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Enviado por lex_bak17 • 10 de Marzo de 2012 • 7.932 Palabras (32 Páginas) • 4.609
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Cargador Frontal Proyecto Investigacion
Enviado por rbct1 • 4 de Diciembre de 2014 • 7.575 Palabras (31 Páginas) • 624 Visitas
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INDICE
CARATULA
DEDICATORIA
INDICE
INTRODUCCIÓN
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO
TEORICO………………………………………………............................
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………………………………………..
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.………………………………………………………..
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.……………………………………………………
1.3.1 Objetivo general.…………………………………………………………………………...
1.3.2 Objetivos específicos………………………………………………………………………
1.4 JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………………………..
1.5 MARCO TEORICO…………………………………………………………………………..
1.6 ANTECEDENTES DE ESTUDIO………………………………………………………….
1.7 HIPOTESIS……………………………………………………………………….................
1.8 VARIABLES E INDICADORES……………………………………………………………..
CAPITULO II
PLANTEAMIENTO METODOLOGICO………………………………..………………………..
2.1 TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACIÓN…………………………...………………………..
2.2 POBLACIÓN Y MUESTRA…………………………………………………………………..
2.3 TECNICAS E INSTRUMENTOS…………………………………………………………….
2.4 ESTRATEGIAS DE RECOLECCIÓN DE
DATOS………………………………………...
CAPITULO III
RESULTADO DE LA INVESTIGACIÓN………………………………………………………...
3.1 CUADROS GRAFICOS……………………………………………………………………
Conclusiones
Sugerencias
Bibliografía
Anexo
INTRODUCCIÓN
El cargador frontal es un equipo tractor, montado en orugas o en ruedas, que
tiene una cuchara de gran tamaño en su extremo frontal.
Los cargadores son equipos de carga, acarreo y eventualmente excavación en el
caso de acarreo solo se recomienda realizarlo en distancias cortas.
El uso de cargadores da soluciones modernas a un problema de acarreo y
carga de materiales, con la finalidad de reducir los costos y aumentar la
producción. En el caso de excavaciones con explosivos, la buena movilidad de
este le permite moverse fuera de la voladura rodamente y con seguridad; y antes
de que el polvo de la explosión se disipe, el cargador puede estar recogiendo la
roca regada y preparándose para la entrega del material.
Los cucharones del cargador frontal varían en tamaño desde 0.19 m3 hasta
más de 19.1 m3 de capacidad, colmado. El tamaño del cucharón está
estrictamente relacionado con el tamaño de la máquina.
Los equipos pesados como los cargadores frontales son requisitos con una
alta disponibilidad (85% de disponibilidad) en las distintas áreas de la
construcción, minería, e industria en general, puesto que estos realizan labores
importantes de manejo, acarreo, carga y limpieza del mineral en el área
industrial. Sin embargo, estos equipos no pueden responder completamente a
estos requerimientos, debido a que presentan fallas que muchas veces son
corregidas en largos periodos de tiempo cuando los repuestos necesarios no se
encuentran en el stock de la empresa, y hay que pedirlos a los distribuidores
locales, nacionales, ó extranjeros tardando hasta varios meses en llegar,
causando la paralización del equipo, además de ocasionar mayores costos al
dañarse partes asociadas a la principal. Es por eso que se ve la necesidad del
diseño de un plan de mantenimiento predictivo que permita detectar las fallas
antes de que esta ocurra y de esa manera se puedan tomar las medidas
necesarias para que la reparación del equipo se realice en el menor tiempo
posible. Evitando al máximo las demoras, aumentando así la disponibilidad de
equipos.
En el primer capítulo daremos el planteamiento del problema y la
formulación del mismo, en el siguiente trabajo, se presenta el diseño un plan de
mantenimiento predictivo a los cargadores frontales de la gerencia
específicamente en los sistemas de red de potencia (transmisión, diferencial y
mandos finales), hidráulico a través del análisis de los parámetros de
funcionamiento asociados a la evolución de la falla, determinado en qué periodo
esas fallas van a tomar una relevancia importante y así poder planificar todas las
intervenciones con tiempo suficiente, evitando que las mismas generen
consecuencias graves. El procedimiento que permitió el logro de los objetivos
planteados en el presente trabajo implica los siguientes análisis y/o estudios:
Analizar esta estadísticamente la gestión de mantenimiento del taller de equipos
pesados.
Conformación de la fuerza laboral del taller.
Identificar el conjunto de variables operacionales que intervienen en el
funcionamiento de los mismos resumida a través de una matriz de variable.
Diseñar los estándares de inspección.
Identificar y clasificar las inspecciones de acuerdo a las condiciones del equipo.
Diseñar el plan de mantenimiento predictivo de los equipos.
En el segundo capítulo hablaremos de la metodología y el diseño de
investigación al cual será netamente descriptiva al cual se aplicara técnicas e
instrumentos
...
CARGADOR FRONTAL
1. DEFINICIÓN
Son tractores montados sobre orugas o neumáticos los cuales llevan en su
parte delantera un cucharón accionado por mandos hidráulicos. Sirven para
manipular materiales sueltos, sobre todo para elevar tomándolos del suelo y
cargar sobre camiones u otros medios de transporte.
2. CLASIFICACIÓN
Se clasifican en cargador de carriles y cargador de ruedas:
Cargador de Carriles
Cargador de ruedas
3. APLICACIONES DE LOS CARGADORES FRONTALES.
Una de las aplicaciones más comunes del cargador es la carga de
materiales en unidades de acarreo. Si el área que circunda al material por cargar
es razonablemente nivelada, la unidad de acarreo puede situarse en una
posición cercana conveniente. En tal caso, el cargador puede excavar y hacer el
movimiento corto necesario para vaciar su carga al camión.
Un uso importante del cargador frontal es la carga de material de
voladuras. A unidades de acarreo, en el espacio limitado de una excavación en
ella, de un túnel o de una cantera.
También se aplica el cargador frontal para excavar agrega, dos o material
de cantera para cargarlos a la parrilla de la tolva de alimentación de una planta
trituradora.
Por supuesto, cualquier operación de limpieza de construcción que
comprende el recogimiento de material y su vaciado en algún otro lugar, es ideal
para un cargador frontal.
Entre otros ejemplos, pueden citarse la extracción de troncos de raíz de
árboles, así como de otros objetos grandes que estén en el área de trabajo, como
preparación para trabajos de nivelación del terreno; el relleno de una
excavación para cimentación o de trincheras particularmente cuando el material
tiene que acarrearse desde cierta distancia.
4. CICLO DE CARGA.
El ciclo de carga incluye los tiempos de carga, de maniobra, desviaje y de
descarga, sus valores, medios recomendados se enlistan a continuación:
• Tiempo de carga.- Varía de 0.03 minutos a, 0.20 minutos, según el material y
capacidad del cucharón.
• Tiempo de maniobra.- Incluye el tiempo invertido en el recorrido básico,
el empleado en los 4 cambios de sentido de la -marcha y el de los virajes, con un
buen operador se estima en -0.22 minutos.
• Tiempo de viaje.- Incluye los que se invierten en el acarreo y en el retorno.
• Tiempo de descarga.- Se estima como normal de 0.04 a 0.07 minutos y
depende del tamaño y resistencia de la caja del volteo o de la tolva en que se
descarga.
5. MECANISMO
Las cargadoras frontales son configuradas para levantar, mover, vaciar o
situar las cargas a una cierta altura. El mecanismo de la cargadora frontal se
puede instalar en un tractor convencional.
Cargadora frontal acoplada a un tractor convencional
En particular, un par de cilindros de elevación, accionados
hidráulicamente, actúan sobre los brazos para levantarlo o bajarlo junto con un
dispositivo terminal acoplado en el extremo exterior de los brazos que puede
ser: cucharones, tenedor para manejo de fardos redondos, grapas para silos, etc.
Un par de cilindros de inclinación / volteo son usados para posicionar el
dispositivo terminal para recibir o vaciar la carga.
El mecanismo cargador tiene un conjunto de eslabones articulados con
configuraciones tales que permiten disponer de unas buenas prestaciones:
visibilidad, capacidad de carga, robustez, maniobrabilidad, estabilidad y
facilidad de manejo para el operador.
El operador de la máquina, una vez situado delante de la carga a levantar
para luego transportarla, vaciarla o depositarla, acciona el cilindro de volteo que
al extenderse, gira la pala o cualquier otro dispositivo hacia delante, de modo
que ésta tome una posición paralela a la superficie del suelo.
El operario, para levantar la carga, debe accionar simultáneamente dos
actuadores con el objetivo básico de que la carga que se encuentra en el interior
de la pala no se caiga o se derrame, ni hacia atrás ni hacia delante.
Debido a lo anterior, el operador debe maniobrar de forma coordinada las
palancas que controlan el movimiento de elevación, inclinación y volteo. Esta
operación exige del operario un alto grado de habilidad, destreza y experiencia.
Una vez que el mecanismo de carga ha llegado a la altura de vaciado, el
operador debe accionar el cilindro de inclinación / volteo para provocar el giro
de la pala hacia delante y la carga cae por acción de la gravedad sobre el
container de algún camión u otro lugar elegido para ello.
La demanda creciente de máquinas con mejores prestaciones hace
necesario revisar estas máquinas en vías a aumentar su productividad, nivel de
automatización, mejorar el entorno de la zona de trabajo y la calidad de vida a lo
largo de la jornada laboral.
El número de movimientos independientes que se dota a una máquina
depende de las funciones que debe realizar y su versatilidad. En general, cabe
hablar de tres movimientos
Posiciones angulares del dispositivo terminal
1) Movimiento de “elevación”
2) Movimiento de “inclinación” del elemento terminal (por ejemplo una pala) y
3) Movimiento de “volteo” del elemento terminal o “vaciado”
1: ángulo de “inclinación”
: ángulo de “volteo” o “vaciado”
: ángulo total de giro (g = q + b)
Para = = 0, la pala se encuentra en posición horizontal, es decir, en posición
de “nivelación” o inclinación nula.
La adecuada combinación de estos movimientos aplicada a una geometría
determinada de barras rígidas, unidas entre si a través de pares cinemáticas,
(generalmente pares de rotación R o prismáticos P), dotan a la máquina con la
funcionalidad adecuada.
Cada uno de los cilindros óleo-hidráulicos debe encargarse de uno de los
movimientos e, incluso, alguno puede encargarse de más de un movimiento. Es
decir, los movimientos de inclinación y de volteo pueden ser independientes y
gobernados por un cilindro cada uno, o pueden ser gobernados por un único
...
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Cargador frontal
El hombre, desde el inicio de su historia, ha intentado facilitar su trabajo con la
ayuda de máquinas o herramientas
Debido al crecimiento de las fronteras agrícolas y al incremento en el volumen
de producción nace la necesidad de aumentar la velocidad de trabajo. Con la
aparición de las máquinas agrícolas se abrió un campo infinito de desarrollo de
máquinas para cada función: labrar el suelo, siembra, cosecha, recolección y
carga
de productos, transporte, etc.
La moderna mecanización y automatización ha demostrado la necesidad de
innovar la tecnología para mejorar la competitividad de los sistemas mediante la
incorporación de nuevos equipos y el mejoramiento de otros ya conocidos y
probados.
Mecanismo cargadora frontal
Las cargadoras frontales son configuradas para levantar, mover, vaciar o
situar las cargas a una cierta altura. El mecanismo de la cargadora frontal se
puede
instalar en un tractor convencional (figura 1.4).
En particular, un par de cilindros de elevación, accionados hidráulicamente,
actúan sobre los brazos para levantarlo o bajarlo junto con un dispositivo
terminal
acoplado en el extremo exterior de los brazos que puede ser: cucharones,
tenedor
para manejo de fardos redondos, grapas para silos, etc. Un par de cilindros de
inclinación / volteo son usados para posicionar el dispositivo terminal para
recibir o
vaciar la carga.
El mecanismo cargador tiene un conjunto de eslabones articulados con
configuraciones tales que permiten disponer de unas buenas prestaciones:
visibilidad, capacidad de carga, robustez, maniobrabilidad, estabilidad y
facilidad de
manejo para el operador.
El operador de la máquina (ver figura 1.4), una vez situado delante de la
carga a levantar para luego transportarla, vaciarla o depositarla, acciona el
cilindro
de volteo que al extenderse, gira la pala o cualquier otro dispositivo hacia
delante, de
modo que ésta tome una posición paralela a la superficie del suelo.
El operario, para levantar la carga, debe accionar simultáneamente dos
actuadores con el objetivo básico de que la carga que se encuentra en el interior
de
la pala no se caiga o se derrame, ni hacia atrás ni hacia delante.
Debido a lo anterior, el operador debe maniobrar de forma coordinada las
palancas que controlan el movimiento de elevación, inclinación y volteo. Esta
operación
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Cargador Frontal
Enviado por edwinmises • 25 de Mayo de 2013 • 263 Palabras (2 Páginas) • 836
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TEMA: HISTORIA DEL CARGADOR FRONTALINTRODUCCION
El hombre, desde el inicio de su historia, ha intentado facilitar su trabajo
con laayuda de máquinas o herramientasDebido al crecimiento de las fronteras
agrícolas y al incremento en el volumende producción nace la necesidad de
aumentar la velocidad de trabajo. Con laaparición de las máquinas agrícolas se
abrió un campo infinito de desarrollo demáquinas para cada función: labrar el
suelo, siembra, cosecha, recolección y cargade productos, transporte, etc.La
moderna mecanización y automatización ha demostrado la necesidad deinnovar
la tecnología para mejorar la competitividad de los sistemas mediante
laincorporación de nuevos equipos y el mejoramiento de otros ya conocidos
yprobados.Esta tesis está inspirada en los trabajos realizados en el proyecto
IBEROEKA,proyecto de cooperación internacional Hispano -
Cubano que lleva por título: “Diseño
de Máquinas Cosechadoras de Caña de Azúcar de Altas Prestaciones”.
Acrónimo:
CAIMANA, período 1999 al 2001.Entre otros objetivos, este proyecto se
enfrenta a dar soluciones tecnológicasal accionamiento de una serie de aperos
que configuran aspectos funcionales deestas máquinas.Haciendo un poco de
historia el primer Cargador Frontal apareció en EE.UU., en 1939 queconsistía
en un tractor de ruedas con un lampón (cucharón) en la parte delantera
accionadospor cables. En la década de los años cuarenta se introdujeron
numerosas modificacionestales como la ubicación del motor en la parte trasera
esto para mejorar la tracción y laestabilidad, brazos soportes de la cuchara a
ambos lados del equipo, accionamientohidráulico del lampón y tracción de las
cuatro ruedas, posteriormente en los años cincuentase introdujo en el sistema
de transmisión el sistema de servo transmisión y en la época delos sesenta el
diseño articulado
...
