TALLER CONTROL Y SIMULACIÓN DE PROYECTOS

SENSORES Y TRANSMISORES

ÁLVARO PALACIO ARRIETA

JORGE DE MOYA LLANOS
PEDRO BELTRÁN BELTRÁN

ING. JORGE LUIS PIÑERES

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENEIRIA
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
BARRANQUILLA, ATLANTICO
2018-1
 TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN.
2. SENSORES.
2.1. Funcionamiento.
2.2. Características.
2.3. Ejemplos de sensores.
2.3.1. Sensores de temperatura.
2.3.1.1. Detector de resistencia metálica (DIT).
2.3.1.2. Termistor.
2.3.1.3. Sensor de circuito integrado IC.
2.3.1.4. Termocuplas.
2.3.2. Sensores para medición de presión y fuerza.
2.3.2.1. Galga Extensométrica.
2.3.2.2. Manómetro de Bourdon.
2.3.2.3. Manómetro en U.
2.3.3. Sensores de flujo.
2.3.3.1. Rotámetros.
2.3.3.2. Venturi.
2.3.4. Sensores de nivel.
3. TRANSMISORES
3.1. Funcionamiento.
3.2. Características.
3.3. Tipos de transmisores.
3.3.1. Transmisor neumático.
3.3.2. Transmisor electrónico.
3.3.3. Transmisor digita.
3.3.4. Tabla comparativa entre transmisores.
4. DINÁMICA SENSOR-TRANSMISOR.
4.1. Función de transferencia sensor-transmisor.
4.1.1. Función de transferencia primer orden.
4.1.2. Función de transferencia de segundo orden.
5. USOS
6. BIBLIOGRAFÍA
1 INTRODUCCION
Los instrumentos de medición y control permiten garantizar la calidad y
competitividad de los productos fabricados en una planta industrial, para que
realicen correctamente su función, deben estar bien calibrados y tener un
ajuste correcto en sus acciones de control. Una buena interpretación de la
simbología y la realización de un buen mantenimiento conseguirán este
objetivo. En cualquier proceso industrial es absolutamente necesario medir,
controlar y mantener dentro de un rango establecido de operación
magnitudes físicas, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura,
etc. está comprobado que el aumento de la productividad está muy
relacionado con una buena interpretación de símbolos y planos del proceso
y a la adecuada selección y calibración de los instrumentos de medición.

2 SENSORES

2.1 Funcionamiento

Un sensor convierte una señal física de un tipo en una señal física de otra
naturaleza. Por ejemplo, una termocupla produce un voltaje que está relacionado
con la temperatura, así mismo en una resistencia metálica se aprovecha el
fenómeno de variación de la resistencia con la temperatura para producir una señal
de voltaje que sea proporcional a la temperatura. La diferencia entre los dos
ejemplos está que para el caso de la termocupla se produce un milivoltaje producto
de la unión de dos materiales a una determinada temperatura, en el segundo
ejemplo la pura resistencia por sí sola no puede hacer la conversión a voltaje, sino
que requiere de un circuito y de una fuente de alimentación. En el primer caso
tenemos al elemento sensor sólo, en el segundo el elemento sensor más un circuito,
en este segundo caso la unión de los dos constituye el transductor. Tanto en el caso
de la termocupla como de la resistencia metálica se necesitan etapas adicionales
de acondicionamiento como amplificación y filtraje de la señal [1].

2.2 Características

Cuando se diseñan sistemas de adquisición de datos con computadora, hay

aspectos a cerca de los sensores que es necesario tener en cuenta:

 La naturaleza de la señal que el sensor – transductor genera: voltaje, rango

de amplitud, respuesta en frecuencia, precisión necesaria, determinan el tipo
de acondicionamiento de señal, convertidor A/D y cualquier otro hardware a
utilizar.
  La influencia de las señales de ruido, así como los efectos de carga del
hardware de adquisición de datos sobre el sensor.

 La calibración del sensor con respecto a la variable física. Si la respuesta del

sensor a los cambios de la variable física es lineal o no. Una calibración mal
hecha va a producir mediciones erróneas.

 La interdependencia entre los distintos componentes del sistema de

adquisición de datos, por ejemplo, un sensor muy bueno, con un pobre
convertidor A/D no sirve de casi nada.

 La precisión del sensor, esto es la capacidad de medir el mismo valor

repetidas veces en idénticas condiciones.

 El tiempo de respuesta del sensor, es decir, el tiempo requerido para

responder a un cambio brusco de la variable que está siendo sensada.

 El coeficiente de temperatura del sensor, el cual viene dado por el cambio

que se produce en la respuesta del sensor debido al cambio en la
temperatura a la cual se encuentra, por ejemplo, el aumento en las corrientes
de fuga y el voltaje offset de un amplificador, el aumento de la corriente en la
oscuridad de un fotodiodo.

 Histéresis de un sensor, la cual se define como la dependencia de la salida

del sensor de la respuesta anterior. Esta es muy común en sistemas
magnéticos y mecánicos.

Existen varias formas de clasificar los sensores, por ejemplo, se pueden clasificar
por el principio físico de funcionamiento (inductivo, capacitivo, termoeléctrico o
resistivo etc.), por la variable física medida (temperatura, presión, posición etc. por
la capacidad de generar energía (activos) o de necesitar de un circuito de excitación
(pasivos).

2.3 EJEMPLOS DE SENSORES

2.3.1 Sensores de temperatura

Entre los sensores más comunes empleados para medir temperatura con
instrumentación electrónica se tienen: RTDs, termistores, sensores de circuito
integrado (IC) y termocuplas.
2.3.1.1 Detector de resistencia metálica (RTD)

El detector de resistencia metálica RTD, es uno de los sensores más precisos de

temperatura. Se caracteriza por su excelente estabilidad y usualmente es utilizado
para medir temperaturas de 0°C a 450 °C.

La resistencia metálica es de alambres finos o de películas de metales. Su

resistencia varía en forma directamente proporcional con la temperatura. Ellas son
fabricadas de metales como cobre, plata, oro, tungsteno y níquel, no obstante, el
platino es el material más comúnmente usado. El platino presenta una excelente
estabilidad y la más alta resistividad con respecto a los otros metales.

Entre las desventajas de las RTDs de platino (Pt100) se pueden mencionar:

a. Su alto costo, por lo que hacer instrumentación con ellas es car

b. Debido a su baja resistencia (100 Ω a 0 °C) y sensibilidad (0.4 Ω/°C), los

alambres de conexión es uno de los principales problemas, la vía para
minimizarlo es usar el esquema de medición con 4 alambres.

c. En el sistema de medición con 4 alambres, dos alambres llevan y traen la

corriente proveniente de una fuente de corriente constante y otros dos
alambres se emplean para la conexión del instrumento de medición de
voltaje, convertidor A/D en un sistema de adquisición de datos por
computadora.

d. La corriente de excitación constante produce una disipación de potencia en

la RTD, lo cual le genera calentamiento que incrementa adicionalmente su
temperatura que no es posible de detectar cuando se hace la medición de
temperatura, una forma de reducir este error usar una corriente de excitación
lo más pequeña posible.

2.3.1.2 Termistor

Es un semiconductor hecho de dos óxidos metálicos unidos dentro de una pequeña

bola, disco u otra forma y recubierto con epóxido o vidrio. Hay dos clases de
termistores los que presentan un coeficiente negativo de temperatura (CNT), cuya
resistencia disminuye con la temperatura y coeficiente positivo con la temperatura
(CPT) cuya resistencia aumenta con la temperatura. Los termistores CNT son los
más usados para medición de temperatura. Valores comunes de termistores son
2252 Ω, 5000 Ω y 10000 Ω. Un termistor de 5000 Ω tiene aproximadamente una
sensibilidad de 200 Ω/°C a la temperatura ambiente, comparada con 0.4 Ω/°C de la
Pt100, la sensibilidad del termistor es bastante más alta.

Los termistores se pueden emplear para medir temperaturas hasta de 300 °C.
Debido a que los termistores tienen una resistencia alta, la resistencia de los
conductores que llevan la corriente no afecta la exactitud de las mediciones.
Mediciones con dos alambres es adecuado en circuitos con termistores. Ya que la
resistencia es bastante alta, la corriente de excitación debe ser pequeña para evitar
el auto calentamiento que afecte la exactitud de la medición.

2.3.1.3 Sensor de circuito integrado IC

Los sensores de circuito integrado se fundamentan en la característica de la unión

p-n de los semiconductores. Están formados por circuitos integrados sobre un chip,
el cual presenta una salida lineal y proporcional a la temperatura. Se consiguen
sensores IC que presentan salidas en voltaje analógico y en forma digital. Por estar
hechos a base de silicio, su rango de temperatura está limitado aproximadamente
a los 150 °C. Una de las principales ventajas de los sensores IC es su fácil interface.
Entre las desventajas se tienen: el limitado rango de temperatura, la necesidad de
alimentación y el auto calentamiento.

2.3.1.4 Termocuplas

El funcionamiento de una termocupla se basa en el principio físico de la unión de

dos alambres de metales diferentes que produce una diferencia de potencial en los
dos extremos que no se encuentran en contacto, que es función de la temperatura
a la cual se encuentra la unión. Este principio se llama efecto Seebeck, en memoria
a Thomas Seebeck quien lo descubrió en 1821. El voltaje producido en la unión es
no lineal con respecto a la temperatura, bastante pequeño (del orden de los
milivoltios) [2].

La diferencia entre las termocuplas y otros sensores de temperatura se rige en que

estas no requieren fuente de alimentación ya que son auto generadoras de potencia
y la necesidad que tienen de una referencia para hacer mediciones absolutas con
ella; son económicas y fáciles de construir debido a que son básicamente la unión
de dos alambres. Existe una variedad de ellas en el mercado en un amplio rango de
temperaturas. Se identifican por letras siendo las más populares J, K y T, las cuales
indican su composición de acuerdo con las convenciones establecidas por el
American National Standards Instiute (ANSI), Por ejemplo una termocupla tipo J
está hecha de la unión de cobre-constatán.
Las termocuplas presentan algunos inconvenientes. Debido al bajo voltaje que
generan y a su baja sensibilidad requieren de una instrumentación muy exacta, y de
otro sensor para realizar la compensación de la unión fría. Por otro lado, las
termocuplas son menos estables que los otros sensores de temperatura.

2.3.2. Sensores para medición de presión y fuerza

Tensión es la cantidad de deformación de un cuerpo a causa de una fuerza aplicada

a él. Más específicamente, la tensión (ε) es definida como el cambio fraccional en
la longitud del cuerpo. Es importante tener presente que la tensión ocurre en la
dirección paralela como perpendicular a la fuerza aplicada. La tensión principal, es
aquélla producida en la dirección de la fuerza, y viene dada por ε = ΔL/L, y la tensión
transversal, es la producida en la dirección perpendicular a la fuerza aplicada y viene
dada por εT = ΔW/W. En la figura 1.0 se ilustran estas relaciones.

Figura 1.Tipos y relaciones entre Tensiones

La relación entre las dos tensiones se denomina relación de Poisson ν = εT/ε y

depende del material. Por ejemplo, la relación de Poisson es 0.285 para el acero y
0.32 para el aluminio. La unidad de ε es adimensional, usualmente por lo pequeña
que es, se expresa tomando la palabra del inglés en microstrain (με). Un microstrain
representa una deformación una parte en un millón. Un valor de 10000 microstrain
representa una deformación del 1%.

2.3.2.1. Galga Extensométrica

Una galga extensométrica consiste de un alambre muy fino, o más comúnmente un

papel metálico arreglado en forma de rejilla como se muestra en la figura 2.0. Esta
forma de rejilla permite aprovechar la máxima cantidad de material de la galga sujeto
a la tensión a lo largo de su eje principal.
La rejilla se encuentra pegada a un apoyo delgado, el cual se encuentra unido a la
superficie del objeto sometido a tensión, fuerza o presión. Por lo tanto, la tensión
experimentada por el objeto es transmitida directamente a la galga extensométrica,
la cual responde con cambio lineal en su resistencia eléctrica. El parámetro que
define la sensibilidad de una galga se conoce como factor de galga GF, y es definido
como el cociente entre el cambio fraccional de la resistencia eléctrica y la tensión ε.
En la figura 2.0 se aprecia el cálculo del factor de galga. El factor de galga al igual
que la tensión ε es adimensional.

Figura 2. Esquema de una Galga

2.3.2.2. Manómetro de Bourdon

Existen muchos tipos de medidores de presión, pero el más común en la industria

de los procesos es el Manómetro de Bourdon, el cual consiste de un tubo metálico
achatado y curvado en forma de “C” abierto por un extremo y cerrado por el otro
como se muestra en la Figura 3.0.

Figura 3. Manómetro de Bourdon

2.3.2.3. Manómetro en U

El más común entre los de medición de altura de líquidos es el tubo en forma de U.

Figura 4. Manómetro en U

2.3.3. Sensores de Flujo

2.3.3.1. Rotámetros

Es el medidor de área más importante, en él, la caída de presión es prácticamente

constante, mientras que el área por la que circula el fluido varía con la velocidad de
flujo. A partir de un calibrado, se relaciona el área con la velocidad de flujo.

Figura 5. Rotámetros
2.3.3.2. Venturi

Es un medidor de carga o presión variable, el principio general de funcionamiento

es la reducción de presión asociada al aumento de velocidad o energía cinética que
sufre un fluido cuando se coloca una constricción

Figura 6. Esquema Venturi

2.3.4. Sensores de Nivel

El medidor de nivel de líquido más importante es el que mide la diferencia de presión

entre el fondo del líquido y el nivel de líquido, razón por la cual se le conoce como
el medidor de diferencial de presión. Esta diferencia de presión es causada por la
cabeza hidrostática ejercida por el nivel de líquido. El terminal que mide la presión
en el fondo del líquido se referencia como el terminal de alta presión mientras que
el terminal que mide la presión en el nivel superior del líquido es referenciado como
el terminal de baja presión. Conociendo la diferencia de presión y la densidad del
líquido es posible calcular la altura de líquido. La Figura 7 muestra el símbolo más
usual con que se representa un medidor de nivel de líquido [4].

Figura 7. Símbolo medidor de Nivel

El medidor de nivel de flotador (float) detecta el cambio en la fuerza de empuje

ejercida sobre un cuerpo sumergido en un líquido. Este medidor es, generalmente,
instalado en un ensamble montado en el exterior del tanque. La Figura 8.0 muestra
un esquema de un medidor de nivel de líquido de flotador. La fuerza requerida para
mantener el flotador en su lugar que es proporcional al nivel de líquido es entonces
convertida en señal mediante un transmisor.

Figura 8. Sensor de Nivel de Flotador

Este tipo de sensor es menos costoso que la mayoría de los medidores de nivel; sin
embargo, su mayor desventaja es su inhabilidad para cambiar su zero y su span.
Para cambiar el zero se requiere la relocalización completa de todo el montaje.

3 TRANSMISOR

3.1. Funcionamiento
Los transmisores captan la variable de proceso a través del elemento primario y la
transmiten a distancia en forma de señal neumática, electrónica, digital, óptica,
hidráulica o por radio. La señal neumática es de 3 a 15 psi (libras por pulgada
cuadrada) (equivale a 0,206-1,033 bar o 0,21-1,05 kg/cm2) adoptada en Estados
Unidos y los países de habla inglesa, o 0,2-1 bar (20-100 kPa) empleada en los
países que utilizan el sistema métrico decimal. La señal electrónica normalizada es
de 4 a 20 mA de corriente continua, si bien se utilizan de 1 a 5 mA c.c., de 10 a 50
mA c.c. y de 0 a 20 mA c.c. La señal digital consiste una serie de impulsos en forma
de bits. Cada bit consiste en dos signos, el 0 y el 1 (código binario), y representa el
paso (1) o no (0) de una señal a través de un conductor. Si la señal digital que
maneja el microprocesador del transmisor es de 32 bits entonces puede enviar 32
señales binarias (0 y 1) simultáneamente.

La señal hidráulica se utiliza cuando son necesarias presiones elevadas para el

accionamiento de pistones hidráulicos en elementos finales de control. Las señales
de radio se emplean para la transmisión en ambientes hostiles (altas temperaturas,
terrenos muy accidentados) y a grandes distancias (industria del petróleo).

3.2. Características

 Campo de medida (Rango). Es el conjunto de valores de la variable medida

que están comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la
capacidad de medida del instrumento.
 Alcance. Es la diferencia algebraica entre el límite superior y el límite inferior
del instrumento.
 Error. Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el
instrumento y el valor real de la variable medida por un instrumento patrón.

 Precisión. Es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento y

define los límites de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea
en condiciones normales de servicio. Los fabricantes de equipos de
instrumentos conocen la precisión de lo que construyen y por ello dan valores
porcentuales de error de lectura que pueden tener los mismos. La precisión
puede variar en cada punto del rango del instrumento, sin embargo, los
fabricantes usualmente la especifican para todo el rango.

 Zona muerta. Es el campo de valores de la variable operacional donde no

hace variar la indicación o la transmisión del instrumento, es decir, ante
cambios de la magnitud de la variable operacional el instrumento no produce
respuestas. Viene dado en tanto % del alcance de la medida.

 Sensibilidad. Es el incremento de la lectura del instrumento respecto al

incremento de la variable operacional que la ocasiona, después de haberse
alcanzado el estado de reposo.

 Exactitud. La exactitud (accuracy) es la cualidad de un instrumento de

medida por la que tiende a dar lecturas próximas al valor verdadero de la
magnitud medida. Hay varias formas para expresar la exactitud:
a. Tanto por ciento del alcance, campo de medida. (Range)
b. Directamente, en unidades de la variable medida. Ejemplo: exactitud ±
1 °C.
c. Tanto por ciento de la lectura efectuada. Ejemplo: exactitud de ± 1% de
150 °C, es decir, ± 1,5 °C.
d. Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida. Ejemplo:
exactitud ± 0,5% de 300 °C= ± 1,5 °C.
 e. Tanto por ciento de la longitud de la escala. Ejemplo: si la longitud de la
escala del instrumento es de 150 mm, la exactitud de ± 0,5%
representará ± 0,75 mm en la escala.

 Histéresis Es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados

por el índice o la pluma del instrumento o la señal de salida para el mismo
valor cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre toda la
escala en los dos sentidos, ascendente y descendente. Se expresa en tanto
por ciento del alcance de la medida.

A continuación, se mostrará un ejemplo general de las características estáticas

de un transmisor de caudal digital multivariable por presión diferencial con
compensación de presión y temperatura.

a. Intervalo de medida (range) = 0-2,5 hasta 0-1000 mbar (0-1 hasta 0-

400“c.d.a.)
b. Alcance (span) de la presión diferencial = 2,5 a 1000 mbar / 1 a 400”
c.d.a.
c. Alcance de la presión absoluta = 0,35 a 52 bar / 5 a 750 psia.
d. Alcance de la presión relativa = 4,1 a 200 bar / 60 a 3.000 psig.
e. Exactitud de la presión diferencial = ± 0,1% del alcance.
f. Exactitud de la presión absoluta = ± 0,1% del alcance.
g. Exactitud de la temperatura = ± 1 °C ± 0,025% del alcance.
h. Límites de temperatura ambiente = -40 °C a 85 °C (-40 °F a 185 °F).
i. Alimentación = 85 a 260 V c.a.
j. Señal de salida = 20 mA c.c. o protocolo HART.
3.3. Tipos de transmisores
3.3.1. Transmisores neumáticos

Los transmisores neumáticos se basan en el sistema tobera-obturador que,

mediante bloques amplificadores con retroalimentación por equilibrio de
movimientos o de fuerzas, convierte el movimiento del elemento primario de
medición a una señal neumática de 3-15 psi (libras por pulgada Cuadrada) o bien
su equivalente en unidades métricas 0,2-1 bar (0,2-1 Kg/cm2) (20-100 kPa), siendo
su exactitud del orden del ± 0,5%
Los componentes básicos de un transmisor neumático son:
Elemento primario de medición: Es el dispositivo que está en contacto con el
proceso y traduce e interpreta los cambios producidos por la variable y los comunica
mecánicamente al sistema Tobera- Obturador.
Sistema Tobera-Obturador: La tobera consiste en n tubo con una restricción en su
interior y que está conectado a una fuente de aire o gas. El obturador es una lámina
delgada que puede tapar y destapar la Tobera.
Amplificador Neumático: También llamado revelador (Relay) es el dispositivo que
amplifica la señal de salida producida por el sistema tobera-Obturador. El revelador
básicamente está compuesto por una válvula de aguja unida a un diafragma y una
válvula de bola unida a una lámina elástica, los cuales están ubicados en una
carcasa.
Sistema de Retroalimentación: Está constituido por cualquier elemento que toma
parte de la señal de salida para balancear el sistema Tobera-Obturador. Esta acción
se conoce como retroalimentación.
Los transmisores neumáticos, al tener el diámetro de la tobera muy pequeño, del
orden de 0,1 a 0,2 mm, son susceptibles de mal funcionamiento debido a las
partículas de aceite o polvo que puedan tapar la tobera. Este problema de
mantenimiento, unido al hecho de que no pueden guardar las señales de planta,
hace que se utilicen cada vez menos
3.3.2. Transmisores electrónicos.
Basados en detectores de inductancia, o utilizando transformadores diferenciales o
circuitos de puente de Wheatstone, o empleando una barra de equilibrio de fuerzas,
convierten la señal de la variable a una señal electrónica de 4-20 mA c.c. Su
exactitud es del orden del ± 0,5%.
Son aquellos que utilizan como energía señales eléctricas de 4-20 mA.
El principio básico a tomar en consideración en un transmisor electrónico es que
reciben una señal de entrada o alimentación 105-50 Vcc mA y por medio del proceso
o variaciones del proceso la transforman a una señal de 4.15 mA, la cual es
transmitida para tomar las medidas preventivas o acciones tomadas por el proceso
de la instalación.
Análogamente a los instrumentos neumáticos, no pueden guardar las señales de
planta, y además son sensibles a vibraciones, por cuyo motivo su empleo ha ido
disminuyendo. El transmisor electrónico se alimenta con una fuente de 24 V c.c. y
un circuito de dos hilos. El receptor dispone de una resistencia de 250 ohms
conectada en los bornes de entrada. De este modo, si la señal de salida del
transmisor varía de 4 mA c.c. a 20 mA c.c., se obtendrán las siguientes tensiones
en los bornes de entrada al receptor:
- 250 ohmios × 4 mA c.c. = 1.000 mV = 1 V
- 250 ohmios × 20 mA c.c. = 5.000 mV = 5 V
Es decir, de 1 V c.c. a 5 V c.c. y no se pierde tensión en la línea ya que la resistencia
de 250 ohms está conectada justo a la entrada del receptor.
3.3.3. Transmisores digitales
Cuando apareció la señal digital aplicable a los transmisores, mejoró notablemente
la exactitud conseguida en la medida. La señal del proceso es muestreada a una
frecuencia mayor que el doble del de la señal (teorema de muestreo de Nyquist-
Shannon) y de este modo, la señal digital obtenida consiste en una serie de
impulsos en forma de bits. Cada bit consiste en dos signos, el 0 y el 1 (código
binario), y representa el paso (1) o no (0) de una señal a través de un conductor. Si
la señal digital que maneja el microprocesador del transmisor es de 8 bits entonces
puede enviar 8 señales binarias (0 y 1) simultáneamente.
Gracias a estos transmisores, en el año 1905, se hizo notar el término “inteligente”
(Smart) indica que el instrumento es capaz de realizar funciones adicionales a la de
la simple transmisión de la señal del proceso. Estas funciones adicionales pueden
ser:
a. Generación de señales digitales y comunicabilidad.

b. Uso de otros sensores tales como de presión y temperatura para compensar

las variaciones del fluido y conseguir una mayor exactitud.

c. Cambio fácil de rangos. La “inteligencia” se aplica también a otras variables,

tal como la temperatura donde el transmisor puede trabajar con distintas
sondas de resistencia y termopares y diversos campos de medida, gracias a
la linealización de las escalas y a la compensación de la unión fría que aporta
el microprocesador.

d. El transmisor con señal de salida enteramente digital de Honeywell, apareció

en el año 1986 proporcionó un aumento de la exactitud del lazo de control
del orden del 0,75%, al eliminar los convertidores A/D (análogico-digital) del
transmisor y el D/A (digital-analógico) del receptor (indicador, registrador o
controlador). El término “Smart” no puede aplicarse al transmisor que solo
posee comunicabilidad digital (mediante un convertidor A/D), pero carece de
funciones adicionales tales como corrección automática de la presión y
temperatura del fluido de proceso.

3.3.4 Tablas comparativas entre transmisores

A continuación, figuran unas tablas de comparación de características de los
transmisores neumáticos, electrónicos, convencionales e inteligentes. Estos
últimos, en las versiones de señal de salida de 4-20 mA c.c. de señal de salida digital
y de las características del protocolo Foundation Fieldbus.
Tabla 1. Exactitud de Transmisores
Transmisor Señal Exactitud
Neumático 3-15 psi ± 0.5%
Electrónico Convencional 2-20 mA c.c ±0,5% - ±0,1%
Electrónico inteligente 4-20 mA c.c ±0,2%
Digital Digital ±0,01%

Tabla 2. Comparativa Transmisores

Transmisor Ventajas Desventajas
Neumático Rapidez Sensible a vibraciones, no
guarda información,
distancias limitadas, alto
costo de mantenimiento
Electrónico Convencional Rapidez Sensible a vibraciones,
derivas térmicas.
Electrónico Inteligente 4- Mayor exactitud, Lento (para variables
20 mA c.c. intercambiable, estable, rápidas puede dar
fiable, campo de medida problemas)
más amplio, bajo coste de
mantenimiento.
Electrónico inteligente Mayor exactitud, más Respuesta lenta, y coste
(señal digital) estabilidad, configuración más alto de os
remota, bajo coste de instrumentos.
mantenimiento.

4. DINÁMICA DE UN SENSOR-TRANSMISOR

Usualmente, la dinámica de un sensor se expresa en combinación con el respectivo

transmisor en una sola función de transferencia. En la especificación de la
combinación sensor – transmisor se utilizan tres términos importantes como son: el
range, el span y el zero [5].

 El range de un instrumento es dado por los valores superior e inferior de la

variable de proceso que se mide. Para un sensor – transmisor de presión que
ha sido calibrado para medir una presión entre 20 psig y 50 psig, se puede
decir que el range de la combinación sensor – transmisor es de 20 psig a 50
psig.
  El span de un instrumento es la diferencia entre el valor superior y el valor
inferior del range. Para el sensor – transmisor de presión considerado
anteriormente el span es de 30 psig.

 El zero de un instrumento es el valor inferior del range del instrumento. Este

valor no tiene que ser cero para que sea llamado e lzero del instrumento.
Para el caso anterior, el zero del instrumento es 20 psig.

4.1. Función de transferencia sensor- transmisor

La función de transferencia de un sensor – transmisor relaciona la señal de salida

con la señal de entrada que es la variable de proceso.
Una representación simplificada de la combinación sensor – transmisor se muestra
en la siguiente figura:

Figura 9. Diagrama de Bloque Sensor-Transmisor

Siendo PV la variable de proceso medida y C la señal de salida del transmisor. La

unidad de la señal de salida es la que corresponde al tipo de transmisión eléctrica
(mA) o neumática (psig). Sin embargo, es más usual el cuantificar el rango de un
instrumento en porcentaje, es decir, que el valor inferior del rango es el 0 % TO
(salida del transmisor) y el valor superior del rango es el 100 % TO [6].

En este caso, el span de un instrumento es del 100%. La función de transferencia

más simple para una combinación sensor – transmisor es la de un atraso dinámico.

4.1.1. Función de transferencia para un sistema de primer orden

𝐶(𝑠) 𝐾𝑇
𝐻(𝑠) = =
𝑃𝑉(𝑠) 𝜏 𝑇 𝑆 + 1
Siendo 𝐾T la ganancia del transmisor y 𝜏𝑇 la constante de tiempo del transmisor.
Cuando la relación entre la señal de salida del transmisor C(s) expresada en % TO
y la variable de proceso PV(s) es lineal, la ganancia del transmisor es fácil de
determinar a partir del span conocido.
Sistema de primer orden señal de entrada tipo escalón
−𝑡
𝑪(𝒕) = 𝐾𝑇 (1 − 𝑒 𝜏 )

Sistema de primer orden señal de entrada de tipo impulso unitario

𝐾𝑇 −𝑡
𝐶(𝑡) = 𝑒𝜏
𝜏
4.1.2. Función de transferencia para un sistema de segundo orden
Se obtendrá la respuesta de un sistema de control de un trasmisor típico de segundo
orden para una entrada escalón, impulso.
𝐶(𝑠) 𝐾𝑇
𝐺(𝑆) = = 2
𝑃𝑉(𝑠) 𝜏 𝑠 + 2𝜔𝜉𝑠 + 1
5. USOS
El uso de sensores y transmisores en la actualidad se manifiesta en diferente área
de la industria química un ejemplo claro es la señal hidráulica la cual se utiliza
cuando son necesarias presiones elevadas para el accionamiento de pistones
hidráulicos en elementos finales de control. Las señales de radio se emplean para
la transmisión en ambientes hostiles (altas temperaturas, terrenos muy
accidentados) y a grandes distancias (industria del petróleo).

Las necesidades de los usuarios son el motor que impulsa el desarrollo de la

instrumentación. Entre estas necesidades se encuentran:
 Aumento de la productividad.
 Aumento de la calidad del proceso.
 Repetibilidad de características de los productos fabricados. Es decir, el
cliente no recibe un producto con mayor calidad de la indicada en sus
especificaciones ni debe reclamar por recibir un producto de peor calidad
de la especificada (normas ISO 9000).
 Reducción de los costes de fabricación (ahorro energético, etc.).
 Seguridad (se evitan malas maniobras que pueden causar pérdidas de
producto).
 Normalización de los instrumentos.

La evolución de las señales de transmisión hacia la digital, propiciada por la

irrupción de los microprocesadores, ha permitido satisfacer dichas necesidades.
Las señales neumáticas y electrónicas se utilizan cada vez menos en beneficio de
la señal digital, por las ventajas que ésta ofrece en exactitud, en facilidad de
comunicaciones y en grabación de la memoria histórica de las variables de proceso.
La señal neumática ha quedado prácticamente relegada a su uso en las válvulas de
control y en los posicionadores electro-neumáticos y dígito-neumáticos.
Dentro de la evolución de la instrumentación cabe destacar la aparición en 1983,
por parte de la firma Honeywell, del primer transmisor digital denominado
"inteligente" (smart transmitter), término que indica que el equipo tiene incorporadas
funciones adicionales que se añaden a las propias de la medida y transmisión
exclusiva de la variable.
En 1986 aparece en el mercado el primer aparato que transmite directamente una
señal digital al receptor, al que pronto sigue el transmisor digital de temperatura. A
partir de esta fecha se desarrollaron, rápidamente, una serie de protocolos digitales
con el objetivo de comunicarse con el instrumento local o remotamente y
aprovechar, al máximo, todas las potencialidades que ofrecen los
microprocesadores. Este desarrollo tiende hacia la creación de protocolos abiertos
que permitan el intercambio de instrumentos de diferentes fabricantes.
La exactitud que se consigue con las diferentes señales de transmisión es:

 ± 0,5% en los transmisores neumáticos.

 ± 0,3% en los transmisores electrónicos.
 ± 0,15% en los transmisores "inteligentes" con señal de salida de 4 a 20 mA
c.c.
 ± 0,1% en los transmisores digitales.

6. BIBLIOGRAFIA
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Limusa, Méjico. (1991).
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[3] CREUS, Antonio. Instrumentación Industrial. Marcombo Boixareu Editores Isbn
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[5] LUYBEN, William. Process modeling, simulation, and control for chemical
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[6] CORONADO, Melanio. Dinamica de sistemas II,Control de procesos I. 2-14
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