal manera que el cemento asfáltico sea absorbido
completamente por el agregado entes del ensayo. Mantener la mezcla en un recipiente tapado
mientras se encuentra en el horno. Si el ensayo se hace por triplicado en la mezcla que
contiene un porcentaje cerca al óptimo contenido de asfalto, promediar los tres resultados;
calcule la gravedad específica efectiva de los agregados.
En ausencia de datos proporcionados por el Método Rice, la gravedad específica puede
calcularse con una relación matemática que considera las gravedades específicas bulk y
aparente de los componentes de la mezcla:
Densidad y vacíos de los especimenes
Se refiere a las relaciones peso-volumen, completando los cálculos con los siguientes pasos:
1. Para cada especímen, use la gravedad específica bulk (Gmb) del paso C.12 y gravedad
específica Rice de la mezcla (Gmm) para C.13. Calcular el porcentaje de vacíos en el total de
la mezcla, VTM.
2. Calcular la densidad de cada especímen Marshall como sigue:
3. Calcular el porcentaje de vacíos en el agregado mineral, VMA, para cada especímen Marshall
usando la gravedad específica bulk en los agregados (Gsb) para los pasos A.2, la gravedad
específica bulk de la mezcla compactada (Gmb) para el paso C.12, y el contenido de asfalto
por peso de mezcla total (Pb)
4. Calcular el porcentaje de vacíos llenos de asfalto para cada especimen Marshall usando el
VTM y VMA como sigue:
Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo
1. Calentar el agua del baño a 140ºF (60ºC) y colocar los especimenes a ser ensayados por un
período de 30 a 40 minutos. Los especimenes se ubicarán de manera escalonada para que
todos los especimenes sean calentados el tiempo especificado antes de ser ensayados.
2. Se limpian perfectamente las superficies interiores de las mordazas de rotura y se engrasan
las barras guía con una película de aceite de manera que las mordaza superior se deslice
libremente. Luego de calentarlos el tiempo necesario, se irán sacando uno a la vez, quitarles
el exceso de agua con una toalla y colocarlo rápidamente en la mordaza Marshall.
3. Colocar el medidor de flujo sobre la barra guía marcada y compruebe la lectura inicial.
Aplicar la carga a una velocidad de deformación de 2 pulg/min (50.8 mm/minuto) hasta que
ocurra la falla, es decir cuando se alcanza la máxima carga y luego disminuye según se lea
en el dial respectivo. El punto de rotura se define como la carga máxima obtenida y se registra
como el valor de estabilidad Marshall, expresado en Newtons (lbf). Mientras se está
determinando la estabilidad se mantiene firmemente el medidor de deformación en su
posición sobre la barra guía; libérese cuando comience a decrecer la carga y anote la lectura.
Este será el valor del “flujo” para la muestra expresado en centésimas de pulgada. Por ejemplo
si la muestra se deformó 3.8 mm(0.15”) el valor de flujo será de 15. Este valor expresa la
disminución de diámetro que sufre la probeta entre la carga cero y el instante de la [Link]
en 0.01 pulgadas (0.25 mm). El ensayo se realiza en un minuto contados desde que se saca el
especímen del baño.
Tabulación y Gráfico de los Resultados de Ensayo
1. Tabular los resultados de ensayo, corrija los valores de estabilidad para cada especímen
(ASTM D1559), y calcule el promedio de cada tres juegos de especimenes.
2. Graficar:
1. Contenido de asfalto Vs. Densidad (por unidad de peso)
2. Contenido de asfalto Vs. Estabilidad Marshall
3. Contenido de asfalto Vs. Flujo
4. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos, VTM
5. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA
6. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA
3. Revisar la tendencia de cada gráfico:
1. La estabilidad versus el contenido de asfalto puede tener dos tendencias:
1.1 La estabilidad crece a medida que el contenido de asfalto se aumenta,
alcanza un pico y luego decrecer.
1.2 La estabilidad decrece a medida que el contenido de asfalto se aumenta y
no presenta un pico. Esta curva es común en mezclas asfálticas en caliente
recicladas.
2. El flujo crece con el incremento del contenido de asfalto.
3. La densidad crece con el incremento de asfalto, alcanzo un pico, y luego decrece. La
densidad pico usualmente ocurre a un contenido de asfalto mayor que la estabilidad
pico.
4. El porcentaje de vacios de aire decrecerá con el crecimiento del contenido de asfalto.
5. El porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA, decrece con el crecimiento del
contenido de cemento asfáltico, alcanza un mínimo, y luego crece.
6. El porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA, crece con el incremento de asfalto.
