UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

DISEÑO DE SOLDADURA (AWS)

Alumno

Lluen Mejia Antonny

Asignatura

Maquinaria Industrial I

Docente

Ing. Aguirre Zaquinaula Norman

Lambayeque, 6 de agosto del 2018

CAPÍTULO I: MEMORIA DESCRIPTIVA ............................................................................. 1

1.1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1

1.2. CLASIFICACIÓN DE UNIONES SOLDADAS ........................................................... 1

1.3. TERMINOLOGÍA (AWS) ............................................................................................. 3

1.3.1. Tipos De Uniones .................................................................................................... 3

1.3.2. Tipos De Reparaciones ............................................................................................ 4

1.3.3. Partes De Una Unión Soldada ................................................................................. 4

1.3.4. Soldadura De Ranura y Soldadura De Filete ........................................................... 5

CAPÍTULO II: NORMAS DE CÁLCULO ............................................................................... 7

2.1. JUNTAS SOLDADAS A TOPE .................................................................................... 7

2.1.1. Resistencia De La Soldadura a Tracción o Compresión ......................................... 7

2.1.2. Resistencia De La Soldadura A Esfuerzos De Corte ............................................... 8

2.1.3. Resistencia De La Soldadura A Flexión .................................................................. 9

2.1.4. Resistencia De La Soldadura A Esfuerzos Compuestos De Flexión Y Corte. ........ 9

2.2. JUNTAS DE FILETE. .................................................................................................. 10

2.2.1. Carga Paralela Y Transversal ................................................................................ 12

2.2.2. Carga De Torsión................................................................................................... 12

2.2.3. Cálculo Utilizando Tablas ..................................................................................... 17

2.2.4. Carga De Flexión ................................................................................................... 19

2.3. RESISTENCIA DE UNIONES SOLDADAS .............................................................. 21

3.1. CORDÓN DE SOLDADURA (CASO N°1): ............................................................... 23

3.2. MÉNSULA SOLDADA A COLUMNA (CASO N°2): ............................................... 24

CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Y FUENTES.................................................................. 30

4.1. CONCLUSIONES ........................................................................................................ 30

4.2. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 30

4.3. LINKOGRAFÍA ........................................................................................................... 30

CAPÍTULO I: MEMORIA DESCRIPTIVA

1.1. INTRODUCCIÓN

La soldadura constituye una unión fija entre dos o más piezas metálicas, por lo general de igual

material, las cuales, por medio de calor entregado a las mismas, y casi siempre a un material

adicional de aporte, se funden y se combinan resultando una unión por cohesión en las

denominadas soldaduras fuertes y por adhesión en las denominadas soldaduras blandas. Por lo

tanto, se tienen soldaduras con aporte y sin aporte de material, siendo las primeras las que se

unen por simple fusión de cada uno de los materiales, o del material de aporte, y las segundas

las que además de la fusión necesitan que se ejerza presión entre ellas para que se realice la

unión. Las soldaduras fuertes se realizan mediante soldadura oxiacetilénica (soldadura

autógena), soldadura eléctrica por arco voltaico, soldadura aluminotérmica y por resistencia

eléctrica y presión. Las soldaduras blandas son las estañadas, donde el material aportado es de

menor resistencia y dureza que los que se unen.

1.2. CLASIFICACIÓN DE UNIONES SOLDADAS

Las uniones soldadas se pueden clasificar según la posición relativa de las chapas soldadas en:

• Soldaduras en ángulo: En este tipo de configuración no se realiza ningún tipo de

preparación en los bordes de las piezas a unir antes de soldar y la penetración del cordón

se debe exclusivamente a la fusión que se genera durante el proceso.

• Soldaduras a tope: En este tipo antes de soldar se realiza una preparación de bordes en

las piezas, con el objeto de favorecer la penetración del cordón (en las piezas de poco

espesor no es necesaria). A la vez, en las uniones a tope se puede distinguir:

❖ De penetración completa, cuando la fusión y mezcla entre el material base y el

de aportación alcanza a todo el espesor de la unión.

❖ De penetración parcial, si esta fusión y mezcla no alcanza a todo el espesor.

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Estos tipos definidos por la geometría de la unión, se pueden combinar de la forma indicada en

la tabla siguiente.

Tabla 1
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1.3. TERMINOLOGÍA (AWS)

Figura N°1

Si lo que usted quieres es unir estas dos piezas (Figura N°1) mediante soldadura, eso significa

que lo busca es:

Si no cuenta con la pieza como la requiere pues va a utilizar una pieza soldada, aunque sabemos

que en el área de la unión existe un material diferente y una estructura física diferente.

1.3.1. Tipos De Uniones

De acuerdo con el estándar AWS A3.0 – Standard Welding Terms and Definitions, se considera

5 tipos básicos de uniones soldadas:

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1.3.2. Tipos De Reparaciones

1.3.3. Partes De Una Unión Soldada

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1.3.4. Soldadura De Ranura y Soldadura De Filete

• Tamaño de una soldadura de Ranura

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• Tamaño de una soldadura de Filete

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CAPÍTULO II: NORMAS DE CÁLCULO

2.1. JUNTAS SOLDADAS A TOPE

En la figura siguiente se presenta una junta a tope típica con ranura en V cargada

longitudinalmente con la fuerza F.

2.1.1. Resistencia De La Soldadura a Tracción o Compresión

Para resistir este tipo de carga la tensión normal media vale:

Nota:

• h no incluye el espesor del refuerzo. Este refuerzo sirve para compensar las grietas o

huecos de la junta.

• Para que la soldadura resista mejor a la fatiga, en la práctica lo que se hace es esmerilar

(amolar) el refuerzo pues en el punto A se origina concentración de tensiones.

La tensión de trabajo (σ) deberá ser menor que la tensión del material (σmat) de la soldadura

más solicitada, multiplicada por 0,6.

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Por ejemplo, la tensión a tracción del acero dulce σacero dulce= 1260 kg/cm2 (AWS)

2.1.2. Resistencia De La Soldadura A Esfuerzos De Corte

Caso 1

Figura 2 Figura 3

Donde:

ℎ = altura del cordón

𝑙𝑝 = Longitud del perimetro soldado

Caso 2

Figura 4

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2.1.3. Resistencia De La Soldadura A Flexión

Sea el caso de un perfil que soporta cargas normales a su eje longitudinal

Figura 5
Para el caso que la soldadura coincida con el momento flector máximo (esfuerzo cortante nulo,

T=0) se debe verificar.

W = módulo resistente de la sección soldada que en las soldaduras a tope es la sección de la

planchuela.

2.1.4. Resistencia De La Soldadura A Esfuerzos Compuestos De Flexión Y Corte.

En este caso la soldadura no coincide con la zona de máximo momento flector, por lo tanto, se

debe verificar:

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2.2. JUNTAS DE FILETE.

La práctica común en el diseño de la soldadura es despreciar el esfuerzo normal y basar el

tamaño de la junta, en la intensidad del esfuerzo cortante medio. En el área de la garganta de

la soldadura a 45º de los catetos. Esta es la mínima área del cordón por donde tiene que fallar

a corte (Planos de corte de la soldadura en la garganta).

Figura 6
En la figura 6 se observa que, en la soldadura a filete con cordones alineados paralelos a la

carga, el esfuerzo cortante ocurre a lo largo de la garganta, paralelo a la dirección de la carga.

En cambio, en la soldadura alineada en forma transversal a la carga, el esfuerzo cortante ocurre

a 45º, actuando en forma perpendicular al eje del filete.

Figura 7
Si hacemos el análisis de las tensiones sobre la garganta tenemos:

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Dividiendo este esfuerzo en dos componentes, un esfuerzo normal σ y otro cortante τ, que

valen:

Graficando estos valores en el círculo de Mohr, el esfuerzo principal es, por lo tanto:

Y el esfuerzo de corte máximo vale:

Sin embargo, en el diseño se acostumbra basar el esfuerzo cortante en el área de la garganta y

desprender totalmente el esfuerzo normal, en consecuencia, la ecuación del esfuerzo medio es:

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Este valor de esfuerzo utilizado habitualmente en el diseño es 1,26 veces mayor a la expresión

del corte máximo, vista anteriormente.

2.2.1. Carga Paralela Y Transversal

Figura 8

h = Longitud de la garganta de la soldadura = hc sen(45º)

hc = Longitud del cateto de la soldadura.

Lw = Longitud del cordón de la soldadura

2.2.2. Carga De Torsión

Ejemplo: En la siguiente figura se presenta un voladizo, unido a una columna por dos cordones

de soldadura. Para este grupo de soldaduras (en este caso 2) el esfuerzo de corte resultante que

actúa es la suma vectorial de los esfuerzos de corte directo y de corte por torsión.

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Figura 9

El esfuerzo de corte directo es:

Donde:

• V = Fuerza cortante = P

• A = Área de garganta en todas las soldaduras

El esfuerzo de corte por torsión es:

Donde:

• M = Momento de torsión aplicado a la soldadura.

• r = Distancia desde el baricentro del grupo de soldadura hasta el punto más apartado

• J = Momento de inercia polar del grupo de juntas respecto al centroide G.

Así, en el diseño, cuando se conoce el tamaño de las juntas, estas ecuaciones pueden resolverse,

y los resultados se pueden combinar para hallar el esfuerzo cortante máximo y compararlo con

el admisible de la soldadura (adm).

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Otro problema que puede presentarse es determinar el tamaño de la junta, conociendo el

esfuerzo cortante permisible. Estos dos problemas se aplican más adelante con ejemplos.

Veamos ahora como se calculan los parámetros A, J y r mencionados anteriormente, para un

grupo de juntas. Los rectángulos representan las áreas de la garganta de las juntas.

Figura 10 Cordones de soldadura

Cálculo del Área A:

b1 = Longitud de la garganta de la soldadura = 0,707 hc1

d1 = Longitud del cateto de la soldadura.

d2 = Longitud de la garganta de la soldadura = 0,707 hc2

b2 = Longitud del cateto de la soldadura.

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El área de garganta en las 2 juntas es:

Cálculo de la distancia r y ubicación del baricentro G:

es la posición en “x” del baricentro del grupo de juntas G

es la posición en “y” del baricentro del grupo de juntas G

𝒓𝟏 𝒆𝒔 𝒍𝒂 𝒅𝒊𝒔𝒕𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝑮𝟏 𝒂 𝑮:

𝒓𝟐 𝒆𝒔 𝒍𝒂 𝒅𝒊𝒔𝒕𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝑮𝟐 𝒂 𝑮:

Cálculo del momento de inercia polar del grupo de juntas (J) respecto al baricentro (G):

Para la junta 1:

Momento de inercia polar de área respecto a un eje “x” que pasa por G1

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Momento de inercia polar de área respecto a un eje “y” que pasa por G1.

El momento de inercia polar del área de la junta respecto a su propio centroide es:

Para la junta 2

Finalmente utilizando el teorema de ejes paralelos, se halla J como:

Momento Actuante

Este momento debe calcularse respecto de G y vale:

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2.2.3. Cálculo Utilizando Tablas

Ahora, a los fines prácticos y para sistematizar el cálculo de la junta, conviene considerar a

cada cordón o filete como una simple recta, es decir considerar el ancho de la junta igual a la

unidad. De esta manera se obtendrá un momento de inercia polar unitario del grupo de juntas

(Ju), el cual es independiente del tamaño de la junta (hC).

Así la relación queda:

Donde Ju se determina como se vio anteriormente, pero para un área de ancho igual a la unidad.

Entonces para los cálculos se utilizan unas tablas que contienen las áreas de garganta unitarias

(A), los momentos de inercia de área polares unitarios (Ju) y los momentos resistentes unitarios

(Iu) para las uniones de filete más comunes.

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Tabla N°2

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Tabla N°3

2.2.4. Carga De Flexión

Sea la siguiente figura donde las juntas están sometidas a una fuerza de corte V y a un momento

M, ambos generados por la fuerza F.

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Figura 11

La fuerza de corte V debida a F produce esfuerzo de corte puro y vale:

Donde A es el área total de las gargantas.

El momento M produce un esfuerzo normal () por flexión en las juntas, que es perpendicular

al área de la garganta, y como ya vimos en la práctica se lo suele suponer de igual magnitud

que el esfuerzo cortante .

Donde:

C es la distancia desde el eje neutro hasta la fibra exterior.

J es el momento de inercia de la garganta de la junta [m4].

I es el momento resistente de la garganta de la junta [m3]

El valor de I se calcula como:

Iu es el momento resistente unitario [m2].

Este momento figura en la Tabla N°2:

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Con lo cual tenemos:

Finalmente una vez conocidos  y  se pueden determinar los esfuerzos cortantes máximos o

los esfuerzos principales. Una vez que se obtienen esos esfuerzos principales se aplica una

teoría de falla apropiada para determinar la probabilidad de falla o la seguridad (estas teorías

son las del esfuerzo cortante máximo o la teoría de la energía de distorsión).

2.3. RESISTENCIA DE UNIONES SOLDADAS

Los electrodos que se utilizan en las soldaduras varían en forma considerable. Estos se

identifican con el siguiente código:

Exxxx

Contando desde la izquierda:

Primera y segunda X: Resistencia última en kPsi

Segunda X: Posición de la soldadura: 1 toda posición, 2 horizontal plana, 4 toda posición y

vertical descendente.

Tercer X: otras variables técnicas, por ejemplo, la corriente a utilizar, penetración, escoria,

contenido de polvo de Fe.

En la tabla siguiente se presentan las propiedades de resistencia mínima de varias clases de

electrodos. En las publicaciones de la AWS (American Welding Society) y de AISC (American

Institute of Steel Construction) y en la AA (Aluminium Association) se puede encontrar más

información al respecto.

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Tabla N°4
Al diseñar componentes unidos por soldadura es preferible seleccionar aceros que permitan

realizar una unión rápida y económica. En condiciones apropiadas todos los aceros se pueden

soldar, pero se obtendrán mejores resultados cuando se elijan materiales que tengan

especificaiones UNS entre G10140 y G10230 (AISI 1014 y 1023 respectivamente) ( entre 60

y 70 kpsi (414 - 483 MPa).

En cuanto a los factores de seguridad o esfuerzos de trabajo permisibles, el diseñador se puede

basar en factores ya utilizados con anterioridad, o sino utilizar el código (AISC). En este código

los esfuerzos de trabajo permisibles están basados en la resistencia a la fluencia del material,

en vez de la resistencia última.

Siempre que la carga sea la misma, el código AISC admite que se considere el mismo esfuerzo

en el metal de aporte que en el metal base.

Este código permite el uso de aceros ASTM que tienen una tensión de fluencia entre 30 y 50

kpsi (206,8 – 344,7 MPa) y una relación:

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CAPÍTULO III: CÁLCULO PARA EL DISEÑO

3.1. CORDÓN DE SOLDADURA (CASO N°1):

Diseñar la correa y su soldadura correspondiente a la figura. La correa se debe fabricar con

acero estructural ASTM 441 y ¼ de pulgada de espesor. Esta trabajará soportando una carga P

de 55600 N. Se utilizará un factor de diseño de 2. Se usarán electrodos E70XX y el tamaño

mínimo del cordón de soldadura será hC = 3/16 de pulgada (4,7625 mm). W = 60 mm.

Figura 12
Calculamos la soldadura, en este caso aparece corte puro:

N: número de cordones de soldadura.

Como la tensión de fluencia para el electrodo E70XX la y = 393 Mpa, calcularemos la

soldadura basándonos en la altura de los catetos del cordón. Asumiendo que la tensión de corte

es la mitad que la normal:

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3.2. MÉNSULA SOLDADA A COLUMNA (CASO N°2):

Sea una ménsula que se suelda a una columna. La ménsula debe soportar P = 20 kN y las

longitudes de los cordones de soldadura son: d= 150 mm y b =100 mm. Se utilizará un electrodo

E60XX y soldadura de filete.

Calcular la longitud del cateto de la soldadura para un factor de seguridad de 2,5 (considerar

solo torsión y corte puro).

Figura 13

Los 20 kN generan corte puro en los cordones y este vale:

De la tabla 2 para esta configuración de soldadura hallamos el área unitaria Au = b+d, y la

total es:

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Con hc en milímetros

Con hc en milímetros

Este corte actúa sobre los dos cordones en toda su longitud, pero en nuestro caso analizaremos

solamente los puntos A y B, que son los más alejados del centroide del grupo y por lo tanto los

más críticos (CA y CB).

La dirección de los esfuerzos está dada por la reacción que origina la columna sobre la ménsula.

Analizando al grupo de juntas como libre.

Figura 14
Los 20 kN también generan torsión cuyo esfuerzo de corte vale:

Trabajando en componentes:

De tabla la rigidez torsional es:

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El momento se toma respecto del centroide del grupo. Este se calcula de acuerdo a la tabla 2 y

está ubicado en:

Expresando la distancia en metros:

Ahora, como metodología, calculamos la tensión de corte producto de la torsión en

componentes X e Y en los puntos A y B.

En el punto A:

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En el punto B:

Las tensiones totales de corte en el punto A son:

Y para el punto B son:

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Figura 15

Finalmente, como la tensión de corte es mayor en B, se toma este punto como referencia para

el diseño

Luego, de la tabla 4 de electrodos, para el E60XX la tensión de fluencia que le corresponde

es: y = 345 Mpa La tensión admisible para corte de filete:

Si tomo un factor de seguridad 2,5

y como

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Despejando obtenemos el valor de hC:

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CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Y FUENTES

4.1. CONCLUSIONES

➢ El uso de soldadura especial correcta evita la distorsión de las piezas soldadas y el

debilitamiento del área que rodea la unión, con lo que se disminuye los riesgos de falla

de las piezas sometidas a esfuerzos en el trabajo.

➢ La correcta utilización de cada proceso de soldadura, permitirá la optimización de los

resultados a obtener.

➢ La metodología empleada para este cálculo de soldadura fue basada en las normas

planteadas para este tipo de mantenimiento.

4.2. BIBLIOGRAFÍA

➢ Elementos de máquinas, Bernard J. Hamrock, Bo Jacobson, Steven R. Schimid.

➢ Diseño de elementos de máquinas, Robert L. Mott.

➢ Soldadura. Aplicaciones y práctica, Horwitz.

➢ AWS Curso de Inspección de Soldadura.

4.3. LINKOGRAFÍA

➢ [Link]

➢ [Link]

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