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Balance de Liean

Este documento describe un proceso de ensamble de 8 tareas con tiempos de tarea y relaciones de precedencia dados. Se requiere balancear la línea de ensamble utilizando el método del tiempo de ciclo para determinar el número mínimo de estaciones de trabajo necesarias para cumplir con la demanda de producción deseada. El tiempo total de producción es de 3.88 minutos y se requieren aproximadamente 4 estaciones de trabajo para lograr un tiempo de ciclo de 1 minuto por unidad y cumplir con la demanda.

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Kevin Orlando Romero Tacuri
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Balance de Liean

Este documento describe un proceso de ensamble de 8 tareas con tiempos de tarea y relaciones de precedencia dados. Se requiere balancear la línea de ensamble utilizando el método del tiempo de ciclo para determinar el número mínimo de estaciones de trabajo necesarias para cumplir con la demanda de producción deseada. El tiempo total de producción es de 3.88 minutos y se requieren aproximadamente 4 estaciones de trabajo para lograr un tiempo de ciclo de 1 minuto por unidad y cumplir con la demanda.

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De un proceso que consta de 8 actividades o tareas, el cual corresponde a una línea

de ensamble que opera 8 horas al día con una producción deseada de 240 unidades
diarias. La siguiente tabla contiene información acerca de los tiempos de la tarea de
este producto y las relaciones de precedencia:

Se requiere un dibujo que represente el diagrama de precedencia. ¿Cuál es el


tiempo del ciclo de la estación de trabajo?. A continuación balancee esta línea
de ensamble utilizando la tarea de tiempo más largo.
El diagrama de precedencia que representa el proceso descrito anteriormente se
presenta a continuación. Se puede observar, por ejemplo, que la tarea B tiene una
duración de 80 segundos y es posterior a la tarea A que dura 60 segundos.

Luego es necesario determinar el Tiempo de Ciclo (C) que requieren las


estaciones de trabajo a través de la siguiente fórmula:
En el ejemplo propuesto el proceso opera 8 horas al día (equivalente
a 8[horas/día]*3.600[segundos/hora]=28.800[segundos/día]) con un
nivel de producción deseado de 240 unidades. Dado lo anterior el Tiempo de Ciclo
(C) es:

Se requiere estimar el número mínimo de estaciones de trabajo (Nt) que, en


teoría, se requiere para cumplir el límite del tiempo de ciclo de la estación de trabajo
a través de la siguiente fórmula (en caso de obtener un resultado fraccionario se
debe redondear al entero superior más cercano).

Notar que el numerador del cálculo anterior corresponde a la sumatoria de los


tiempos de las 8 tareas (60+80+20+50+90+30+30+60=420[segundos]). Con
ello se espera (en teoría) que sean necesarias 4 estaciones de trabajo y se procede
con la configuración de las mismas utilizando como criterio el tiempo más largo o
candidato más extenso: Los resultados se resumen en la siguiente tabla:
Una nueva planta pequeña de herramienta eléctrica será ensamblada en una línea de flujo
de producción. El total de trabajo de ensamble del producto ha sido dividido dentro de un
mínimo de elementos de trabajo. El departamento de ingeniería de procesos ha
desarrollado los tiempos estándares basados en trabajos anteriores similares. Esta
información se muestra en la tabla de abajo. La demanda de producción será de 120, 000
unidades por año, en 50 semanas por año y 40 hrs. a la semana, esto reduce a una salida de
línea de 60 unidades/hr. o 1 unidad/min.
Aplique la metodología completa para lograr un balanceo de líneas para este proceso,
asignando un tiempo de reubicación de 5 minutos.

Tarea Tiempo Precedencia


(minutos)
1 .2 ----
2 .4 ----
3 .7 1
4 .1 1,2
5 .3 2
6 .11 3
7 .32 3
8 .6 3,4
9 .27 6,7,8
10 .38 5,8
11 .5 9,10

Datos:
Jornada= 120,000 Minutos
Demanda= 120,000 unidades anuales
Tiempo total de producción= 3.88 Minutos
Tiempo de reubicación= 5 min.

120 000 min.


𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨: = 𝟏 𝐌𝐢𝐧./𝐮𝐧𝐢𝐝.
120 000 unid./diarias
3.88 Min.
𝐍𝐨. 𝐌𝐢𝐧𝐢𝐦𝐨 𝐝𝐞 𝐞𝐬𝐭𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐛𝐚𝐣𝐨: = 3.88 estaciones
1 min/unid.
≈ 𝟒 𝐞𝐬𝐭𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬

3.88 Min.
% 𝐞𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐥í𝐧𝐞𝐚: (100) = 0.97 = 𝟗𝟕%
(1 Min./unid. )(4 est. )

3.88 Min.
𝐍𝐨. 𝐝𝐞 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬 𝐩𝐨𝐫 𝐥í𝐧𝐞𝐚: = 0.8 ≈ = 𝟏 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐫𝐢𝐨 𝐩𝐨𝐫 𝐥í𝐧𝐞𝐚
(. 97)(5 min. )

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
.32

.7

3 .11 .27

6 9

.2

11 .5
.1

4 8

.6

2 5 10

.4 .3 .38

Estación # 1 =1 Min. Estación # 3 =.98Min.

Tiempo total= 3.88Minutos


Estación # 2 =1.02 Min. Estación # 4 =.88 Min.

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