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Lista de figuras……………………………………………………………………………….
Lista de tablas………………………………………………………………………………..
Lista de símbolos y abreviaturas…………………………………………………………
Introducción a los Métodos Térmicos de Recuperación Mejorada………………..
1.- Agua Caliente…………………………………………………………………………….
2.- Inyección de vapor………………………………………………………………………….
2.1.-CSS…………………………………………………………………………………….
2.1.1.- Frac…………………………………………………………………………….
2.1.2.- No Frac……………………………………………………………………….
2.2.- Inyección de vapor…………………………………………………………………
2.3.- SAGD…………………………………………………………………………………
2.3.1.- VAPEX…………………………………………………………………………..
2.3.2.- ES-SAGD………………………………………………………………………
2.3.3.- SAGP…………………………………………………………………………..
2.4.- Conducción de calor………………………………………………………………..
3.- Calentamiento Eléctrico ……………………………………………………………….
4.- Combustión In situ………………………………………………………………………
4.1.- En reversa…………………………………………………………………………..
4.2.- HPAI…………………………………………………………………………………
4.3.- Hacia delante……………………………………………………………………….
4.3.1.- Seco……………………………………………………………………………
4.3.2.- Húmedo…………………………………………………………………………
4.3.3.- Con aditivos……………………………………………………………………
4.3.4.- THAI……………………………………………………………………………
4.3.5.- CAPRI………………………………………………………………………….
Lista de tablas
Figura 4. Zonas presentes en el yacimiento durante un proceso de combustión in situ.
Figura 4.3.1. Proceso Combustión in situ –Frontal en seco
Figura 4.3.2.- Diagrama de combustión in-situ (húmeda).
Figura.4.3.4.- THAITM esquemáticos; sección transversal.
Nombre de variables
2. Inyección de vapor
2.1 Inyección cíclica de vapor
La inyección cíclica de vapor, CSS (por sus siglas en inglés Cyclic Steam
Stimulation), también conocida como estimulación de vapor o método “huff and
puff”, es el método térmico de recuperación mejorada más utilizado. Se
implementa a aceites altamente viscosos. Este método térmico de recuperación
mejorada proporciona factores de recuperación que varían de 10 a 40% del aceite
original in situ (Thomas, 2008).
El proceso consta de tres etapas en las cuales el pozo funciona como inyector y
productor de manera alternada. La primera etapa consiste en inyectar vapor de
alta calidad (80% de calidad aproximadamente) a la formación por un periodo de
tiempo de 2 a 3 semanas. En la siguiente etapa, el pozo es cerrado algunos días
para que el vapor se distribuya a través de la formación en la vecindad del pozo y
caliente al aceite. Finalmente el pozo se abre a producción y se deja produciendo
durante un periodo que va de 3 meses a aproximadamente un año, dependiendo
de la declinación de la producción. Cuando la producción de aceite caliente
termina, se inicia un nuevo ciclo. La Figura 2.1, ilustra el proceso de la
estimulación de vapor
En este proceso la principal fuerza motriz para el desplazamiento del aceite es
proporcionado por la presión del yacimiento, la fuerza gravitacional, la expansión
de la roca y el fluido, y posiblemente, la compactación de la formación (Chu,
1986).
El ciclo se repite hasta que la producción llegue a su límite económico. La
inyección cíclica de vapor será menos eficiente conforme el número de ciclos de
inyección de vapor aumente. La relación de barriles de aceite producido por
barriles de agua en forma de vapor inyectados es el indicador de la eficiencia del
proceso. Los mejores resultados indican que en los primeros ciclos se tendrá una
relación de 30 barriles de aceite producido por 1 barril de agua inyectado
(Schumacher, 1981)..
Figura 2.1 Diagrama de inyección cíclica de vapor.
Fuente: Rangel, E. (2012). El futuro de la Producción de Aceite en México: Recuperación
Avanzada y Mejorada IOR-EOR. México: Comisión Nacional de Hidrocarburos.
2.2 Inyección continúa de vapor
La inyección continua de vapor es conocida también como desplazamiento de
vapor o empuje por vapor, contribuye con poco más de dos tercios de la
producción por procesos térmicos (Pautz, Sarathi & Thomas, 1990). Generalmente
se aplica a yacimientos someros de aceite pesado con altas viscosidades, altas
saturaciones y buena permeabilidad.
La Tabla 2.1 resume las características requeridas del aceite y del yacimiento para
poder emplear este proceso. Para implementar este proceso de recuperación
adicional de hidrocarburos es necesario contar con al menos dos pozos: un
inyector y otro productor. Generalmente los pozos se distribuyen en arreglos
geométricos ya establecidos.
Tabla 2.1 Criterios de selección para la inyección de vapor.
Fuente: Modificada de Cruz Hernández , J. (2006). Criterios de selección para métodos de
recuperación secundaria y mejorada. IMP.
El proceso consiste básicamente en inyectar continuamente vapor dentro del
perímetro del yacimiento. El vapor calienta al hidrocarburo por lo que reduce su
viscosidad, además forma un frente que va desplazando lentamente al aceite
hacia las zonas productoras. Este desplazamiento se logra por destilación de
vapor del aceite, extracción con solvente y empuje de gas.
Las saturaciones en zonas barridas por el vapor registran reducciones de hasta 10
por ciento, lo anterior indica que los factores de recuperación se encuentran en un
rango de 50 a 60 por ciento del volumen original. Para obtener mejores resultados,
se puede implementar conjuntamente inyección cíclica de vapor en los pozos
productores. En la Figura 2.2 se muestra la distribución de fluidos durante la
inyección continua de vapor.
Figura 2.2 Diagrama de inyección de vapor.
Fuente: Rangel, E. (2012). El futuro de la Producción de Aceite en México: Recuperación
Avanzada y Mejorada IOR-EOR. México: Comisión Nacional de Hidrocarburos.
2.3 Inyección de vapor asistida por gravedad (SAGD)
La inyección de vapor asistida por gravedad, SAGD (por sus siglas en inglés
Steam Assisted Gravity Drainage), se emplea en yacimientos someros con buena
permeabilidad vertical productores de bitumen o aceite con baja movilidad. Este
método de recuperación térmica emplea un par de pozos horizontales y paralelos,
uno encima del otro, el pozo inferior debe estar colocado en la base del
yacimiento. La separación entre los pozos debe ser de pocos metros, dicha
separación dependerá de las características del yacimiento, un valor típico para
arenas bituminosas son 5 metros. El proceso consiste en inyectar vapor a la
formación a través del pozo superior, el aceite es calentado originando la
reducción de su viscosidad y por ende un aumento en su movilidad. Por efecto de
la gravedad, el aceite drena hacia el pozo inferior a través del cual es producido.
Como el principal mecanismo de producción es la segregación gravitacional, la
cual es muy lenta, existirán bajos ritmos de producción. Pese a lo anterior, es
posible drenar volúmenes significativos de aceite si se perforan pozos horizontales
muy largos. Los factores de recuperación obtenidos con este método pueden
llegar a ser del orden de 60 por ciento (Rangel Germán, 2012). La Figura 1.6
esquematiza este proceso térmico. Los métodos SAGD requieren de grandes
volúmenes de agua para la generación de vapor, y se necesitan de 200 a 500
toneladas de gas natural para generar el vapor necesario para producir un metro
cubico estándar de bitumen. Por lo anterior, para mejorar la relación costo-
beneficio de un método SAGD se han propuesto distintas variaciones: VAPEX,
ES-SAGD y SAGP.
Figura 2.3 Diagrama de inyección de vapor asistida por gravedad.
Fuente: Rangel, E. (2012). El futuro de la Producción de Aceite en México: Recuperación
Avanzada y Mejorada IOR-EOR. México: Comisión Nacional de Hidrocarburos
3.1.1 ES-SAGD
En la expansión de solvente de SAGD, Es-SAGD (por sus siglas en inglés
Expanding Solvent-SAGD), se sugiere agregar 10% de vapor a la mezcla de
solventes para ganar 25% en eficiencia energética cuando se implementa el
VAPEX.
3.1.2 SAGP
En el empuje de vapor y gas, SAGP (por sus siglas en inglés Steam And Gas
Push), se inyecta un gas no condensable, como el gas natural o el 𝑁2, junto con el
vapor con la finalidad de disminuir la demanda de vapor que requiere el SAGD.
4.- Combustión in situ
Una de las técnicas más antiguas y eficientes en el recobro de crudo pesado es la
combustión in situ (CIS). A diferencia de una inyección convencional de gas, en un
proceso CIS, el calor es usado como auxiliar para mejorar el recobro del aceite. El
calor es generado en el yacimiento (in-situ) a partir de la quema de un material
residual sólido de baja volatilidad, generado a partir del craqueo térmico del aceite,
denominado coque. El aceite es desplazado al pozo productor gracias al empuje
de los gases de combustión y el agua producto de la combustión y la re
condensación del agua de formación. En la figura 1 se pueden ver las zonas
presentes en el yacimiento durante la aplicación de la técnica.
Figura 4. Zonas presentes en el yacimiento durante un proceso de combustión in situ.
A pesar de su alta eficiencia térmica, esta técnica no ha tenido gran auge debido
al excesivo número de fallas del proceso, principalmente al ineficiente control del
mismo y al desconocimiento de los fenómenos que ocurren durante la aplicación
de la técnica, a tal punto que en Colombia únicamente se ha realizado una prueba
piloto a nivel de campo.
Las características de depositación de coque en un yacimiento son los parámetros
básicos para el diseño en la aplicación del proceso de combustión in situ. El coque
es el combustible que sostiene el frente de combustión que resulta del craqueo
térmico y la destilación del crudo próximo a la zona de combustión. La cantidad de
coque depositado es función de la gravedad API, saturación y movilidad del crudo,
la presión y mineralogía del yacimiento, siendo mayor en crudos pesados, poco
móviles, a alta presión. La depositación de coque determina la cantidad de aire
que se requiere para el avance del frente de combustión, si el coque depositado
es excesivo, lo cual es frecuente en el caso de los crudos pesados, se necesita
una gran cantidad de aire para quemarlo en su totalidad reduciendo la viabilidad
económica del proceso y limitando la aplicabilidad del mismo en yacimientos de
crudo pesado.
4.3.- Hacia delante
La ignición ocurre cerca del pozo inyector y la zona de calor se mueve en
dirección del flujo de aire.
4.3.1.- Seco
La combustión in situ frontal seca, es un proceso en el cual se inyecta aire
comprimido desde superficie (Ver figura 2), a la zona de interés con el fin de
generar diversas reacciones químicas, las cuales se forman a partir de la mezcla
del aire y los componentes hidrocarburos.
Inicialmente el aire se difunde en el medio poroso cerca a la cara del pozo
produciendo reacciones denominadas de oxidación a bajas temperaturas LTO (por
sus siglas en Inglés Low Temperature Oxidation) o también conocidas como
reacciones de adición, las cuales se encargan de aumentar la temperatura, puesto
que son exotérmicas y por lo tanto juegan un papel importante en la ignición del
crudo. El predominio de este tipo de reacciones puede llegar a medida que se
incrementa la cantidad de aire en el yacimiento y una vez que se consigue un
aumento considerable de temperatura, el cual va a depender de factores tales
como la temperatura inicial del yacimiento y la composición del crudo, inician las
reacciones endotérmicas de pirólisis (entre esas craqueo térmico); en éstas el
crudo es separado en fracciones livianas (Vapor), intermedias (Líquido), y pesadas
(Sólido). La fracción de livianos al igual que las intermedias libres de componentes
pesados, fluyen hacia el pozo productor y contribuyen con el desplazamiento del
crudo inalterado, esto se puede apreciar en la figura 2.
La parte sólida formada a partir de reacciones de craqueo térmico, es denominada
coque, este es el combustible principal para generar el tercer tipo de reacciones
llamadas reacciones de oxidación a alta temperatura HTO (por sus siglas en
Inglés High Temperature Oxidation) o también conocidas como reacciones de
rompimiento, o simplemente reacciones de combustión. A medida que continúa
incrementándose la cantidad de aire inyectado que reacciona ahora con el coque,
se genera un frente de llama o de combustión, el cual presenta las temperaturas
más altas (600 a 1200ºF) durante el proceso, de esta manera se consigue la
disminución de la viscosidad del crudo en cercanías a éste (Figura 2). Debido a
que ésta es una reacción de combustión, se obtienen como productos agua y
óxidos de carbono, los cuales contribuyen al desplazamiento de crudo inalterado.
La clave de un proceso de combustión in-situ es poder generar rápidamente el
frente y mantenerlo estable desde el pozo inyector hasta el pozo productor; sin
embargo, esto se ve influenciado por parámetros operacionales (Tasa de
inyección de aire, presión de inyección), de roca (Litología, Heterogeneidad,
porosidad, permeabilidad), de fluido (Composición) y por la eficiencia de las
reacciones previas (adición y pirólisis). Por otro lado, si se logra controlar el frente,
el proceso ofrece diversos mecanismos de recuperación, gracias a las reacciones
químicas, tales como térmicos, de desplazamiento miscible e inmiscible. Por esta
razón algunos autores consideran que la combustión in situ no puede ser
catalogada únicamente como un proceso térmico.
Figura 4.3.1. Proceso Combustión in situ –Frontal en seco
4.3.2.- Húmedo
Consiste en inyectar agua en forma alternada con aire, creándose vapor que
contribuye a una mejor utilización del calor y reduce los requerimientos de de aire,
esto se logra gracias a que al inyectar agua y parte de esta o toda se vaporiza y
pasa atraves del frente de combustión transfiriendo asi calor latente del frente.
Figura 4.3.2.- Diagrama de combustión in-situ (húmeda).
4.3.4, 4.3.5 THAI y CAPRI
La inyección de aire Toe-To-Heel (THAITM) * es una tecnología de combustión in
situ (ISC) recientemente desarrollada para la recuperación de un aceite
parcialmente mejorado de los yacimientos de petróleo pesado.
En el proceso de ISC convencional, que utiliza inyectores verticales y productores,
el barrido volumétrico es muy limitado debido a una canalización pronunciada y / o
exceso de funcionamiento.
Estas deficiencias se superan mediante el uso de productores horizontales
colocados en la parte inferior de la zona de petróleo, de modo que una
configuración especial de pozo de extremo a talón (TTH) permite que se desarrolle
un patrón de flujo controlado en el depósito.
Fig.4.3.4: THAITM esquemáticos; sección transversal.
La nueva tecnología se puede aplicar en dos configuraciones de pozos: unidad de
línea directa (DLD), donde el inyector vertical se coloca delante de la punta del
productor horizontal, o en una unidad de línea escalonada (SLD), donde la punta
del pozo productor horizontal está ubicado cerca de la línea de inyectores
verticales, pero está desplazado lateralmente (Fig. 1). THAITM consiste en al
menos un inyector vertical de aire / aire / agua, perforado en la parte superior de la
capa de aceite, y un productor horizontal colocado en la parte más baja posible de
la capa de aceite con la punta orientada hacia el inyector vertical (Fig. 2) . THAITM
es un proceso de desplazamiento de petróleo de corta distancia (SDOD) estable a
la gravedad. La ventaja de SDOD es que se conserva la mejora in situ del petróleo
pesado que se produce justo antes del frente del ISC y se produce algo de
hidrógeno. Puede haber un tapón de tipo coque viajando con el frente ISC (Fig. 2).
Las pruebas de laboratorio y las simulaciones a escala de campo han demostrado
que esta ocurrencia proporciona un bloqueo localizado, en o alrededor del pozo
horizontal y constituye una de las características de autocuración del proceso; el
segundo es el over-control controlado del frente del ISC. Debido a estos dos
efectos, cualquier posible cortocircuito de oxígeno se elimina por completo.
CAPRITM es un proceso complementario al proceso THAI, en el que la sección
horizontal del productor horizontal está rodeada por un relleno de grava activado
por catalizador (no ilustrado). CAPRI es por lo tanto una versión catalítica de THAI.
Todos los fenómenos físicos (térmicos, hidrodinámicos, etc.) son los mismos que
en THAI, la única diferencia es que la actualización secundaria ocurre cuando el
aceite THAI parcialmente actualizado fluye hacia el productor horizontal. En
pruebas de laboratorio, el proceso CAPRI pudo lograr la actualización de hasta 14
grados API. Sin embargo, en comparación con THAI, el proceso CAPRI está
mucho menos desarrollado; teóricamente tiene un potencial muy alto.
Beneficios
1.- Mayor control sobre la propagación del frente de ISC, en comparación con el
proceso de ISC convencional; Avance frontal ISC siempre en la punta y avance
progresivo hacia el talón
2.- Relativamente menos sensible a la heterogeneidad de la roca (principalmente a
la estratificación)
3.- Más fácil de implementar cuando el petróleo pesado tiene cierta movilidad en
las condiciones del yacimiento, de lo contrario se necesita comunicación inicial
caliente
4.- Más resistente a las operaciones de producción térmica (si el daño está
ocurriendo es progresivo desde la punta hasta el talón)
5.- Fácil de implementar usando instalaciones existentes y pozos horizontales
(HW); especialmente si los HW se colocan cerca de la parte inferior de la capa de
aceite
6.- Las mismas pruebas rutinarias de laboratorio requeridas que para el ISC
convencional
El reservorio candidato debe cumplir con las siguientes condiciones:
Sin agua de fondo extensa (BW); espesor de la zona BW inferior al 30% del de
la zona petrolera.
Sin fractura extensiva (natural o inducida)
Tipo de formación: arena o arenisca
Grosor de pago> 6 m
Viscosidad del aceite (condiciones del yacimiento)> 200 mPa.s
Densidad del aceite (condiciones de la superficie)> 900 kg / m3
Permeabilidad horizontal (KH)> 200 mD
KV / KH> 0.25
Corte de agua <70%
.
