UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

“INFORME DE GRANALLADO Y SANDBLASTING”

ALUMNOS: GUERRERO CRISTALES, KEVIN OMAR (GC12072)

ANCHETA GARZA, DANIEL ISAAC (AG10075)
MIRANDA ARGUETA, EDWIN ERNESTO (MA13048)

ASIGNATURA: PROCESO DE FABRICACIÓN II

CICLO Y AÑO: CICLO I / 2018

DOCENTE: DC. JONATHAN BERRIOS

 Introducción
El proceso de granallado es una técnica de tratamiento superficial por impacto con el cual se
puede lograr un excelente grado de limpieza y simultáneamente una correcta terminación
superficial en una amplia gama de piezas metálicas y no metálicas.
En líneas generales el granallado es utilizado para:
 Desarenado y eliminación de laminillas de piezas de fundición ferrosas y no ferrosas,
piezas forjadas, etc
 Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, placas, etc
 Shot Peening , proceso que aumenta la resistencia a la fatiga de resortes, elásticos,
engranajes, etc.
 Limpieza y preparación de superficies de piezas varias donde serán aplicados
revestimientos posteriores (pintura, cauchos, etc)
 Granallado de pisos de concreto para aplicación de revestimiento o eliminación de
caucho en pistas de aeropuertos
La palabra sandblast proviene de los vocablos en inglés sand que significa arena, y blast que
significa presión, por lo cual el término hace relación a la técnica llamada “arena a presión”
sin embargo este sistema no emplea necesariamente arena para su funcionamiento pues
puede utilizar diversos abrasivos a presión.

Esta es una técnica usada ampliamente en diversos ramos de la industria para fines diversos
como: Grabado de superficies o sustratos y limpieza de superficies.

La técnica emplea dos elementos principales: Arena (abrasivo) y Aire comprimido. El abrasivo
es expulsado usando la fuerza del aire comprimido a través de una boquilla en forma de
chorro de arena, este a su vez es disparado en la superficie a grabar. Como mencionaba
anteriormente tiene usos diversos como la decoración de piezas de vidrio, cerámica, metal
y madera. También se utiliza en procesos de limpieza de superficies de concreto y metales
de agentes contaminantes como el óxido y pinturas. Otro uso es para pulir piezas de metal o
darles terminados específicos para la industria.
Granallado
Historia
El proceso de granallado de superficies a través de la utilización de materiales abrasivos tuvo
su inicio hace más de 100 años, cuando, en 1870, Tilghman descubrió y patentó el principio
de limpieza con chorro de arena.
Inicialmente, el granallado con arena se hacía a cielo abierto, o en ambientes confinados sin
sistemas de ventilación apropiados. De esta forma, no tardaron en aparecer los primeros
problemas de silicosis para los operadores. Desde entonces, fueron introducidas muchas
alteraciones en la técnica de limpieza, desarrollándose nuevos tipos de equipos y de
abrasivos.
Los abrasivos metálicos fueron utilizados por primera vez en 1885, en Inglaterra, pero su
aceptación industrial ocurrió solamente alrededor de 1920, cuando comenzaron a aparecer
evidencias de las ventajas económicas y técnicas como: menor desgaste de los equipos,
mejor acabado superficial, mayor productividad, menor costo por tonelada acabada, menor
volumen de material abrasivo manipulado, y, principalmente, por evitar la silicosis.
Los primeros abrasivos metálicos a ser ampliamente utilizados eran producidos en hierro
fundido coquillado, que, a pesar de ser muy superiores a las arenas, se rompían rápidamente,
provocando desgaste relativamente rápido del equipo. Posteriormente fueron desarrolladas
las granallas de hierro fundido maleable y de acero y los alarmes de acero cortados, todos
con propiedades muy superiores a las de hierro fundido coquillado.

Aplicaciones:
- limpieza de piezas después de la fundición
- decapado mecánico de metales, shot peenig
- retirada de rebabas de piezas metálicas, plásticos y goma.
¿QUE ES EL GRANALLADO?
El granallado es un método que se utiliza para limpiar, fortalecer (peening) o pulir el metal.
El granallado se utiliza en casi todas las industrias que utilizan metales, incluyendo: la
aeronáutica, la del automóvil, la de la construcción, la de fundición, la naval, la del ferrocarril
y otras muchas.

¿Cuál es el principio físico?

La limpieza de una superficie a través del chorro de
granallas puede considerarse como una
verdadera operación de bombardeo, en que unos
sinnúmeros de partículas abrasivas son lanzadas en alta
velocidad contra el objetivo.

El "punto caliente" es la región donde la intensidad del

chorro es mayor, o sea, donde la energía
acumulada de impactos por unidad de área es mayor.

Una turbina lanza las granallas sobre una superficie plana según una distribución
aproximadamente elíptica, conforme se puede observar en la figura.

Experimentalmente, se verifica que la densidad o intensidad de impacto no es uniforme a lo

largo de la proyección del chorro como sería deseable, observándose la máxima densidad
("punto caliente") junto a la región central, conforme se presenta en la figura.

Inmediatamente antes de chocar contra el objetivo, las partículas están dotadas de energía
cinética,
que es directamente proporcional a la masa de la partícula y al cuadrado de la velocidad,
conforme la ecuación:
𝐶2
𝐸𝑐 = 𝑚 ∗
2
Dónde: m: masa de la partícula y c: velocidad cinética.
La masa de una partícula esférica es dada por la relación:
2
𝐸𝑐 = 𝜌 ∗ ( ) ∗ 𝜋𝑟 3 ∗ 𝑣 2
3
Donde r es radio de la partícula, y Ro la densidad del material.

Las ecuaciones indican que pueden ocurrir variaciones significativas de la energía cinética del
chorro con pequeñas variaciones en las cantidades y dimensiones de las partículas. De hecho,
considerándose que la velocidad de las partículas, independiente de sus tamaños, se
mantiene fija, se observa, a través de la relación arriba, que la disminución del radio de una
partícula para la mitad de su valor inicial corresponde a una disminución de 8 veces su
energía cinética. Por otro lado, disminuyéndose el tamaño de la partícula, se aumenta la
cantidad de partículas lanzadas por la turbina, en la misma proporción que se disminuye su
energía cinética, conforme puede observarse en la tabla.

Las partículas sufren una violenta desaceleración en el instante del impacto, transformando
parte de la energía cinética en calor, parte en energía de deformación o de fractura y parte
en trabajo de limpieza, restando también una parte de energía cinética que no es
transformada (parte de las granallas sufren rebote).

La eficiencia de la conversión de energía cinética en trabajo efectivo de limpieza depende de

factores relacionados al ángulo de incidencia del chorro, a las características de la granalla
utilizada, al tipo de impureza a retirar, etc.

Se verifica que, cuanto más perpendicular fuera el chorro en relación a la superficie de

trabajo, mayor será el componente de energía disponible para el trabajo de rompimiento de
impurezas sueltas. En este caso, el acabado superficial también será más áspero, ya que las
granallas dispondrán de mayor energía para deformar la superficie de trabajo, produciendo
relieves más acentuados. Por consiguiente, deberán existir inclinaciones y dimensiones de
granallas ideales para diferentes casos, que combinen las dificultades particulares de
rompimiento y remoción de cada tipo de impureza asociada a las condiciones de cada
superficie.
En el caso de equipos dotados de turbinas, cuanto menos esféricas fueran las granallas, más
abierto y difuso será el chorro, ya que el rodamiento sobre las paletas será más difícil,
aumentando la tasa de desgaste y el tiempo de contacto granalla/paleta. Esto provoca el
desplazamiento del “punto caliente” y aumenta la dispersión del chorro, y, por consiguiente,
altera la eficiencia y la rapidez de limpieza.

Para un mismo equipo de limpieza, la localización y las dimensiones del "punto caliente"
pueden variar, por ejemplo, en función del regulado o del desgaste de la capa de rotor, del
desgaste del rotor, o del desgaste de las paletas.

Evidentemente, la optimización de la eficiencia de limpieza de un sistema de granallado

(compuesto de equipo de limpieza, pieza y abrasivo), solamente puede conseguirse si se
entienden y controlan las características y funciones de cada uno de estos componentes.

Hay dos tecnologías que se utilizan: el granallado por turbina o el chorreado por aire.
Algunas Formas:
 Granallado por turbina
 Granallado por chorro de aire

Granallado por turbina

El granallado por turbina convierte directamente la energía de un motor eléctrico en energía
abrasiva cinética, mediante la rotación de una turbina. La capacidad de cada turbina se
encuentra entre los 60 kilos por minuto y los 1200 kilos por minuto. Dada la cantidad de
abrasivo acelerado, las granalladoras por turbina se utilizan sobre áreas relativamente
extensas que necesitan que se les quite el óxido, las incrustaciones, la arena, las rebabas o
que necesitan limpieza de algún modo.
A menudo el modo de transporte de los componentes que hay que granallar definirá el tipo
de máquina a utilizar: desde el método simple máquinas de mesa a métodos integrados
manipuladores completamente automatizados para fabricantes de automóviles en
serie, hasta transportadores de rodillos y sistemas de desoxidación de flejes.
Chorreado por aire
Las máquinas de chorreado por aire pueden ser una sala de chorreado o una cabina de
chorreado, el abrasivo se acelera neumáticamente mediante aire comprimido y se proyecta
a través de boquillas sobre el componente. Para aplicaciones especiales se puede utilizar una
mezcla de abrasivo-agua, llamado chorreado en húmedo.
En ambos chorreados, por aire y en húmedo, las boquillas pueden instalarse en posiciones
fijas o pueden operarse manualmente o mediante manipuladores de boquillas automáticos
o robots.
El chorreado determina la elección del abrasivo, en casi todos los casos suele ser un abrasivo
seco o en funcionamiento libre.
¿Cómo se hace?
Un equipo para la operación de granallado usualmente consta de:
 Amperímetro
 Manipulador de piezas.
 Cámara de granallado
 Separador
 Recolector de polvos
 Turbinas
¿Qué hace el amperímetro?

El amperímetro permite evaluar la eficiencia de las turbinas y, por lo tanto, debe ser
inspeccionado regularmente, de manera que indique CERO cuando el motor estuviera
desconectado, y el AMPERAJE ESPECIFICADO en el manual del equipo cuando el motor
estuviera funcionando a plena carga.

La eficiencia de la turbina puede ser calculada por la siguiente relación:

Amperios leidos con el motor bajo carga − Amps leidos en el vacio
𝐸= ∗ 100%
𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑙𝑒𝑛𝑎 − 𝐴𝑚𝑝𝑠 𝑙𝑒𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜

Ejemplo:
Un motor de 30 HP consume, funcionando en plena carga, cerca de 38 A y, en vacío, cerca
de 12 A. En caso de que esté trabajando con apenas 30 A bajo carga, su eficiencia será:

E (%) = (30 - 12) / (38 - 12) x 100 = 69%

Por otra parte, si no fuese considerado el amperaje consumido en vacío, tendríamos:

E (%) = 30/38 x 100 = 79%

Es importante resaltar que una pequeña reducción de 8 amperios bajo carga, representó una
caída de 31 % en la productividad de la turbina, por lo tanto, bien diferente de la reducción
de 21 % que ocurriría si no considerásemos en los cálculos el amperaje consumido con el
motor funcionando en vacío.
¿Cómo se manipulan las piezas?

Existen varios tipos de manipuladores de piezas, tales como, mesas, ganchos, esteras,
barriles, etc. Su principal función es soportar las piezas de manera a exponerlas a los chorros
de granallas, generalmente a través de movimientos giratorios o por sacudidas sucesivas.

Para conseguir la máxima eficiencia del equipo, se debe verificar con bastante atención:

a. Si las piezas están correctamente posicionadas debajo del chorro, con la finalidad de que
el recubrimiento de las piezas sea integral, o sea, todas las superficies de las piezas reciban
las cantidades necesarias de impactos de los abrasivos, quedando perfectamente limpias.

b. Si el área de granallado está debidamente llena, para que el chorro no alcance

directamente la oruga o los revestimientos internos de la cámara y, por lo tanto, no ocurran
desgastes excesivos e innecesarios de los abrasivos, soportadores y blindados de la cámara
de granallado.

c. Si no fueran cargadas demasiadas piezas, principalmente en los equipos tipo barril o

esteras evitándose, de esta forma, piezas mal granalladas por falta de recubrimiento y daños
prematuros por sobrecarga de los rodamientos, ejes, esteras, etc.

¿Qué ocurre en la cámara de granallado?

La cámara de granallado tiene por finalidad confinar los abrasivos y las piezas dentro de un
lugar apropiado durante la operación de granallado, con la finalidad de que los abrasivos
puedan ser reaprovechados y recirculados. Al mismo tiempo, debe cotejar la seguridad
necesaria a las personas que circulan próximas al equipo.

Las pérdidas y los arrastres de granallas hacia afuera del sistema de recirculación del equipo
pueden disminuir la eficiencia del separador y tienden a reducir el nivel de reserva de
granallas, pudiendo hasta faltar granallas en las turbinas.

De esta forma, toda y cualquier pérdida a través de las estructuras de la cámara y de las
turbinas, de los cierres de las puertas, etc., o arrastre excesivo de abrasivos debe ser
rápidamente reparado para que no ocurran aumentos de los costos de operación de limpieza
y sean evitados accidentes de trabajo.
¿Cuál es la función del separador?

a) Controlar la remoción de contaminantes

(cuerpos extraños, no magnéticos, etc.) del
mix de operación, influyendo sobre los
costos de mantenimiento.
b) Controlar los tamaños de las partículas
abrasivas en el "mix de operación", que
tiene efecto directo sobre la velocidad de
limpieza y, por consiguiente, sobre los
costos de la operación.

Los separadores más modernos remueven

el polvo y las partículas finas consideradas
inactivas, por medio de un flujo de aire que
pasa a través de los abrasivos contaminados
que caen en forma de cortina, conforme se
presenta en la figura.

La operación de forma eficiente del separador requiere:

- El regulado del flujo de aire de lavado a través de la cortina de abrasivos a recuperar, de

manera que solamente las partículas inactivas sean descartadas.

- Que la cortina de abrasivos se presente continua y con espesor uniforme por toda la
extensión de la abertura del flujo de aire de lavado.
-Que el caudal de abrasivos en la cortina sea compatible con el volumen de abrasivos en
recirculación en el sistema.

En caso de que la cortina sea muy espesa, no podrán retirarse todas las impurezas, además
de que la cortina tenderá a quedar interrumpida debido al caudal excesivo de granallas.

En caso de que la cortina que de interrumpida o incompleta, el aire fluirá por la trayectoria
de menor resistencia, o sea, por las fallas de la cortina. Por consiguiente, podrán ocurrir los
siguientes problemas:

- Permanencia de impurezas en el mix de operación, reduciendo la eficiencia del chorro.

- El aire pasará libremente a través de las interrupciones en la cortina en velocidad acelerada,
retirando de los bordes de la cortina, partículas abrasivas todavía útiles.

En régimen de operación estabilizado, se encuentran granallas de diferentes tamaños,

debido desgaste natural (por rompimiento, abrasión o fatiga) durante el trabajo. De esta
forma, al colocar por primera vez el equipo en operación, se debe cargarlo, de preferencia,
con 3 ó 4 tamaños diferentes de granallas, para que se
alcance rápidamente la estabilización.

Datos extraídos de literatura y presentados en la Tabla 1 muestran las distribuciones

granulométricas comparativas de granallas S-460 producidas con los alambres de acero
cortados, acero fundido y hierro fundido coquillado, después del ensayo en el mismo equipo
de limpieza. Se observa que la distribución granulométrica, después de la estabilización, es
bastante diferente entre los varios materiales, habiendo mayor proporción de partículas más
gruesas para los materiales de mayor durabilidad, o sea, alarmes de acero y granallas de
acero.

La experiencia ha demostrado que, cuando se trabaja con distribución de granalla muy

gruesa o muy fina, se puede aumentar el tiempo de limpieza en hasta 30%, significando un
gran desperdicio de tiempo, además del desgaste innecesario del equipo y de las granallas.

Para mantener la estabilización, es necesario que se hagan adiciones de granallas nuevas con
mucha frecuencia y en pequeñas cantidades, en caso contrario, la eficiencia de limpieza
sufrirá profundas oscilaciones a lo largo del tiempo.

En caso de que las reposiciones de granallas nuevas sucedan solamente después de la

constatación de la falta de granallas en las turbinas, inmediatamente antes de la reposición
habrá apenas partículas muy finas en el chorro y, luego después de la reposición, que
normalmente se hace hasta completar nuevamente toda la reserva de abrasivos, habrá
solamente partículas gruesas en el chorro. En este caso, las cantidades relativas de partículas
gruesas, medianas y finas en el chorro estarán siempre variando a lo largo del tiempo, o sea,
no sucederá la estabilización del chorro.

¿Cuál es la función del corrector de polvo?

El recolector de polvo es, por lógica, el componente menos entendido y más descuidado de
una máquina de granallado, ya, que normalmente, se encuentra localizado del lado externo
del edificio. La finalidad del recolectar de polvo es eliminar y retener el polvo generado
durante la operación de limpieza
Para garantizar el funcionamiento correcto del recolector de polvo, se debe verificar:

a) si la rotación del ventilador está correcta.

b) si las cintas del ventilador están debidamente tensionadas.
c) si los filtros están en buenas condiciones (sin orificios y sin mallas muy abiertas u
obstruidas).
d) si los sistemas de vibración y limpieza de los filtros están operando eficientemente.
e) si los compartimientos del filtro están libres de polvo.
f) si el nivel de polvo en el silo no está elevado.
g) si los sellos del recolector de polvo no están dañados y si la velocidad del aire en las
tuberías está dentro de las especificaciones.
h) si la válvula de descarga de polvo está en buenas condiciones y cerrada, mientras el equipo
está conectado.
i) si las tuberías de aire están destapadas y sin pérdidas en toda su extensión.
j) si el flujo de aire está debidamente ajustado para remover apenas el polvo, y no abrasivos.

¿Cuál es la función de la turbina?

Las turbinas son los principales componentes de un equipo de limpieza. Tienen "la función
de acelerar y lanzar los abrasivos contra la superficie por granallar, manteniendo siempre
constantes la velocidad y el peso total de las partículas, además de la forma y localización del
chorro". La figura presenta un modelo típico de turbina de paletas rectas, en que se pueden
observar los
principales componentes de la turbina que son: las paletas, el rotor y la capa del rotor.
Las partículas aceleradas por la fuerza centrífuga de la turbina alcanzan, normalmente,
velocidades del orden de 70 (252 km/h) a 80 m/seg (288 km/h).

1-Turbina de paletas mostrando los

abrasivos.
2-siendo captados por el rotor.
3-saliendo por la abertura del rotor.
4-siendo aceleradas y lanzadas por las
paletas.

Las rotaciones de las turbinas están

inversamente relacionadas a sus
diámetros, o sea, turbinas con
diámetros menores trabajan con
rotaciones mayores, para que las
velocidades de escape de las partículas
seán, siempre las mismas,
independiente del tamaño de la
turbina. Por ejemplo, una turbina con
disco de diámetro 19,5 pul. (495 mm)
gira, normalmente, a una rotación de 2250 rpm, mientras que una de diámetro 15 pul. (381
mm) gira a 2900 rpm, ambas lanzando los abrasivos a una velocidad de cerca de 80
m/s.
El desgaste irregular de las paletas, con la aparición de surcos o la afinación localizada en
determinadas regiones, modifica la trayectoria de las partículas desplazando el "punto
caliente" del chorro.
El desplazamiento del "punto caliente" del chorro produce una acentuada reducción de la
capacidad de limpieza del equipo. Por consiguiente, se aumenta el tiempo necesario de
granallado, el desgaste del equipo y el consumo de abrasivos, elevando, por lo tanto, los
costos de la operación de limpieza.

Debido a la elevada rotación del rotor de la turbina, las paletas deben estar todas siempre
bien balanceadas. De esta forma, al sustituir una paleta rota, se recomienda todas las demás
paletas de la misma turbina. Como regla general, se recomienda que la diferencia admisible
de peso entre las paletas de un mismo juego, sea de como máximo 5,0 gramos.

El desgaste excesivo del rotor tiende a disminuir la cantidad de partículas en el chorro,

mientras el desgaste excesivo de la capa del rotor tiende a producir, por ejemplo, el
desplazamiento del punto caliente y una mayor dispersión del chorro.
Como puede observarse, el buen funcionamiento de la turbina y, por consiguiente, de todo
el equipo de limpieza depende, fundamentalmente, de las buenas condiciones de
mantenimiento y de regulado de todos sus componentes.

Tipos de abrasivos metálicos para granallado:

Los principales tipos de abrasivos metálicos utilizados para la limpieza o el acabado de piezas
ferrosas son, normalmente, producidas en hierro fundido o en acero, pudiendo presentarse
en las formas angular o esférica.
Las granallas son clasificadas por sus formas y tamaños, de acuerdo con normas específicas,
tales como, SAE J444 y SFSA 20-66. Al mismo tiempo, existen normas complementarias, tales
como, SAE J445 que especifica los ensayos mecánicos en las granallas metálicas, y SAE J827
que establece límites
para los desvíos de forma, composición química, microestructura, dureza y contaminantes
no magnéticos.

Granalla de hierro fundido blanco.

Las granallas producidas en hierro fundido blanco (coquillado) fueron las primeras a aparecer
en el mercado, en sustitución a la arena de granallado.
Presentan dureza muy elevada (arriba de 700 HV) pero se rompen fácilmente, por ser muy
frágiles.

De esta forma, se vuelven angulares muy rápidamente, desempeñando acción de limpieza

rápida, además de producir una superficie más "rugosa" de que con granallas esféricas, por
lo tanto, de buen anclaje para tratamientos superficiales posteriores. En contrapartida, su
durabilidad es bastante baja, además de
producir desgaste intenso de los componentes del equipo de limpieza.
Encuentran aplicaciones, por ejemplo, en operaciones de granallado en que la recuperación
del abrasivo no es posible y, paralelamente, no se puede utilizar la arena debido a problemas
de salud.

Otra aplicación bastante común para las granallas de hierro fundido blanco es en el corte de
mármoles y granitos.

Granallas de hierro fundido malleable

Las granallas de hierro fundido maleable se producen a partir de las granallas de hierro
fundido coquillado, a través del tratamiento térmico de maleabilización.

Presentan dureza entre 250 y 450 HV y dimensiones entre 0,6 y 2,0 mm. Su acción de
limpieza es menor que la de las granallas de hierro fundido blanco, sin embargo, su
durabilidad es como mínimo dos veces mayor, debido a su mayor tenacidad. Presentan
ventajas adicionales de ser menos abrasivas de que las de
hierro fundido coquillado y, por lo tanto, desgastan menos los equipos de limpieza.
Actualmente son poco utilizadas, ya que su relación costo/beneficio es inferior a la de las
granallas de acero.

Alarmes de acero cortados

Se producen a partir de alarmes de acero, cortados en largos aproximadamente iguales a sus

diámetros.
Los materiales más adecuados para la producción de este tipo de abrasivo son los aceros
"cuerda de piano", que son alarmes de acero de composición eutetóide, sometidos al
tratamiento térmico de patente.
Presentan óptimas combinaciones de resistencia mecánica y tenacidad, desempeñando
acción de limpieza muy buena y óptima durabilidad; pero su costo es bastante elevado.
Actualmente, se utilizan en aplicaciones muy específicas, como por ejemplo, en algunas
operaciones de shot peening.

Granallas de acero fundidas

Las granallas de acero surgieron comercialmente en el mercado europeo en la década del

50, habiendo aumentado progresivamente su aceptación en sustitución de las arenas y a los
demás tipos de abrasivos metálicos utilizados para limpieza de superficies, principalmente,
de piezas fundidas. Las granallas se producen por atomización del acero líquido, a través de
un chorro de agua bajo alta presión, que, en contacto con el metal líquido, "explota"
produciendo gotículas esféricas, que caen en un tanque con agua, solidificándose y
enfriándose rápidamente. Enseguida, las esferas (granallas) son retiradas del tanque, secas
y preclasificadas en función de sus diámetros y tratadas térmicamente
(templadas) en hornos de atmósfera protectora.

Las granallas grandes son rotas, generando las granallas angulares, pudiendo ser revenidas
o no en bajas temperaturas. Las granallas esféricas menores son, entonces, revenidas de
acuerdo con la clase de dureza que se
les quiere atribuir, obteniéndose, de esta forma, granallas para granallado o para "shot
peening", o para corte de piedras.
Las granallas esféricas comunes para granallado son, normalmente, revenidas para alcanzar
durezas en la faja de 40 a 50 HRC, conforme establece la norma SAE J827. Las granallas para
"shot peening" presentan, generalmente, durezas en la faja de 50 a 60 HRC, y hasta inclusive
superior de 60 HRC, como, por ejemplo, en los casos de "shot peening" de engranajes
cementadas, templadas y revenidas para durezas también superiores a 60 HRC. Granallas
con fajas de durezas especiales también pueden ser producidas, dependiendo de acuerdos
previos entre el cliente y el fabricante.
La norma SAE J827 específica, para las granallas, aceros hipereutetóides con tenores de
carbono entre 0,85% y 1,20%, manganeso entre 0,35% y 1,20%, y silicio entre 0,40% y 1,50%,
además de los
elementos residuales fósforo y azufre que no pueden ultrapasar el límite de 0,050%.
Actualmente, ya se cuenta con granallas fundidas de acero de bajo carbono (abajo de
0,15%C), con
poder de limpieza equivalente a las granallas de acero comunes (hipereutetóides) para
granallado (40 a
50 HRC), pero con durabilidad superior. La norma SAE J2175 establece las características para
tales
tipos de granallas.

ELECCION DE LAS GRANALLAS

Un abrasivo para granallado debe limpiar con rapidez y eficiencia, tener buena durabilidad,
desgastar el mínimo posible los componentes intemos del equipo y producir el nivel de
acabado superficial deseado, al menor costo posible.
Existen diversos tipos de abrasivos metálicos y no metálicos, muchos de los cuales pueden
ser utilizados en una misma aplicación, sin embargo, cada cual presenta propiedades
específicas que pueden ser ventajosas o no para cada caso.
De esta forma, la elección de un abrasivo puede hacerse bastante subjetiva, si no fueran
obedecidas determinadas reglas básicas ya consagradas.

1 - Pérdida de granallas en el proceso

Existen determinadas situaciones en que las pérdidas de abrasivos, por arrastre junto con las
piezas hacia afuera del sistema de recirculación, son inevitables y bastante significativas. En
otros casos, el equipo de granallado no permite la recuperación y reclasificación de los
abrasivos de manera continua y
automática, haciendo extremadamente oneroso su aprovechamiento. En estas condiciones,
se recomienda utilizar granallas de hierro fundido coquillado, en vez de granallas de acero,
ya que las granallas de hierro son más baratas que las de acero.

2 - Tipo de acabado superficial

La elección de granalla angular o esférica dependerá de las exigencias de acabado superficial.
Por ello, se recomienda la utilización de granallas angulares cuando, por ejemplo, la pieza
después de la limpieza fuera sometida a tratamiento superficial de galvanización o pintura
de responsabilidad. En estos casos, se obtiene una superficie más rugosa, que presenta
mejor anclaje para las deposiciones superficiales.
3 - Grado de acabado superficial
El grado de acabado superficial producido por la operación de granallado depende de los
tamaños y formatos de las partículas del chorro, de las velocidades y de las durezas relativas
entre las partículas y la superficie de la pieza, del ángulo de incidencia de las partículas, etc.
De esta forma, cuando la operación de granallado fuera de una simple limpieza, por ejemplo,
después de la fundición, se recomienda utilizar el menor tamaño de granalla, compatible con
el grado de acabado superficial, ya que las granallas menores producen acabado más fino y
presentan mayor grado de recubrimiento, o sea, la cantidad de impactos por unidad de
tiempo es mayor. Por ejemplo, se utiliza granalla S-330 se obtiene cerca de cinco veces más
impactos por unidad de tiempo de que con la granalla S-550.
Experimentalmente, se verifica que la presencia de granallas gruesas en el chorro sirve para
romper las películas de escama, arena quemada, u óxidos en la superficie de la pieza
mientras las granallas medianas y finas sirven para limpiar y dar acabado a la superficie.

4 - Dureza de las granallas

La dureza de las granallas ejerce gran influencia sobre su propia durabilidad y capacidad de
limpieza, además de afectar la tasa de desgaste del equipo.
Las granallas más duran limpian, por lógica, más rápidamente. Sin embargo, a partir de
determinados niveles de dureza, se vuelven excesivamente frágiles y quebradizas,
acelerando el desgaste del equipo de limpieza. Por otro lado, las granallas más blandas
presentan mayor durabilidad (véase figura) y producen menor desgaste del equipo, pero se
deforman más fácilmente, absorbiendo parte
considerable de la energía cinética disponible para el trabajo de granallado.
Se recomienda trabajar con dureza entre 42 y 48 HRC para que se consiga la mejor
combinación de durabilidad y eficiencia de limpieza, ya que ambas propiedades caminan en
sentidos opuestos con el aumento de la dureza de la granalla.

Ensayo de Durabilidad de Granallas

5 – Microestructura

Las granallas de acero templadas y revenidas presentan la mejor combinación de

propiedades de resistencia al desgaste y tenacidad, cuando su microestructura es compuesta
de martensita revenida fina, sin la presencia de carburos en red.
La presencia de carburos en red continua hace las granallas muy frágiles y quebradizas,
mientras la aparición de perlita, ferrita o de austenita retenida en medio a matriz
martensítica hace las granallas más blandas y, por lo tanto, con menor poder de limpieza.

6 - Composición química
El control de la composición química dentro de límites estrechos es de importancia
fundamental para conseguirse, regularmente, granallas con buen desempeño. De esta
forma, es importante controlar los tenores de carbono, silicio y manganeso, además de los
elementos residuales fósforo y azufre, que deben mantenerse tan bajos cuanto posible.

7 - Defectos físicos
La presencia excesiva de defectos de fundición en las partículas, tales como rechupes y vacíos
(huecos), reducen drásticamente la durabilidad de la granalla ya que en estas condiciones,
ellas se parten o se desintegran fácilmente, alterando bruscamente las dimensiones y las
formas de las partículas. Normalmente, estos defectos están asociados a desvíos de
composición química y a las
técnicas inadecuadas de desoxidación, desgasificación y granulación.
La ocurrencia de grietas, generalmente resultantes de la granulación o del tratamiento
térmico, también contribuye para disminuir la durabilidad del abrasivo.
De esta forma, las normas SAE J827 y SFSA 20-66, por ejemplo, establecen niveles aceptables
para la ocurrencia de defectos de aquellas naturalezas.
Aplicaciones:
Rugosidades superficiales producidas a través del granallado por presión.
La Tabla presenta los resultados comparativos de rugosidades evaluadas a través de ambas
técnicas, utilizándose chapas de acero bajo carbono de 0,25 pul, laminadas en caliente.
Sandblasting
Historia:
El proceso de Sandblasting o arenado ha sido, desde hace décadas, un importante método
utilizado para realizar tareas de limpieza y preparación de superficies en diferentes tipos de
industrias como ser la construcción, metalmecánica, fundiciones, petróleo, minería,
agricultura, etc. para tratar tanto metal, cerámicas, concretos entre otros.
En el proceso de sandblasting se utiliza aire comprimido para propulsar partículas abrasivas
a altas velocidades sobre la superficie a limpiar. Si bien la operación de sandblasteo es simple
de realizar, seleccionar el equipo adecuado, así como la selección de componentes, abrasivos
y accesorios compatibles al proceso, asegurará una operación eficiente con resultados
exitosos.

En sus inicios el abrasivo utilizado fue la arena, pero debido a su composición, al partirse
finamente deja sílice libre, causa de una enfermedad irreversible que se denomina silicosis,
lo que hace extremar los requerimientos de seguridad y que ha provocado la prohibición del
uso de la arena como abrasivo en la mayoría de los países tecnológicamente avanzados. Por
esta razón, está siendo poco a poco reemplazado por otros abrasivos más seguros tanto para
la salud del operario como para el
cuidado del medio ambiente.
Entre los abrasivos más populares
utilizados en la actualidad:
 Encuentra la granalla
 el garnet
 el óxido de aluminio
 bicarbonato de sodio
Nota: todos estos libres de sílice con
bajo nivel de contaminación
ambiental.

Es fundamental saber que tanto los equipos de granallado, arenado o Sandblasting que
arrojan abrasivos a alta velocidad requieren normas de seguridad y equipos de protección
especialmente formulados y diseñados para realizar estas tareas. Cuando los procesos y
métodos de trabajos son los adecuados, el trabajo es seguro. Sin embargo, cuando no se
toman los recaudos necesarios, las personas que trabajan en el proceso pueden sufrir serias
consecuencias que podrían evitarse siguiendo una serie de pautas y recomendaciones
apropiadas.

Aplicaciones
-Dar acabados en madera, acero, resina, plástico, etc.·

-Remoción de lechada de concreto.·

-Limpieza de muros de ladrillo y piedra.· Remoción de grafiti.·

-Remoción de escama tratada térmicamente.·

-Remoción de marcas de herramientas.·

-Limpieza de estructuras metálicas.·

-Preparación de materiales para aplicación de recubrimientos, entre otras.

Los equipos son utilizados en diferentes sectores productivos, en donde destacan:

 Industria Textil
 Industria Química
 Industria Metalmecánica
 Industria Automotriz
 Astilleros
 Planta
Ventajas:·

-Optimizar resultados, mayor uniformidad.·

-Abatir costos en mano de obra.·

-Minimizar tiempos de trabajo, optimizando mano de obra·

-Reducir tiempos de mantenimiento.·

-Obtener mayor anclaje y adherencia de recubrimientos.·

-Conseguir mayor pureza del material con un mínimo de esfuerzo

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS DESVENTAJAS

OPTIMIZA RESULTADOS CON MAYOR AUMENTO DE COSTOS POR EL ALQUILER

UNIFORMIDAD Y/O COMPRA DE MAQUINARIA Y EQUIPO.

ABARATA COSTOS EN MANO DE OBRA RIESGO PARA LA SALUD DEL PERSONAL

(HERIDAS, QUEMADURAS, SILICOSIS), SINO
SE CUENTA CON EL EQUIPO DE SEGURIDAD
ADECUADO.

MINIMIZA TIEMPOS DE TRABAJO, CAPACITACIÓN DEL PERSONAL.

OPTIMIZANDO MANO DE OBRA

REDUCE TIEMPOS DE MANTENIMIENTO GENERACIÓN DE RESIDUOS Y POLVO.

OBTIENE MAYOR ANCLAJE Y ADHERENCIA UTILIZACIÓN DE MAQUINARIA ESPECIAL.

DE RECUBRIMIENTOS

CONSIGUE MAYOR PUREZA DEL MATERIAL

CON UN MÍNIMO DE ESFUERZO
¿Cómo es el proceso?
El chorreado se realiza al aire libre, en salas de chorreado o en cabinas. En el caso de un
buque o una estructura de gran tamaño se ejecuta con unidades móviles de chorreado.
Durante la realización de esta tarea los granos de arena impactan con gran energía en las
piezas metálicas objeto de tratamiento. La arena se fragmenta en partículas muy finas,
liberándose al ambiente polvo de sílice cristalina. Una parte importante de este polvo está
formado por partículas de tamaños que corresponden a lo que se denomina “fracción
respirable”, no visible a simple vista, que penetra hasta los alvéolos pulmonares, pudiendo
causar daños graves en el sistema respiratorio
El proceso de sandblasting en cabinas es otra forma en la cual se pueden reciclar los
abrasivos. Consiste en una cabina encerrada en el cual se maneja una presión con la que es
lanzados los granos, mientras que el operario sujeta la pieza y puede moverla en el Angulo
que se desea es un proceso en el que se requieren menos protección a comparación con el
de chorro.
Descripción
Las cabinas para sandblast, son casetas cerradas en las cuales se realiza bajo condiciones
controladas el proceso del mismo nombre: el proceso sandblast, dicha palabra proviene del
inglés, que significa limpiar (o pulir) con chorro de arena.
El proceso sandblast, que se lleva a cabo en estas cabinas, consiste en la limpieza de alguna
superficie por medio del rociado a presión de los granos de abrasivos, con la finalidad de
preparar dicha superficie para la aplicación de otro recubrimiento, si es que ya lo tenia. Se
utilizan para superficies rígidas como el metal, mármol, concreto, loseta, cerámica, etc. Los
abrasivos que se emplean en las cabinas de sandblast pueden ser carburo de silicio, arena
sílica, bicarbonato de sodio, escoria de Cobre, abrasivos plásticos, granalla de acero, cáscara
de nuez, perla de vidrio, óxido de aluminio, entre otros.
Las cabinas para sandblast, se utilizan para limpiar de óxido estructuras metálicas, así como
preparar superficies para la aplicación de recubrimientos, para remover pinturas y escamas,
para grabados en vidrio, cerámica y dar acabados en acero, madera o plásticos.
Las cabinas para sandblast se usan cuando se emplean abrasivos costosos, pues se tiene la
posibilidad de recuperar el agente abrasivo y evitar su perdida; así como para tener control
en la dispersión de polvos. También se usan cuando las piezas a tratar requieren estar sujetas
al chorro de abrasivos por un periodo largo.
Aplicaciones
Las cabinas para sandblast tienen aplicación en diferentes industrias, entre las principales se
encuentran: la industria automotriz, la metalmecánica, la industria del vidrio y cerámica, la
industria petrolera y la industria de la construcción.
Partes
Dependiendo del tipo de cabinas de sandblast, estas pueden ser equipos compactos que
cuentan con todos los aditamentos para realizar el proceso sandblast o estar formadas por
paredes y techo, y estar equipadas con equipo compresor de aire, mangueras de aspersión,
abrasivos, pistolas de presión y colectores de polvo.
Tipos
Los tipos de cabinas de sandblast pueden ser tipo gabinetes, los cuáles ya vienen equipados
con el sistema de aspersión de abrasivos. Cabinas para chorro de abrasivo tipo Ostra: son
cerradas por los lados y por la parte superior se meten las piezas a tratar. Ranuradas: están
diseñadas para esmerilar cristales, grabar y limpiar piezas planas grandes. Dependiendo de
la presión de operación pueden ser con sistemas de succión para producción baja y con
sistemas de presurizado para producción alta.

Recomendaciones de las Cabinas Para Sandblast

Recomendaciones
Usar ropa de protección adecuada durante la operación en cabinas de sandblast. Se
recomienda usar lentes de protección, mezclilla, casco y guantes
 CONCLUSIÓN

Podemos concluir lo siguiente:

 El sandblasteo o sandblasting es el proceso físico de abrasión o desgaste producido
por la proyección, mediante una corriente de aire a presión, de partículas de material
abrasivo a alta velocidad, las cuales, al impactarse como ráfaga sobre una superficie,
explotan y la desbastan.
 Hay diferentes tipos de abrasivos en el mercado, pero la elección dependerá de su
uso, del tipo de superficie a ser trabajada y el propósito final de la misma.
 Las normas de seguridad al momento de ejecutar el sandblasting son mandatorios
para evitar cualquier daño a terceros y al operador realizando la tarea y así, evitar
cualquier tipo de lesión o enfermedad.