Aceros para envases:

1. Hojalata. Es un producto laminado plano, constituido por acero con bajo contenido
de carbono (0,03%-0,13%), recubierto por ambas caras por una capa de estaño.
Combina la resistencia mecánica y la capacidad de conformación del acero con la
resistencia a la corrosión y buena apariencia del estaño. La hojalata es elaborada
aplicando sobre la chapa negra una capa delgada de estaño por ambos lados
mediante un recubrimiento electrolítico. Se pueden aplicar diferentes espesores de
estaño a cada lado del acero base. El estaño, ayuda a proporcionar un buen flujo
de corriente eléctrica durante los procesos de soldadura y es adecuado para el
contacto directo con muchos productos, incluyendo alimentos específicos tales como
frutas blancas (melocotones, albaricoques, piña y peras) y ciertos productos a base
de tomate (tomates en salmuera y frijoles en salsa de tomate).

Proceso de elaboración de la hojalata electrolítica.

Características de la hojalata.
Buenas propiedades mecánicas para conformación y flexibilidad al doblado
(estaño actúa como deslizante)
Mínima porosidad en el recubrimiento.
Mayor costo respecto al TFS pero menor desgaste de equipos.
Buena resistencia mecánica
 Óptima adherencia a los barnices (necesidad de barnizado)
Resistencia a altas temperaturas de curación de los barnices.
Buena resistencia a la corrosión externa e interna.
Buena resistencia a la corrosión por productos ácidos.

Especificaciones de la hojalata.
Acero base. Es de gran importancia en la calidad final de la hojalata, su
naturaleza y denominación dependerá de tipo de producto que se desee
envasar.
a. El acero tipo L se emplea para el envasado de alimentos ácidos (jugos
cítricos, concentrados, etc.) o corrosivos, es un acero bajo en
metaloides y elementos residuales.
b. Acero tipo MR se emplea para el envasado de alimentos no corrosivos
(granos, carnes, pescado, etc.), presenta un contenido en metaloides
similar al L pero menos restrictivo en elementos residuales. Es el más
utilizado en la fabricación de hojalata convencional.
c. Acero tipo MC se emplea en el mismo tipo de alimentos que el MR.
Es un acero extra-fosforizado para elevar la resistencia mecánica
cuando se requieren temple (témper) elevado y la resistencia a la
corrosión no es tan importante (el fósforo aumenta el desarrollo de
H2 y por lo tanto de la corrosión).
d. Acero tipo D calmado con aluminio para embuticiones severas, como
los envases DWI (Drawn and wall-ironed)
Estañado. Es el parámetro medible de mayor interés en la hojalata, los
recubrimientos de estaño, perfectamente normalizados, se designan por
códigos que identifican el tipo de hojalata y la cantidad de estaño expresado
en g/m2 de estaño.
Calibre. El espesor del acero y la hojalata influyen en la formabilidad de los
envases, así mismo se establece de acuerdo a un mejor aprovechamiento
del material y a las especificaciones que se establezcan para los equipos y
maquinaria empleados en el procesamiento. Actualmente el calibre se
expresa directamente en función de unidades de longitud o en unidades de
peso/unidades de superficie.
 Témper. Se refiere a la dureza o grado de temple de la hojalata y su efecto
en el moldeado (maleabilidad). Depende del proceso de fabricación, el grado
del acero y el tipo de laminado en frio (aceros DR presentan mayor temple).
Algunos estudios establecen ciertos valores de dureza [HR30T] o resistencia
[N/mm2] para los diferentes tipos de temple de la hojalata, estos son
empleados como referencia, dado que no aparecen en las especificaciones
del acero.

Resistencia
Dureza
Témper [N/mm2] Usos
[HR30T]
UTS

Acero estabilizado
T50 [T1] 52 330
Envases embutido extra profundo

T52 [T2] 55 350 Aplicaciones generales

Envases embutido profundo
T57 [T3] 57 370 Tapas y cuerpos no acostillados

Tapas y cuerpos rígidos

T61 [T4] 61 415 Tapón corona
Estampado poco profundo

T65 [T5] 65 450 Tapas y cuerpos rígidos

T70 [T6] 70 530 Tapón corona [bebidas]

DR550 [DR8] 73 550 ± 70 Tapas y cuerpos rígidos
DR620 [DR9] 76 620 ± 70 Tapas y cuerpos rígidos
DR660 [DR9M] 77 650 ± 70 Tapón corona [bebidas]

Fusión. Es el calentamiento mediante tensión eléctrica aplicada por los

rodillos conductores que transportan el laminado (efecto Joule), produciendo
la fundición del estaño depositado y su aleación con el acero, haciendo más
brillante (compacto) el estaño restante, mejora la adherencia del
recubrimiento y proporciona mayor resistencia a la corrosión.
Pasivado. Esta etapa busca proporcionar las condiciones superficiales
adecuadas para los usos y procesos subsiguientes, elimina la ligera película
de óxido que se forma luego de la fusión y mediante la formación de una
 delgada película de cromo y oxido de cromo aumenta la resistencia a la
oxidación, corrosión y sulfuración, y mejora la adherencia del barniz y la
litografía.
Acabado superficial. Se realiza mediante procesos adicionales en las etapas
finales del proceso de elaboración de la hojalata, en los cuales se hace pasar
la hojalata por rodillos de diferente textura hasta obtener el acabado
deseado.
a. Plata. Es un acabado altamente brillante, empleado mayormente para
usos domésticos.
b. Brillante. Es el acabado más común de la hojalata, se obtiene
mediante el uso de rodillos altamente pulidos.
c. Mate. En este tipo de acabado no se somete la hojalata al proceso
común de abrillantado, se emplea en su mayoría para la elaboración
de tapón corona.
d. Piedra. Este tipo de acabado mejora la resistencia a la abrasión
debido a la direccionalidad del acabado superficial.
Propiedades especiales. Son propiedades que permiten establecer
especificaciones de calidad en base ciertos atributos de la hojalata, como su
resistencia a la corrosión en determinados medios para lo cual se determina
el tamaño de grano de estaño (TGS).

Espesor
Capa Efecto Factor crítico
[μm]
Composición química
Resistencia mecánica
Acero base 150-250 Uniformidad
Resistencia corrosión
Rugosidad

Resistencia corrosión
Aleación
0,07-0,15 Adherencia al Sn Estructura
(FeSn2)
Soldabilidad

Espesor y uniformidad
Estaño 0,08-1,15 Resistencia corrosión Porosidad
Tamaño del grano
 Adherencia barniz
Composición
Pasivado 0,02 Resistencia sulfuración
Espesor
Resistencia corrosión

Tipo
Aceite 0,0005 Compatibilidad
Cantidad y distribución

2. Chapa cromada. También denominado TFS (Tin Free Steel) o ECCS (Electrolytic
Chromium/Chrome Oxide Coated Steel) se crea mediante el recubrimiento
electrolítico del acero base (chapa negra) con una capa delgada de cromo/óxido de
cromo. Este laminado debe recubrirse con un material orgánico para proporcionar
una superficie completamente resistente a la corrosión. La capa metálica de ECCS
proporciona una excelente clave para la adhesión de recubrimientos líquidos o
laminados a la superficie. La chapa cromada es por lo general ligeramente menos
costoso que la hojalata. Sin embargo, por ser una superficie mate, después de
recubrir con laca transparente no proporciona una superficie reflectante como la
hojalata. En su forma estándar no es adecuado para la soldadura sin eliminación
previa de la capa de cromo/óxido de cromo.

Características de la chapa cromada

Óptima adherencia a los barnices
Buena resistencia a la corrosión atmosférica.
Resistencia a la sulfuración.
Resistencia a altas temperaturas de curación de los barnices.
Buenas propiedades mecánicas para conformaciones diversas.
Mínima porosidad en el recubrimiento.
Menor costo respecto a la hojalata pero mayor desgaste de equipos.
Necesidad de eliminación mecánica del recubrimiento para la soldadura
eléctrica.
Baja flexibilidad al doblado.
Escasa resistencia a la corrosión por productos ácidos.
Necesidad de barnizado.
 Especificaciones de la chapa cromada. El proceso de elaboración de la chapa
cromada no difiere en mucho de la hojalata y puede realizarse incluso con las
mismas maquinarias (resistencia al ácido crómico durante la deposición electrolítica),
en la fabricación de la chapa cromada no se requiere el fundido posterior para
producir la aleación de los metales.

Espesor
Capa Efecto Factor crítico
[nm]
Composición química
Resistencia mecánica
Acero base [150-250]x10 3
Uniformidad
Resistencia corrosión
Rugosidad

Espesor y uniformidad
7-10
Cromo metálico Resistencia corrosión Porosidad
[50-90 mg/m2]
Tamaño del grano

Resistencia corrosión
1-3 Recubre porosidades Uniformidad
Óxidos de cromo
[6-18 mg/m2] del cromo Tamaño del grano
Uniforma la superficie

Tipo
Aceite 0,5 Protección Compatibilidad
Cantidad y distribución

Aplicaciones de la chapa cromada.

a. Elaboración de cuerpos de envases de tres piezas con soldadura eléctrica
b. Envases de dos piezas de embutición media
c. Tapas y fondos de envases de tres piezas.
d. Tapón corona y cápsulas para envases de vidrio

Aluminio para envases.

El aluminio destinado a la elaboración de envases se utiliza en una forma relativamente
pura, se le añade manganeso y magnesio para mejorar las propiedades de resistencia
mecánica. Los envases de aluminio se elaboran a partir del aluminio laminado y embobinado
que se obtiene a partir de la alúmina obtenida mediante celdas electrolítica en un proceso
continuo a partir de la bauxita mediante el método Bayer. Las superficies internas de los
envases de aluminio siempre se recubren con una laca orgánica. Los envases de aluminio
(previamente lacados) se emplean para el envasado de alimentos con pH de 5.0 a 7.0 con
buenos resultados de conservación por periodos que van desde dos hasta diez años
(almacenados a 22°C).

Características de los envases de aluminio.

Presentan excelentes propiedades de ductilidad, ligereza y fácil manipulación.
Exhiben un acabado brillante, atractivo y por su color claro dan un aspecto higiénico.
Tienen buena conductividad térmica.
Presenta buenas propiedades de barrera a gases y radiaciones (MO).
Presenta buena resistencia a la oxidación atmosférica (relativa) y la sulfuración.
Presenta baja resistencia mecánica.
Tienen un costo relativamente elevado.

Especificaciones de los envases de aluminio. En general las especificaciones de los

envases de aluminio se refieren a los metales presentes en la aleación y al porcentaje en la
cual estos se encuentran, dado que tanto el tamaño como el espesor de la lámina para
elaborar los envases están determinado por las especificaciones de las maquinarias que
realizan el embutido del envase. Dependiendo su destino en la elaboración de envases, el
aluminio se designa mediante cuatro dígitos, de los cuales el primer digito de refiere a los
componentes de la mezcla (números del 2-8 indican aleaciones de acuerdo a su elemento
de aleación principal), el segundo digito hace referencia a agentes modificantes
(dependiendo la pureza y los elementos que se consideren impurezas o modificantes) y los
últimos dos dígitos indican la pureza del aluminio o identifican la aleación (como los dos
decimales asignados al grado de pureza del aluminio).

Composición [%]
Aleación Usos
Si Fe Cu Mn Mg
3004 0'3 0'7 0'25 1-1'4 0'8-1'3 Cuerpos y tapas para envases
3003 0'3 0'6 0'1 1'2 - Tapones y cápsulas
3105 0'2 0'4 0'1 0'4 0'4 Tapones y cápsulas
5182 0'2 0'3 0'15 0'2-0'7 4'0-5'5 Tapones para bebidas
5052 0'4 0'7 0'1 0'1 2'2-2'8 Tapones y cápsulas
 8011 0'5 0'8 0'1 1'2 - Tapones embutición profunda
1200 Suma ˂ 1 0'05 ≤0'05 - Hoja fina

Aplicaciones de los envases de aluminio.

e. Envases poco profundos. Resultan adecuados para sardinas, arenques, filetes y
pastas de pescado, pastas de carne y productos similares.
f. Envases profundos (fabricación en dos fases con lámina prelacada y extrusados por
contacto con lacado posterior). Resultan útiles para vegetales en salmuera o salsas,
sopas, platos preparados a base de pastas, carnes en salsa, conservas cárnicas y
embutidos, frutas y jugos de frutas (recubrimiento especial para evitar que los
ácidos del alimento entren en contacto con el aluminio)
g. Envases profundos por extrusión de impacto (lacados o recubiertos con hidróxido
de aluminio por anodización) se emplean comúnmente para el envasado de cerveza
y bebidas carbonatadas.

Recubrimientos orgánicos.
Los recubrimientos orgánicos son polímeros de alto peso molecular y buenas propiedades
de recubrimiento y de formación de películas que se disuelven en un disolvente adecuado
para favorecer su aplicación. En general se componen de resina base, resinas modificantes,
aditivos (lubricantes, antiadherentes, colorantes, etc.) y disolventes. Los barnices pueden
usarse como barnices sanitarios, en el interior de los envases como protección contra la
corrosión, y como lacas o barnices de exterior para la protección externa, decoración y
aplicación optima de la litografía. En la mayoría de los alimentos y bebidas es necesario
aplicar un recubrimiento orgánico a la superficie interna del envase para proporcionar una
barrera inerte entre el metal y el producto envasado. Esta barrera actúa para prevenir la
acción química entre el producto y el envase, evitar las manchas del producto por contacto
directo con el metal (sulfuración) y la disolución del estaño (hojalata) en el producto.

Características de los Barnices para la protección y decoración de los

materiales metálicos.
1. Acrílicos. Son polímeros de ésteres de ácidos acrílicos y metacrílicos. Presentan muy
buena flexibilidad y adherencia, buena resistencia a la sulfuración y resistencia
química moderada. Presenta una alta resistencia al calor con retención de color y su
 temperatura de curado es de 190°C por 10 min. Se usa ampliamente como esmalte
blanco, barnices de sobreimpresión y como barniz interior para envases de
conservas en el envasado de vegetales y platos preparados.
2. Epoxi. Son barnices producto de la condensación de bisfenoles con epiclorhidrina,
presentan buena adherencia, alta flexibilidad, resistencia mecánica y química y
temperaturas de curado de 200°C por 10 min. Modificados con otras resinas dan
lugar a barnices de amplio uso, entre estos se tienen:
a. Epoxiester. Se obtienen por la combinación con ácidos grasos, presentan
elevada flexibilidad y buena resistencia química, se emplea generalmente
para exteriores pues confiere alto brillo a las litografías.
b. Epoxifenólicos. Se obtienen por la combinación con resinas fenólica. Presenta
buena adherencia y alta flexibilidad, buena resistencia a ácidos y adecuada
a sulfuración (resistencia mejor por encima de 25% de resina fenólica pero
disminuye su flexibilidad). Son barnices de amplio espectro (tanto en
interiores como en exteriores) empleados en envases de tres piezas para el
envasado de embutidos cárnicos, pescado, vegetales, bebidas y platos
preparados. Generalmente presenta un acabado dorado pero puede
pigmentarse con TiO2 (blanco), mientas que con OZn (dorado blanqueado)
y Aluminio (gris), además de su acabado, puede mejorarse su resistencia a
la sulfuración.
c. Epoxiurias. Se obtienen por combinación con aminas, presenta
características específicas de resistencia química, buena adherencia y buenas
propiedades térmicas (esterilización). Se emplea generalmente para bebidas
dado que no dejan olor ni sabor residual.
3. Fenólicos. Son barnices producto de la polimerización de fenoles con formaldehido,
presenta buena impermeabilidad, resistencia mecánica y química, baja flexibilidad,
muy buena resistencia a la sulfuración y algunos problemas de adherencia, por lo
que debe ser usada en combinación con otras resinas (epoxi, vinílicas, etc.), el
curado se logra a 190°C por 12m. Se usa principalmente en productos vegetales,
carnes y pescados.
4. Organosol. Son dispersiones de PVC en solución compleja de otras resinas.
Contienen un copolímero de PVC soluble, con una pequeña cantidad de una resina
 vinílica de alto peso molecular disuelta, además de plastificantes, disolventes y finas
partículas de PVC insoluble. Tiene un acabado dorado o blanco (pigmentado con
TiO2), presenta elevada flexibilidad y adherencia, buena resistencia a la estilización,
buena resistencia a la sulfuración. Se emplea para el envasado de vegetales,
pescados y bebidas, como alternativa a los barnices fenólicos o como segunda capa
en los envases para conservas. Su temperatura de curado es de 200°C por 10 min.
5. Poliéster. Son polímeros de condensación de un poliol con ácido bibásico, presenta
flexibilidad moderada (mejora incluir aceites en la polimerización), resistencia
química limitada (sucumbe al ataque de ácidos y alcoholes) y problemas de hinchado
y desprendimiento por hidrolisis (alcachofas), pero buena resistencia a la
sulfuración. Presenta un acabado blanco porcelanizado (TiO 2) y se emplea para el
envasado de vegetales.
6. Vinílicos. Son copolímeros lineales producto de la adición de cloruro y acetato de
vinilo. Presentan muy buena flexibilidad e inercia química, buena resistencia a la
sulfuración, secan a baja temperatura (160°C por 10 min) por lo cual no se emplea
en procesos que involucren tratamientos térmicos (2a capa envasado de bebidas).
No presentan incidencia sobre el sabor.

Fabricación de envases metálicos.

1. Latas de tres piezas soldadas. Para su elaboración, las bobinas de acero, se cortan
en láminas de aproximadamente 1m2. Las hojas cortadas se recubren, y se imprimen
(si es necesario) para proteger y decorar las superficies.

Las áreas donde se realizará la soldadura en el cuerpo de la lata se quedan sin

recubrimiento o de impresión para asegurar una soldadura óptima. Los
recubrimientos y tintas se secan normalmente haciendo pasar las hojas a través de
un horno calentado térmicamente donde la temperatura está en el rango de 150 a
205°C. Las hojas se cortan en pequeñas secciones individuales, uno para cada
cuerpo, se enrolla en un cilindro con los bordes longitudinales que solapan
aproximadamente 0,4 mm. Los dos bordes se soldan presionándolos uno contra otro
mientras se hace pasar una corriente eléctrica alterna a través de los dos de metales.
Esto calienta y ablanda el metal suficiente para producir una soldadura adecuada.
 Si la lata está revestida internamente con laca generalmente es necesario aplicar
una capa de laca de reparación en la banda lateral en el interior de la soldadura
para asegurar la continuidad del recubrimiento sobre toda la lata. Para las latas de
alimentos, el cuerpo de la lata ahora pasa a través de una máquina de reborde en
la parte superior e inferior del cuerpo de la lata rebordeándolos hacia afuera para
aceptar los extremos de lata. Las latas altas se hacen pasar a través de una máquina
de rebordear para lograr en la pared ondulaciones del cuerpo que proporcionan
resistencia tangencial adicional para evitar la implosión de la lata durante los ciclos
de proceso térmico posterior.

2. Latas de dos piezas. Están hechas a partir de un disco de metal que se reforma en
un cilindro con un extremo cerrado para convertirse en un recipiente sin costura, a
éste se junta el extremo faltante para finalmente cerrar la lata. En los envases de
bebidas, los bordes de la parte superior se reducen de diámetro antes de la creación
del gancho de cuerpo, esto reduce el costo final de la lata y el largo del cierre. Una
ventaja de las latas de dos piezas es que solamente se realiza un cierre en lugar de
dos, lo que significa ahorro de tiempo, de recursos y menor número de operaciones
(mayor calidad).
a. Embutido simple. Es la operación de conformado de la hoja de metal sin
cambiar su espesor. El metal (hojalata, chapa cromada o aluminio) pre-
laqueado, laminado e impreso se lleva, en hojas o en bobinas, a una prensa
reciprocante. En cada estación de prensado corta un disco circular del metal y
al mismo tiempo realiza una embutición poco profunda (taza). Este proceso se
emplea para hacer bandejas o latas poco profundas.
b. Re-embutido (DRD). Es la operación de conformado de una lata mediante la
repetición del proceso de embutido, dos o más veces, para lograr la altura
máxima especificada. En cada paso las piezas metálicas disminuyen su
diámetro y aumentan su altura sin cambiar el espesor original del material
plano.
c. Embutido y estirado (DWI). Es la operación de adelgazamiento de la pared de
un envase de dos piezas pasándola a través de matrices circulares
endurecidas.

En una primera operación, se toma el aluminio laminado, cortado en forma de

disco, con el peso y la presión de una prensa vertical multipunzón de elevado
tonelaje se hace introducir parte de ella en una cavidad (drawn) que le da
forma de copa. En una segunda operación, las paredes de la lata son entonces
alargadas por estirado (planchado) hasta conseguir el formato deseado
reduciéndose el espesor de la pared de un 30% a un 50%, las operaciones
anteriores se realizan en un baño de aceite para evitar la ruptura de las
paredes durante el estiramiento. Es un proceso muy económico para la
fabricación de latas donde la altura es mayor que el diámetro y es
particularmente adecuado para la fabricación de un gran número de latas de
la misma especificación básica.
 Pini (2011)

Recientes desarrollos. Son muchos los desarrollos de los envases metálicos, algunos
de ellos orientados a la optimización de aleaciones del acero y el desarrollo de
recubrimientos que proporcionen mejores propiedades mecánicas que permitan reducir el
espesor de las láminas empleadas en la elaboración de los envases y disminuir gastos
operativos. También se han desarrollado diseños y técnicas de elaboración de tapas abre
fácil proporcionando mayor calidad, seguridad y comodidad del uso del producto
beneficiando tanto a productores como consumidores. Así mismo se han logrado
recubrimientos metálicos modificados sin estaño, como los desarrollados por los fabricantes
de acero japoneses, alternos al cromo que permiten una soldadura eléctrica eficiente que
permite elaborar la costura lateral sin necesidad del proceso de acondicionamiento para
retirar el cromo, lográndose minimizar los pasos para la elaboración del envase.
Algunos avances modernos en el conformado del cuerpo los envases metálicos, también
supone una tendencia poco empleada en el envasado de bebidas comerciales a gran escala
es el uso de técnicas de conformado no convencionales, la razón de esto puede deberse al
acceso a tal tecnología y los altos costos originados por el cambio de formato y las
maquinarias, equipos y especificaciones, que podría disminuir la rentabilidad. Abramowicz
y colaboradores (2013) hacen referencia a algunas de estas técnicas de conformado.
Soplado (Blowforming). Es el más flexible de todos los procesos de conformado a
altas velocidades (1200 latas/min) que puede ser utilizado tanto en hojalata y
aluminio. El proceso utiliza el aire de alta presión en el interior de la lata sin forma
para expandir las paredes del envase en un molde con forma. Exhibe la ventaja de
 ser rápido y limpio, sin contacto físico con el interior del envase conservando la
integridad del revestimiento interno.
Hidroformado. Se utiliza el agua para dar forma a la lata de forma similar al soplado,
haciendo expandir la lata mediante la inyección de agua a alta presión. El proceso
presenta tiempos de procesamiento largo, requisitos altos de energía y la posible
contaminación con el fluido de formación. En un intento de superar estas
desventajas, una variación de este proceso contiene el fluido de formación dentro
de una bolsa elastomérica cuya vida útil es limitada.
Estiramiento. Emplea un número de segmentos expansibles dentro de la lata para
estirar las paredes. Dado que ocurre dentro de la lata, se estira la pared más allá de
su límite elástico, forzando la lata a tomar la forma de los segmentos más amplios.
Después del proceso de formación, la lata tendrá un aspecto segmentado causado
por la pared de la lata cerrando las brechas entre los segmentos. El proceso sólo es
adecuado para latas soldadas de 3 piezas donde la integridad del revestimiento
interno no es crítica.
Reoformado. Utiliza chorros de agua de alta presión proyectada desde dentro de la
lata para darle forma. A medida que gira la boquilla dentro de la lata, los chorros de
agua dirigidos directamente a la pared estiran progresivamente el material en la
forma del molde. Este proceso puede lograr hasta el 10% de expansión de latas de
2 piezas para bebidas. Los principales inconvenientes de este proceso son los largos
tiempos de procesamiento y el daño a los recubrimientos internos causados por los
chorros de agua a alta presión.

El cierre de los envases metálicos. Características y evaluación.

1. Costura lateral. Es la unión lateral del envase que permite darle forma cilíndrica
al unir los extremos más largos de la lámina (sección). Se puede realizar mediante:
a. Doble cierre lateral. Se realiza en los envases convencional de hojalata (lata
sanitaria), en los cuales se emplea soldadura Pb/Sn para fijar externamente
el doble gancho (uno en cada extremo de la lámina). Brinda buena
hermeticidad y resistencia adecuada dependiendo de la calidad del doble
cierre.
b. Soldadura eléctrica (Weld). Se realiza en los envases de chapa cromada,
cuya lamina debe ser acondicionada en los extremos opuestos (participan en
 la costura) para retirar la fracción de cromo que impediría la soldadura
eléctrica. Una vez retirado el cromo se sujeta (prensas) y se hace pasar una
alta corriente eléctrica por ambos lados, lográndose fundir y unir el material.
Mediante este método se logran cierres más delgados y compactos, aunque
comprenden un costo energético mayor.
c. Cementado. Se usa nylon termoplástico como cemento colocado en los
bordes opuestos (en blanco o sin barnizado) de las láminas de la chapa
cromada, se calientan a una temperatura de 260°C, luego se unen y se enfría
el cierre. Tiene como ventaja que presenta un menor espesor que la costura
convencional (Pb/Sn), mayor facilidad de elaboración y menos operaciones
(no se hacen rizos ni ganchos), por lo tanto, menos tiempo de elaboración y
adicionalmente se gasta menos acero.

2. Doble cierre. Se define como el doble engargolado que sujeta el rizo de la tapa
con el rizo del cuerpo del envase, es el cierre más importante utilizado para envases
de metal. Para los productos autoclavados esta operación es fundamental a fin de
garantizar la seguridad del producto, se considera un punto crítico de control en el
análisis de riesgo. Se elabora en dos operaciones.
a. Primera operación. Una vez sobrepuesta la tapa del envase se procede,
mediante rulinas (rodillos) con formas redondeadas que permiten darle la
forma a los rizos de la lámina del cuerpo y la tapa para producir los dobleces.
En esta etapa el cierre debe ser curvo en el fondo y estar en contacto con el
cuerpo del envase (Garelli, 1997)
b. Segunda operación. Se emplean rulinas (rodillos) con formas más planas que
permiten apretar firmemente los dobleces de la lámina para obligar a
material sellante (cemento) rellene todos los espacios vacios en el cierre
3. Evaluación del doble cierre. Su revisión se realiza por inspección visual periódica,
dependiendo las especificaciones oficiales propias de cada país o de la empresa, así
como pruebas de hermeticidad mediante el uso de vacío o presión. Las pruebas de
los sellos debería realizarse al menos cada 4 horas de funcionamiento continuo,
aunque Page y colaboradores (2003), recomiendan un muestreo para pruebas
visuales cada 30 min. Estos parámetros miden la extensión de pliegue del gancho
creado por el rizo del cuerpo de lata dentro del gancho creado por el rizo de la tapa,
asegurando que hay suficiente solapado y que las cinco capas de metal están
suficientemente comprimidas. Para un proceso estandarizado y controlado
estadísticamente se emplean gráficos de control para los parámetros críticos de los
sellos, tal instrumento busca medir de manera periódica los cambios en los valores
para poder identificar rápidamente la fuente de las variaciones y aplicar los
correctivos pertinentes.
Algunos parámetros de la costura (cierre) o mediciones considerados como críticos
son:
El espesor del cierre. Es el valor resultante de los espesores del material del
cuerpo más los tres espesores del material de la tapa o fondo, en el caso
de los cierres laterales son dos espesores por cada rizo. Este parámetro
aporta valores considerados en el cálculo de compacidad del doble cierre.
Compacidad. Se define matemáticamente como C, donde et es el espesor
de la tapa, ec es el espesor del cuerpo y E el espesor del cierre.

3𝑒𝑡 + 2𝑒𝑐
𝐶= × 100
𝐸

La altura del cierre (longitud [L]). Es la dimensión máxima del cierre medida
de forma paralela al cuerpo, es decir la distancia entre el borde superior y
el borde inferior externo de la tapa.
El solapado. Es la longitud de material que resulta superpuesto del gancho
de tapa y el gancho del cuerpo. Matemáticamente se expresa como S,
donde Sm es la distancia entre los borde internos del gancho del cuerpo y
el gancho de tapa y So la superposición de los extremos de cada pieza.
 𝑆𝑜 𝑔𝑐 + 𝑔𝑡 + 1,1𝑒𝑡 − 𝐿
𝑆= × 100 =
𝑆𝑚 𝐿 − (2,2𝑒𝑡 + 1,1𝑒𝑐 )

El espacio libre [C]. Se refiere a la separación que pueda quedar entre el

borde superior externo del rizo del cuerpo y la concavidad interna superior
del borde del rizo de la tapa, aunque en realidad no es un espacio libre
dado que este espacio es ocupado por la goma o cemento que garantiza el
sellado optimo del cierre.
Gancho del cuerpo [gc]. Es la longitud medida desde el borde superior
doblado del cuerpo hasta su extremo externo inferior.
Gancho de la tapa [gt]. Es la longitud medida desde el borde inferior
doblado de la tapa hasta su extremo interior superior
El Porcentaje de arrugas. Son pliegues en el material, generalmente se
presenta en los envases de aluminio a los cuales se le ha aplicado una
reducción del extremo receptor de la tapa, pero también puede presentarse
en el borde externo del doble cierre cuando el proceso de lubricado es
deficiente o la presión ejercida por los rodillos es excesiva.
Profundidad [P]. Es la distancia del borde superior externo y la concavidad
interna de la tapa (o superficie interna).
Estanqueidad. Permite determinar la presencia de fugas y la efectividad del
cierre, puede realizarse mediante vacío o presión, considerando siempre
valores mínimos y máximos de acuerdo a las especificaciones.

4. Defectos del doble cierre. De acuerdo a Garelli (1997) el doble cierre puede
presentar los siguientes defectos.
a. Primera operación.
Cierre muy apretado. Se origina cuando la concavidad (rulina) del rodillo
de primera operación es muy angosta, ocasionando una altura menor del
cierre, la base del cierre aplanada y exceso del largo interno del gancho
de tapa.
Cierre muy flojo. Se origina por desgaste de la concavidad del rodillo o
éste no hace la suficiente presión, lo cual ocasiona que el gancho de tapa
 no haga contacto con el cuerpo y por lo tanto no exista suficiente
enganche y solape.
b. Segunda operación
Cierre desenganchado. Se refiere al estirado de la hojalata y al aumento
de la altura del cierre lo que a su vez permite que se deslicen los ganchos
entre sí. Se origina cuando los rodillos de primera operación no hacen
suficiente presión y los rodillos de segunda operación ejercen demasiada
presión sobre el metal.
Aleta de tapa. Es una rebaba del doblez superior del gancho de tapa que
desarrolla un filo, aunque no se considera problemas de doble cierre lo
cerrado del ángulo pueden ocasionar microfracturas. Se origina por mal
ajuste de altura o exceso de presión del rodillo en relación al mandril,
concavidad del rodillo muy angosta o mal ajuste del mandril.
Doble cierre cortado. Es la ruptura exterior del cierre en el gancho de tapa
ocasionado posiblemente por un cierre flojo de la primera operación y la
presencia de alguna rebaba o el roce con el labio del rodillo de segunda
operación.
Formación de labios. Son irregularidades, en forma de V, formadas en el
extremo inferior externo del cierre, causadas por superposición
insuficiente o inexistente entre el gancho de la tapa y el gancho del
cuerpo, o cuando se junta dos ondas grandes del gancho de tapa
expulsando el material sellante.
Caída. Es una proyección lisa del doble cierre del extremo inferior externo
del cierre (parecido al labio pero sin la forma de V), generalmente
presentado en la sección de la costura lateral.
Cierre falso. Es un cierre completamente desenganchado, en el que el
gancho de la tapa esta comprimido contra el gacho doblado del cuerpo
sin solapado. Se produce una pestaña de cuerpo torcida, o por una forma
incorrecta del rizo de tapa (ej. Forma de hongo), o hay un mal ensamblado
entre el envase y la tapa.
Pestaña de tapa dañada. Resulta del aplastamiento del rizo de tapa
provocando que se doble sobre sí misma y no enganche al rizo del cuerpo.
 Se produce por el manejo incorrecto de las tapas o desajuste del carril de
alimentación de la tapas.
Tapa mal colocada. Es un cierre completamente suelto en varias partes
alrededor del envase debido a que el cuerpo y la tapa no han sido
debidamente alineados. Puede deberse a desajustes de la cerradora o
falta de sincronización entre los elementos de la misma.
Cuerpo arrugado. Se observa con la presencia de torceduras debajo del
acabado del cierre cercanos al traslape pero de forma extrema alrededor
del envase. Puede deberse a rodillos de primera y segunda operación muy
ajustados o mal alineados o el labio inferior del rodillo de segunda
operación roza con el envase o la parte baja del mandril no desliza
adecuadamente.
Salto de cierre. Es un doble cierre que no ha sido apretado
adecuadamente causado por la soldadura lateral lo cual puede generar
saltos o brincos en el solapado.

Problemas de corrosión de los envases metálicos y medidas preventivas

La Corrosión es el deterioro de un material como consecuencia de un ataque electro-químico
del entorno. En los materiales metálicos la corrosión se denomina oxidación (combustión
lenta) por la participación del oxígeno en el proceso en la cual el metal busca volver a su
forma oxidada natural. En la elaboración de los envases metálicos la oxidación no siempre
se considera una desventaja, como sucede con la chapa cromada y el aluminio, la formación
de una capa de óxido metálico mejora la protección del metal y el desempeño del mismo.
El hierro es un elemento esencial en la dieta, por lo que su disolución y presencia en los
alimentos no afecta ni limita su vida útil; sin embargo, en altos niveles es difícil la aceptación
del producto. Todos los envases de hojalata tienen poros microscópicos en la capa de estaño
que exponen el acero que se corroe a una velocidad muy baja, pero bajo ciertas situaciones
se puede acelerar permitiendo un ataque preferencial y produciendo profundos cráteres o
pozos en el acero, que finalmente podrían conducir a la perforación y el deterioro del
producto. La alta corrosión del hierro sólo se produce sino hacia el final de la corrosión del
estaño cuando quedan descubiertas áreas significativas del acero, en dicha situación, los
componentes del producto (por ejemplo, ácidos de frutas) pueden corroer el hierro y
producir hidrógeno, lo cual hace que las latas se abomben.

De acuerdo a Page y colaboradores (2003), los tipos de corrosión de los envases metálicos
pueden ser:
1. Corrosión interna. Se produce por el deterioro gradual de la capa de estaño o acero
en la superficie interna de las latas, como resultado de daño mecánico a las latas,
defectos de fabricación o una reacción inusualmente agresiva entre la lata y su
contenido. El daño mecánico a las latas (abolladuras causadas por la mala
manipulación), la formación del perlado o anillos (cuerpo y extremos
respectivamente), la formación de los códigos en relieve en los extremos de lata
puede resultar en el agrietamiento de la laca interna o la pérdida de adherencia
entre la laca y el metal, permitiendo el acceso del producto al metal y como resultado
una corrosión local bastante rápida, dependiendo de la lata y el producto. La causa
del problema se encuentra a menudo en lacas insuficientemente flexibles, lo cual
depende del tipo de laca, el espesor excesivo, el curado incorrecto, etc.
2. Corrosión por agrietamiento bajo tensión. Es la aceleración de la corrosión en ciertos
ambientes cuando los metales son estresados externamente o contienen tensiones
de tracción internas debido al trabajo en frío. En muchos casos depende del metal
o el proceso aplicado, dado que las condiciones que causan grietas en un metal
pueden no causar grietas en otro. La corrosión por agrietamiento bajo tensión se ve
a veces en latas de acero en el área de perlado del cuerpo, donde ocurren grietas
en el metal y se corroe preferentemente.
3. Corrosión del aluminio (agrietado bajo estrés ambiental). La aleación de aluminio
empleado para la fabricación de tapas abre-fácil (bebidas) está desarrollada
especialmente para proporcionar las propiedades mecánicas requeridas. Sin
embargo esta aleación está sujeta a corrosión por agrietado bajo estrés ambiental
debido a la reacción con la humedad, y se acelera, en gran medida, por la presencia
de contaminantes tales como sales residuales (los cloruros y otros haluros). Las
zonas del cierre abre-fácil son particularmente susceptibles a este tipo de corrosión
debido a la tensión de tracción a la que la tapa es sometida. Dado que este problema
no puede ocurrir sin la presencia de humedad, se debe realizar un correcto lavado
y secado de las latas después del llenado, y controlar, incluso durante el
 almacenamiento del producto terminado, las condiciones de humedad (ventilación
adecuada, etc.)
4. Sulfuración o tinción por azufre. Se refiere a las manchas azules-negro o marrón
que se produce en el interior de la hojalata o chapa cromada. Este fenómeno se
produce durante el procesamiento y es causado por compuestos de azufre de las
proteínas del producto (guisantes, maíz dulce, pescado o carne) las cuales en
presencia de oxígeno residual (espacio de cabeza) reaccionan con hierro en solución,
generalmente originado por la exposición del acero base en algún corte del borde u
otro punto (poros, fisuras del proceso de expansión de los extremos, etc.) donde
aumenta la exposición del hierro. El depósito negro formado, es un complejo de
sulfuros de hierro, óxidos e hidróxidos. No se considera nocivo y normalmente no
conduce a una mayor corrosión, pero es considerado como un problema estético y
con frecuencia se traduce en quejas de los consumidores. Por esta razón para los
productos sensibles a la sulfuración se emplean lacas que, o bien resistan la
penetración de los compuestos de azufre, o enmascaren el problema. Estas últimas
son generalmente de color gris y contienen compuestos de zinc o aluminio, que
reaccionan con los compuestos de azufre para producir sulfuros de metal de color
blanco (inofensivo y difícilmente visible). Sin embargo, no es adecuado para
productos ácido, dado que pueden atacar el revestimiento para producir sales de
zinc o de aluminio, que pueden ser perjudiciales para la salud.
5. Corrosión externa. Es un problema que causa daño externo al envase y que puede
acabar su vida útil antes de lo previsto. La corrosión externa a menudo se produce
en puntos específicos de la lata, como las costuras finales, o las líneas del cierre
abre-fácil. La ausencia de corrosión externa de los envases metálicos es
particularmente importante, debido a que se interpreta como una falla en la lata y
en realidad es, en la mayoría de los casos, problema de mal secado o
almacenamiento inadecuado de las latas. Dado que la oxidación requiere la
presencia de metal, oxígeno y humedad, se puede prevenir ésta mediante la
eliminación de cualquiera de los factores, siendo la humedad el único factor externo
que puede ser controlado fácilmente.
Factores que pueden desarrollar la corrosión externa

Fluctuaciones de temperatura, cambios de

Condensación de la humedad humedad, corrientes, almacenamiento inadecuado,
estibado excesivo, etc.

Etiquetas y láminas divisorias Contenidos altos de cloruros o sulfatos

Etiqueta adhesiva Demasiado ácida o alcalina

Secado incompleto Agua libre

Depósitos higroscópicos Ambiente húmedo

Bajo recubrimiento de estaño externo y/o laca Alta exposición del metal

Daño físico Daño al laqueado o recubrimiento del estaño

Autoclave oxidado Partículas de oxido

Pobre descarga (desahogo) del autoclave Oxígeno y agua.

Agua de la caldera arrastrada dentro del

Desestañado alcalino
autoclave

Fuente. Page y colaboradores (2003)

Desestañado de los envases metálicos.

1. Importancia del estaño. La función más destacada del revestimiento de estaño es que
protege el acero base que es el componente estructural de la lata. Sin el estaño, el
hierro expuesto sería atacado por el producto causando decoloración seria, sabores
desagradables en el producto, abombado de las latas y finalmente las latas perdería
su integridad. Otra función importante del estaño es que proporciona un ambiente
químicamente reductor, ocasionando que el oxígeno que permanece en la lata en el
momento del sellado se consuma rápidamente por la disolución del estaño. Esto
minimiza la oxidación del producto y evita la pérdida de color y sabor en ciertos
productos, este aspecto positivo de estaño lo hace apropiado para determinados tipos
de productos que se envasan en envases de hojalata sin lacar). La velocidad de
disolución es relativamente lento y la vida útil se especifica de tal manera que el nivel
de estaño permanece por debajo del límite legal (200mg/kg en UK) dentro de la vida
útil prevista y bajo las especificaciones. El estaño actúa como un ánodo de sacrificio
en el proceso de corrosión. La corrosión del estaño es relativamente lento debido al
 gran potencial de hidrógeno que existe en su superficie, esto protege al acero de la
corrosión y explica por qué una capa relativamente delgada de estaño es capaz de
ofrecer tan buena protección contra la corrosión.
2. Toxicidad del estaño. Las altas concentraciones de estaño en los alimentos, a corto
plazo, irritan el tracto gastrointestinal y puede causar problemas estomacales en
algunos individuos, con síntomas que incluyen náuseas, vómitos, diarrea, calambres
abdominales, hinchazón abdominal, fiebre y dolor de cabeza. Estos efectos pueden
ocurrir en algunos individuos a concentraciones de estaño por encima de 200 mg/kg
(límite legal) con un mayor riesgo de efectos en concentraciones por encima de 250
mg/kg. Una amplia gama de alimentos envasados en se han consumido durante
muchos años sin haberse identificados efectos sobre la salud a largo plazo. La
corrosión de la lata se produce durante toda la vida útil del producto, razón por la cual
deben tomarse serias medidas que garanticen la inocuidad del producto.