Láser “cladding”: novedosa técnica de aporte

de material
El láser “cladding” es una novedosa técnica de aporte de material que consiste en la deposición de material
con el objetivo de crear capas funcionales, mejorar las características de la pieza tratada o restaurarla.
Mediante la interacción de la energía del haz láser en la superficie del sustrato, se produce la fusión de una
cama de polvo pre-depositado, del hilo de alimentación o de polvo arrastrado por una corriente de gas,
obteniendo una dilución mínima. Se funde solamente una pequeña capa del sustrato, y se consiguen
deposiciones de entre 50µm y 2mm de altura, conservando las propiedades originales del material de aporte.

La necesidad del láser cladding surge de aplicaciones que requieren superficies duras y resistentes al
desgaste o a la corrosión en unas zonas concretas, pero con unas características de mayor ductilidad en el
resto de la pieza. Ello se obtiene aportando una capa de material a un sustrato, que le confiere al material
base sobre el que se deposita las características requeridas.

El láser “cladding” permite dar solución a los problemas de porosidad, distorsión térmica de la pieza tratada o
dificultades en el procesado de zonas muy localizadas que suelen aparecen con otras técnicas de tratamiento
superficial con aporte de material.

Es una tecnología con la que se empieza a trabajar en la década de los 70, surgiendo la primera aplicación
industrial en 1981, por parte de la empresa Rolls-Royce, que utiliza este proceso para el endurecimiento de
superficies de álabes de turbina. Desde entonces se ha seguido investigando en el desarrollo del proceso,
apreciándose un claro aumento de publicaciones científicas desde el año 2000. En la actualidad, el láser
“cladding” se puede utilizar como técnica de “rapid manufacturing” o fabricación por capas, proporcionando la
capacidad de fabricar componentes complejos funcionales sin pasos intermedios o postratamientos.

Figura 1: Álabe de turbina reparado mediante láser “cladding”

En la figura 1 se muestra como ejemplo un álabe de turbina reparado por medio de láser cladding.

Figura 1: Álabe de turbina reparado mediante láser “cladding”

El láser “cladding” es un tratamiento superficial, que se engloba dentro del grupo de procesos termoquímicos
donde se produce un aporte de material al material substrato. La aleación de la base y el material de aporte se
produce en la zona central, de manera que cuanto más pequeña sea la zona, menor dilución existe. Con el
proceso de láser cladding se consigue que el material aportado forme el recubrimiento, es decir, que la capa
que se forma apenas contenga elementos del sustrato, con lo que mantiene las propiedades originales del
material de aporte.

Figura 2: Aplicaciones del láser cladding

Aplicaciones

La tabla de la figura 2 recoge las principales aplicaciones del proceso de láser “cladding”:

Los sectores aeronáuticos, de automoción y el del molde y matriz presentan muchas aplicaciones, como:

• Protección al desgaste o a la corrosión: válvulas de motor, álabes de turbina, ejes, etc.

• Reparación y restauración: moldes y matrices, engranajes, cuchillas de corte, cigüeñales, etc.

Figura 3: Reparación de cigüeñal mediante láser cladding

También es posible la fabricación directa por capas (“rapid manufacturing”) mediante la técnica del láser
“cladding”. La creación de capas superpuestas permite fabricar piezas completas, y densas tal y como se
muestra en las figuras 4 y 5.
Figuras 4 y 5: Piezas fabricadas por capas

Equipamiento

El equipamiento del que dispone Tekniker permite llevar a cabo el proceso de láser “cladding” de una sola
etapa con boquilla coaxial de aporte de polvo.

El equipamiento completo, que se muestra en la figura 6, consta de:

• Un generador láser de estado sólido de Nd:YAG continuo bombeado por diodos de 2.200W de potencia de
la empresa Rofin.

• Cabezal de aporte comercial YC50 de Precitec. Es un cabezal compacto y modular que se puede utilizar
para llevar a cabo el proceso de “cladding”, y el de soldadura.

• Una fibra óptica de 600 ºm de diámetro para transporte del haz láser hasta el cabezal de Precitec.

• Robot de la empresa ABB con una capacidad de carga en pinza de 45 kg.

• Alimentador Twin 10C de la casa Sulzer Metco para la inyección, de manera precisa, de las partículas de
polvo en el baño fundido.
Figura 6: Equipamiento disponible en Tekniker

Estudio del proceso

El polvo de aporte puede ser de origen cerámico o metálico, dependiendo de las características del substrato
y de los requerimientos finales de la pieza.

El estudio científico del proceso que se está llevando a cabo pretende determinar los parámetros de proceso
adecuados para la obtención de unos requisitos de salida concretos.

En la calidad del recubrimiento obtenido interviene el elevado número de parámetros de operación y muchos
fenómenos físicos. La cantidad de parámetros de proceso a tener en cuenta es considerable, tal y como se
muestra en la figura 4.

Figura 7: Tabla con parámetros de entrada y salida.

Las probetas ensayadas se caracterizan mediante un análisis metalográfico que consiste en:

• Realizar un examen microscópico según las normas PE-1016-MT y PE-1005-MT, obteniendo una imagen
que refleja el cordón obtenido.

- Comprobación de existencia de grietas y/o porosidades.

• Medir durezas según la norma UNE-EN ISO 6507-1:1998. Estas durezas HV 1 se miden en el cordón, en la
zona afectada térmicamente (ZAT) y en el metal base sobre las probetas preparadas metalográficamente.
• Realizar la medición dimensional del cordón o clad (anchura, sobreespesor y penetración).

En la figura 9 se muestra una de las probetas tipo utilizadas para la experimentación, en las figuras 10 y 11 se
pueden apreciar la sección de un clad unitario y de clads solapados.

Figura 8: Probeta tipo utilizada para experimentación

Figura 9: Sección de un clad

Figura 10: Sección de clads solapados

La experimentación realizada permite identificar los parámetros de proceso adecuados para la combinación
de materiales estudiada, que permite conseguir:

• Una buena unión del recubrimiento sobre el sustrato.

• Una baja dilución, es decir, que apenas se produzca una aleación entre el material base y el material de
recubrimiento, preservando de esta manera las buenas pro• Pequeña ZAT (Zona Afectada Térmicamente).
Una de las características del láser es que no produce grandes zonas que estén afectadas térmicamente, lo
cual se traduce en una pequeña distorsión térmica.

• Que no se produzca formación de grietas en el material.

• Que no haya porosidad.

Con el objeto de controlar el proceso de una manera más precisa, se lleva a cabo su monitorización.

Por una parte, el uso de sensores específicos permite obtener señales de temperatura, potencia, plasma y
reflexión del sistema. En la figura 11 se muestra la representación gráfica de dichas señales.

Por otra parte, se utiliza una cámara de visión externa, tal y como se muestra en la figura 12, como sensor de
visión digital que sirve para analizar la imagen proveniente del proceso. La imagen capturada, que se genera
dentro del espectro visible y está directamente relacionada con la temperatura a la que se está realizando el
proceso, permite obtener de su posterior análisis el gradiente de temperaturas en la zona de fusión, y la
temperatura del baño fundido en el centro y en sus alrededores.

Figura 11: Representación gráfica de las señales de monitorización

Figura 12: Cámara de visión externa

Ventajas

Las grandes ventajas que presenta el proceso de láser “cladding” son:

• Es un tratamiento localizado, es decir, se produce un bajo aporte de calor, con lo que el área afectada
térmicamente es mínima.

• Se obtienen solidificaciones rápidas, es decir, se dan calentamientos y enfriamientos rápidos, formándose

microestructuras finas y o fases meta estables.

• La energía total que da el láser no es muy grande reproduciendo una distorsión térmica mínima del substrato
y mejorando con ello su calidad.

• La dilución en el material base es mínima, es decir, el porcentaje del sustrato que se encuentra en el
recubrimiento obtenido es mínimo, por lo que no se alteran en absoluto las características del material
aportado.

• Introduce una baja porosidad, es decir, se produce un relleno óptimo de material de aporte a nivel superficial.

• Conforma un amarre de tipo metalúrgico de gran calidad entre el material de aporte y el sustrato.

• Proporciona un buen acabado superficial, homogéneo y sin defectos.

• Se puede afirmar que es un proceso de alta precisión en las capas de material depositadas, tanto a nivel
dimensional como a nivel metalúrgico y de precisión, que, por otra parte, son inherentes a las características
del propio haz láser.

• Permite la fabricación “on-line” de diferentes composiciones.

La fuente de energía, se puede controlar de manera fácil y precisa.

Conclusiones

Del estudio de proceso llevado a cabo, después de asignar diferentes valores a las variables de potencia,
caudal de polvo, avance y caudal de gas auxiliar se pueden obtener conclusiones como que la dilución y
anchura del cordón aumentan a medida que lo hace la potencia del láser y que al aumentar el caudal de polvo
disminuye la dilución final sobre la pieza. Que no se aprecia ninguna influencia notable del caudal de gas
auxiliar. Se aprecia que respecto a la velocidad de avance del proceso, a mayor velocidad se obtienen
menores dimensiones del cordón. En lo que a las señales del cabezal se refiere, la señal de temperatura
aumenta con la potencia y disminuye con el caudal de polvo y la presión del gas auxiliar. El resto de señales
tienen una variabilidad casi inapreciable en la mayoría de los casos
LASER CLADDING

La técnica consiste en la fusión directa de polvo metálico inyectado sobre la superficie de un substrato, con el
fin de obtener recubrimientos y/o estructuras con propiedades idénticas o mejoradas respecto a las del
material base.

Entre las principales ventajas del proceso destacan: mínima dilución, baja y controlable entrada de calor en el
substrato, alta velocidad de enfriamiento, gran flexibilidad de procesado y reducida distorsión, dada la baja
carga térmica generada en la pieza. Otra característica importante consiste en la posibilidad de llevar a cabo
aportes selectivos en áreas pequeñas, lo que también favorece la opción de reparación de piezas
(restauración de formas y recubrimientos dañados) sin necesidad de remplazar la pieza completa. Comparado
con otras técnicas convencionales de deposición, la técnica permite obtener cordones de soldadura o
recubrimientos libres de poros, grietas y deformaciones, con una buena unión metalúrgica con el substrato.

Las aplicaciones industriales más comunes se pueden englobar en tres grandes áreas:

Refuerzo de componentes mediante la aplicación de recubrimientos de protección frente al desgaste y la

corrosión, e incluso que actúen de barrera térmica (moldes, matrices, herramientas, alojamiento interior de
componentes y conductos, etc.).

Recuperación y reparación de herramientas, moldes, matrices, troqueles, engranajes, etc. y

componentes (cambios rápidos de diseño, errores de mecanizado, etc.).

Fabricación aditiva de piezas y estructuras metálicas 3D: componentes funcionales, estructuras, etc.

Características principales de la actividad en esta tecnología:

Flexibilidad en la selección de materiales de aporte: base Fe, Co, Ni, Ti, etc.

Reparación y fabricación de piezas y estructuras 3D de grandes dimensiones.

Tasas de deposición de material superiores a 2 Kg/h

Procesos con Laser
Introducción

En 1916, Albert Einstein estableció los fundamentos para el desarrollo de los láser y de sus predecesores, los
máseres (que emiten microondas), utilizando la ley de radiación de Max Planck basada en los conceptos de
emisión espontánea e inducida de radiación.

Townes y Arthur Leonard Schawlow son considerados los inventores del láser, el cual patentaron en 1960.
Dos años después, Robert Hall inventa el láser semiconductor. En 1969 se encuentra la primera aplicación
industrial del láser al ser utilizado en las soldaduras de los elementos de chapa en la fabricación de vehículos
y, al año siguiente Gordon Gould patenta otras muchas aplicaciones prácticas para el láser.

Láser: la producción de rayos "LASER" son las siglas del inglés "Light Amplification by Stimulated Emission
of Radiation", lo que en castellano sería "Amplificación de luz mediante emisión estimulada de radiación" es
un dispositivo que utiliza un efecto de la mecánica cuántica, la emisión inducida o estimulada, para generar un
haz de luz coherente de un medio adecuado y con el tamaño, la forma y la pureza controlados. Los láser
refuerzan la luz mediante la absorción e irradiación de energía. La radiación por láser es producida mediante
una fuente láser. Para ello se dirige energía concentrada a una barra de cristal (cuerpo fijo del láser) o a una
mezcla de gas especial (gas del láser). Esta energía se puede producir a través de la luz (lámparas de rayos o
láser de diodos), o mediante una descarga eléctrica (similar a una lámpara fluorescente). La barra de cristal o
el gas activado por el láser son dirigidos entre dos espejos. De esta manera se produce un resonador de luz,
que da a la luz del láser una dirección determinada, y la refuerza continuamente. Una parte definida de la luz
del láser pasa por un espejo parcialmente traslúcido, y se queda a disposición de la mecanización del
material.

Esta tecnología está fundamentada en la sublimación (paso directo de estado sólido a vapor), provocada por
la incidencia de un rayo láser. Con esta tecnología podemos conseguir micro mecanizados, volatilizando una
capa de 30 micras (un pelo tiene 50 micras), o cortar placas de acero de 15mm de espesor, todo dependerá
de la potencia del láser y los parámetros controlados.

El mecanizado del metal sin las máquinas láser hoy es inconcebible. El poder del láser para corte reside en su
habilidad para procesar un inmenso número de materiales. Las piezas cortadas con láser tienen la
mejor calidad y no necesitan ser repasadas. Salen listas para ser ensambladas - una gran ventaja.

Para la soldadura con láser los beneficios son la velocidad y la excelente costura conseguida (estrecha y
profunda). Además, la distorsión entre las piezas soldadas es realmente pequeña.

El corte de materiales por Láser, es el sistema más sofisticado e innovador existente hoy. Totalmente
computarizado (CNC), entrega cortes considerados de alta precisión, apta para la industria Metalmecánica,
Publicitaria, Mobiliario, etc.

Desarrollo

Los láseres constan de un medio activo capaz de generar el láser. Hay cuatro procesos básicos que se
producen en la generación del láser, denominados bombeo, emisión espontánea de radiación, emisión
estimulada de radiación y absorción.

Bombeo

Se provoca mediante una fuente de radiación como puede ser una lámpara, el paso de una corriente eléctrica,
o el uso de cualquier otro tipo de fuente energética que provoque una emisión.

Emisión espontánea de radiación

Los electrones que vuelven al estado fundamental emiten fotones. Es un proceso aleatorio y la radiación
resultante está formada por fotones que se desplazan en distintas direcciones y con fases distintas
generándose una radiación monocromática incoherente.
Emisión estimulada de radiación

La emisión estimulada, base de la generación de radiación de un láser, se produce cuando

un átomo en estado excitado recibe un estímulo externo que lo lleva a emitir fotones y así retornar a un estado
menos excitado. El estímulo en cuestión proviene de la llegada de un fotón con energía similar a la diferencia
de energía entre los dos estados. Los fotones así emitidos por el átomo estimulado poseen fase, energía
y dirección similares a las del fotón externo que les dio origen. La emisión estimulada descrita es la raíz de
muchas de las características de la luz láser. No sólo produce luz coherente y monocroma, sino que también
"amplifica" la emisión de luz, ya que por cada fotón que incide sobre un átomo excitado se genera otro fotón.

Absorción

Proceso mediante el cual se absorbe un fotón. El sistema atómico se excita a un estado de energía más alto,
pasando un electrón al estado meta estable. Este fenómeno compite con el de la emisión estimulada de
radiación.

Características generales de la luz láser

1. Mono cromaticidad.

Emite una radiación electromagnética de una sola longitud de onda, en oposición a

las fuentes convencionales como las lámparas incandescentes (bombillas comunes) que emiten en un rango
más amplio, entre el visible y el infrarrojo, de ahí que desprendan calor. La longitud de onda, en el rango del
espectro electromagnético de la luz visible, se identifica por los diferentes colores (rojo, naranja, amarillo,
verde, azul, violeta), estando la luz blanca compuesta por todos ellos. Esto se observa fácilmente al hacer
pasar un haz de luz blanca a través de un prisma.

2. Coherencia espacial o direccionabilidad.

La radiación láser tiene una divergencia muy pequeña, es decir, puede ser proyectado a largas distancias sin
que el haz se abra o disemine la misma cantidad de energía en un área mayor.

Nota: Esta propiedad se utilizó para calcular la longitud entre la Tierra y la Luna, al enviar un haz láser hacia la
Luna, donde rebotó sobre un pequeño espejo situado en su superficie, y éste fue medido en la Tierra por un
telescopio.

3. Coherencia temporal.

La luz láser se transmite de modo paralelo en una única dirección debido a su naturaleza de radiación
estimulada, al estar constituido el haz láser con rayos de la misma fase, frecuencia y amplitud.

Esquema del funcionamiento del LASER de tres niveles de engría. (Fig. 1)

Fig. 1

Tipos de laser

1. El láser de Rubí

Recordemos que fue el primer láser y que fue construido por Theodore Maiman en 1960, quien usó como
medio activo un cristal de rubí sintético. El rubí es una piedra preciosa formada por cristales de óxido
de aluminio Al2O3, que contiene una pequeña concentración de alrededor de 0.05% de impurezas de óxido
de cromo Cr2O3 (el óxido de aluminio puro, Al2O3, se llama zafiro). La presencia del óxido de cromo hace
que el transparente cristal puro de óxido de aluminio se torne rosado y llegue a ser hasta rojizo si la
concentración de óxido de cromo aumenta. La forma geométrica típica que adopta el rubí usado en un láser
es la de unas barras cilíndricas de 1 a 15 mm de radio y algunos centímetros de largo. (Véase Fig. 3)

Fig. 3

2. Láser de Helio-Neón

El láser de helio-neón fue el primer láser de gas que se construyó. Actualmente sigue siendo muy útil y se
emplea con mucha frecuencia. Los centros activos de este láser son los átomos de neón, pero la excitación de
éstos se realiza a través de los átomos de helio. Una mezcla típica de He-Ne para estos láseres contiene siete
partes de helio por una parte de neón. (Véase Fig. 4)
Fig. 4

3. El láser de Argón ionizado

Las transiciones radiactivas entre niveles altamente excitados de gases nobles se conocen desde hace
largo tiempo, y la oscilación láser en este medio activo data desde la década de los sesenta. Entre estos
láseres, el de argón ionizado es el que más se utiliza, debido a sus intensas líneas de emisión en la región
azul-verde del espectro electromagnético y a la relativa alta potencia continua que se puede obtener de él.
(Véase Fig. 5)

Fig. 5

4. Láseres de CO2

El láser de bióxido de carbono CO2 es el ejemplo más importante de los láseres moleculares. El medio activo
en este láser es una mezcla de bióxido de carbono (CO2), nitrógeno (N2) y helio (He), aunque las transiciones
láser se llevan a cabo en los niveles energéticos del CO2.Ã, Como en seguida veremos, el N2 y el He son
importantes para los procesos de excitación y desexcitación de la molécula de CO2. (Véase Fig. 6 y 7)
Fig. 6

Fig. 7

5. Láser de gas dinámico de CO2

La diferencia fundamental entre un láser de gas dinámico y un láser convencional de CO2 radica en
el método de bombeo empleado. En el láser de gas dinámico la radiación láser es producida al enfriar
rápidamente una mezcla de gas precalentado que fluye a lo largo de una tobera hasta la cavidad del
resonador. Por las altas potencias que es capaz de proporcionar se ha convertido en una importante
alternativa para ciertas aplicaciones industriales. (Véase Fig. 8)
Fig. 8

6. Láser de soluciones líquidas orgánicas

El medio activo en este tipo de láseres está compuesto por líquidos en los que se han disuelto compuestos
orgánicos, entendidos estos últimos cómo los hidrocarburos y sus derivados. Estos láseres son bombeados
ópticamente y como en seguida veremos, una de sus más importantes características radica en que pueden
emitir radiación láser en anchas bandas de longitud de onda, es decir que son "sintonizables". (Véase Fig. 9)

Fig. 9

7. Láseres de semiconductores

Los láseres de semiconductores son los láseres más eficientes, baratos y pequeños que es posible obtener en
la actualidad. Desde su invención en 1962 se han mantenido como líderes en muchas aplicaciones científico-
tecnológicas y su continua producción masiva nos da un inicio de que esta situación se prolongará por mucho
tiempo. (Véase Fig. 10)

Fig. 10.

8. Láser de electrones libres

Todos los sistemas láser anteriormente vistos basan su funcionamiento en la inversión de población lograda
en un medio activo atómico o molecular. Por tanto, la longitud de onda a la cual el láser emite está
inevitablemente determinada por los centros activos contenidos en la cavidad láser, es decir, por las
transiciones energéticas permitidas a los átomos o moléculas de dicho medio. Un láser basado en la emisión
de radiación estimulada por electrones libres no tiene las limitaciones propias de los láseres anteriormente
vistos, pues los electrones libres no están sujetos a la existencia de transiciones energéticas particulares y por
lo tanto pueden generar radiación electromagnética en cualquier longitud de onda del espectro. Este tipo de
láseres utilizan como medio activo un haz de electrones que se mueve con velocidades cercanas a la de la
luz. Debido a esto se le llama haz relativista de electrones. Podemos describir un láser de electrones libres
como un instrumento que convierte la energía cinética de un haz relativista de electrones en radiación láser.
(Véase Fig. 11)

Fig. 11

9. Láser Nd-YAG

(acrónimo del inglés neodymium-doped yttrium aluminium garnet) es una emisión láser en medio sólido que
utiliza el dopaje con neodimio de cristales de óxido de itrio y aluminio (Nd:Y3Al5O12), una variedad de
granate, para la amplificación de su radiación de longitud de onda característica de 1064 nanómetros, en el
infrarrojo. Los láser Nd-YAG se encuentran entre los dispositivos láser de mayor empleo, aplicándose en el
tratamiento oftalmológico de las cataratas, en medicina estética o en procesos industriales, como tratamientos
de superficie y mecanizados.

Nivel de energía diagrama de Nd: YAG (La línea sólida indica la transición con la luz y la línea discontinua
indica la no radiactivo transición

La luz del láser, gracias a unas propiedades específicas, puede concentrarse de forma aguda con una lente
de enfoque convergente. En el foco del rayo láser se produce una densidad de potencia extremadamente
elevada, que hace que la luz del láser sea especialmente valiosa para la mecanización del material. Gracias a
esta elevada potencia en el foco, se funde o evapora el material. Además la luz del láser puede ser expulsada
por medio de una óptica adecuada (espejo) a través de grandes distancias, y ser dirigida y desviada
completamente, sin pérdidas. Como sistemas de movimiento se utilizan sistemas de posicionamiento (Láser
Plotter) o un escáner galvanómetro. De esta forma surge una herramienta universal, sin desgaste, porque el
rayo láser nunca se queda romo.

Los dispositivos láser más extendidos en la industria son los de CO2 y los de Nd:YAG. En ambos casos es
preciso el uso de un gas que garantice la protección del baño fundido y el cordón a alta temperatura.

· Láser de CO2:

Es el más utilizado en la industria del automóvil y de sus proveedores. Para la obtención de soldaduras de
gran calidad, la elección de los gases protectores adecuados es fundamental.

Los láseres de CO2 convierten la energía eléctrica en luz láser dirigida que puede ser transmitida a grandes
distancias. En el corte por láser se utiliza la radiación para calentar la pieza hasta alcanzar la temperatura
de fusión, al tiempo que una corriente de gas a presión arrastra el material fundido. El rayo láser puede ser
desviado mediante espejos y enfocado sobre un punto de menos de una décima de milímetro –actúa como
una herramienta puntual pudiéndose alcanzar densidades de potencia capaces de fundir o evaporar
prácticamente cualquier material La zona afectada térmicamente es muy limitada, lo que evita la aparición de
distorsiones. El contorno de la pieza a cortar puede ser de cualquier forma y complejidad, pudiéndose realizar
el proceso a altas velocidades.

La aplicación industrial precisa aparatos de alta disponibilidad y larga vida útil, incluso bajo duras condiciones
de trabajo.

Los rotuladores láser de CO2 son adecuados para la marcación por láser de aluminio anodizado, metal
recubierto o sin recubrir. Con una elevada potencia láser, los láser CO2 producen un viraje de color. Antes de
la marcación por láser se rocía el metal desnudo en los puntos relevantes con un spray o con pasta. Gracias a
este método se puede producir una marcación de metal de cuasi-quemado, muy resistente.

· Láser - Nd: YAG:

Ampliamente utilizado en la industria debido a su fácil automatización. El haz, en este caso, permite ser
transportado por fibra óptica, lo que facilita su robotización.

Es normal el uso de dispositivos de 2 a 5 Kw.

Su longitud de onda, más pequeña que la del CO2, lo hace menos susceptible a la formación de plasma
de inducción térmica, por lo que la selección del gas de protección dependerá de otros factores, como el
material base.

Ambos sistemas láser se caracterizan por su económica operación y por su prolongada vida. Los láser de
CO2 son adecuados especialmente para la grabación y el corte por láser. Los láseres Nd:YAG son aplicados
en particular para la marcación por láser.

En sistemas 2D la mejor focalización proporcionada por el láser de CO2 hace que su utilización esté
ampliamente [Link] sistemas 3D la flexibilidad y simplicidad del sistema proporcionada por la fibra
óptica, junto con la mejora en los últimos años de los láseres de Nd:YAG, ha hecho progresar de manera
notable su utilización para el corte de metales.

En la mecanización por láser hay diferentes procesos, a saber:

Grabación por láser

Corte por láser

Abrasion

Templado (revenido)

Quemado
Espumado

Viraje de color y blanqueamiento

Es requisito para la mecanización por láser la absorción de la radiación del láser en el material de base o en
una capa de recubrimiento. La absorción depende de la longitud de onda, del tipo de láser y del material.
Algunos materiales absorben la radiación del láser de forma excepcional, pero otros, algo peor. Por ejemplo,
el aluminio o el latón sin recubrimiento tienen un grado de absorción débil. En este caso se necesita por lo
tanto un potente sistema láser.

Aplicaciones a la ingeniería mecánica

En el mundo industrial se han producido avances sustanciales en el desarrollo e implantación de tecnologías

láser en todo tipo de materiales, como puede verse en la Tabla 1. Por su parte, en la Tabla 2 pueden verse las
ocho familias de aplicaciones industriales, en las que pueden hacerse en algunos casos divisiones
importantes, como en el marcado, en el que también se engloban las utilizaciones de baja potencia destinadas
al marcaje de material de embalaje con los datos de fecha de consumo preferente y lotes de fabricación,
campo en el que se han multiplicado las instalaciones en los últimos años.

Dentro del procesado de materiales, el láser es utilizado como se había dicho en todas las ramas
(corte, soldadura, marcado microscópico, etc.) al poder ser empleados en casi todos los materiales y tener
una muy buena respuesta en el mecanizado. Se utiliza para:

Realizar Soldaduras.

Tratamientos superficiales como:

- Endurecimiento o temple.

- Aleación superficial.

- Recubrimiento superficial.

- Fusión superficial.

Corte mediante el láser.

Taladrado y punzonado.

Marcado mediante láser.

Tabla 1 Materiales susceptibles de ser tratados mediante láser

Metálicos No Metálicos

Aceros al carbono Polímeros

Aceros inoxidables Cerámicos

Aceros de herramientas Madera

Fundiciones Vidrio

Aleaciones ligeras Caucho

Aleaciones de cobre Cuero

Aleaciones de titanio Corcho

Tabla 2 Resumen de aplicaciones industriales del láser

Aplicación Fuente Técnica Características obtenibles

Profundidad máxima: 0,5mm. Buenas

Aleación 5 kw CO2
características en capa. Dilución típica 20%

Nd-Yag Espesor: de 0,5 a 0,8 mm. Tolerancia +/-0,05 mm a

Corte 0,4, 0,8 y 1,2 kw
CO2 +/-0,1 mm

Capacidad: 325 mm2/min. Profundidad máxima:

Marcado 0,4 KW Nd-Yag
0,04 mm

Alta densidad de capas y mínima dilución en

Recubrimiento 5kW CO2
sustrato. Espesores de capas hasta 2 mm.

Penetración máxima: 0,5 mm. Baja deformación.

Refusión 5kW CO2
Alto rango de dureza

Nd-Yag
Soldadura Todas Penetración máxima: 10 mm. Baja deformación
CO2

Diámetros desde 0,075 mm. Penetración máxima:

Taladrado 0,4 KW Nd-Yag
13 mm

Penetración máxima: 2 mm. Baja deformación. Alto

Temple 5kW CO2
rango de dureza.

Corte mediante láser

En el corte mediante láser se utiliza la radiación procedente de la fuente láser para calentar la pieza hasta
alcanzar la temperatura de fusión, al tiempo que una corriente de gas a presión arrastra el material fundido. La
utilización del láser en este campo ofrece muchos aspectos positivos. El haz láser focalizado sobre la pieza
tiene unas dimensiones mínimas, de modo que actúa como una herramienta puntual. Por tanto, la zona
afectada térmicamente es muy limitada, lo que evita la aparición de distorsiones en piezas que pueden tener
contornos muy complejos. El corte por láser se puede realizar sobre chapas finas de metal, madera, plástico,
tela o cerámica en fin sobre diversos materiales, desde acero a corcho, pasando por materiales plásticos, etc.,
para formas en dos y tres dimensiones. Las fuentes láser utilizadas son de media y baja potencia (de 0,4 a 1,2
kw), consiguiéndose realizar cortes en piezas de espesores que van desde los 0,5 a los 8mm, con tolerancias
entre +/- 0,05 y +/- 0,1 mm.

Ã, Las ventajas que ofrece el láser sobre las técnicas convencionales en este tipo de utilizaciones son las
siguientes:
- Mejor aprovechamiento del material, debido a que la anchura del surco generado es mínima.

- Las paredes de corte son perpendiculares a la pieza y paralelas entre sí.

- La pieza cortada no precisa ningún tratamiento ni limpieza posteriores.

- Se pueden realizar cortes en cualquier dirección.

- El proceso es altamente flexible y automatizado.

- No se precisan cambios de herramienta, lo que aumenta la flexibilidad y eficiencia de los equipos.

-Es un proceso rápido y silencioso.

Dentro de este campo, podemos destacar las siguientes aplicaciones innovadoras:

- Corte de materiales innovadores (Titanio y plástico).

- Corte de vidrio.

Si bien el corte por láser constituye una inversión que -bien aplicada- brinda excelentes resultados, puede
conducir a graves errores si usted no está convenientemente asesorado.

Este proceso corta rápidamente chapas finas de metal, madera, plástico, tela o cerámica, con un mínimo de
pérdida de material y sin distorsión.

Al mismo tiempo, corta con un altísimo nivel de precisión, permitiéndole realizar tareas sumamente avanzadas
y delicadas.

El cuadro 1 Ilustra la aplicación de este tipo de láseres en el corte de diversos materiales. En la mayoría de
estas aplicaciones el uso del láser está sincronizado con elementos automáticos o computarizados tales como
robots. De esta forma el corte de complicados diseños en diversos materiales puede realizarse en forma
rápida y precisa. Hoy en día son ya: innumerables las industrias que utilizan robots-láser en sus líneas de
producción, como la industria electrónica y la automotriz.
Criterios de Calidad en el Corte por Láser

Características de Acabado

Anchura del corte muy fina: entre 0.1 y 0.2 mm para corte fino (2-3 mm) de acero al carbono.
Zona de corte libre de oxidación si se utiliza N2 como gas de aporte.

Estriación residual en el corte de espesores grandes de materiales metálicos.

Corte sin angulación.

Inexistencia de tensiones mecánicas.

Zona afectada térmicamente inferior a la anchura del corte.

Las deformaciones por calentamiento son muy inferiores a las producidas en el resto de cortes térmicos, ya
que la cantidad total de calor aplicada a la pieza es mucho menor.

Velocidades de corte superiores a los 7 m/min. para 1 mm de acero al carbono.

Superficie de corte perfectamente pulida y brillante para corte de metacrilato.

Causas de Defectos más Comunes

Exceso de potencia

Sangrado excesivo

Presencia de rebabas

Zona Afectada Térmicamente excesiva

Presión de gas incorrecta

Presencia de rebabas

Aumento de la rugosidad y la estriación

Aceleración del sistema insuficiente

Desviación de la geometría de corte real y la programada.

Principales parámetros del Corte por Láser

Prácticamente cualquier material se puede cortar con láser. La calidad de corte y la velocidad final alcanzable
dependerán principalmente del material y los siguientes parámetros:

Láser y potencia utilizados

Calidad del haz

Sistema de transmisión del haz (haz directo o fibra óptica)

Sistema de focalización

Tipo de gas utilizado

Calidad del gas

Presión efectiva del gas en la pieza

Ejemplos de aplicaciones de Corte por Láser:

Corte de acero al carbono de hasta 20 mm

Corte de aleaciones ligeras para el sector aeronáutico

Corte de aceros de alta resistencia para el sector automoción

Corte de composites para aplicaciones especiales

Corte de polímeros en el sector de transformación de plásticos

Corte de madera para aplicaciones decorativas o instrumentos musicales.

Corte láser, materiales en que se aplica

:: Planchas y Tubos de:

SAE 1010, 1020, 1045; Diamantada, T1 360/500hB; BORA; Zinc/Alum,

Acero en General: Galvanizado, Laina Acerada (Fleje azul), Templado; Cromo Níquel; Acero Rápido;
etc.

Espesores: desde: 0,1mm Hasta: 20mm.

desde: 0,1mm Hasta: 6mm.: ±0,[Link]: 8mm Hasta: 10 mm.: ±0,[Link]:

Tolerancias:
12mm Hasta: 20 mm.: ±0,5mm.

Acero Inoxidable: AISI 302, 304, 310, 316, 420, 430, Diamantada, etc.

Espesores: desde: 0,1mm Hasta: 12mm.

Tolerancias: desde: 0,1mm Hasta: 6mm.: ±0,[Link]: 8mm Hasta:12mm.: ±0,5mm.

Aluminio: Temple H.

Espesores: desde: 0,1mm Hasta: 10mm.

Tolerancias: desde: 0,1mm Hasta: 5mm.: ±0,[Link]: 6mm Hasta:12mm.: ±0,3mm.

Cobre: Todos los Tipos.

Espesores: desde: 0,1mm Hasta: 3mm.

Tolerancias: desde: 0,1mm Hasta: 3mm.: ±0,2mm.

Bronce: SAE 7030, 8015

Espesores: desde: 0,1mm Hasta: 3mm.

Tolerancias: desde: 0,1mm Hasta: 3mm.: ±0,2mm.

Aglomerados en General (MDF/Trupán; Masisa, Terciado; otros); Nativas,

Maderas:
Formalita; etc.

Espesores: desde: 0,1mm Hasta: 35mm.

desde: 0,1mm Hasta: 10mm.: ±0,[Link]: 12mm Hasta:20mm.:

Tolerancias:
±0,[Link]: 22mm Hasta: 35mm.: ±1mm

Acrílicos: Todos los tipos, colores y texturas.

Espesores: desde: 0,1mm Hasta: 35mm.

 desde: 0,1mm Hasta: 10mm.: ±0,[Link]: 12mm Hasta:20mm.:
Tolerancias:
±0,[Link]: 22mm Hasta: 35mm.: ±0,8mm

Otros Materiales: Durocotón, Cartón, Technyl, Cuero, etc.

Soldadura con láser

Un láser focalizado se puede emplear en una amplia variedad de procesos de soldadura, entre los que la más
tradicional es la de materiales metálicos. La soldadura por láser puede realizarse de dos formas diferentes:

- Por conducción: la profundidad de la zona fundida, inicialmente superficial, aumenta en función de la

conductividad térmica y de la distribución de la intensidad de la radiación. Este tipo de soldadura se emplea en
la unión de láminas delgadas.

- Por penetración profunda: en este tipo de soldadura se consigue desplazar la zona de mayor temperatura
por debajo de la superficie del material, alcanzándose un mayor rendimiento. El material fundido se desplaza
hasta la superficie por acción del vapor recalentado y se mantiene allí por efectos combinados de
gravedad, viscosidad y tensión superficial, lo que favorece la formación de un cordón de soldadura que aporta
excelentes características mecánicas a la pieza.

La afectación térmica reducida, la falta de necesidad de utilizar material de aportación en algunas

utilizaciones, la flexibilidad y facilidad del control de proceso hacen del láser una herramienta de gran potencia
para aplicaciones de soldadura en materiales difíciles de tratar por otras técnicas. Las soldaduras obtenidas
son de alta calidad metalográficas y sin deformaciones dimensionales apreciables, están exentas de poros,
grietas y mordeduras, y tienen características similares a la soldadura convencional, en muchos casos sin
aporte de material y con una velocidad de proceso seis veces superior.

La fuente láser utilizada depende del tipo de materiales a soldar. Se pueden realizar aplicaciones en piezas de
espesores de 1 mm (se habla de "cierto espesor" por encima de 3 mm), con penetraciones máximas de hasta
10 mm.

Existe un ahorro de fases en la operación de soldadura, ya que no afecta a los materiales existentes; por lo
tanto, no requiere tratamientos posteriores para eliminación de tensiones. Las aplicaciones de soldadura con y
sin aporte, así como la soldadura de bimetales están ampliamente establecidas dentro de la industria. Las
novedades en este campo vienen representadas por la soldadura de materiales disimilares, soldadura de
aleaciones ligeras, soldadura de oro y las aplicaciones de soldadura de materiales plásticos, que se
encuentran en un avanzado estado de desarrollo.

Gases protectores para la soldadura con láser.

El soldeo láser se diferencia de otros procesos de soldeo por fusión (MIG/MAG, TIG...) por su alta densidad
de energía, lo que permite un aporte térmico mucho más localizado. Las consecuencias de este efecto son un
menor nivel de distorsión, una zona afectada térmicamente más estrecha y una mayor velocidad de soldeo.

La gran mayoría de las soldaduras por láser se efectúan sin aporte de material. Sólo cuando existe
un riesgo alto de agrietamiento puede ser indispensable el uso de material de aporte.

Con láser se puede soldar un amplio espectro de materiales: aleaciones férreas, no férreas e incluso
plásticos.

Los dispositivos láser más extendidos en la industria son los de CO2 y los de Nd:YAG. En ambos casos es
preciso el uso de un gas que garantice la protección del baño fundido y el cordón a alta temperatura.

La soldadura por láser, aun permitiendo una muy alta velocidad de proceso, es una soldadura de extrema
precisió[Link]ás, su alto nivel de automatización, unido a su calidad (sólo superada por la soldadura por haz
de electrones) y velocidad de proceso, hace que se halle presente en prácticamente todos los sectores
industriales, destacando laautomoción y el sector aeronáutico, sin descartar la electrónica, incluso la joyería.

Soldadura por Key-Hole

En prácticamente todos los materiales se puede realizar sin aporte de [Link] pueden soldar hasta 20 mm
de acero al [Link] zona afectada térmicamente es muy pequeña (algunas décimas de mm).La relación
ancho de cordón/profundidad de penetración se sitúa típicamente entre 1/5 y 1/7, pudiendo llegar a 1/[Link]
velocidades de soldadura son muy altas, situándose por encima de los 5 m/min para espesores finos (1-2 mm)
de acero al carbonoEl tipo de gas de aporte utilizado, la geometría de aporte y el caudal juegan un papel
fundamental en la calidad final de la soldadura.

La soldadura por key-hole recibe este nombre debido a la forma transversal típica del cordón de soldadura
(similar al ojo de una cerradura)

Efecto de la Focal

La utilización de lentes con focales cortas implica un tamaño de spot menor, lo que permite una mayor
concentración de energía y por tanto la posibilidad de una mayor velocidad de proceso. Sin embargo un
tamaño de spot más pequeño provoca que el haz presente una longitud de Rayleigh menor (una longitud de la
zona donde el haz permanece fuertemente focalizado más pequeña). Por tanto para espesores gruesos será
necesario utilizar lentes de focal grande, al objeto de que el haz permanezca fuertemente focalizado en todo el
[Link] esta manera podemos decir que para espesores pequeños es conveniente utilizar lentes de focal
corta (excepto cuando por algún motivo queramos tamaños de spot grandes) y para espesores grandes
utilizaremos lentes de focal grande. Obviamente la decisión final dependerá de las características de cada
proceso en concreto, optándose en ocasiones por focales más grandes de las que "teóricamente" se
aplicarían, por ejemplo, cuando tengamos problemas con las tolerancias de posicionado.

Geometrías Básicas de la Soldadura

Soldadura por contacto (a "testa)"

? Altas velocidades de proceso (entre 5 y 10 m/min en la mayoría de los casos).

? Se pueden soldar hasta 20 mm de acero al carbono (con láseres de muy alta potencia).

? Tolerancias en la trayectoria del haz muy estrictas

? Necesidad de una separación en las piezas inferior a 0.1 mm.

Soldadura por transparencia (solape)

? Menores velocidades de proceso que en la soldadura por contacto.

? Se puede controlar la penetración hasta conseguir penetración total (aconsejable en la mayor parte de los
casos).

? Ausencia de problemas por la trayectoria del haz.

? Alta resistencia del cordón.

? Problemas de porosidad (evitables) cuando las chapas están zincadas por las dos caras.

Soldadura en T

? Se puede soldar con gran precisión y con una distorsión térmica muy inferior al resto de soldaduras
(exceptuando el haz de electrones).

? La zona afectada térmicamente es muy pequeña.

? En los casos en los que no existe penetración total la soldadura puede presentar menor resistencia a la
fatiga que en soldadura por contacto o solape.

? Posicionado de la pieza más compleja.

? La parametrización es compleja, ya que es conveniente introducir un determinado decalaje del haz sobre el
interior de las dos piezas.

Soldadura de tailored blanks

Los tailored blanks consisten en paneles planos de acero de diferentes espesores y calidades que se sueldan
entre si. Una estampación final les dará la forma definitiva. La fabricación de tailored blanks permite disminuir
el peso de los coches y controlar la deformación en caso de choque de las piezas

Tolerancias en el posicionado de las chapas muy estrictas: gap (separación) inferior a 0.1 mm.

Altas velocidades de soldadura: superiores a los 7 m/min.

Alta resistencia a tracción de la soldadura (mayor que la del material base).

Zona afectada térmicamente muy estrecha.

Búsqueda de Parámetros

La soldadura láser, aún permitiendo una muy alta velocidad de proceso, es una soldadura de extrema
precisión (hay que tener en cuenta que se pueden conseguir anchos de cordón de 1-2 mm o incluso
inferiores). Es precisamente esta precisión lo que origina que los parámetros de soldadura deben estar muy
bien ajustados. Los parámetros más importantes (aunque no los únicos) son:

Búsqueda del punto de focalización (posición del spot en, dentro o por encima de la chapa.

Búsqueda de la relación potencia-velocidad óptima.

Búsqueda del plano de unión (posición del spot en la junta de la soldadura).

Búsqueda del decalaje (desviación del haz sobre la posición en la junta).

Clamping (presión entre piezas).

Tolerancias

Debido a la gran precisión de la soldadura láser el posicionado de las piezas debe responder a esta precisión.
Tolerancias típicas de posicionado sin aporte de material oscilan entre los 0.1 y los 0.2 mm.

Algunos defectos evitables

Una mala parametrización (incluido el posicionado de las piezas) puede ocasionar algunos defectos en la
soldadura. La utilización de los parámetros óptimos elimina estos problemas.

PRESENCIA DE POROS: la mayor parte de las ocasiones están producidos por el atrapamiento de gas en el
interior de la soldadura, por tanto hay que evitar contaminación de la superficie que la pueda provocar o, en el
caso de ser porosidad producida por recubrimientos volátiles hay que posicionar las piezas dejando un
pequeño gap (sin superar las tolerancias de posicionado), que permita la calidad de los gases
FALTA DE PENETRACIÓN: la velocidad de proceso es excesiva para la potencia utilizada.

EXCESO DE SALPICADURAS: ocasionadas la mayor parte de las veces por la presencia de aceites o
contaminantes en las chapas o por utilización de una potencia excesivamente alta para la velocidad de
proceso utilizada.

FALTA DE FUSIÓN EN RAIZ O SUPERFICIE: además de una mala relación potencia-velocidad, puede estar
ocasionada por un excesivo gap entre las piezas.

AGRIETAMIENTO DE LA SOLDADURA: en este caso no existe ninguna causa que sobresalga de las demás.
Puede ser debido a un mal posicionado de las piezas, exceso de potencia, exceso de carbono en el
material,... Las causas deben ser determinadas mediante un análisis más exhaustivo.

Aplicaciones de la Soldadura Láser

El tremendo nivel de automatización de la soldadura láser, unido a su alta calidad (sólo superada por la
soldadura por haz de electrones), y gran velocidad de proceso (existen procesos industriales donde se suelda
espesores superiores a 1 mm de acero con velocidades entre los 8 y 9 m/min), hace que hoy se halle
presente en prácticamente todos los sectores industriales, destacando especialmente el sector de
automoción, tanto en la fabricación del automóvil por las grandes compañías, como por sus [Link]
láser se halla presente en la soldadura de los techos con los laterales, pero también en el resto de la
carrocería, en la soldadura de los tailored blanks para largueros, puertas,... así como en piezas del motor,
engranajes o incluso los plásticos correspondientes a los distintos pilotos y [Link]én en el sector
aeronáutico se ha demostrado la conveniencia de utilizar el láser para la soldadura de aleaciones ligeras y
materiales disimilares, ya que produce soldaduras con resistencias superiores a las conseguidas al soldar por
otros mé[Link] siguiente tabla muestra un resumen de los principales sectores industriales donde se
encuentra el láser y algunas aplicaciones

Sectores de la Soldadura Láser

SECTORES
APLICACIONES
INDUSTRIALES

Automoción Soldadura de la carrocería, componentes del motor, pilotos, ...

Ferrocarril Componentes del chasis

Naval Paneles estructurales, radiadores

Aeronáutico Soldadura de materiales disimilares y aleaciones ligeras

Metal Aplicaciones en calderería

Menaje Soldadura de partes metálicas, como por ejemplo las asas de las ollas

Electrónico Mediante procesos de microsoldadura se pueden soldar los contactos de los relés

La aplicación de microsoldadura permite la reparación de las gafas, incluso en

Óptica
monturas de titanio

Al igual que en el caso de la óptica la microsoldadura manual permite la reparación de

Joyería
materiales preciosos

Taladrado y punzonado

Las técnicas utilizadas para el taladrado y el punzonado son las mismas que las utilizadas en el corte
mediante láser (para efectuar un corte hay que realizar un taladro inicial). Con estas técnicas se consiguen
penetraciones máximas en piezas de espesores considerables (de hasta 13 mm), y diámetros desde 0,075
mm. Para segurar un taladro correcto en piezas de cierto espesor (por encima de los 3 mm) es importante
controlar los niveles de potencia media empleados y los tiempos de interacción, ya que si se sobrepasan
ciertos niveles se puede provocar el "reventón" del agujero. LasÃ, investigaciones en este campo están
centradas en la realización de taladrados con la máxima energía posible disminuyendo los tiempos de
interacción, sin llegar a explosionar el agujero taladrado, ya que, en la práctica, por motivos obvios de
aseguramiento de la calidad de la pieza, son excesivamente bajos y los tiempos de interacción demasiado
altos.

Marcado mediante láser

La técnica utilizada normalmente para realizar el marcado mediante láser es por desplazamiento del haz. Con
esta técnica se focaliza un haz láser de media potencia sobre la superficie a marcar. El haz se orienta
mediante una combinación de espejos galvanométricos de manera que sigue el recorrido del diseño a marcar.
En función del tipo de material que se va a grabar, se utilizan distintos tipos de fuentes láser: CO2, Nd:YAG.

Actualmente pueden marcarse una gran variedad de materiales: materiales metálicos, plásticos, vidrio, etc. La
profundidad de la zona marcada va desde algunas micras (marcado superficial) a décimas de milímetros
(marcado profundo). La superficie máxima de marcado es un cuadrado de 100x100 mm. Mediante la
utilización de quipos de baja potencia se puede realizar el marcado de elementos de envasado sobre
ventanas preimpresas, sobre todo papel, con los datos sobre lotes de fabricación y fechas de consumo
preferente, muy importantes en la industria del envasado de bienes de consumo.

La marcación por láser de metal, como el aluminio anodizado, el acero (noble) y la chapa metálica, es la
aplicación en curso en diferentes industrias y sectores. Se utilizan para caracterizar piezas con el
correspondiente número de serie, código de barras, código matricial de datos o logotipo. Los rotuladores por
láser se adaptan especialmente bien a esta tarea ya que producen una marcación en metal estable térmica y
químicamente en piezas de trabajo e instalaciones. La marcación por láser se caracteriza por unas elevadas
velocidades de mecanización, precisión y flexibilidad.

ROTULACION

Los rotuladores láser de CO2 son adecuados para la marcación por láser de aluminio anodizado, metal
recubierto o sin recubrir. Con una elevada potencia láser, los láser CO2 producen un viraje de color. Antes de
la marcación por láser se rocía el metal desnudo en los puntos relevantes con un spray o con pasta. Gracias a
este método se puede producir una marcación de metal de cuasi-quemado, muy resistente.

Con un rotulador por láser Nd:YAG se marcan directamente los metales. Dependiendo de los ajustes del rayo
y del material se producen grabados o un viraje de color. Al principio del templado, se pueden conseguir
diferentes efectos de color.

Tratamientos superficiales con láser

Los tratamientos superficiales están encaminados a modificar las características superficiales de un material,
tanto desde el punto de vista de sus propiedades mecánicas como de la resistencia a la corrosión. Son
aplicables a materiales metálicos con alta absorción térmica y suficiente capacidad de disipación de calor por
conducción. Los tratamientos superficiales se llevan a cabo con fuentes láser de alta potencia en dos y tres
dimensiones. Las aplicaciones más difundidas en esta técnica de tratamientos son las siguientes:

- Endurecimiento o Temple

En este tipo de tratamiento superficial, el láser de potencia se convierte en una herramienta que, dadas sus
características, permite actuar sobre zonas puntuales minimizando la interacción con el material base, y
creando zonas con características mejoradas sobre las piezas, tales como un aumento en la tenacidad de la
zona tratada, y en la resistencia a golpes y vibraciones, lo que redunda en la vida útil. La pieza tratada no
debe sufrir posteriores transformaciones ni manipulaciones, quedando lista para su uso; el proceso es rápido y
la dureza conseguida es superior a la de un tratamiento convencional. Puede limitarse a áreas concretas de
una misma pieza consiguiéndose de esta forma endurecimientos localizados.

- Aleación superficial (Alloying)

La aleación superficial permite la generación de aleaciones sobre la superficie de las piezas para mejorar sus
propiedades térmicas y mecánicas frente al desgaste o la corrosión. Las aleaciones realizadas son
específicas y puntuales, por lo que tiene la ventaja de que realmente necesita ver mejoradas sus
características.

- Recubrimiento superficial (Cladding)

El recubrimiento superficial supone la incorporación de material sobre una superficie para mejorar las
propiedades de ésta. Mediante la interacción de un láser de alta potencia con un polvo metálico o no metálico
pueden crearse capas de espesor controlado sobre las superficies metálicas. Los recubrimientos superficiales
se pueden realizar con materiales antidesgaste, anticorrosión, de características especiales, etc. Confiriendo
las características superficiales requeridas a la superficie tratada.

- Fusión superficial (Melting)

Otra posibilidad reside en la reconstrucción de piezas dañadas o desgastadas mediante la adición del mismo
material en el que esté construida la pieza. Asimismo, puede procederse al sellado de capas de deposición
realizadas mediante la aplicación de plasma, confiriéndoles mayor adherencia al substrato y un grado de
compacidad superior al obtenido mediante la técnica original. Otras aplicaciones son la ablación o eliminación
de materiales adheridos a substratos y la realización de vitrificados estructurales, donde se consiguen
profundidades máximas de 50 mm. Otro tipo de actuaciones a destacar por su componente innovador son los
recubrimientos y los tratamientos superficiales de diferentes componentes metálicos. Un ejemplo es la fusión
superficial de titanio en atmósfera de N2 para conseguir capas de nitruro de titanio.

Abrasión

Con la abrasión se volatiliza o evapora una capa superficial. Las capas superficiales finas, como las capas
de pintura o de anodizado, son especialmente apropiadas para el grabado por láser. Puesto que la radiación
láser resulta particularmente bien absorbida en estas capas, una potencia de láser baja es capaz de producir
fuertes contrastes. En plásticos pintados se puede crear, mediante la abrasión de la capa de pintura, un
diseño diurno/nocturno, por ejemplo, los salpicaderos de automóviles.

Templado (revenido)

Si se calienta el metal, éste se tiñe por un efecto de templado. Esto se produce por las modificaciones de la
textura en la capa extrema. Con el láser se pueden calentar las superficies de forma controlada. La coloración
o tintado dependen de la temperatura máxima lograda. De esta forma, dependiendo de los parámetros del
láser, pueden crearse colores claros y oscuros de templado. Si se calientan las piezas rotuladas por revenido
o templado, podría desaparecer la rotulación.

Viraje de color y blanqueamiento Este efecto sólo se puede conseguir con plásticos. Depende de la longitud
de onda de la radiación láser y exige, por regla general, un láser Nd:YAG regular o un láser Nd:YAG especial
de doble frecuencia. La radiación láser penetra en el plástico y es absorbida en pigmentos. Si los pigmentos
se modifican químicamente, entonces se produce una modificación del color en el material. Puesto que la
radiación láser penetra en el plástico, la superficie queda prácticamente sin daños. La modificación de color
depende del pigmento y, también, del material de base.

Recocido Una marca de contraste puede ser creada usando un efecto de recocido en los materiales
metálicos. El rayo láser calienta el metal, creando cambios estructurales en la superficie. El color de la marca
está determinado por la temperatura máxima alcanzada en el metal, las propiedades del metal y los
parámetros seleccionados en el láser. La técnica de recocido tiene una característica única en el sentido de
que produce marca de contraste sin perturbar el acabado de superficie del metal.

Quemado Los metales se rotulan mejor quemando por inserción las capas superficiales con polvo cerámico.
La capa superficial es aplicada mediante un procedimiento de pulverización, y, vuelve a quitarse tras el
grabado. Si se necesita este procedimiento para grabar por láser, entonces se pueden conseguir grandes
contrastes en los metales de baja absorción, mediante un láser de CO2. En el metal se da un proceso de
oxidación en la superficie. Para el grabado del vidrio con láser Nd:YAG hay igualmente un polvo adecuado.

Espumado

En determinados plásticos, con la mecanización por láser se produce un espumado. El rayo láser funde la
superficie del plástico. Por ello se producen burbujas de gas que al enfriarse el material, quedan cerradas.
Mediante el gas encerrado se forma el volumen, y los puntos que han sido mecanizados por el láser, quedan
visibles en relieve, salientes.

Grabación por láser Cuando se graba por láser, el material de base es fundido o evaporado por la radiación
láser. La intensidad de la radiación láser deberá por tanto superar un valor límite determinado, la denominada
intensidad de valor umbral. La intensidad de valor umbral es especialmente elevada en materiales que
presenten una alta conductividad eléctrica. Por el perfil del rayo y, eventualmente, por la conducción térmica
en el material de base, se produce una profundización en forma cónica. La grabación por láser es el método
más rápido de la mecanización por láser.

Las grabadoras por láser también son muy adecuadas para la fabricación de placas metálicas. Las plantillas
se producen en un programa gráfico y pueden ser transmitidas a la grabadora fácilmente mediante un sencillo
procedimiento de impresión. El grabado de placas es rápido, limpio y de gran calidad. Se produce sin contacto
alguno; se ahorra tener que tensar la pieza de trabajo.

Micro: reparación de moldes y matrices por laser

Ventajas:

Mínima zona afectada térmicamente. No se producen deformaciones.

Posibilidad de soldaduras extremadamente finas con varillas desde 0,25 mm de diámetro.

No precisa precalentamiento de la pieza.

No genera rechupes.

Posprocesado mínimo.

Durezas resultantes de 45 a 60 HRC sin fisuras ni poros.

Posibilidad de soldar Aluminio y Cobre.

Gases para la tecnología láser

La tecnología láser se complementa con ciertos gases imprescindibles para llevar a cabo las
funcionalidadesbien de corte o bien de soldadura láser.

Se utilizan gases de alta pureza o mezclas de ellos para generar el haz láser en los resonadores de CO2.

También se utilizan gases de aporte para expulsar el metal fundido o vaporizado en la zona de corte, para un
aporte adicional de energía, para la protección del camino óptimo o para controlar la formación de plasma y
proteger la zona de soldadura.

Gases para el resonador

Solo para láseres de CO2.

CO2 La transición entre dos de sus estados de oscilación molecular es la responsable de la emisión láser.

N2 Transfiere energía a la molécula de CO2, ya que la probabilidad de transición del CO2es muy pequeña.

He Desexcita las moléculas de CO2.

Gases para el resonador. Mezclas

Línea de gases para resonadores láser LASERGAS.

Laser gas-1: He, N2, CO2.

Lasergas-3: He, N2, CO2.

Lasergas-4: He, N2, CO2, H2.

Lasergas-6: He, N2, CO2

Lasergas-8: He, N2, CO2, CO.

Lasergas-10: He, N2, CO2. Caudal: 10 l/h

Lasergas-12: He, N2, CO2.

Lasergas-slab: He, N2, CO, CO2, O2, Xe. Caudal: 0,3 l/h (consumo por cargas)

Gases para el resonador. Gases puros.

Helio C-50: Pureza > 99,999%

Caudal: 13-20 l/h, 5-7 bar

Nitrógeno C-50: Pureza > 99,999%

Caudal: 6-8 l/h, 5-7 bar

Dióxido de carbono C-45: Pureza > 99,995%

Caudal: 1-1,5 l/h, 5-7 bar

Gases de Aporte para Corte

Oxígeno Seco: Pureza > 99,5%

Caudal: 1-6 Nm3/h, 1-6 bar

Oxyláser: Pureza > 99,95%

Caudal: 1-6 Nm3/h, 1-6 bar

Nitrógeno Seco: Pureza > 99,95%

Caudal: 5-70 Nm3/h, 6-20 bar

Nitrógeno C-45 (líquido): Pureza > 99,995%

Caudal: 1-6 Nm3/h, 1-6 barGases de Aporte para Soldadura

Control del plasma:

Nube de plasma = Mezcla de plasma metal + Gas de aporte

Capacidad de absorción de radiación

Posterior irradiación de la luz láser

Capacidad para desfocalizar el haz

Gas de protección

Desplazar el aire de la zona de soldadura:

Baño de fusión

Z.A.T. (Zona Afectada Térmicamente)

Evitar la contaminación por:

Oxígeno

Nitrógeno

Humedad

Helio:
Mayor PI

Menor densidad

Más eficaz de los 3 gases

Argón:

Bajo PI

Densidad intermedia (entre He y N2)

Para bajos caudales puede ser una alternativa

Nitrógeno:

Bajo PI

Densidad muy alta

Menos recomendable de los 3 gases

Helio: Pureza > 99,95%Caudal: 15-20 l/min, 1-2 bar

Argón: Pureza > 99,99%Caudal: 30-40 l/min, 1-2 bar

Peligros del Láser

Un láser o sistema láser utilizado debidamente no es peligroso pero si se utiliza de manera inapropiada puede
herir gravemente al usuario.

- Radiación Láser- Riesgo de electrocución- Riesgo de incendio- Riesgo de ruido- Riesgo tóxico- Riesgo
mecánico

Principales causas de accidente en instalaciones láser

Exposición inapropiada de los ojos durante operaciones de alineamiento

Uso inexistente o inadecuado de las protecciones oculares

Shock eléctrico debido a acceso inadecuado a fuentes de alta tensión

Inexistencia de protecciones contra riesgos asociados al láser pero no provenientes del haz

Puesta en marcha inadecuadas

Mal funcionamiento del equipo

Efectos de la radiación

Longitudes de onda inferiores a 400 nm se absorben en el [Link] de onda entre 400 y 1400 nm
focalizan en la retina. Sin embargo sólo hasta 700 nm producen deslumbramiento. Entre 700 y 1400 nm el
reflejo al dolor se produce por quemadura (el más lento de todos)Entre 1400 y 1900 nm la luz se absorbe
principalmente en el humor acuoso (detrás de la córnea)Por encima de 1900 nm la luz se absorbe en la
córnea.

Medios de protección

Instalar pantallas en las instalaciones con materiales adecuados que absorban las reflexiones o incidencias
accidentales.

Utilizar gafas de protección adecuadas cuando sea necesaria la presencia humana en zonas peligrosas o
exista imposibilidad de apantallamiento.

Eliminar de la zona de trabajo materiales fácilmente inflamables (si el material inflamable es el que se
procesa, extremar las precauciones)
Seguir todas las normas de seguridad eléctrica.

Utilizar sistemas de ventilación que eliminen los humos nocivos causados por el proceso.

Seguir todas las normas de seguridad mecánica, eléctrica y de gases.

Herramienta imprescindible: una formación adecuada

Conclusión

El láser es una herramienta multifuncional. La geometría de la pieza puede ser simple o intrincada - el láser
resuelve ambos casos con la misma facilidad.

La importancia del software de control en estas tecnologías es básico, ya que se controlan desde los
parámetros del haz de luz como velocidad y frecuencia, hasta los movimientos del mismo cabezal o pieza
(según que desplacemos), mediante en control numérico (CNC).

En la operación de corte por láser se divide un material en forma de placa mediante un rayo láser dirigido.
Distinguimos básicamente entre corte láser por fusión y corte láser por sublimación. En el corte láser por
fusión se funde o se evapora el material, por ejemplo, un material acrílico. En el corte láser por sublimación se
evapora el material, por ejemplo, la madera, saltándose la fase de licuefacción.

El corte por láser es una herramienta de precisión, fácilmente ajustable, y que no necesita contacto mecánico
con la pieza. Nos permite cortar piezas de alta precisión a una altísima velocidad de corte; además es un
proceso rápido y silencioso orientado al corte de chapas finas de metal, madera, plástico, tela o cerámica, con
un mínimo de pérdida de material y sin distorsiones.

La unión de las piezas mediante soldadura por láser también ofrece grandes ventajas. Aquellas aplicaciones
de soldadura que son difíciles o incluso no pueden ser realizadas usando técnicas comunes son factibles
usando la alta densidad de potencia de un rayo láser enfocado. La combinación de la alta calidad del cordón
de soldadura y la rapidez del mecanizado dan como resultado una excelente productividad y eficiencia.

Si se quieren unir varias piezas mediante soldadura, por ejemplo componentes modulares de diversas
variantes de un modelo, el láser realizará esta tarea de forma rápida y segura y con costuras de soldadura
ópticamente atractivas que no necesitan repasos. Con la muy buena accesibilidad de la luz láser también se
pueden mecanizar costuras de soldadura interiores o parcialmente ocultas. Debido a la baja aportación de
calor se consiguen costuras de máxima calidad que incluso permiten procesos de conformado posteriores.
Además, el láser se puede integrar fácilmente en líneas de producción automatizadas y resulta muy
económico y seguro debido a que trabaja sin contacto y por tanto sin desgaste de los útiles.

Esta tecnología podría, por tanto, sustituir a la electroerosión y al centro de mecanizado en algunas
aplicaciones. De todas formas, el rayo láser extrae muy poco material por unidad de tiempo y, por este motivo,
esta aplicación sólo es adecuada para pequeñas operaciones de grabado.

Es imprescindible conocer los riesgos asociados al láser, pero también aquellos que son comunes con otros
tipos de instalaciones, especialmente los eléctricos y mecánicos.

La utilización de unas normas de seguridad básicas junto con la formación del personal implicado permite la
utilización del láser de una manera totalmente segura.