CURSO: TECNOLOGÍA DEL CONCRETO TEMA: EL CEMENTO EN EL PERÚ
EL CEMENTO EN EL PERÚ
I.- INTRODUCCIÓN
En la presente compilación de información respecto al cemento en el Perú, describimos
la historia del cemento, el cemento en el Perú, el proceso productivo, tipos de cemento,
así como la producción de cemento por empresa y las fábricas en el Perú.
El cemento se puede definir como un conglomerante formado a partir de una mezcla de
calizas y arcillas calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecer al contacto con el agua. El cemento mezclado con agregados pétreos (grava
y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece,
adquiriendo una consistencia pétrea. Esta mezcla también es llamada "concreto". Su uso
está muy generalizado en obras de construcción e ingeniería civil.
II. HISTORIA
El hombre desde el inicio de su existencia ha tratado mejorar sus condiciones de vida y
conseguir comodidad, para ello ha mantenido una constante búsqueda de elementos y
materiales que le posibiliten efectuar construcciones que le permitan hacer realidad su
propósito.
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla, yeso o cal
para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron
a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos
naturales. En el siglo I A. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma,
obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello.
En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de
Edystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada.
Los romanos perfeccionaron los materiales cementicios al mezclar cal hidráulica con una
ceniza volcánica extraída cerca de Pozzuoli, y al material obtenido lo denominaron "opus
caementicium." Con este material posteriormente llamado Cemento Romano fabricaron
hormigón con resistencias de hasta 5 MPa con el cual construyeron sus famosos
monumentos.
Muchos de los monumentos romanos no se destruyeron por la acción del tiempo sino
más bien por el vandalismo y el uso de sus materiales para otras edificaciones como
castillos e iglesias. Sin embargo, hay monumentos que hasta hoy perduran como el
Panteón en Roma construido por Agripa (año 27 AC) destruido por un incendio, fue
reconstruido por Adriano en el año 120 de nuestra Era y que desde entonces se conserva
indemne, posiblemente porque en el año 609 fue convertido en la iglesia de Santa María
de los Mártires y en la Era moderna fue sede de la Academia de los Virtuosos de Roma.
Su cúpula de 44 m de luz, fue por muchos siglos la más grande del mundo.
El ligante más antiguo con características cementicias encontrado, data de 7.000 años
AC, descubierto en 1985, durante la construcción de la carretera Yiftah El en Galilea.
Los egipcios, griegos y romanos usaron materiales cementicios naturales sometidos en
algunos casos a tratamientos térmicos imperfectos, siendo comunes los morteros
elaborado en base de cal.
El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement,
denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac
Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza
y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del
cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el
alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
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rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón
fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.
III. EL CEMENTO EN EL PERÚ
La introducción de Cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En efecto, en 1864
se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al denominado
"Cemento Romano", nombre inapropiado que designaba un producto con calidades
hidráulicas desarrollado a inicios del siglo.
En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este tipo de cemento.
En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M. Posteriormente, en 1904 el
Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los yacimientos calizos de Atocongo,
ponderando las proyecciones de su utilización industrial para la fabricación de cemento.
En 1916 se constituyó Compañía Nacional de Cemento Portland para la explotación de
las mencionadas canteras.
Las construcciones de concreto con cemento Portland se inician en la segunda década
del siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las bóvedas y losas
reforzadas de la Estación de Desamparados y la antigua casa Oechsle. También, en
algunos edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro Municipal. A partir de 1920 se
generaliza la construcción de edificaciones de concreto armado, entre ellos las aún
vigentes: Hotel Bolívar, Sociedad de Ingenieros, Club Nacional, el Banco de la Reserva,
la Casa Wiesse y otros. Asimismo, se efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la
Bocatoma del Imperial, construida en 1921, empleando 5,000 m3 de concreto.
En el período 1921 - 1925 se realizan importantes obras de pavimentación en Lima, dentro
de las que debemos incluir la antigua Av. Progreso, aún en servicio con la denominación
de Av. Venezuela. La Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad productiva en el
año 1924 con la puesta en marcha de la Planta Maravillas, propiedad de la Compañía
Peruana de Cemento Pórtland. Hasta mediados de siglo el consumo en otras regiones fue
muy reducido, abasteciéndose mayormente por la importación. En 1955 inicia la
producción Cemento Chilca S.A., con una pequeña planta en la localidad del mismo
nombre, pasando posteriormente a formar parte de la Compañía Peruana de Cemento
Pórtland.
El monopolio que existía en el país en el sector cemento, centralizado en la capital, fue
quebrantado con la formación de dos empresas privadas descentralizadas, Cementos
Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en 1958. Posteriormente, la empresa
capitalina instaló una pequeña planta en la localidad de. Juliaca, que inició la producción
en 1963, denominada en la actualidad Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de
Cemento Yura S.A. en Arequipa. En la actualidad, en el Perú, existen 7 empresas
productoras de cemento, entre ellas: Cemento Lima, Cemento Pacasmayo, Cemento
Andino, Cemento Yura, Cemento Sur, Cemento Selva y Cemento Inca.
IV. PROCESO PRODUCTIVO
El cemento es un aglomerante utilizado en obras de ingeniería civil, proveniente de la
pulverización del clinker obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y calizos,
que contengan óxidos de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades dosificadas,
adicionándole posteriormente yeso sin calcinar.
El proceso de fabricación del cemento se inicia con la explotación de los yacimientos de
materia prima, en tajo abierto.
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El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituración, los
mismos que son cargados mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad. La
fabricación de cemento consiste en cuatro etapas:
4.1. Trituración y molienda de la materia prima
Las principales materias primas son silicatos y aluminatos de calcio, que se
encuentran bajo la forma de calizas y arcillas explotadas de canteras, por lo general
ubicadas cerca de las plantas de elaboración del clinker y del cemento. Otras materias
primas son minerales de fierro (hematita) y sílice, los cuales se añaden en cantidades
pequeñas para obtener la composición adecuada.
La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una
chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo de 1.5
m hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento.
Seguidamente, luego de verificar su composición química, pasa a la trituración
secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm aproximadamente.
El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,
depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un
proceso de pre-homogeneización.
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de
rodillos, que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la
selección de los materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla previsto, para optimizar
el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores
características.
4.2. Homogeneización y mezcla de la materia prima
Luego de triturarse la caliza y arcilla en las canteras mismas, de las cuales se la
transporta a la planta de procesamiento, se le mezcla gradualmente hasta alcanzar la
composición adecuada, dependiendo del tipo de cemento que se busque elaborar,
obteniéndose el polvo crudo.
El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del proceso
de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en
silos de homogeneización.
El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe presentar una
composición química constante.
4.3. Calcinación del polvo crudo: obtención del clinker
Una vez homogeneizado el polvo crudo, se procede a calcinarlo en hornos que
funcionan a altas temperaturas (hasta alcanzar los 1450 grados centígrados), de modo
que se "funden" sus componentes y cambia la composición química de la mezcla,
transformándose en clinker.
El polvo crudo es introducido mediante sistema de transporte neumático y
debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de
varias etapas, en la base del cual se instala un moderno sistema de precalcinación de
la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se desarrollan las restantes
reacciones físicas y químicas que dan lugar a la formación del clinker. El intercambio
de calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto íntimo entre la
materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a temperaturas de 950 a
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1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al interior de
una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien metros.
4.4. Transformación del clinker en cemento
Posteriormente el clinker se enfría y almacena a cubierto, y luego se le conduce a la
molienda final, mezclándosele con yeso (retardador del fraguado), puzolana (material
volcánico que contribuye a la resistencia del cemento) y caliza, entre otros aditivos,
en cantidades que dependen del tipo de cemento que se quiere obtener. Como
resultado final se obtiene el cemento.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido
por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6
m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la
producción del cemento se producen temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que las
reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de 1,450°C. El clinker que egresa
al horno de una temperatura de 1,200 °C pasa luego a un proceso de enfriamiento
rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos es
llevado a una cancha de almacenamiento.
Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es
conducido a la molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas
de rodillos con separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta
superficie específica. El cemento así obtenido es transportado por medios neumáticos
para depositarse en silos donde se encuentra listo para ser despachado. El despacho
del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42,5 Kg como a
granel.
4.5. Tipos de fabricación
Existen dos procesos de producción:
i. Fabricación por vía seca
ii. Fabricación por vía húmeda.
En la fabricación seca, una vez que las materias primas han sido trituradas, molidas
y homogeneizadas pasan a un horno que alcanza temperaturas de 1,400 grados
centígrados, obteniéndose de este modo el clinker. Seguidamente, se deja reposar el
clinker por un periodo de entre 10 y 15 días para luego adicionarle yeso y finalmente
triturarlo para obtener cemento. En la fabricación por vía húmeda, se combinan las
materias primas con agua para crear una pasta que luego es procesada en hornos a
altas temperaturas para producir el clinker. En el Perú, la mayor parte de las empresas
utilizan el proceso seco, con excepción de Cementos Sur, que utiliza la fabricación por
vía húmeda, y Cementos Selva que emplea un proceso semi-húmedo.
V.TIPOS DE CEMENTO EN EL PERÚ
La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son
requeridos en el mercado nacional, según las características de los diferentes procesos
que comprende la construcción de la infraestructura necesaria para el desarrollo, la
edificación y las obras de urbanización que llevan a una mejor calidad de vida.
Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen estrictamente
con las normas nacionales e internacionales.
5.1.- Cemento Pórtland
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Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto
esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o
más de las formas de sulfato de calcio, como una adición durante la molienda.
Cemento portland Tipo I, Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker
más yeso. De uso general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera
miembros especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.
Cemento portland Tipo II, Cemento modificado para usos generales. Resiste
moderadamente la acción de los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un
calor moderado de hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia más
lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las características
de este Tipo de cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de
Aluminato Tricálcico (C3A) y el Silicato Tricálcico (C3S) del cemento. Se utiliza en
alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del 75 al 100% de su resistencia.
Cemento Pórtland Tipo III, Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando
se necesita una resistencia temprana en una situación particular de construcción. El
concreto hecho con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a
la desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se
debe saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo
normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta
resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el cemento, al
molerlo más fino; las especificaciones no exigen un mínimo de finura pero se advierte
un límite practico cuando las partículas son tan pequeñas que una cantidad muy
pequeña de humedad prehidratada el cemento durante el almacenamiento manejo.
Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe
usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A presenta una mala resistencia al
sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia
moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al mismo, su
resistencia es del 90 al 100%.
Cemento Pórtland Tipo IV, Cemento de bajo calor de hidratación se ha
perfeccionado para usarse en concretos masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo
IV se logra limitándolos compuestos que más influye en la formación de calor por
hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también producen la
resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana
resistencia con lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más
o menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera
semana de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de más o
menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles.
Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.
Cemento Pórtland Tipo V, Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos,
se especifica cuando hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas
comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de
álcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento
Tipo V se logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más
susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.
5.2.- Cemento Pórtland Puzolánico
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El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una
mezcla de clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El
contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.
La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por sí misma puede tener
poca o ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia de
humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas
ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades hidráulicas.
El cemento puzolánico se utiliza en construcciones que están en contactos directos
con el agua, dada su resistencia tan alta en medios húmedos.
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones generales de
concreto. El porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.
Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland Puzolánico
modificado para uso en construcciones generales de concreto. El porcentaje
adicionado de puzolana es menor de 15%.
5. 3.- Cementos especiales:
5.1. Cemento Pórtland blanco
Es el mismo Pórtland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio del
color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias primas que llevan
hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris al cemento. Este
cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos tales como estuco,
pisos y concretos decorativos.
5.2. Cemento Pórtland de escoria de alto horno
Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada
finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria granulada
de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el 85% de la masa total.
La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento de minerales de
hierro en el alto horno, que para ser usada en la fabricación de cementos, debe ser
obtenida en forma granular por enfriamiento rápido y además debe tener una
composición química conveniente.
5.3. Cemento siderúrgico supersulfatado
Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas
cantidades apreciables de sulfato de calcio.
5.4. Cemento Pórtland adicionado
Obtenido de la pulverización del clinker Pórtland conjuntamente con materiales
arcillosos o calcáreossílicos-aluminosos.
5.5. Cemento Aluminoso
Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener
alta resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así como a las
altas temperaturas.
5.6. Cemento Tipo MS
Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados, en
el tipo de moderada resistencia a los sulfatos.
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5.7. Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de clinker portland,
materias calizas como travertino y/o hasta un máximo de 30% de peso.
5.8. Cemento de Albañilería
El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de
clinker Portland y materiales que aun careciendo de propiedades hidráulicas o
puzolánicas, mejoran la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para
trabajos generales de albañilería.
V. LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA
Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:
Cemento Andino S.A.
Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año 1952 con
el nombre de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de Cemento Andino
S.A. desde el 20 de enero de 1956. En abril de 1956, se inició la construcción de la fábrica
original de cemento y entró en operación el 01 de Julio de 1958 con una capacidad
instalada de 85,000 TM anuales.
Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM de clinker y
1'500,000 TM de cemento. Los tipos de cemento que fabrica son:
Cemento Pórtland Tipo I
Cemento Pórtland Tipo II
Cemento Pórtland Tipo V
Cemento Pórtland Puzolánico Tipo I (PM)
Cementos Lima S.A.A.
Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante empresa productora de cemento del
Perú. Sus antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que se da inicio a su
fabricación a través de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland, que inicia sus
operaciones en esa fecha como predecesora de Cementos Lima S.A. En Cementos Lima
S.A. se produce las siguientes variedades de cemento:
Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol"
Cemento Portland Tipo IP: Marca "Súper Cemento Atlas"
Cementos Pacasmayo S.A.A.
La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada el 27 de noviembre de 1957 con la
presencia de varias personalidades de la época. Cementos Pacasmayo se caracteriza por
ser una empresa versátil e innovadora que busca satisfacer constantemente las distintas
necesidades constructivas del país.
Debido a esta versatilidad e innovación ha seguido creando cementos especializados que
pueden atender todo tipo de obras, tanto para consumo masivo como para obras que
requieran especificaciones muy particulares.
Se produce los siguientes tipos de cemento, cada uno diseñado para usos específicos.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
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Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cemento Portland MS
Cemento Pórtland Extraforte
Cemento Pórtland
Extradurable
Cementos Selva S.A.
Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos Pacasmayo.
Fue creada en el año 2000. Es dueña de la planta de producción ubicada en la ciudad de
Rioja, San Martín. Se producen los siguientes tipos de cementos:
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico
Tipo IP Cemento Portland
Compuesto Tipo 1Co Cemento
Sur S.A.
Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal la
producción y comercialización de cemento así como de cal. Su planta está ubicada en el
distrito de Caracoto, provincia de San Román, departamento de Puno.
Abastece a la zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva de la
región sur oriental. Sus productos son:
Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Yura S.A.
Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la Macro
Región Sur del Perú, cuenta con las Divisiones de Cemento y de Concretos.
En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el abastecimiento del
mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene consolidado el liderazgo y la aceptación
en su mercado de influencia gracias a su cemento adicionado con puzolana natural. Su
División de Concretos presta servicios a la industria de la construcción, produce: concreto
premezclado, prefabricados de concreto, y es líder en el mercado de la zona sur del país.
Los tipos de cemento que produce son:
Cemento Pórtland Tipo I
Cemento Pórtland Tipo IP
Cemento Pórtland Tipo IPM
Caliza Cemento Inca
S.A.
En el año 2007, después de más de 22 años que no se instalaban empresas cementeras
en el mercado peruano. Caliza Cemento Inca S.A. ingresa en el mercado inaugurando
una nueva planta con tecnología de punta y un riguroso sistema de calidad en cada una
de las etapas productivas. Su producto es:
Cemento Pórtland Tipo I Co Ecológico
Cemento Inka Ultra Resistente
Cemento Inka Tipo Ms
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VI. FÁBRICAS DE CEMENTO
• CEMENTOS LIMA S.A.A.
Fábrica: Atocongo – Lima
Combustible: Carbón
Proceso: Seco
Capacidad instalada de clinker (TM): 1 100 000, 2 580 000
• CEMENTOS PACASMAYO S.A.A.
Fábrica: Planta Pacasmayo - La Libertad
Proceso: Seco
Combustible: Carbón de piedra
Capacidad instalada de clinker (TM): 1 500 000, 690 000
• CEMENTO ANDINO S.A.
Fábrica: Condorcocha - Tarma
Proceso: Seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de clinker (TM): 460 000, 600 000
• CEMENTOS YURA S.A.
Fábrica: Yura - Arequipa
Proceso: Seco
Combustible: Petróleo
Capacidad instalada de clinker (TM): 260 000, 410 000
• CEMENTO SUR S.A.
Fábrica: Coracoto – Juliaca - Puno
Proceso: Húmedo
Combustible: Carbón de piedra
Capacidad instalada de clinker (TM): 92 000, 63 000
• CALIZA CEMENTO INCA S.A.
Fábrica: Lurigancho – Chosica – Lima
Proceso: Seco
Combustible: Carbón de piedra
Referencias:
1.- Monografía de Karla Pamela Quispe Zevallos, estudiante de la Universidad de San
Martín de Porres 2.- Monografía de David Apaza, estudiante de la Universidad Peruana
Unión
3.- Otros:
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cemento/caracteristicas-historia-delcemento.shtml#ixzz2vWF2DNc4
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