1.
Descripción de la empresa
GROUP CORPORATION REYES S.A.C. es una empresa enmarcada dentro del ámbito
del Ministerio de la Producción – Sanipes, en la producción de conservas de pescado en
sus diferentes presentaciones y formatos de envase. Cuentan con una planta de
conservas en su línea de cocido y crudo, utilizando diferentes especies o recursos
hidrobiológico como; Sólido, Filete, Trozos, Grated, etc., en sus diferentes
presentaciones y líquidos de gobierno, por ello estamos comprometidos a desarrollar,
producir y comercializar alimentos seguros e inocuos, con el fin de satisfacer a los
consumidores y clientes, innovando y aplicando el fin de satisfacer a los consumidores,
con mejora continua de nuestros procesos y desarrollo de gestión del talento humano en
las colaboraciones.
2. Problema, objetivos y metas
3. Sistema actual
SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE CONSERVAS DE ATÚN
A. Recepción de materia prima: El atún a ser procesado es suministrado a la planta
proveniente de una flota atunera y es revisado por un inspector de control de
calidad para su evaluación.
B. Clasificación: El atún es clasificado de acuerdo al tamaño.
C. Descongelado: 6 horas
D. Corte y Limpieza: El corte depende del tamaño del atún y de la dimensión de la
pieza que se desea obtener, luego se limpia retirando cuidadosamente las
vísceras; se hace la separación manual de la cabeza y con cuchillos se realiza el
quitado de la piel, sacado de espinas y sangre, para obtener lomos atún limpios y
de excelente calidad.
E. Lavado: Una vez cortado el pescado, se procede a lavar con cantidades
suficientes de agua limpia con una temperatura de 5 ºC, para eliminar cualquier
residuo. 4 min
F. Envasado: Una vez el atún limpio se coloca manualmente en los canales
horizontales de la máquina llenadora para ser envasados. Se controla
constantemente el peso de las latas.
G. Cocción: La cocción se la realiza los cocinadores, a una temperatura de 100°C,
12 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 1 hora.
H. Dosificación de líquido de cobertura: Al atún empacado se le adiciona una dosis
de salmuera y luego el líquido de cobertura (agua o aceite), a una temperatura
entre 60 - 80 °C. La adición del líquido de cobertura sirve como medio de
transmisión de calor y eliminar algunas bacterias que pudieran estar presentes;
controlándose el espacio de cabeza.
I. Sellado y lavado: Los envases son cerrados herméticamente al vacío, para
garantizar en gran medida la vida útil del producto. Esta operación es realizada de
forma automática y la tapa es codificada previamente para la identificación del lote
correspondiente. El sellado debe ser realizado con pruebas de doble cierre y de
vacío a las latas. Los envases ya cerrados se lavan con agua a presión y a una
temperatura de 50 a 70 °C para eliminar líquido de cobertura en la superficie del
conjunto envase/tapa.
J. Esterilización: Es la fase más importante del proceso donde el producto es
sometido a la acción del vapor directo a una temperatura de 116.7°C, 12.5 PSI
(libras/pulgadas2) por un tiempo de 25 minutos, con la finalidad de reducir la carga
microbiana a niveles seguros (en un 90% de la carga inicial). Una vez
esterilizadas, enfriadas y escurridas las latas son secadas.
K. Etiquetado y embalaje: El etiquetado del producto terminado es manual,
previamente se realiza una limpieza de cada una de las latas, lo que a su vez
permite separar las latas con defecto físico. Las latas etiquetadas se colocan en
cajas de cartón de 24 unidades. Los cartones embalados se los traslada a las
bodegas en donde son estibados y paletizados.
L. Almacenamiento: Los embalajes de producto terminado, estarán a temperatura
ambiente en condiciones adecuadas de luz y ventilación (Humedad Relativa de
entre 80-90%).
M. Zona de embarque: EL operario es encargado de llevar los pallets con las cajas
hasta la zona de embarque para su posterior distribución. El producto tiene un
tiempo de vida útil de alrededor de 4 años.
FLUJOGRAMA DE PROCESO EN LINEA DE COCIDO DE CONSERVA DE ATÚN
3.1. Identificar entidades (Pedidos, Piezas, Tipos de Pieza y Productos).
ARRIBO ENTIDAD
Recepción de materia prima Atún
Clasificación Bandejas
Envasado Latas
Dosificado de líquido de cobertura Aceite Vegetal
Esterilización Carro Bandejero
Etiquetado y Empaquetado Etiquetas y Cajas
Almacenamiento Pallets
Zona de Embarque Pallets
3.2. Identificar atributos por entidad (Cantidad de Pedidos, tipos de pieza, tipo de
máquina).
3.3. Identificar variables y parámetros de entrada.
ARRIBO ENTIDAD
Recepción de materia prima Atún
Clasificación Bandejas
Envasado Latas
Dosificado de líquido de cobertura Aceite Vegetal
Esterilización Carro Bandejero
Etiquetado y Empaquetado Etiquetas y Cajas
Almacenamiento Carro Bandejero
Zona de Embarque Pallets
El tiempo de simulación se debe considerar 03 semanas, con horario de trabajo y descansos
correspondientes
4. Recolección de datos de cada elemento del sistema
4.1. Recopilar datos por cada subsistema
1. Corte y limpieza Tiempo (min) 2. Envasado Tiempo (min) 3. Cocción y Dosificado Tiempo (min)
1 22 1 30 1 75
2 20 2 33 2 75
3 20 3 30 3 70
4 25 4 25 4 71
5 23 5 32 5 71
6 23 6 30 6 75
7 22 7 30 7 70
8 20 8 32 8 70
9 25 9 25 9 74
10 20 10 26 10 71
11 20 11 25 11 72
12 23 12 30 12 70
13 20 13 33 13 70
14 25 14 31 14 71
15 25 15 25 15 73
4. Sellado y lavado Tiempo (min) 5. Esterilización Tiempo (min) 6. Etiquetado y Empaquetado Tiempo (min)
1 25 1 25 1 20
2 22 2 25 2 20
3 22 3 25 3 20
4 25 4 25 4 20
5 25 5 25 5 20
6 20 6 25 6 20
7 20 7 25 7 20
8 25 8 25 8 20
9 25 9 25 9 20
10 25 10 25 10 20
11 24 11 25 11 20
12 24 12 25 12 20
13 20 13 25 13 20
14 20 14 25 14 20
15 20 15 25 15 20
7. Zona de Embarque Tiempo (min) 8.Control de Calidad Tiempo (min)
1 53 1 15
2 53 2 17
3 50 3 15
4 50 4 20
5 51 5 18
6 57 6 15
7 60 7 15
8 60 8 20
9 57 9 17
10 54 10 17
11 57 11 15
12 60 12 18
13 55 13 15
14 55 14 20
15 57 15 18
4.2.- Identificar la distribución 0de probabilidad: Para determinar la distribución de probabilidad o frecuencia de distribución adecuada se debe
utilizar el StatFit.
1. Corte y limpieza: N (22.2,2.04) min 2. Envasado: N (29.1,2.96) min
3. Cocción: L (6.62,0.00256) min 4. Sellado y lavado: L (6.63,0.00291) min
5.Esterilización: E (25) min
6. Etiquetado y empaquetado: E (20) min
7.Zona de embarque: N (55.3,3.32) min 8. Control de Calidad: N (17,1.9) min
5. Diseñar el sistema a simular
6.Simular el sistema en el Promodel
7. Resultados
A. ¿Cuál es número de entradas por locación?
El número de entradas por locación es:
Recepción de mp: 179 unidades
Corte y Limpieza: 167 unidades
Envasado: 101 unidades
Cocción y Dosificado: 100 unidades
Sellado y Lavado: 100 unidades
Esterilizado: 99 unidades
Etiquetado y Empaque: 130 unidades
B. ¿Cuál es el número de productos terminados que salieron del sistema?
Debido a que la capacidad de la Zona de Embarque es de 20; por lo tanto, la cantidad de productos terminados que salieron del sistema fueron
92/20 = 4.6 cajas.
C. ¿Cuántas entidades quedaron en proceso al finalizar la simulación?
Quedaron en el proceso al finalizar la simulación:
Recepción de MP: 1 unidades
Corte y Limpieza: 23 unidades
Envasado: 1 unidades
Sella y Lavado: 1 unidades
Etiquetado y Empaque: 32 unidades
Llegada de etiquetas y cajas: 1 unidades
Llegada de latas: 1 unidades
Conveyor de corte: 11 unidades
Conveyor de envasado: 43 unidades
D. ¿Cuáles son los puestos de trabajo con mayor % de uso?
La locación de Etiquetado y Empaque tiene un 84.87% de utilización, por lo que es la locación más usada.
E. ¿Qué puesto de trabajo son los probables cuellos de botella? Y como lo solucionaría.
La locación de Etiquetado y Empaque es un posible cuello de botella.
F. ¿Cuánto % de tiempo esperan los puestos de trabajo para trabajar?
G. Indicar el nivel promedio del inventario o entidades por locación.
H. ¿Cuántos arribos fallados existen?
Se tiene 787 unidades
I. ¿Cuantas piezas se están produciendo?
J. ¿Cuánto % de tiempo esperan las piezas para ser trabajadas? Y ¿Qué pieza o entidad tiene el mayor % de bloqueo?
K. fg
8. Conclusiones
9. Recomendaciones
El tiempo de simulación se debe considerar 03 semanas, con horario de trabajo y descansos correspondientes
