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SELECCIÓN DE MOLDES O UTILES

Para cualquier proceso de materiales compuestos es importante el tipo de

molde a utilizar. Las partes principales que definen un molde por el método de
contacto son:

 La estructura soporte
 La superficie de trabajo
 Los componentes móviles y retenedores
 Los materiales auxiliares

Consecuentemente los moldes deben de cumplir las siguientes funciones

básicas:

 Ligeros, para reducir masa o calentar en el curado

 Conservar las dimensiones, cuando es sometido a temperatura y presión
 Permitir la libre dilatación térmica de los elementos a curar
 La diferencia de dilatación del molde y el material deben ser mínimas
 Repartir uniformemente las presiones
 Buen acabado de la superficie del molde en contacto con el material
 Largo tiempo de servicio, con mínimo mantenimiento
 Buena estanqueidad y facilidad de movimiento de aire en las estructuras

Para seleccionar el tipo de molde se debe de tener en cuenta:

 Tipo de proceso seleccionado

 Tipo de material para la fabricación del conjunto
 Exigencias dimensionales a obtener
 Condiciones económicas

Los materiales que se usan para la confección de los moldes se eligen

combinado los requisitos de la pieza de producción (temperatura de curado,
tamaño y forma, tolerancias, materiales, etc.) y las características del material
del molde (dilatación, temperatura de trabajo, durabilidad, etc.) y las
limitaciones de fabricación (económicas, disponibilidad de materiales e
instalaciones etc.)

Lo ideal es que la dilatación de los materiales del molde sea lo mas cercano al
compuesto y se debe conocer la temperatura de transición vítrea Tg. del molde
para saber la temperatura máxima de trabajo del molde.

CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DEL MOLDE

Los conjuntos curados mediante el calor, autoclaves, estufas o prensas obligan

a que los moldes de fabricación tengan la capacidad de resistir ciclos
repetitivos de temperatura y presión, siendo los metálicos los más duraderos
que los compuestos.
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Debido a que los conjuntos fabricados adoptan su forma y tamaño definitivo a

la temperatura de curado, es decir cuando el molde se encuentra dilatado,
resulta que la pieza alcanza dimensiones mayores que cuando fueron
montadas sin curar. Por estas razone es necesario aplicar ciertos factores de
corrección en el diseño del molde.

Los problemas de la precisión de contorno son:

 Problema de alargamiento, debito a la dilatación del molde

 Abarquillamiento o alabeo, es el encorvamiento en la pieza, depende del
diseño del conjunto del proceso de fabricación
 Recuperación elástica, es la deformación en los radios, ángulos y
pestañas que se presenta en la pieza durante el proceso de curado

En conjuntos con grandes radios se observa este tipo de defectos y se le llama

recuperación elástica del radio, siendo distintos de acuerdo al material usado,
también se da este defecto en las pestañas llamándose recuperación elástica
angular siendo necesario un factor de corrección, este defecto se dan en
materiales avanzados y en función de:

 Espesor del laminado y orientación de la fibra

 Material del molde y del composito
 Longitud de la faldilla y su ángulo
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MOLDES METALICOS

La mayoría de los moldes utilizados hasta el momento en la industria

aeroespacial están dentro de este grupo, y presentan las siguientes ventajas:

 Alta durabilidad
 Propiedades definidas y predecibles de los metales
 Procesos de fabricación conocidos
 Fácil manejo

Desventajas:

 Incompatibilidad de ciertas propiedades termo físicas

 Penalización por peso
 Penalización por costo

En general los moldes para autoclaves y estufas constan de dos partes:

 Fabricación de la sub-estructura
 Fabricación de la superficie de moldeo
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La fabricación de la estructura se hace por soldadura y uniones mecánicas, la

fabricación de la superficie del molde se puede realizar de dos maneras:

 Por conformado, de chapas de 1mm a 3mm

 Por mecanizado, realizado por maquinas de control numérico

Los moldes hechos por colada no se usan mucho por los problemas de peso y
porosidad.

MOLDES DE ALUMINIO

El aluminio es utilizado en las fabricaciones de conjuntos en fibra de vidrio, su

elevado coeficiente de dilatación térmica es un inconveniente que hace
necesario la utilización de factores de corrección. En general es preferido para
piezas planas de contornos simples y no de grandes dimensiones.

Ventajas:

 Bajo costo y densidad en comparación con el acero

 Fácil mecanizado
 Buena velocidad de calentamiento
 Soldable

Desventajas:

 Coeficiente térmico de expansión muy alto

 Las guías deben ser ranuradas

MOLDES DE ACERO

Su coeficiente de expansión es la mitad del aluminio, pero tiene densidad alta,

se utiliza en la fabricación de grandes paneles, donde su lento calentamiento y
peso no constituyen problemas.

Ventajas:

 Estabilidad dimensional con la temperatura

 Coeficiente térmico de expansión compatible
 La superficie de modelo se puede trabajar con el control numérico
 Fácil adaptar distintos suplementos y accesorios

Desventajas:

 Mecanizado lento
 Gran peso
 Lenta velocidad de calentamiento
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MOLDES GALVANO-RECUBIERTOS

La fabricación de moldes por electro conformado consiste en la obtención de la

superficie del molde mediante un recubrimiento galvánico. El recubrimiento se
realiza sobre una superficie conductora de un molde positivo, normalmente de
materiales que no absorben humedad y no tengan excesiva expansión térmica.

Se les puede fabricar de resinas epóxicas con fibra de vidrio, y se les hace
conductores aplicándoles una película conductora de barnices o vapores de
plata.

Esta capa metálica depositada debe de ser lo suficientemente dura y de débil

unión con el molde positivo para poder desmoldar. Los materiales galvánicos
son de níquel y de cobre.

Las carcasas obtenidas suelen tener espesores de 3 a 4 mm y se sitúan sobre

estructuras metálicas de acero soldado.

Ventajas:

 Porosidad cero comparada con molde colado en aluminio

 Buena conductividad térmica
 Estanqueidad perfecta
 Menos costo que el acero, pero mas que el aluminio
 Alta resistencia ala corrosión
 Calentamiento rápido, permitiendo ciclos de curado rápido

Desventajas:

 Mas blando que el acero

 Limitado tamaño de moldes por el baño galvánico
 Configuraciones limitadas
 Necesidad de un modelo o master
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ETAPAS EN LA ELABORACIÓN DE MOLDES ELECTRO PLATEADOS

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MOLDES DE MATERIALES COMPUESTOS

Los moldes de materiales compuestos se fabrican con fibra de vidrio y carbono,

en matrices de resinas epóxicas. Existen dos métodos para fabricar estos
moldes

 Método de contacto húmedo

 Método de contacto en seco

Ventajas de estos materiales:

 Buena estabilidad dimensional con F.V. y excelente con fibra de carbón

 Distribución de temperatura relativamente uniforme sobre el molde
 Bajo peso
 Corto tiempo de fabricación
 Buena resistencia química
 Resistencia ala corrosión

Desventajas:

 Vida de utilización limitada a temperaturas altas

 Costos relativamente altos
 Requiere controles estrictos durante la elaboración
 Son tóxicos
 Se requiere de un modelo o master para su elaboración

Se utilizan resinas para temperaturas de 0a 60ºC, de 60ª 150ºC y de 60 a

200ºC

MOLDES DE MATRICES CERAMICAS

Los materiales cerámicos tienen un bajo coeficiente térmico de expansión

pudiendo resistir altas temperaturas, y además se elimina la posibilidad de que
se produzcan deformaciones durante la polimerización.

Su principal inconveniente es su baja conductividad calórica, requiriendo

elementos calefactores en su interior, además su manejo presenta problemas
debido a la fragilidad de estos materiales.

MOLDES DE CARBON / CARBON

Estos moldes se pueden fabricar de dos formas:

1. Moldes hechos con fibras de carbón impregnados normalmente de resinas

fenólicas y sometidas a etapas de carbonización, pre-impregnados y
grafitización
2. Moldes hechos de grafito industrial, se toman bloques de grafito y se les
trabaja realizándose uniones con adhesivos especiales.
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MOLDES ELASTOMERICOS.

En general trabajan con moldes metálicos o no metálicos, en los que la función

es transmitir la presión necesaria para la compactación durante la
polimerización esta encomendada a resinas elastoméricas o termo
expansibles. Los moldes elastoméricos reúnen propiedades que no tienen otros
materiales como:

 Comprensibilidad o deformación con recuperación

 Buena resilencia
 No son termoplásticos
 Son flexibles y tiene elongación alta
 Resistencia química a alta y bajas temperaturas

Los moldes elastoméricos están basado en su habilidad de expandirse cuando

se calientan consiguiendo transmitir la presión necesaria al estratificado
durante la operación de curado polimerización.

Se puede fabricar tres tipos de moldes elastoméricos:

a. Moldes elastoméricos extrusionados.- los materiales que se utilizan

son las siliconas, fluorosiliconas y fluro-elastoméros y se obtiene
generalmente perfiles como, L, T, C, Z, cuadrados, ángulos,
rectangulares, semiesferas, mandriles de diferentes tipo, retenedores,
almas o núcleos etc.

b. Moldes elastoméricos de colada.- son hechos a base de resina de

siliconas, se usa para la creación de moldes de expansión térmica, y su
aplicación es en la confección de moldes tipo caja. Estos moldes
requieren de un ciclo inicial de curado y un post-curado, con el primero
se obtiene las propiedades mínimas y con el segundo se proporciona la
estabilidad térmica y propiedades necesarias.

c. Planchas de gomas.- estas planchas se obtienen por calandrado del

material que puede estar al estado A o B, y se elaboran; almohadillas
mantas aislantes, almohadillas calefactores etc.
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PRESENTACIONES DE LAS FIBRAS

H CORTADOS
(CHOPPED STRAND)
HILOS H. CORTADOS
(YARNS) H. MOLIDOS (MILLED
FIBERDS)

CINTAS HILOS
(TAPE) F. CONTINUAS
MECHASC CONTNUAS (
ROBING)

FIELTO O MAT DE FIBRAS CORTADAS

FIELTRO O MAT DE FIBRAS CONTINUAS

NO TEJIDAS
FIELTROS LIVIANOS

VELOS
TELAS

UNIDIRECCIONALES
TEJIDAS DE
HILOS
BIDIRECCIONALES
TEJIDAS
TEJIDAS DE TRIDIRECCIONALES
ROVING
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MATERILAES PREIMPREGNADOS O PREPREG.

Son refuerzos que vienen impregnados de resina

I. CINTAS: serie de fibras que corren paralelamente entre si

impregnada en resina
II. TEJIDAS: juego de fibras a 90º entre si con diferentes texturas
impregnados de resina.
III. ROVING O MECHAS: conjunto de hilos sin torsión continuos,
impregnados de resina
IV. COMPUESTOS PARA HOJAS O SMC (SHEET MOLDING
COMPOUND). Laminadas formadas por fibras cortadas que varían
desde 6.5 – 50 mm de longitud e impregnadas de resina.
Dependiendo de la distribución de la fibra se denominan:
 SMC.R: distribución isotrópica de fibras
 SMC.D: distribución orientada de fibras
 SMC-C: distribución orientada de fibras continuas
V. XMC: las fibras de refuerzo se encuentran en cierto ángulo
determinado y espaciadas a cierta distancia.
VI. DMC: “PREMIX” O PASTA: pasta formada por una combinación de
resina, refuerzos de fibra cortadas y determinados compuestos
químicos.
VII. HMC: son los DMC en los que se ha aumentado la proporción de
refuerzo consiguiendo elevadas propiedades mecánicas
VIII. BMC: (BULCK MOULDING COMPOUND).son los DMC a los que se
ha añadido a la formulación un agente espesante obteniéndose una
masa mas viscosa
IX. IMC (INYECCIÓN MOULDING COMPOUND), son los DMC
especialmente formulados para realizar el proceso de moldeo por
inyección
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CLASIFICACIÓN POR LA FORMA DE COMPONER EL MATERIAL

COMPUESTO

sin presion moldeo por contacto

moldeo con bolsa de vacio

moldeo con presion

moldeo en autoclave
con presion baja o
media moldeo con macho flexible

laminacion moldeo con doble util

moldeo por inyeccion de resina

moldeo por comprecion en frio

con alta presion
moldeo por compresion en caliente
moldeo por laminado continuo

moldeo por proyeccion

proceso especial moldeo por centrifugacion
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MOLDEO POR
CONPRESION
(PREMIX)

MOLDEO POR
INYECCION

MOLDEO
MOLDEO POR
ESTIRADO

MOLDEO POR
ENCAPSULAMIENTO

PROCESOS DE FABRICACION CON MATERIALES COMPOSITOS DE

MATRICES TERMOESTABLES

Estos métodos se basan en embeber las fibras con resina liquida y situarlo en
el molde, donde tomara la forma y endurecerá o polimerizará. La elección del
método de fabricación dependerá:

 Tamaño del elemento a fabricar

 Geometría y forma del conjunto
 Naturaleza del material
 Características mecánicas a obtener
 Acabado superficiales
 Programa de fabricación
 Costos y mercado
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Parámetros que se deben considerar para elegir un proceso:

1. FORMA DEL MATERIAL DE REFUERZO

 Fibras, roving, bandas, cintas, mat

 Prepreg, tejidos bidimensionales y tridimensionales, tejidos
especiales, etc.

2. RESINA

 En componentes o húmeda
 Pre impregnada, premix

3. MATERIALES PARA EL MOLDEO

4.
 corte con plantillas
 control de orientación
 optimización y control de la contaminación
 almacenaje y tiempo de vida

5. UTILLAGE

 compatibilidad
 durabilidad

6. MATRIALES AUXILIARES

 Materiales desmoldantes
 Materiales de bolsas
 Compactación, presión con o sin calor

7. POLIMERIZACION

 Termopares de control
 Monitorización de parámetros
 Automatización de ciclo
 Sobrecalentamiento
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8. UNIÓN

 Cocurado
 Cobondeado
 Precurado y encolado
 Cosido

9. CONTROL DE CALIDAD

 Visual
 Ultrasonido
 Rayos X

Puntos críticos coincidentes en la fabricación con materiales compósitos que

nos llevaran a la calidad de la fabricación:

 Preparación de moldes, limpieza, superficie, desmoldantes etc.

 Proceso y método de colocación del material compuesto, eliminación del
aire, distribución homogénea de la resina, tiempo de trabajo
 Preparación y realización de la polimerización
 Procesos de acabados

CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE FABRICACION

1. POR LA FORMA DE COMPONER EL MATERIAL COMPUESTO

Son tres las formas de realizar el conjunto:

1.1. LAMINACION.- operación consistente en la superposición sucesiva de

capas de refuerzo embebida con la matriz

1.2. MOLDEO.- operación consistente en introducir la mescla de fibra y

resina en una cavidad de molde

1.3. ENRROLAMIENTO.- operación consistente en el bobinado de refuerzo

sobre el molde o mandril embebido en resina.
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2. CLASIFICACION POR EL ESTADO DE LA RESINA

2.1. METODO HUMEDO

 RESINA HUMEDA
 FIBRAS; continuas, cortadas, mat, tejidos
 METODOS; contacto, pultrusión, bobinado, RIM, RTM

2.2. METODO SECO.

 FIBRAS + RESINA; PREPREG, SMC, BMC, PREMIX, TEJIDO

ETC.
 METODOS.- compresión, inyección

3. CLASIFICACION POR LA FORMA DE REFUERZO

Cada procesos puede utilizar diferentes formas de refuerzo, ejemplos.

 INYECCION.- fibras cortadas, milled, chopped, mesclas

 PULTRUSION.- roving
 CENTRIFUGACIÓN.- milled, chopped
 BOBINADO.- roving, tejido
 PROYECCION.- roving
 BOLSA DE VACIO.- chopped, cintas, roving, tejido, mat
 NUCLEO Y MATRIZ.- chopped, tejido , mat
 COMPRESIÓN.- milled, chopped, Cintas, roving, tejido, mat

4. CLASIFICACIÓN POR EL TIPO DE MOLDE

 MOLDES ABIERTOS.- son cavidades simples o machos y hembras

sobre las cuales se sitúan el compuesto con o sin presión y con o sin
temperatura

 MOLDES CERRADOS.- están formados por dos moldes macho y

hembras generalmente metálicos y se trabaja a presiones y
temperaturas altas.

 PROCESOS CON MOLDE ABIERTO.- moldeo de contacto manual,

método de proyección. Bobinado, encapsulado, centrifugado,
pultrusión.

 16

 PROCESOS EN MOLDE CERRADO.- moldeo por machihembrado

metálico, moldeo por inyección, laminados continuos.

5. CLASIFICACION POR EL TAMAÑO E IMPORTANCIA DE LAS SERIES

 SERIES PEQUEÑAS.- moldeo por contacto, moldeo por proyección

 SERIES MEDIAS.- moldeo bajo vacio, moldeo por inyección, moldeo
en frio bajo prensa.
 SERIES GRANDES.- moldeo por compresión calor, moldeo por
inyección calor, estratificado continuo, estratificado en discontinuo en
prensas de multiplatos.

6. CLASIFICACIÓN POR SU REALIZACIÓN.

 PROCESOS ARTESANALES.- moldeo por contacto , moldeo por

proyección, moldeo en saco de vacio, moldeo por colada

 PROCESOS INDUSTRIALES.- moldeo por contacto en seco, RIM,

moldeo por compresión, bobinado, pultrusion, laminación o
estratificación en continuo.

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE COMPOSITOS

COMPOSITO.- es un sistema integrado por una mescla o combinación de dos

o mas micro o macro constituyentes que difieren en tamaño y composición
química y que son esencialmente insoluble entre si. Estos materiales tendrán
propiedades intermedias a los componentes individuales.

Entre las fibras más utilizadas para el sistema de matriz polimérica tenemos:
fibras de vidrio, fibras de carbono y fibras de kevlar.

Materiales mas comunes de matriz polimérica para fibras de vidrio tenemos:

 Termo endurecidos: epóxicas, poliésteres, fenólicas y siliconas

 Termoplásticos: nylon 66, policarbonato, poliestireno

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Sistema de compuestos reforzados con fibras distintas al de vidrio.

 Matriz polimérica: fibra/matriz

 para-aramid(kevlar)/epoxy
 para-aramid(kevlar)/poliéster
 C(grafito)/ epoxy
 C(grafito)/poliéster
 C(grafito)/poliestheretherketona (PEEK)
 C(grafito)sulfuro de polifenileno(PSS)

 Matriz de metal: Fibra/matriz

 B/Al
 Al2O3/Al
 Al2O3/Mg
 SiC/Al
 SiC/Ti

 Matriz cerámica: fibra/matriz

 Nb/MoSi2
 C/C
 C/CSi
 SiC/Al2O3
 SiC/Si3N4

ALGUNAS PROPIEDADES MECANICAS DE FIBRAS, RESINAS Y

COMPUESTOS

FIBRAS:

PROPIEDAD VIDRIO E CARBONO KEVLAR

T. de rotura 2491Mpa 3100Mpa 3617Mpa
%de
3.5 1.4 2.5
alargamiento
Densidad gr/cm3 2.54 1.75 1.48
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RESINAS :
PROPIEDAD POLIESTER EPOXY

T. de rotura 40-90 Mpa 55-130 Mpa

Densidad gr/cm3 1.1 - 1.46 1.2 - 1.3

COMPOSITO DE POLIÉSTER Y FIBRA DE VIDRIO:

PROPIEDAD ESTERA MAT

T. DE ROTURA 206-344 Mpa 100-206 Mpa
DENSIDAD gr/cm3 1.5 – 2.1 1.35 – 2.3

USOS DE LOS MATERIALES COMPOSITOS

 INDUSTRIA AERONAUTICA: construcción de aviones, naves

espaciales, misiles, radares etc.
 INDUSTRIA NAVAL: construcción de botes, lanchas
 INDUSTRIA DE TRASPORTES: contenedores, cascaras de carros,
mascaras
 INDUSTRIA DE AUTOMÓVILES: construcción de auto partes y piezas
de maquinarias
 INDUSTRIA O LÍNEA BLANCA: lavadores, depósitos, sillas, mesas,
productos planos y corrugados, tanques de baja y alta presión
 INDUSTRIA ELECTRÓNICA: componentes electrónicos, estructuras
electrónicas
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CRITERIOS PARA EL CÁLCULO ESTRUCTURAL

1.- CRITERIO DE ESTABILIDAD.

Este criterio establece que la presión crítica debe de ser como mínimo 4
veces la actuante.
CS = Presión crítica/ Presión actuante = 4

2.- CRITERIO DE RESISTENCIA.

Este criterio establece que las tensiones no deben de exceder los valores
admisibles, y estos se obtienen al dividir la tensión de ruptura y el coeficiente
de seguridad.
Tensión admisible = tensión de ruptura / coeficiente de seguridad

La norma Inglesa BS- 4994 establece que el coeficiente de seguridad para

laminados que trabajan en contacto con ambientes agresivos debe ser
calculado por la expresión:
CS = 3. K1. K2. K3. K4. K5

El factor 3 es El coeficiente se seguridad residual de los valores k 1.. .k5

El factor K1, depende del proceso de laminación siendo los valores los
siguientes

Laminado manual ................................ 1.5

Enrollamiento ........................................1.5
Laminado con pistola …………………….. 3.0

El factor K2, considera la pérdida de resistencia del laminado por agentes

químicos con los siguientes valores

Laminado interno termoplástico ............ 1.2

Laminado interno termoestable ............. 1.2-1.5

El factor K3, considera la influencia de la temperatura sobre las

propiedades
mecánicas de los laminados, para esto se debe de considerar el HDT ó
temperatura de termodistorción y la temperatura de trabajo.
K = T/80 – HDT/80+ 1.5
Los valores de K están comprendidos entre 1- 1.25, la temperatura de trabajo
deben ser igual o menor a HDT-20.
 20

El factor K4, considera los esfuerzos cíclicos del laminado siendo los
valores los siguientes.

Hasta 1,000 ciclos ............................ 1.1

1,000 a 10,000 ciclos............ ............ 1.4
10,000 a 100,000 ciclos .................... 1.7
100,000 a 1.000.000 ciclos ............... 2.0

El factor K5, considera la temperatura de trabajo con el grado de curado

de la resina y los valores son:

Laminado con post-curado ........................... 1.1

Laminado sin post-curado T < 45° ................ 1.3
Laminado sin post-curado T > 45° ................ 1.5

Ejemplo, una pieza está hecha de resina vinil éster, su HDT es de 100°, el
laminado es manual con post curado, el laminado interno es de termoplástico,
la temperatura de trabajo es de 80°, y es sometido durante su trabajo a
1.000.000 de esfuerzos cíclicos, calcular su coeficiente de seguridad, y la
tensión admisible si su tensión de rotura es de 5,500 kgr/cm2

K1 = 1.5 (laminado manual)

K2 = 1.2
K3 = 80/80 -100/80 + 1.5 = 1.25
K4 = 2.0
K5 = 1.1

CS = 3xk1xk2xk3xk4xk5
CS = 3x1.5x1.2x1.25x2x1.1 = 14.85

TENSION ADMISIBLE = 5,500/14.85 = 370 kgr/cm2

 21

3.- CRITERIO DE DEFORMACION.

Este criterio considera que los laminados fibra resina, al ser sometidas a
esfuerzos de tensión, tienen un inicio de aparición de las primeras microfisuras
las que corresponden a un porcentaje de elongación, y tanto la BS 4994 y la
ASTM 0-3299, toman los siguientes valores: Para un laminado de 30% de
fibra.

ELONGACION SUGERIDA: Elongación con las primeras fisuras.

Elongación Elongación con Elongación Elongación Elongación
Resina primeras fisuras sugerida admisible admisible
BS- 4994 ASTM 0-3299
% % % % %
1.4 0.3 0.08 0.14 0.1
2.0 0.5 0.13 0.2 0.1
3.0 0.8 0.2 0.2 0.1
3.8 1.0 0.25 0.2 0.1
c
 22

PROPIEDADES MECANICAS

DENSIDADAD DE UN COMPUESTO, depende de las densidades de los

componentes.
100
D = ---------------------------------------
%vidrio/dv + %resina/dr + …

La densidad promedio de las resinas poliéster es de 1.2 gr/cm3 y de las fibras

de vidrio de 2.6 gr/cm3, suponiendo que tenemos un laminado de 30% de fibra
y 70% de resina, entonces su densidad será:
100
D = ---------------------------- = 1.43 gr/cm3
30/2.6 + 70/1.2

El peso de los laminados se calcula: P = A.t.d

P = en kilogramos
A = área en m2
t = espesor en mm
d = densidad gr/cm3

Tenemos un laminado de 3 mm de espesor, con un área de 10m2 y la

densidad es de 1.43 gr/cm3 entonces el peso será.
P = 10x3x1.43 = 42.9 kgr

Un laminado manual normal llega a un 30% de fibra, en un metro cuadrado con

mat 450, el peso de la fibra será de 30% y el 70% entonces el peso de la resina
será:
Peso resina= (450/30)x70 = 1050 gr.
La densidad de un laminado al 30% de fibra es de 1.43 gr/cm3 y a un m2 le
corresponde un peso de 1500 gr. Por lo tanto el espesor del laminado será
t = (0.45+1.05)/1x1.43 = 1.05 mm
 23

MODULOS DE ELONGACION O TRACCION

Un contenido teórico de fibra de vidrio igual, para laminados con mat y fibra
continua tendrán propiedades mecánicas diferentes, la fibra continua tendrá
propiedades superiores en la dirección de la fibra el mat no, tendrá las
propiedades son iguales en todos los sentidos o isotróipico la fibra continua es
anisotópico.

TABLA DE VALORES TIPICOS DE RESINA POLIESTERY FIBRA DE VIDRIO

Poliéster Fibra de vidrio

Módulo de elástico 30,000-40,000 730,000
E = kgr/cm2
Elongación a rotura 1- 4 1.2- 2.5
EL= %
Resistencia a tracción 400-700 8,700 -18,000
Rt. = kgr/cm2
Densidad 1.1-1.2 2.6
Gr/cm3

Para el cálculo del módulo del mat se aplica la siguiente fórmula:

Em = K x Vv x Ev + (1-Vv)x Er
Em= modulo del mat
K = coeficiente de aleatoriedad y es de 3/8
Vv = Contenido de fibra en volumen
E = módulo de la fibra continua
Er = módulo de la resina
 24

El porcentaje en volumen de la fibra de vidrio se calcula:

% vidrio en peso

dv

Vv = -----------------------------------------------------

% vidrio + % resina

dv dr

Queremos calcula el contenido en volumen de la fibra de vidrio para un

contenido del 30% de fibra, tenemos:

30/2.6

Vv = ------------------------- = 0.165 ó 16.5%

30/2.6 + 70/1.2

CALCULO DEL MODULO DEL MAT

Em = K. Vv. Ev + (1-Vv). Er

Donde:

Em = modulo del mat

K = coeficiente de aleatoriedad planar

Vv = porcentaje en volumen del mat

Ev = módulo de la fibra de vidrio

Er = módulo de la resina

Remplazando

Em =3/8x0.165x730,000 + (1-0.165)30,000

Em = 45,169 + 25,050

Em = 70,200 kgr/cm, para efectos de cálculos se toma 70,000 kgr/cm2

 25

1.- DESCRIPCION GENERAL DE LOS PROCESOS

1.1. MOLDEO POR CONTACTO: consiste en colocar sobre un molde

sucesivas capas de refuerzo que se impregnan con una resina, que
están en contacto con el aire, la temperatura de curado es la del
ambiente y se puede acelerar con calor

VENTAJAS:

 Simplicidad del proceso

 Bajo precio de costo en los moldes
 No hay limitaciones respecto a dimensiones
 Flexibilidad para diseños
 Equipo de producción reducido

LIMTACIONES

 Tiempo de fabricación altos

 Características del producto terminado variable según operario
 Posibilidades de aparición de defectos
 Producción en pequeñas series
 Condiciones mecánicas bajas por el exceso de la resina

1.2. MOLDEO CON BOLSA DE VACIO.- es similar al moldeo por

contacto pero la pieza se le recubre y embolsa para crear vacio
interno. La temperatura de curado es la del ambiente o se puede
 26

elevar hasta 120ºC, en este método se eliminan huecos y aire

atrapados y se consigue una buena distribución de la resina.
VENTAJAS:
 Buen aspecto superficial
 Características mecánicas buenas
 Relaciones altas de fibra/resina

LIMITACIONES.
 Utiliza más tiempo que la anterior.
 Superficies cerca de la bolsa no tiene buen aspecto
 La vida de la bolsa es corta
 Requiere personal mas especializado
 Control riguroso de parámetros

1.3. MOLDEO CON BOLSA DE PRESION.- se coloca una bolsa

confeccionada de goma de silicona o neopreno, contra el laminado
aplicando la presión contra el molde, la temperatura de gelación
puede ser la del ambiente o altas temperaturas, dependiendo del tipo
de resina
 27

VENTAJAS.

 Características mecánicas buenas

 Un aspecto y homogeneidad de resina
 Ausencia de huecos o burbujas
 Buenas relaciones de fibra/resina

LIMITACIONES

 Solo se usa moldes hembras la calidad depende del operario

 Riguroso control de parámetros

1.4. MOLDEO EN AUTOCLAVE.- es una modificación del método de

bolsa de vacio y bolsa de presión. Finalizado el montaje de capas de
laminado se coloca la bolsa de vacio y se introduce en una autoclave
con el fin de dar presión y temperatura

VENTAJAS.
 Producto uniforme en espesor
 Se puede fabricar formas complejas
 Mantiene las ventajas del moldeo por contacto con vacio y
presión
 Buenas características mecánicas

LIMITACIONES
 Más tiempo en la autoclave
 Se requiere una autoclave
 El tamaño de la autoclave limita el tamaño de las piezas

1.5. MOLDEO CON MACHO FLEXIBLE.- es una variación de los

anteriores y consiste en un pistón macizo de un material flexible
(neopreno u otro elastómero) que se comprime contra el molde por la
acción de una prensa. El molde suele ser metálico para suministrarle
calor
 28

VENTAJAS.
 Especial para producción de pequeñas piezas de forma
cóncava
 Proporciona presiones uniformes y elevadas
 Se obtienen buenas relaciones fibra/resina
 Producción relativamente rápida
LIMITACIONES.
 Es muy poco usada
 Rápida desgaste del pistón
 Empleo limitado a ciertos objetos de formas simples

1.6. MOLDEO POR PROYECCIÓN.- este método consiste en la

proyección simultánea de las fibras cortadas del material de refuerzo
y la resina de impregnación sobre el molde de la pieza que se debe
obtener.
 29

VENTAJAS
 gran flexibilidad de producción
 moldes de bajo costo
 ninguna limitación respecto a las dimensiones de la pieza
 posibilidad de empleos de equipos in situ
 velocidad en el deposito
LIMITACIONES.
 Características mecánicas medias
 Variedad limitada de formas
 Acabados depende de la habilidad del operario

1.7. METODO DE ENCAPSULADO.- las fibras cortadas y combinadas

con la resina son puestas sobre el molde, el curado es a temperatura
ambiente o con post-curado a unos 30min a 90ºC

VENTAJAS.
 Proceso simple
 Moldes de bajo costo
 Se puede automatizar con facilidad
 30

1.8. EMBOBINADO DE FILAMENTOS.- consiste en enrollar un

mandril generalmente cilíndrico, con una capa de hilos continuos que
previamente han sido impregnados de resina termoestable, curados
a temperatura ambiente o a temperatura alta. La presión depende de
la tensión durante el enrollamiento. El enrollamiento puede ser,
circunferencial, ortogonal, helicoidal, polar o biaxial

VENTAJAS.
 Alta relación resistencia/peso
 Alto grado de control de la orientación y uniformidad
 Puede ser automatizado
 Resistencia mecánica elevada
 Con moldes colapsables o fusibles se obtiene formas
complejas
LIMITACIONES.
 Alto costo de equipos
 Formas limitadas solo para superficies de revolución
 Puede aparecer porosidades

1.9. MOLDEO POR CENTRIFUGACION.- solo puede utilizarse para

la producción de tubos y cuerpos cilíndricos, se utiliza el refuerzo en
formas de filtro, mat, tejido de mechas o combinado. Se basa en la
impregnación del refuerzo por la acción de la fuerza centrifuga que
se crea en el interior del molde que rota con la resina, para acelerar
el curado se introduce aire caliente.
 31

VENTAJAS.
 simplicidad del proceso
 Posibilidad de automatización
 Muy buena impregnación
 Superficie externa e interna lisa
 Bajo costo y utillaje
 Uniformidad en las paredes

LIMITACIONES.
 equipo relativamente costoso
 formas limitadas a cilindros,
 condiciones mecánicas no muy elevadas

1.10. PROCESO DE MOLDEO POR PULTRUSION.- es un proceso

que permite la elaboración de perfiles de sección constante y
consiste en que las fibras continuas pasan por un baño de resina,
luego por un mecanismo de control de resina, después por un troquel
de acero caliente que le da la forma y el acabado final
 32

VENTAJAS.
 proceso continuo
 producción de piezas de sección constante
 gran resistencia unidireccional

LIMITACIONES.
 Limitaciones en las secciones transversales
 Maquinaria costosa

1.11. MOLDEO CON DOBLE MOLDE.- es una variación del moldeo en

prensa y consiste en dos moldes macho y hembra de madera,
plástico reforzado o de metal, sobre uno de ellos se realiza el
laminado luego se elimina el aire atrapado y se cierra con la otra
contra placa sujetándose con mecanismos de cierre o prensas

VENTAJAS.
 Buen acabado superficial
 Buena uniformidad
LIMITACIONES.
 Limitaciones para formas complejas
 Dificultad en la confección de los moldes
 Alto costo inicial

1.12. –MOLDE CON MATRICES METALICAS ACOPLADAS.-también

se les denomina moldeo con prensa, su funcionamiento es igual al
moldeo con doble molde, salvo que el cierre en el contra molde se
realiza con prensa. Lo cual dispone de platos calientes para la
polimerización de la matriz, las presiones empleadas varían de 1 a
120 kg/cm2.
 33

VENTAJAS
 Estrictas tolerancias de fabricación
 Producción rápida
 Asegura una buena impregnación
 Características mecánicas elevadas
 Aspecto superficial excelente
LIMITACIONES
 Alto costo en equipos
 Algunas limitaciones en formas
 Limitaciones técnicas y económicas

1.13. MOLDEO POR INYECCION.- el refuerzo y la resina se introducen

en la cámara donde se homogeniza el compuesto y se le mantiene a
una temperatura que conserve la masa en estado blando. esta masa
luego es inyectada en un doble molde en donde polimeriza.
 34

VENTAJAS
 Baja mano de obra
 Alta producción
 Facilidad en el moldeo
 Proceso automatizable
 Propiedades uniformes

LIMITACIONES

 alto costo en equipos

 limitaciones en tamaño

1.14. MOLDEO CONTINUO.- este método se emplea en la fabricación

de placas onduladas y planas en forma continua, y consiste en la
aplicación de la resina sobre una película de polietileno luego viene
una capa de fibra cortada, seguida de una capa de resina la que es
cubierta por una película de polietileno, se enrolla y guarda para su
maduración de uno a cuatro días y posteriormente se podrá cortar y
elaborar piezas.

VENTAJAS
 MATERIALES CON CARACTERISTICAS CONSTANTES
 Disminución de la mano de obra
 Aumento de la cadena de producción
LIMITACIONES
 Forma y espesores de las piezas limitadas
 Maquinaria costosa
PROCESOS DE LAMINACIÓN

Los procesos de laminación se pueden realizar en húmedo con cintas o tejidos

y resina al estado “A”, y también se puede realizar laminados al estado “B” con
los mismo refuerzos, muy poco se utiliza los mat o fieltros, debido a sus bajas
propiedades mecánicas.
 35

FORMAS DEL MATERIAL.

VENTAJAS

CINTA TEJIDO
 Optimización de peso y diseño  Buena drapabilidad en formas
geométrico difíciles
 Transferencia continua de  Operación simple para moldear
cargas 0ºC, 90ºC
 Posibilidad de alto contenido  Reducción de tiempos de
de fibras moldeo
 Alto aprovechamiento de  Distintas texturas
material  Fácil de procesar
 Rectitud en los bordes de la  Mas fácil de mecanizar
cinta
 Posibilidad de moldeo
automático

DESVENTAJAS

CINTA TEJIDO
 Diferentes características en
 Pobre drapabilidad en formas trama y urdimbre
complejas  Necesidad de empalmes para
 Dificultad de manejo en cintas asegurar la senda de carga
delgadas  Bajo contenido de fibra con
 Dificultad en operaciones de relación ala cinta
mecanizado  Disminución de las
características mecánicas
según textura
 Sustancial desperdicio de
material en el corte

MOLDEO POR CONTACTO

MOLDEO POR CONTACTO HÚMEDO

 Moldeo por contacto sin presión
 Moldeo con bolsa de vacio
 Moldeo con bolsa de presión
 Moldeo en prensas
 36

MOLDEO POR CONTACTO EN SECO

 Moldeo con bolsa de vacio

 Moldeo con saco de presión
 Moldeo con prensa
 Moldeo en autoclave
 Moldeo con presión en moldes
 Auto calefactables
 Moldeo en autoclave con moldes especiales

MOLDEO POR CONTACTO AUTOMATICO

 Moldeo automático de cintas

 Moldeo con robot

MOLDEO POR CONTACTO

VENTAJAS:
1) Los moldes se pueden realizar de cualquier material, siempre que
mantengan su forma bajo presiones, son de bajo costo
2) Los moldes pueden modificarse con facilidad durante las fases
experimentales o de desarrollo para acomodarse al rediseño en ingeniería
3) Las inversiones en sistemas de curado (autoclave, prensas) no son
necesarias, aunque es aconsejable equipos de infrarrojos, bombas de vacio
4) La complejidad geométrica y tamaño no presentan dificultad en la
fabricación
5) Son posibles las construcciones de sándwich
6) Operarios no especializados, pueden realzar los trabajos mediante cursos
cortos y demostrativos

DESVENTAJAS:

1. Solamente se aconseja utilizar resinas que polimeriza por adición, ya que

las de condensación requieren ciclos de presión para evitar las porosidades
2. Los estratos porosos son muy comunes
3. Las propiedades mecánicas son bajas comparadas con otros procesos
4. Estratos no homogéneos en resina
5. Por lo general necesitan una capa especial gelcoat
6. Aparecen fenómenos de concentración en las zonas ricas en resina
7. Suelen producirse descuelgues de resina en las zonas verticales, dando
lugar a zonas rica en resina en las zonas bajas y zonas pobres en las
paredes verticales.
8. El uso de tejidos con textura muy compactada, son difíciles de utilizar con
resinas de viscosidad alta, dando laminados de baja resistencia.
 37

I MOLDEO CON BOLSA DE VACIO

Consiste en realizar una bolsa de vacio sobre el molde dejando encerrado

el laminado producido. La bolsa será tal que permita realizar el vacio entre
la bolsa y el molde de forma que extraiga todo el aire y exceso de resina,
para esto es de vital importancia mantener el vacio durante el curado.

A) AGENTES DE CIERRE.- tienen por fin cerrar la membrana o película de

la bolsa y evitar la entrada de aire y son:
 Pasta de cromato de zinc
 Cintas sensibles a la presión con doble cara adhesiva
 Aprietes mecánicos y abrazaderas sobre bandas de madera o
goma

B) AGENTES SANGRADORES.- los sacos al eliminar el aire y debido a la

presión atmosférica crean una tendencia en el saco a cerrarse sobre el
laminado de forma que evitan el flujo de aire hacia el orifico de la salida
y para evitar esto se coloca una capa intermedia entre ambas un
desmoldante con o sin perforar, los sangradores son: arpillera, tejidos
porosos, fieltro de vidrio o tela de vidrio
 38

C) AGENTES DE BOLSA.- los materiales que se pueden utilizar como

membranas de bolsa son: celofán, películas de PVA, PVC, nylon, etc.

D) AGENTES DE DESMOLDEO.- son sustancias que crean un ángulo de

contacto elevado con la superficie del laminado con lo que se evita
mojando, los más utilizados con: sólidos cera, manteca, siliconas,
películas de nylon, celofán, PVA, PVC, líquidos, aceites, teflón disuelto,
alcohol polivinilico etc.

II MOLDEO CON BOLSAS DE PRESION.

En este procedimiento el vacio es sustituido por un macho inflable que

realiza la presión

III MOLDEO CON DOBLE UTIL O MOLDE

Este método consiste e aplicar el contramolde contra el molde en dos

etapas:
 En el molde se aplica gelcoat y el estratificado, el contramolde puede
llevar o no gelcoat
 El contramolde presiona el molde para eliminar las burbujas
 39

FABRICACIÓN POR EL MÉTODO SECO O PREPREG.

En la actualidad la fabricación de estructuras laminadas o sándwich, en la

industria aeronáutica, solo se usa este método de fabricación. Este método se
le considera una extensión del método húmedo. Estos materiales deben de
cumplir las siguientes condiciones:

 Ligera pegajosidad; con el fin de que no se deslicen las capas

 Suficiente adaptabilidad; a las formas complejas

La pegajosidad depende del tipo de resina, y la adaptabilidad del tipo de

refuerzo.

El contenido de resina en estos materiales es mayor que el normal con la

finalidad que el exceso sea retirado conjuntamente con el aire atrapado y volátil
que se producen durante el proceso de polimerización. La compactación de
estos laminados se hace a temperatura ambiente o a temperaturas que no
sobrepasan los 75ºC

Algunas veces los moldes dan nombre al sistema de fabricación,

sobreentendiéndose su curado en estufas o autoclaves

 Moldeo o sistema modular

 Moldeo con machos flexibles
 Moldeo con elastómeros
 40

En estos tres procesos se debe de cumplir tres condiciones críticas:

 Los moldes durante la gelificación deberán de mantener la forma final

 Las presiones aplicadas deben de mantener la estructura sin crear
tensiones
 La temperatura debe de ser lo mas homogénea posible

VENTAJAS DEL PREPREG.

 Ofrece mejor definición de la pieza, alto contenido de fibra y mejor

compactación que el método húmedo
 Se elimina los problemas de seguridad por manejo de resinas
 La relación fibra resina viene asegurada por el fabricante
 Se elimina la posibilidad de distorsionar la dirección de la fibra
 Se puede eliminar la artesanía con maquinas de C.N.

DESVENTAJAS DEL PREPREG

 Difícil realizar con bolsas de vacio las formas complejas

 Potencial alto de rechazos por rotura de las bolsas de vacio
 Sistema de curado caro (AUTOCLAVE)
 Ciclos de curado largos

Las presiones creadas por el vacio son de .7kg/cm2 (10Psi) a 10.5 kg/cm2
(15Psi) y las presiones en el curado en auto clave van de 15 a 200 Psi

SISTEMAS DE FABRICACION DE ESTRUCTURAS

Las estructuras de materiales compuestos se pueden construir por los

siguientes sistemas:

 Cocurado: consiste en realizar el curado en el mismo ciclo de

polimerización
 Cobondeado: alguna parte es hecha con anterioridad y luego
incorporada al conjunto
 Pre curado y encolado: todas las partes que forman el conjunto son
fabricados por separado y posteriormente son incorporados para ser
unidas por encolado
 Cosido: es el cosido de las laminas en húmedo y posterior curado

ETAPAS DE LA PRODUCCIÓN.

I Preparación de los moldes.- se inicia con una buena limpieza, en el caso

de ser nuevos se les limpia con tricloroetileno y desengrasador alcalino,
 41

también se puede aplicar lijares finos y posteriormente los agentes

desmoldantes, estos pueden ser de tres tipos
 Películas: por su dificultad de aplicación se usa en superficies planas
y son: el celofán, el alcohol de polivinilo, el poliestireno, el mylard, el
nylon, el tedlar, el fluorocarbonato.
 Pasta: ceras, cuando se usa altas temperaturas produce
decoloraciones
 Líquidos: el fluoroetileno-propileno para temperaturas inferiores a
177ºC, politetrafluoroestileno temperaturas superiores a 260ºC, y
silanos que son estables hasta 428ºC

II Corte de tela.- puede se manual, en prensa o con maquinas a control

numérico
III Preparación de los elementos adicionales y montaje de tela
IV Preparación para el curado
V Materiales de la bolsa, celofán, PVA, nylon, PVF
VI Curado.- el curado depende de la calidad del conjunto de los materiales,
las resinas de impregnación pueden ser de tres tipos

 Resinas de curado a bajas temperaturas 120ºC o menores

 Resinas de curado a temperatura intermedia 150-175° C
 Resinas de curado a temperatura alta 200- 315ºC
Los parámetros que controlan un ciclo de curado son, la presión,
temperatura y tiempo.
Un ciclo de curado debe de satisfacer los siguientes requerimientos:

La temperatura en cualquier parte no debe de exceder el límite

máximo de la Temperatura de curado

 La presión debe de ser lo suficientemente alta para que todo el

exceso de resina salga antes que gelifique.,
 La resina debe de curar uniformemente en todo el compuesto
 El compuesto curado debe de contener un bajo contenido de huecos
 El tiempo de curado es el más corto posible.

La aplicación de la presión depende principalmente de la viscosidad de la

resina, al aplicar la presión puede suceder lo siguiente:

 La resina ha gelado y se producen laminados huecos

 La resina tarda mucho en gelar y puede sangrar mucha resina
originándose huecos y zonas pobres en resina
 La resina gela minutos después de aplicar la presión. se tendrán
piezas buenas.
 42

MOLDEO CON RESINAS INTRODUCIDAS A PRESION

Estas se pueden dividir según el tipo de refuerzo en Procesos con fibras

cortadas y procesos con fibras continuas.

PROCESOS CON FIBRAS CORTADAS.

A. MOLDEO POR INYECCIÓN DE RESINA IMT.

Una mezcla de resina termoestable con refuerzo es introducida en un molde

autocalentable en donde se producirá la polimerización y se obtendrá la
pieza totalmente acabada, este método es muy rápido para piezas de
limitadas dimensiones.

B. MOLDEO POR INYECCIÓN DE RESINA REACTIVA RIM

Este método utiliza normalmente resinas de poliuretano, debido a su alta

reactividad química de sus componentes ( poliol-reforzado + isocianato),
ambos son mezclados e introducidos a presión en el molde
obteniéndose la pieza deseada. Los tamaños de las fibras pueden ser de
1/8 a 1/4" Ó de 1/16 a 1/32".
 43

C. MOLDEO POR TRANSFERENCIA DE RESINA RTM.

Este procedimiento utiliza resinas líquidas (poliéster, epóxicas, vinil ester

etc.) que son inyectas con vacío o con presión en un molde cerrado en el
que previamente se ha colocado los refuerzos, luego polimeriza Y se
obtiene la pieza acabada la que se suele someter a un tratamiento de
post-curado.

El diseño de los moldes en el proceso RTM debe de tener varios aspectos que
le permita obtener piezas de calidad y debe de considerar:

 Elementos de ventilación para el aire atrapado

 Bebederos para los excesos de resina
 44

 Buena homogeneidad de temperatura

 Buen aislamiento para evitar el cambio de condiciones internas
 Sistemas de calentamiento y enfriamiento o preparados para ser
introducidos en estufas
 Rigidez para mantener la geometría durante el proceso
 Durabilidad
 Puntos de guías para que el cierre sea siempre el mismo
 Buena estabilidad

Antes de realizar la inyección de la resina se debe de comprobar la estabilidad

de los moldes y los parámetros para elegir la resina son:

 Viscosidad
 Pot-life
 Temperatura de desgasificación
 Temperatura de moldeo
 Temperatura y tiempo de polimerización
 Temperatura y tiempo del estado gel

También se debe de tener en cuenta los parámetros de diseño:

 Modulo de tracción
 Temperatura de transición vítrea
 Elongación a tracción
 Comportamiento frente a la humedad