“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO

Escuela Profesional: Arquitectura

Curso : Tecnología de la Edificación

Docente : Carlos Guillermo Vargas Febres

Integrantes : Juan Huilcapaz Valencia

Angie Umeres Molle

Ingrid Corahua Agramonte

Sarith Huacac Aragon

Tema : Informe Final

Aula : Ing-504 Larapa

 INFORME FINAL

INTRODUCCION

El presente informe describe las experiencias vividas en cada uno de los pasos o procedimientos

realizados durante el proceso de práctica con los instrumentos y compuestos utilizados en el

trabajo.

Mediante el presente informe se detalla los procedimientos a realizarse para determinar en forma

aproximada la presencia de impurezas orgánicas, calidad de agua en el material de construcción

agregado fino o comúnmente llamado “arena fina”.

Evaluaremos sus usos del cemento, los aditivos, haremos un diseño de mezclas, el pre

dimensionamiento de vigas, columnas y losas, y probaremos la calidad del concreto mediante el

ensayo del cono de Abrams y el ensayo de compresión del concreto.

Sabiendo que la resistencia va depender de la calidad del agregado fino o grueso, el acabado de

las construcciones tanto en piso paredes y techos se obtendrán de mejor calidad y durabilidad;

caso contrario los acabados presentarán rajaduras que en lo posterior por el ingreso de humedad

y/o polvo de tierra en las grietas permitirá que el acabado proceda a caerse o deshacerse. Entonces

es importante realizar este análisis de agregado para determinar si el material es adecuado para el

trabajo óptimo y de calidad de los acabados.

Para el proceso de análisis se tuvo dificultades en la obtención de agregado grueso

Finalmente, manifiesto que el presente trabajo se desarrolló con el fin de acumular conocimientos

prácticos relacionados a la carrera profesional que como estudiantes pretendemos concluir con

satisfacción.
DESARROLLO DEL INFORME FINAL

AGREGADOS DE CANTERAS
Para poder verificar la cantidad de elementos orgánicos, elementos fecales, la turbidez del agua
y su manejabilidad de las canteras alrededor del Cusco, hicimos una muestra de cada agregado
de cada cantera.
1º Primero conseguimos tres botellas de agua sin contenido
2º luego vertimos en cada una el agregado grueso, el hormigón y el agregado fino, unas 2/4 de
cada botella
3º después echamos agua hasta llenar las ¾ de la botella, y dejamos que por gravedad o
decantación el material llegue hasta la base del envase
CATERA HUATANAY
En esta cantera podemos identificar que tenemos mucha
presencia de elementos orgánicos y eses fecales, por lo
turbio del agua podemos ver que es un agregado muy
contaminado y de preferencia no tan usable.

CATERA URUBAMBA

Esta cantera tiene poca presencia de elementos

orgánicos y más presencia de elementos fecales, por lo
que también es altamente contaminante
CANTERA COYA
En esta cantera podemos identificar alta presencia de
limo en el agregado fino y el hormigón, mientras que
en el agregado grueso vemos más presencia de eses
fecales que elementos orgánicos

CANTERA CUNYAC
En esta cantera por el contrario vemos que tiene poca
presencia de elementos orgánicos, eses fecales, y la
menor cantidad de limo, por la poca turbidez del agua,
por lo tanto es más accesible para en concreto

CANTERA CALCA

En esta cantera podemos apreciar que hay más

elementos orgánicos en el hormigón, mucha presencia
del elemento de la pizarra y más elementos fecales en
el agregado fino.
CANTERA LAMAY
En esta cantera vemos que hay alta cantidad de
elementos orgánicos en el agregado fino, pero
disminuye en el hormigón.
Así también vemos que la cantidad de limo excede en
un 10 % de total del envace.

CANTERA PIÑIPAMPA

En esta cantera se percibe que hay baja presencia de

elementos orgánicos y elementos fecales lo que también
la hace más trabajable

CANTERA ZUITE

En esta cantera se observa que hay alta cantidad de elementos

orgánicos, también más del 10% del total del envase contiene
limos y arcilla por ende el agregado fino afecta en el diseño del
concreto, pero el agregado grueso y el hormigón no presentan
tantos elementos orgánicos ni fecales.
CALIDAD DEL AGUA

Calidad del agua:

En el curado el agua deberá ser de buena calidad, ya que necesita más agua y en este proceso es
cuando se producen las reacciones. Deberá ser potable – Aptas excepto – Aguas de montañas
(Son agresivas). La no potable podrá ser utilizada siempre y cuando se filtre.
• Alteraciones en la velocidad de fraguado.
• Pérdidas de resistencia.
• Defectos estéticos.
Agresividad del agua en el hormigón Agua de amasado:
- Exceso de materia orgánica Provoca Problemas de adherencia. -Gases y sales: son potencialmente
reactivos con el cemento. Ph: mide el grado de acidez del agua. Se rechazarán las aguas ácidas con un
Ph inferior a 5.

PREDIMENCIONAMIENTO DE COLUMNAS, VIGAS Y LOSAS :

PREDIMENSIONAMIENTO DE LA LOSA
Según el reglamento peruano de concreto armado ( norma E. 060 )
En losas aligeradas continúas conformadas por viguetas de 10 cm de ancho, bloques de
ladrillo de
30 cm de ancho y losa superior de 5 cm, con sobrecargas menores a 300 kg/m2 y luces
menores de
7.5 m, podrá dejar de verificarse las deflexiones cuando se cumpla que:

Losas :
El peralte de las losas podrá ser dimensionado considerando los
siguiente
h= 17 m. Luces menores a 4 m.
h= 20 m. Luces comprendidas entre 4 y 5.5
m.
h= 25 m. Luces comprendidas entre 5 y 6.5
m.
h= 30 m. Luces comprendidas entre 6 y 7.5
m.
Según la Norma peruana:
h ≥ L / 25

Altura de losa : L0.24 h= 0.25

PREDIMENSIONAMIENTO DE LA VIGA

Prelate : Ancho :
h = L / 10 b = 0.3 h

h = L / 12 b = 0.5 h

Algunas dimensiones usuales en vigas :

L ≤ 5.5 m. 25x50 ,0
30x5
L ≤ 6.5 m. 25x60 , 30x60 , 40x60
L ≤ 7.5 m. 25x70 , 30x70 , 40x70 , 50x70
L ≤ 8.5 m. 30x75 , 40x75 , 30x80 , 40x80
L ≤ 9.5 m. 30x85 , 30x90 , 40x85 , 40x90

Según el reglamento peruano de concreto armado ( norma E. 060 )

La norma peruana de concreto armado indican que las vigas deben

de tener un ancho mínimo de 0.25 m. para el caso de que estas
formen parte de pórticos o elementos sismo resistentes de
estructuras de concreto armado.
bmin = 0.25m.

V-1 Vigas principales que soportan el peso de la losa

h Dimensiones Dimen. Final

luces b1=(0.3* b2=(0.5
h) *h)
(L/1 b h b h
1)
5 0.45 0.14 0.23 0.23 0.45 0.30 0.60

6 0.55 0.16 0.27 0.27 0.55 0.30 0.60

4 0.36 0.11 0.18 0.18 0.36 0.30 0.60

7 0.64 0.19 0.32 0.32 0.64 0.30 0.60

Detalle de V - 1 :
para dimensionar la altura de la viga se tiene en cuenta la siguiente tabla

Usos Departamentos Garajes y Depósitos

y Oficinas Tiendas
Sobrecargas

h=250 500.0 1000

L/11 L/10 L/8

Para el ancho de la viga se basa en la siguiente formula

b= (L1+L2)/2
20.00

h= 0.55
h= 0.55 m

b= 0.3 m

0.55

0.3
3) PREDIMENSIONAMIENTO DE COLUMNAS:

La otra dimension de la seccion de la columna Carga total que soporta la columna ( tabla)
Valor que depende del tipo de columna ( tabla)
Existen 4 tipos de
columnas : C-1 = Columna central
C-2 = Columna extrema de un portico principal
interior
C-3 = Columna extrema de un portico secundario
interior
C-4 = Columna en esquina

TABLA

Tipo C1 Columna interior P=1.10*Pg

n=0.30
(para los primeros pisos)

Tipo C1 Columna interior P=1.10*Pg

n=0.25
(Para los 4 ultimos pisos
supoeriores)
Tipo C2 , C3 Columnas P=1.25*Pg
extremas de n=0.25
porticos interiores

Tipo C4 Columna de P=1.50*Pg

esquina n=0.20
Calidad de Concreto

Para determinar la prueba de calidad del concreto es necesario elaborar testigos

(briquetas), previamente realizando un diseño de mezclas para determinar un respectivo
analisis

OBJETIVOS:

 Conocer la importancia de tener una buena dosificación para preparar el concreto

 Obtener un análisis del agregado para la elaboración del concreto
 Determinar las cantidades de cada agregado
 Determinar la resistencia f’c
FUNDAMENTO

Es importante saber lo cuan especifico y minucioso es la carrera de Arquitectura, en

cuanto a la determinación de los materiales de construcción, para poder determinar la
calidad de estos y así trabajar con eficacia en el campo laboral. La dosificación de los
materiales con los que hemos trabajado, determina el tipo de estructura que se puede
realizar, según regidas a normas establecidas en el Reglamento Nacional de
Construcciones, donde se imponen parámetros, que se tienen que tener en cuenta siempre.
Esta segunda práctica nos ayudara a determinar ciertos parámetros de dosificación
correspondientes a las pruebas de calidad del concreto.

DEFINICIONES:

AGREGADO: material granulado procedente de la desintegración natural y desgaste de

las rocas.

CEMENTO:
Es el material fundamental en construcción una sustancia de polvo fino hecha de
argamasa de cal capaz de formar una pasta blanda al mezclarse ya que al entrar en
reacción con el agua los agregados gruesos y finos empiezan a fraguarse y que se
endurece espontáneamente en contacto con el aire

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND:

- Tipo I : Normal es el cemento Portland destinado a obras de concreto en general,
cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.(Edificios,
estructuras industriales, conjuntos habitacionales)
- Tipo II : de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland destinado a
obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o
donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea
especificado.(Puentes, tuberías de concreto)
- Tipo III : Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de
concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos
días del vaciado
- Tipo IV : Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse
dilataciones durante el fraguado
- Tipo V : Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada
de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias)

Comercialización:
La mayor parte del cemento se comercializa
en bolsas de 42.5 K. y el resto a granel, de
acuerdo a los requerimientos del usuario.
Las bolsas por lo general, son fabricadas en
papel krap extensible tipo Klupac con
variable contenido de hojas, que usualmente
están entre dos y cuatro, de acuerdo a los
requerimientos de transporte o manipuleo.

ADITIVOS:
Un aditivo es definido, tanto por el Comité 116R del American
Concrete Institute, como por la Norma ASTM C 125, como:
“un material que no siendo agua, agregado, cemento hidráulico, o fibra
de refuerzo, es empleado como un ingrediente del mortero o concreto,
y es añadido a la tanda inmediatamente antes o durante su mezclado”.

los aditivos para concreto se utilizan con el propósito

fundamental de modificar convenientemente el
comportamiento del concreto en estado fresco, y/o de
inducir o mejorar determinadas propiedades deseables en el
concreto endurecido.

ACELERANTES.
Los cuales tienen por finalidad incrementar significativamente al desarrollo inicial de
resistencia
CHEMA 3
INCORPORADORES DE AIRE.
Los cuales tienen por objetivo mejorar el comportamiento del concreto frente a los
procesos de congelación y deshielo que se producen en sus poros capilares cuando está
saturado y sometido a temperaturas bajo 0 °C.
ENTRAMPAIRE
REDUCTORES DE AGUA Y REGULADORES DE FRAGUA
cuales tienen por finalidad reducir los requisitos de agua de la mezcla o modificar las
condiciones de fraguado de la misma, o ambas.
ADITIVOS MINERALES.
Ya sean cementantes o puzolánicos, los cuales tienen por finalidad mejorar el
comportamiento en estado fresco de mezclas deficientes en las partículas muy finas y,
en algunos casos, incrementar la resistencia final del concreto. Las puzolanas y las
cenizas deberán cumplir con los requisitos de la Norma ASTM C 618. Las escorias de
alto horno finamente molidas y las microsílices deberán cumplir con los requisitos de la
Norma ASTM C 989. A los aditivos de este grupo en la actualidad se les considera
como adiciones.
CHEMA PUZOLANA
GENERADORES DE GAS.
Los cuales tienen por finalidad controlar los procesos de exudación y asentamiento
mediante la liberación de burbujas de gas en la mezcla fresca
ADITIVOS PARA INYECCIONES.
Los cuales tienen por finalidad retardar el tiempo de fraguado en cimentaciones
especiales en las que las distancias de bombeo son muy grandes.
CHEMA RENTRAMPLAS
PRODUCTORES DE EXPANSION.
Los cuales tienen por finalidad minimizar los efectos adversos de la contracción por
secado del concreto.
CHEMALLINIO
LIGANTES.
Los cuales tienen por única finalidad incrementar las propiedades ligantes de mezclas
mediante la emulsión de un polímero orgánico.
AYUDAS PARA BOMBEO.
Las cuales tienen por finalidad mejorar la facilidad de bombeo del concreto por
incremento de la viscosidad del agua de la mezcla.
COLORANTES.
Los cuales tienen por finalidad producir en el concreto el color deseado sin afectar las
propiedades de la mezcla.
FLOCULANTES.
Los cuales tienen por finalidad incrementar la velocidad de exudación y disminuir el
volumen de ésta, al mismo tiempo que reducen el flujo e incrementan la rigidización.
FUNJICIDAS; INSECTICIDAS Y GERMICIDAS
Los cuales tienen por finalidad inhibir o controlar el crecimiento de bacterias y hongos
en pisos y paredes
CHEMAVISTA
IMPERMEABILIZANTES.
Los cuales tiene por finalidad contribuir a controlar las filtraciones a través de las
grietas, reduciendo la penetración del agua, en un concreto no saturado, desde el lado
húmedo al lado seco.
CHEMA 1 LIQUIDO
REDUCTORES DE PERMEABILIDAD.
Los cuales tienen por finalidad reducir la velocidad con la cual el agua puede circular a
través de un elemento de concreto saturado, bajo una gradiente hidráulica mantenida
externamente.
CONTROLADORES DE LA REACCION ÁLCALI-AGREGADO.
Los cuales tienen por finalidad reducir, evitar o controlar la reacción entre los álcalis del
cemento y elementos que puedan estar presentes en los agregados reactivos.
CHEMALKACID
INHIBIDORES DE LA CORROSION.
Los cuales tiene por finalidad inhibir, retardar o reducir la corrosión del acero de
refuerzo y elementos metálicos embebidos en el concreto.
POLIEPOZ PRIMER RECUBRIMIENTO

SUPERPLASTIFICANTES O SUPERFLUIDIFICANTES
También conocidos como aditivos reductores de agua de alto rango, los cuales tiene por
finalidad reducir en forma importante el contenido de agua del concreto manteniendo una
consistencia dada.

CHEMA SUPER PLAST

RESISTENCIA:
Las operaciones en la producción del concreto variaran de acuerdo con el género de la obra
que lo requiere y con el tipo de con concreto que produzcan.

Componentes del concreto

- Ligamentos
- Cemento
- Agua
- Agregados
agregado fino + agregado grueso
Observación
Cemento + agua = Pasta
Agregado Fino + Agregado Grueso = Hormigón
Las operaciones en la producción del concreto variaran de acuerdo con el género de la
obra que lo requiere y con el tipo de con concreto que produzcan.
Las etapas principales para la producción de un buen concreto son:
- Dosificación
- Mezclado
- Colocación
- Consolidación
- Curado
Tipos de concreto:
1.- Concreto Simple
2.- Concreto Armado
Tiempo de fraguado Prueba Vital:
Fraguado inicial
2h 48m
Final 3h 55m

Resistencia a la 3 días: 170kg/cm^2

compresión
7 días: 225kg/cm^2
28 días: 265Kg/cm^2
Contenido de aire 9.0%

TOMA DE MUESTRAS:
Constituye una operación fundamental en el proceso de dosificación de los agregados,
tenemos que recoger agregado grueso, fino y hormigón de la Cantera Cunyac.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL DEL ENSAYO

MATERIALES:

 1 Cono de Abrams
 3 Briquetas de concreto
 Cemento
 Agregado fino
 Agregado grueso
 Varilla
 Badilejo
 Agua
PASOS MUY IMPORTANTES A SEGUIR.
1. Piso o superficie (liso y limpio).
2. Abrir los agregados
3. Ponerse implemento de seguridad

 Lentes de seguridad
 Guantes
 Zapatos de seguridad
 Mandil
 Casco
 Medidos de agua
 Cámara

Paso Nº 4:

Procedemos a limpiar la superficie para

evitar cualquier tipo de contaminación en

el proceso de elaboración.

Paso Nº5:
Calculo de pesos por m3, para una briqueta de dimensiones 15cm * 31cm, luego pesar en
una balanza la cantidad necesaria de agregado grueso y fino

Paso Nº6:

Proceso de homogenización, realizamos un mezclando de adentro hacia afuera

haciendo uso del badilejo para el agregado fino y agregado grueso.

Paso Nº7:

Procedemos a mezclar añadiendo agua, y seguimos removiendo con el badilejo

Paso Nº8:

 Luego de realizar la mezcla bien concisa; se humedece el interior del cono con
petróleo o desmoldan te y se coloca sobre una superficie no absorbente, plana,
horizontal, firme y libre de vibraciones.

Luego se vierte el concreto, se mantiene el cono firme en su posición original pisando

sobre las aletas inferiores.

Paso Nº9:

Se llena el cono hasta 1/3 de su capacidad y se compacta el concreto con la

varilla metálica, dando 25 varilladas repartidos uniformemente por toda la
superficie en sentido anti horario, empezando del centro hacia los bordes. Y
poco a poco vamos llenando el cono
Paso Nº10:

 Después de llenar el cono removemos el exceso del concreto o mortero del tope
del cono con la varilla de tal forma que el cono esté perfectamente lleno y
nivelado. Limpie el exceso de la base del molde del cono.

Paso Nº11:

 Se saca el molde con cuidado, se levanta

verticalmente en un movimiento continuo, sin
golpes ni vibraciones y sin movimientos
laterales o de torsión que puedan modificar la
posición del concreto, esto deberá realizarse en
5 a 2 segundos con un levantamiento continuo
sin movimiento lateral.
 Colocamos la barra de acero
horizontalmente sobre el molde
invertido para que la barra se extienda sobre el
concreto con revenimiento, después medimos
la distancia de la parte inferior de la
barra de acero al centro original desplazado de
 la parte superior de la muestra de concreto.

 Una vez que se mide y se observa el slum de la mezcla se puede categorizar el

resultado de la siguiente manera:

Paso Nº12:

Por ultimo analizando el slum de a mezcla, vertimos la mezcla en la briqueta, de igual

forma que se hizo en el cono de Abrams
Paso Nº13:

Después de 24 horas, una vez fraguado el concreto, tenemos que desmoldar la briqueta,
y tenemos que sumergir las briquetas en agua para el proceso de curado, durante 7, 14 y
21 días

Paso Nº14:

 Una vez cumplidos los días de curado programados se extrae la briqueta y se lleva
al laboratorio de materiales para realizar la prueba de compresión
 (los resultados se entregan en lb/plg por lo que el deberemos realizar la conversión
de unidad a Kg/cm2.)
 Tenemos que percatarnos de la forma en la que la briqueta de concreto falló,
debiendo categorizar según el siguiente gráfico.

 14 DIAS

 La briqueta tiene que llegar a una resistencia de 200

 Observamos que la briqueta esta inclinada, por lo que los bordes están en desnivel
 Podemos ver que hay más porosidad que la briqueta anterior
  7 DIAS
 La briqueta tiene que llegar a una resistencia
de 210
 Observamos que la briqueta tiene algunos
quiebres en el borde
 También presenta poca porosidad

21 días
DISEÑO DE MEZCLAS
CONCLUSIONES

Ya que tenemos diversas canteras (universos). En nuestra región es muy importante saber
escoger con cuál de ellas se debe trabajar claro está según a cada criterio del profesional,
para este tipo de casos utilizamos las dosificaciones, para saber la calidad de agregado
que se deberá utilizar en cierta estructura como hemos podido observar es un proceso
muy minucioso en el que tenemos que tener mucho cuidado con las dosificaciones para
poder llegar a la resistencia planteada.

RECOMENDACIONES

Es recomendable hacer briquetas para poder tener evidencia de nuestro concreto; y así
poder determinar cuánto de durabilidad tendrá nuestras construcciones.
BIBLIOGRAFIA

 ASTMC-75, Practica estándar para muestras de agregados.

 ASTMC-35, Especificaciones estándar para agregaos de concreto