KELLY DRILL RIG

MANUAL DE OPERACIÓN
ACCIONAMIENTO DE UNA
MESA ROTATORIA
AUTOMATIZADA
ACCIONADA POR UN
SISTEMA HIDRAILICO
ÍNDICE

ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1 NORMAS MEXICANAS .............................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
TABLA 2 DIVERSOS ADITIVOS DEL LODO DE PERFORACIÓN ... ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
TABLA 3 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ............... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

i
1
INDICE
CAPITULO I.- GENERALIDADES

A).- RECOMENDACIONES GENERALES SOBRE SEGURIDAD EN LA

OPERACIÓN.

CAPITULO II.- DESCRIPCION GENERAL DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA

MESA ROTATIVA

A).- DESCRIPCION DE LA MESA ROTATIVA

B).- DESCRIPCION GENERAL DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MESA

ROTATIVA

C).- DESCRIPCION GENERAL DEL FUNCIONAMIENTO DEL ARDUINO

D).- DATOS DE PLACA

CAPITULO III.- OPERACIÓN DE LA MESA ROTATIVA

A).- COMPONENTES DEL EQUIPO DE PERFORACION

B).- DIAGRAMA DEL CIRCUITO

C).- FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA

D).- HOJA DE TRABAJO PARA EL OPERADOR

E) HOJA DE TRABAJO DEL METODO DEL INGENIERO

CAPITULO IV.- PARO DE EMERGENCIA

A).-DISPOSITIVO

CAPITULO V.- CONCLUSIONES

A).- CONCLUSION DEL MANUAL

B).- BIBLIOGRAFIA

2
 INTRODUCCION
El presente manual explica el proceso de desarrollo para la operación de la mesa
rotatoria, en el cual se explicara y darán detalles de los diversos componentes
que lo conforman. A su vez se darán sus características, conceptos y explicación
sobre el mecanismo y su funcionamiento.

Se describirán los conceptos básicos, recomendaciones y se representara el

diagrama el cual describirá el proceso.

3
CAPITULO I.- GENERALIDADES

RECOMENDACIONES GENERALES SOBRE SEGURIDAD EN LA

OPERACIÓN
En toda actividad, por insignificante y sencilla que parezca, juega vital
importancia el grado de seguridad que se dé o se tenga en la realización de la
misma, a fin de evitar el error, la falla y/o accidente estando de por medio el
equipo e instalación, los compañeros de trabajo, nuestra propia vida y con ello
cuidar el bienestar familiar. Así pues refiriéndonos a la realización de trabajos en
equipos eléctricos cuya instalación se encuentra localizada dentro de áreas
altamente peligrosas, como sucede en los centros de trabajo, las precauciones
y medidas de seguridad que deberán tenerse presente serán lo máximo, tanto
en cantidad como en capacidad para el desarrollo de las mismas. Esto significa
la necesidad de conocer y llevar a la práctica las reglas, recomendaciones,
normas y/o medidas sobre seguridad, cuya finalidad es evitar cualquier tipo de
falla o accidente, haciendo confiable y segura la realización del correspondiente
trabajo. Las siguientes recomendaciones sobre seguridad en la operación y
mantenimiento del equipo eléctrico, son una recopilación sobre este cometido
de: fabricantes de equipo, estudiosos en la materia y de experiencias vividas en
el campo Industrial;

1º. Trabaje y actué siempre con pleno conocimiento de causa, no actué o permita
a los demás a actuar en presencia de la duda y del riesgo.
2º. Use siempre los equipos y herramientas adecuadas al tipo de trabajo que va
a realizar, no olvide la recomendación anterior (No. 1)
3º. Evite trabajar con equipo energizado (independiente del nivel de voltaje) y
realizar las medidas 1 y 2 nuevamente.
4º. Una vez que han sido des-energizados circuitos o equipos con
características capacitivas, deberán descargarse adecuadamente a tierra
antes de ser manejados por el personal, por ejemplo: circuitos alimentadores,
líneas de transmisión y de distribución, aparta-rayos, capacitares y grandes
devanados que no tengan una conexión propia a tierra que sirve como medio
de descarga cuando son des-energizados.

4
5º. No intente energizar un equipo que ha estado fuera de operación por un largo
tiempo, sin antes verificar que sus características en general son las
adecuadas para su funcionamiento.
6º. Mantenga siempre limpias las áreas de trabajo como también las propias
instalaciones y equipos eléctricos.

RECOMENDACIONES EN MOTORES ELECTRICOS

1º. Antes de comenzar a trabajar, en un motor o en su circuito de fuerza y
conexiones, como también, en el caso de acoplar o desacoplar el equipo
accionado por el mismo. Se debe asegurar de que el circuito y motor en
ningún momento y bajo ninguna condición se podrán energizar cuando este
trabajado.
2º. La motobomba deberá contar siempre con sus partes de protección al
personal como son:
 Tapa de su ventilador.
 Guarda-coplee con el equipo accionado.
 Conexión a tierra de su carcaza.
 Tapa de la caja de conexiones.
 Protecciones eléctricas adecuadas.
 Anexar recomendaciones para bombas

3º. Antes de arrancar un motor, verifique que su rotor esta libre en su movimiento
girando la flecha en forma manual. Esto evitara daños mayores al equipo en
caso de estar amarrado.
4º. Para motores eléctricos de velocidad variable (con anillos rasantes o con
conmutador) se deberá extremar precauciones al cambiar carbones o
escobillas con el equipo operando, esta recomendación es válida para
motores y generadores de corriente directa.
5º. La principal medida de seguridad en estos casos, es trabajar aislado de los
puntos de tierra y entre fases o conexiones de polaridad opuesta (en el caso
de corriente directa).

5
RECOMENDACIONES EN EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE PRUEBAS DE
MEDICIÓN
1º. Antes de efectuar algún tipo de prueba (por ejemplo: resistencia óhmica,
resistencia de aislamiento o aplicación de potencial) a motores,
transformadores o circuitos alimentadores, desde el gabinete
correspondiente de su arrancador o interruptor según el caso, debe de estar
completamente seguro cuales son las 3 terminales des-energizadas del
equipo a probar de las 6 existentes en el cubículo, las 3 terminales restantes
y que corresponden a las conexiones con las barras del tablero, están
energizadas al voltaje nominal del equipo.
2º. Antes de tomar alguna lectura con cualquier tipo de analizador o multímetro,
inspeccione el correcto estado de las puntas de prueba, observando que su
aislamiento no este roto, picado o deteriorado.
3º. Siempre que usted vaya a trabajar en el circuito (instrumentos de protección
o medición de corriente alterna, conexiones) secundario de un transformador
o motores energizada, tome las medidas necesarias para que en algún
momento de su trabajo exista la condición de circuito abierto, ya que esto
puede ser fatal a su persona por el alto potencial inducido.

6
CAPITULO II.- DESCRIPCION GENERAL DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA
MESA ROTATIVA

DESCRIPCIÓN DE LA MESA ROTATORIA

Se trata de una maquinaria sumamente fuerte y resistente que hace girar el
cuadrante intermedio de un buje de transmisión, el cual transmite el momento de
torsión (torque) e imparte el movimiento giratorio a la sarta. Retiene a las cuñas
que soportan el peso de toda la sarta de perforación cuando no está siendo
soportada por el gancho y los elevadores, y a su vez la sección giratoria o rotativa
del piso de perforación que proporciona la potencia para hacer girar la sarta de
perforación en el sentido horario (como se ve desde arriba). El movimiento
rotativo y la potencia son transmitidos a la sarta de perforación través del buje
del vástago de perforación. Cuando la sarta de perforación está rotando, la
brigada de perforación generalmente describe la operación simplemente como
"rotación a la derecha", "giro a la derecha" o "rotación en el fondo".

Casi todos los equipos de perforación de nuestros días están provistos de una
mesa rotatoria, como sistema principal o sistema de apoyo para rotar la sarta de
perforación. La tecnología de uniones de mando superior, que permite la rotación
continua de la sarta de perforación, ha reemplazado a la mesa rotativa en ciertas
operaciones. Hoy en día, pocos equipos de perforación se fabrican con sistemas
de mando superior solamente, y carecen del sistema de vástago tradicional.

Imagen 1 Sistema Rotatorio

7
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MESA
ROTATORIA
El equipo o taladro de perforación rotatoria es un equipo utilizado para perforar
hoyos de gran profundidad en el suelo, con el fin de drenar un yacimiento
geológico de la manera más económica y rápida posible. Es usado de manera
intermitente, ya que el funcionamiento del taladro mismo y las operaciones
conexas para realizar las perforaciones requieren hacer pausas durante el curso
de los trabajos.

Los equipos de perforación rotatoria se clasifican en taladros de perforación en

tierra (on-shore) o taladro de perforación costa afuera (off-shore). Sus
características principales de diseño son la movilidad, la flexibilidad y la
profundidad máxima de operación.

Los componentes del equipo de perforación, en general, son comunes a ambos

tipos de taladros de perforación. La única diferencia de peso está en la utilización
de un tubo de extensión (Risers de perforación) entre el piso de perforación y el
lecho marino cuando se perfora en un ambiente costa marino.

Imagen 2 Componentes de la Mesa Rotatoria

8
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL FUNCIONAMIENTO DEL ARDUINO

El HW de Arduino es básicamente una placa con un micro-controlador. Un micro-

controlador (abreviado µC, UC o MCU) es un circuito integrado programable,
capaz de ejecutar las órdenes grabadas en su memoria. Está compuesto de
varios bloques funcionales, los cuales cumplen una tarea específica. Un micro-
controlador incluye en su interior las tres principales unidades funcionales de una
computadora: unidad central de procesamiento, memoria y periféricos de
entrada/salida. Estas instrucciones se escriben utilizando un lenguaje de
programación que permite al usuario crear programas que interactúan con
circuitos electrónicos. Normalmente un micro-controlador posee entradas y
salidas digitales, entradas y salidas analógicas y entradas y salidas para
protocolos de comunicación. Un Arduino es una placa que cuenta con todos los
elementos necesarios para conectar periféricos a las entradas y salidas del
micro-controlador. Se trata de una placa impresa con todos los componentes
necesarios para el funcionamiento del micro y su comunicación con una
computadora a través de comunicación serial. La comunicación serial es un
protocolo de comunicación que alguna vez fue muy utilizado a través de los
puertos serie que traían las computadoras de antaño. Existen diferentes modelos
de Arduino, con múltiples características en cuanto a tamaño, formas, funciones
y precios.

Imagen 3 Arduino Mega

9
Características de un micro-procesador
 Velocidad del reloj u oscilado.
 Tamaño de palabra.
 Memoria: SRAM, Flash, EEPROM, ROM.
 I/O Digitales.
 Entradas Analógicas.
 Salidas analógicas (PWM).
 DAC (Digital to Analog Converter).
 ADC (Analog to Digital Converter).
 Buses.
 UART.

Arduino dispone de una amplia variedad de placas y shields para usar

dependiendo de nuestras necesidades. Un shield es una placa compatible que
se puede colocar en la parte superior de los arduinos y permite extender las
capacidades del arduino. Las shields se pueden comunicar con el arduino bien
por algunos de los pines digitales o analógicos o bien por algún bus como el SPI,
I2C o puerto serie, así como usar algunos pines como interrupción. Además
estas shields se alimentan generalmente a través del Arduino mediante los pines
de 5V y GND.

Cada Shield de Arduino debe tener el mismo factor de forma que el estándar de
Arduino con un espaciado de pines concreto para que solo haya una forma
posible de encajarlo.

Componentes del Arduino Mega

Arduino Mega 2560 es una versión ampliada de la tarjeta original de Arduino y
está basada en el micro-controlador Atmega2560.

Dispone de 54 entradas/salidas digitales, 14 de las cuales se pueden utilizar

como salidas PWM (modulación de anchura de pulso). Además dispone de 16
entradas analógicas, 4 UARTs (puertas series), un oscilador de 16MHz, una
conexión USB, un conector de alimentación, un conector ICSP y un pulsador
para el reset.

10
Para empezar a utilizar la placa sólo es necesario conectarla al ordenador a
través de un cable USB, o alimentarla con un adaptador de corriente AC/DC.
También, para empezar, puede alimentarse mediante una batería.

Una de las diferencias principales de la tarjeta Arduino MEGA 2560 es que no

utiliza el convertidor USB-serie de la firma FTDI. Por lo contrario, emplea un
micro-controlador Atmega8U2 programado como actuar convertidor USB a serie.

Esta placa debido a su gran poder es utilizada para grandes proyectos, entre los
más importantes se encuentra los de DOMOTICA e IMPRESORAS 3D. El
Arduino MEGA2560 es compatible con la mayoría de los shield o tarjetas de
aplicación/ampliación disponibles para las tarjetas Arduino UNO original.

Las características principales son:

 Microprocesador ATmega2560
 Tensión de alimentación (recomendado) 7-12V
 Integra regulación y estabilización de +5Vcc
 54 líneas de Entradas/Salidas Digitales (14 de ellas se pueden utilizar
como salidas PWM)
 16 Entradas Analógicas
 Máxima corriente continua para las entradas: 40 mA
 Salida de alimentación a 3.3V con 50 mA
 Memoria de programa de 256Kb (el bootloader ocupa 8Kb)
 Memoria SRAM de 8Kb para datos y variables del programa
 Memoria EEPROM para datos y variables no volátiles
 Velocidad del reloj de trabajo de 16MHz
 Reducidas dimensiones de 100 x 50 mm

DATOS Y ESPECIFICACIONES DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS DE

LA MESA ROTATORIA (PARA PROYECTO)
Cantidad Descripción del articulo
10 Led ultrabrillante 5mm
1 Chumacera de pared 8mm
1 Caja para batería 2 x AA
2 Válvula solenoide ½”
1 Jumper macho-macho

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2 Interruptor Push botón con enclavamiento 3ª 250v
1 Regulador de voltaje positivo LM317T
1 Puente rectificador KBP210 2A 1000V
2 Potenciómetro rotatorio de carbón 15mm
3 Diodo DIAC DB3
1 Sensor ultrasónico HC-SR04
1 Sensor de temperatura termistor NTC 10k contra agua
2 Sensor de nivel de agua vertical
3 Caudalímetro 1-30 lts./min ½”
1 Arduino Mega
1 Display 16x2 verde
1 Display 20x4 azul
1 Display 16x2 azul
Tabla 1 Componentes Eléctricos de la Mesa Rotatoria

12
CAPITULO III.- OPERACIÓN DE LA MESA ROTATIVA

COMPONENTES DE LA MESA ROTATORIA.

Un equipo de perforación rotatoria está compuesto básicamente por cinco
sistemas:

Sistema de Levantamiento
Cabría o torre de perforación: Su función principal es soportar el peso del sistema
de rotación, además de proporcionar el desplazamiento vertical necesario a la
sarta de perforación. Está compuesto principalmente por:
1. Malacate.
2. Guaya o cable de perforación.
3. Cabría o torre de perforación.
4. Subestructura.
5. Bloque corona.
6. Bloque viajero.
7. Bloque gancho.
8. Unión giratoria (Swivel) o bien, un sistema Top Drive.
9. Sistema de rotación.

Mecha o barrena de perforación tricónica: Comprende la mecha o barrena de

perforación y todo el conjunto de tubulares que le proveen energía rotatoria para
cortar o triturar la formación. En líneas generales, el sistema de rotación está
compuesto por una sarta de perforación (drill string) y un mecanismo que le
provea de energía rotatoria. La sarta de perforación comprende:

1. Mecha de perforación, también conocida como barrena o trépano.

2. Ensamblaje de fondo (BHA, del inglés Bottomhole Assembly), que
incluye.
3. Porta mechas, collares de perforación o lastra barrenas (Drill Collar o
DC).
4. Estabilizadores.
5. Herramientas de perforación direccional (RSS, motor de fondo, MWD).
6. Herramientas de perfiles de pozo (LWD).
7. Tuberías de perforación pesadas (Heavy Weight Drill Pipe, o HWDP).

13
 8. Tubería de perforación (Drill Pipe o DP)
9. Tuberías de perforación

Entre los mecanismos que proveen de rotación a la sarta se tienen:

1. Sistema Top Drive.

2. Mesa rotatoria (Kelly Drive).
3. Unión giratoria de potencia (Power Swivel).

Motor de fondo: El sistema tradicional es el de mesa rotatoria, que consiste en

una mesa giratoria ubicada en el piso de perforación o "planchada", la cual es
accionada por una conexión de diferenciales que va unida a un motor de alta
potencia. A esta mesa rotatoria se acopla un buje de cuadrante (Kelly Bushing)
el cual posee un agujero en su centro de forma hexagonal o cuadrada en el que
se introduce un tubular de sección transversal igualmente hexagonal o cuadrada,
que finalmente transmite la potencia a la sarta de perforación que tiene
enroscada debajo de sí. Dicha tubería hexagonal o cuadrada se denomina
"cuadrante" (Kelly), y rota junto a la mesa.

Sistema de Circulación
En este sistema se trabaja con altas presiones, ya que consiste en la circulación
de lodo de perforación a alta presión, cuyo objetivo es "Lubricar", "Refrigerar" y
"Transportar" los escombros (ripios o recorte) removidos por la mecha a su paso
dentro del terreno. Es de vital importancia ya que sin este sistema el taladro no
lograría penetrar ni siquiera 5 metros en el suelo, debido a que la gran fricción
generada elevaría la temperatura y fundiría la mecha.

Un sistema de circulación típico en un equipo de perforación rotatoria está

compuesto por:

1. Bombas de lodo
2. Tubería vertical (Stand-Pipe)
3. Manguera rotatoria (Kelly/Rotary Hose)
4. Unión giratoria (Swivel)
5. Sarta de perforación

14
 6. Mecha o barrena
7. Espacios anulares
8. Equipos de control de sólidos
9. Zaranda o mesa vibratoria (Shale Shaker)
10. Desgasificador (Degasser)
11. Desarenador (Desander)
12. Deslimador (Desilter)
13. Tanques de lodos
14. Sistemas mezcladores
15. Bombas centrífugas (Precarga de Bombas de Lodo)

Bombas de lodo: Estas bombas son el corazón del sistema de circulación. Su

función principal es el de mover grandes volúmenes de lodo a bajas y altas
presiones. Las más comunes son:

Bombas dúplex: son bombas que llevan dos cilindros, y son de doble acción, es
decir desplazan lodo en dos sentidos en la carrera de ida y vuelta. Este tipo de
bomba queda definido por: diámetro del vástago del pistón, diámetro de la
camisa y la longitud de la camisa.

Bombas tríplex: son bombas que llevan tres cilindros, y son de simple acción, es
decir desplazan el lodo en un solo sentido. Este tipo de bomba queda definido
por diámetro de la camisa y longitud de la camisa.

Manguera rotatoria: Es una manguera de goma reforzada, flexible y

extremadamente fuerte. La característica de flexibilidad permite bajar y elevar la
tubería de perforación durante las operaciones de perforación mientras el lodo
(extremadamente abrasivo) se está bombeado a través y hacia debajo de la
tubería. Son por lo general de 7.62 mm o más de diámetro interior para que no
se tengan en ellas caída de presión apreciable y están disponibles en longitudes
mayores a 75 ft.

15
Separador Gas/Lodo: Son las primeras unidades del equipo de control de
sólidos, es una unidad que separa y ventea o quema el gas del lodo que sale del
pozo y que puede haber sido contaminada durante la perforación.

Los separadores de gas/lodo no tiene partes móviles y el proceso de separación

se lleva a cabo por diferencia de densidades entre los componentes a separar,
compuesto por un cilindro que en su interior tiene varias paredes, en las cuales
a su regreso, el fluido de perforación choca en ellas, separando el gas que es
menos denso y el fluido que es más denso.

Zaranda Vibratoria: Tiene como función primaria separar la fracción más gruesa
de los recortes, partículas entre 74 (mesh 200 x 200) y 600 micrones (mesh 30
x 30). Se compone de una o varias mallas separadas que están montadas en
una caja vibratoria conectada a un motor eléctrico, el cual a través de poleas o
ejes, le imprime la vibración necesaria para separar del fluido de perforación los
sólidos extraídos o recortados del subsuelo.

Fluido o lodo de perforación: Es un fluido diseñado con propiedades físicas,

químicas y geológicas específicas para cada aplicación en el proceso de la
perforación, completación o rehabilitación de pozos. Su composición depende
de las características físico-químicas de las capas a perforar: profundidad final,
disponibilidad, costos, contaminación. El fluido puede ser a base de agua (dulce
o salada), aceite (diésel), mezclas de ambos (emulsiones directas o inversas),
gas, aire, o mezclas de agua y gases (espumas).

 Sistema de potencia

Es el sistema encargado de proveer energía a todos los equipos del taladro de

perforación rotatoria, así como a las instalaciones y acomodaciones del personal.
Permiten clasificar los equipos de perforación rotatoria según el tipo de potencia
principal: mecánico, eléctrico, hidráulico, neumático o a vapor.

Generación de potencia: La forma más común de generación de potencia en un

equipo de perforación rotatoria es el uso de motores de combustión interna.
Estos motores son normalmente alimentados por combustible diésel. Su número
depende del tamaño del equipo al que van a suministrar la potencia, típicamente
entre 1 y 8 motores, pudiendo ser inclusive más.

16
Transmisión de potencia: La potencia generada por los motores primarios se
transmite a los equipos para proporcionarle movimiento. Si el taladro es
mecánico, la potencia se transmite directamente del motor primario al equipo.

Si el taladro es eléctrico, la potencia mecánica del motor se transforma en

potencia eléctrica con los generadores. Luego, esta potencia eléctrica se
transmite a motores eléctricos acoplados a los equipos, logrando su movimiento.

Los sistemas de transmisión mecánica están casi en desuso, aunque todavía se

emplea en algunos equipos viejos. Consiste de una serie de correas, cadenas,
poleas, piñones dentados y engranajes que transmiten la potencia directamente
de los motores de combustión interna a los equipos principales del taladro. Se
denomina también Sistema de Transmisión Compuesta.

 Sistema de seguridad

Conjunto de válvulas BOP. En la parte superior: impide reventones anular. En la

parte inferior: impide reventones de arietes doble También conocido como
sistema de control de pozos, tiene como función principal bloquear el avance de
cualquier influjo de fluidos desde la formación hacia el pozo cuando ocurre una
arremetida (intrusión de fluidos de la formación hacia el pozo).

El sistema debe estar diseñado para permitir cerrar el pozo desde superficie,
controlar la extracción de los fluidos de formación que se encuentran dentro del
pozo, bombear un lodo de mayor densidad al pozo e insertar o sacar del pozo
bajo presión la sarta de perforación. Los componentes básicos del sistema de
control de pozos son:

Arreglo de válvulas impide reventones

Cabezal del revestidor
Líneas de flujo y estrangulación, y sus conexiones
Líneas de matar y sus conexiones
Facilidades de manejo de lodo y gas (separador)
Acumuladores de presión
Sistema diverter
Múltiple de estranguladores
Tanque buffer

17
 Desgasificador (degasser)
Equipos de monitoreo
Arreglo de válvulas impide-reventones
El arreglo de válvulas impide reventones, también
llamadas "BOP" (del inglés blowout preventer) o
"válvulas BOP", comprende:
Preventor anular (esférico)
Preventor de arietes (rams)
Carrete de perforación
Válvulas BOP internas

Múltiple de estranguladores: Es un arreglo de estranguladores, válvulas y líneas

que permiten la extracción controlada de los fluidos del pozo. Está diseñado de
manera que el flujo puede ser desviado a través de cualquiera de los
estranguladores disponibles.

Acumulador de presión: Es un sistema de tanques que permiten el

almacenamiento de alta presión requerida en el sistema hidráulico para abrir o
cerrar los impide reventones anulares o de arietes. Los componentes principales
de una unidad acumuladora son el reservorio de fluido, las bombas hidráulicas
de alta presión, las botellas acumuladoras, tuberías, múltiple, válvulas y
reguladores de presión.

18
DIAGRAMA DEL CIRCUITO

19
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
Es un sistema hidráulico que va hacer funcionar una mesa rotatoria, se accionara
la bomba que está en el tanque A mediante la programación de arduino, al
accionar la bomba automáticamente el fluido va a pasar de la bomba al motor
“M”, el motor hidráulico va a comenzar a girar (el cual está constituido por unas
paletas, como si fuera un generador de agua pero sellado por dentro); Va a
tener una entrada a la tubería y una salida de ella, la cual ira al otro tanque B.
El cual está conformado por una bomba para recircular el primer tanque(A). El
sistema cuenta con diversos equipos de instrumentación:

Sensores de nivel: los 2 sensores de nivel se van a reflejar en la misma pantalla

LCD por eso se representa como LC2, después cuando en del tanque de la
izquierda (A) llegue a su máximo nivel, se va a enviar un pulso (lo cual se
representa como la línea punteada que sale de LT) y se va a juntar con la bomba
que está en del otro tanque (B) para que se accione la bomba y el fluido que
regrese al primer tanque de almacenamiento (A) y podamos seguir funcionando
con nuestro motor de igual manera el tanque de la derecha (B) tiene un sensor,
el cual activara el motor que accionara la misma bomba, para regresar el fluido
al primer tanque (A) y cuando llega a cierto nivel la bomba para su
funcionamiento.
Los sensores de flujo: se le toman lecturas a sus parámetros de FT-1,2 y 3. El
motivo por el cual se representa FT1 y FT3 es para medir las pérdidas de flujo
por fricción, como se representa en el diagrama hay varias válvulas y a su vez
el motor, entonces esa variación dependerá que tanta fricción tiene el agua, en
su camino de un lugar a otro(es representativo, por lo cual no afecta el cambio
de flujo en el proceso).
Sensor de presión: su funcionamiento se va a proyectar en la pantalla número 3,
en el cual si tenemos un exceso de presión dentro del sistema automáticamente
va abrir la electroválvula que se encuentra vertical (1) para que el líquido regrese
el primer tanque (A) y no se sobre-presione el sistema, el cual dañe al motor.
Sensor de proximidad: se representa sobre la torre de perforación (se representa
en el diagrama). Se usara el sistema Kelly de perforación de mesa rotatoria en
el punto en el que el Kelly llegue a cierto nivel, sobre el que irá descendiendo en
la perforación va activar el sensor de proximidad, una vez activado el sensor, se
va abrir la electroválvula (1) que está ahí arriba, es una electroválvula que
normalmente está cerrada y de la misma manera con el mismo pulso se cierra la
válvula de abajo (2) esa es una válvula normalmente abierta, la cual se cierra. Al
momento que para el motor, se detiene la mesa y se procede a insertar otra
sección de tubería para seguir perforando una profundidad mayor.
Sensor de temperatura: solamente es representativo y a su vez se tomaran las
lecturas, para observar cómo influye en el proceso de bombeo la temperatura.

20
MALACATE: el cual se conectara a un motor, este va a subir o bajar nuestra
Kelly (nuestra tubería de perforación) dependiendo las instrucciones que se le
programe.
Válvulas check: van instaladas para evitar algún daño de la bomba, la cual
automáticamente se va a cerrar (está hecha de forma casera).
Botón de paro de emergencia: por seguridad dentro del proceso.

HOJA DE TRABAJO PARA EL OPERADOR

Si perforador si observa algún indicio de que el pozo se está arrancando,

proceda al cierre, teniendo precaución de que al cerrar el estrangulador o la
válvula de control, no se rebase la presión máxima permisible en superficie

1. Si observa que antes de cerrar completamente el estrangulador, la presión

manométrica está cercana al valor anterior NO cierra el pozo

2. Desvié el flujo e inicie a circular el brote de inmediato utilizando el:

 Gasto máximo de circulación

 Emb/min con la bomba
 Gasto Máximo de circulación
 Emb/min con la bomba 2
3. Observar constantemente la presión en el espacio anular- 7TR) tratando
siempre de mantener la presión abajo el valor límite:

 Presión máxima registrada en: TP-PSI

 Presión máxima registrada en: TR-PSI

4. Si no se presenta la situación anterior, cierre el pozo tomando en cuenta
todas las medidas de seguridad.

REGISTRO LOS DATOS AL CIERRE DEL POZO:

Tiempo Presión Observaciones

(Minutos) PSI
1
2
3
4
5
6
7
8
9

21
PRESION DE CIERRE EN TP ESTABILIZADA: PC-TP-PSI

Presión de cierre en TR estabilizada: PC-TR-PSI

Incremento de volumen en presas: m3

5. Avise de inmediato a sus superiores y lleve un registro por tiempo del

comportamiento de presión.

22
Datos:

1. Presión de trabajo del conjunto de preventores: PSI

2. Diámetro de la TR (conectado al cabezal) PG grado peso unitario en lb/pie:

presión normal de ruptura (Resist, presión e interna) en PSI

FACTOR DE SEGURIDAD (0.80 para tuberías de revestimiento en buenas

condiciones y menos para tuberías de revestimiento con desgaste)

PRESION DE TRABAJO DE LA TR= PRESION NOMINAL DE RUPTURA X

FACTOR EN PSI X la cantidad = PSI

3. La máxima presión permisible en espacio anular por conexiones

superficiales y TR, es igual a la menor entre presión nominal del conjunto de
preventores y la presión de trabajo de la TR = PSI

4. La máxima presión permisible en el espacio anular por resistencia al

fracturar amiento de la formación expuesta para evitar un descontrol
subterráneo, cuando se tenga solo cementada una TR superficial y que puede
ocasionar el descontrol total de pozo fuera de la TR,

PRESION DE PRUEBA DE GOTEO en PSI (o la equivalente)

Presión hidrostática con la densidad actual calculada la profundidad de la

zapata

Ph= DxP/10=kg/cm2

Máxima presión permisible en del espacio anular resistencia al fracturamiento

PRESION DE GOTEO-PRESION HID.

= KG/cm2-kg/CM2= kg/cm2

De los parámetros calculados:

MAXIMA PRESION PERMIBLE POR C.S Y TR = KG/cm2

5. La máxima presión permisible en superficie será la menor de las dos

anteriores:

TRANSFIERA ESTE DATO A LA INSTRUMENTACION PARA EL

PERFORADOR

METODO DEL PERFORADOR

1. Circule un brote para desalojar la burbuja

2. Abra ligeramente el estrangulador y simultáneamente inicie el bombeo
3. Ajuste el estrangulador hasta que la presión se observe en del espacio
anular sea igual a la PCTR con el gasto reducido de circulación

23
 4. Cumpliendo el inciso anterior, registre la presión en TP (que será la
presión inicial de circulación-PIC)
5. Mantenga constante la presión en la TR ajustando el estrangulador, si la
presión en TP se incremente, abra el estrangulador; si disminuye, ciérrelo
6. Mantenga el gasto constante
7. Cuando salga lodo en condiciones después de desalojar la burbuja, cierre
el pozo
8. Las presiones al cierre TP y TR deberán ser iguales o menores a la
presión de cierre en TP original. En caso de no cumplirse esta condición,
continúe la circulación ya que un segundo brote se ha introducido al espacio
anular en este caso repita las instrucciones anteriores.

Si las personas en TP y TR son iguales entre si proceda al control final

utilizando el método del ingeniero.

HOJA DE TRABAJO DEL METODO DEL INGENIERO

Máxima presión permisible en la superficie= KG/cm2= PSI

Gasto reducido de circulación: Emb/min

Presión reducida de circulación = KG/cm2= PSI

Densidad de lodo en presas: GR/cm3

Profundidad de la barrena en m.

Incremento de volumen en presas: m3

Presión de cierre PC-TP: kg/cnf

Presión de cierre PC-TR: kg/cm

Volumen interior de la sarta: lt/lb

Gastos de la bomba

Tiempo de desplazamiento:

Emboladas para desplazar: Emb

Densidad de lodo de control: gr/cm3

Margen de seguridad: gr/cm3

Presión inicial de circulación: kg/cm2

Presión final de circulación: kg/cm2

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 CAPÍTULO IV
PARO DE EMERGENCIA

DISPOSITIVO DE EMERGENCIA

Según la norma EN ISO 13850, la función de paro de emergencia sirve para

prevenir situaciones que puedan poner en peligro a las personas, para evitar

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daños en la máquina o en trabajos en curso o para minimizar los riesgos ya
existentes, y ha de activarse con una sola maniobra de una persona.

Para ello se necesitan unidades de mando que estén equipadas con un pulsador
tipo champiñón rojo y un fondo amarillo. La función de parada de emergencia
puede utilizarse en general como medida de seguridad complementaria a las
funciones de protección directas, como los interruptores de seguridad instalados
en puertas de protección que neutralizan las situaciones de peligro sin necesidad
de que la persona actúe.

CONCLUSION DEL MANUAL

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BIBLIOGRAFIA

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