Informe Técnico 001 – Conceptos básicos de Neumática

NEUMÁTICA
Los términos neumático y neumática derivan de la expresión griega pneuma, que significa hálito, soplo, aire.
El aire para las aplicaciones de la Neumática lo obtenemos del manto gaseoso con el que está envuelta la
tierra y, especialmente, de la parte más cercana llamada troposfera, cuya composición por unidad de volumen
es 78% de nitrógeno, 20% de oxígeno, 1,3% de gases nobles (helio, neón, argón), y cantidades menores de
anhídrido carbónico, vapor de agua y partículas sólidas. La densidad del aire en esta capa es de 1,293 .

EVOLUCION HISTORICA DEL AIRE COMPRIMIDO:

El ser humano lleva representado en sus pulmones el compresor más antiguo de la historia y él más natural,
pudiendo tratar 100 litros de aire por minuto ó seis metros cúbicos por hora; ejercen una presión de 0,02-0,08
bar. En estado de salud normal, este compresor humano posee una seguridad inigualable, y los costos de
funcionamiento son nulos.

La impulsión del aire para conseguir un fin útil figura inmerso desde épocas prehistóricas en las vivencias del
hombre. Ejemplos: los cazadores utilizando la cerbatana para lanzar una flecha, la acción de soplar para
encender y activar el fuego, etc.

Como primer compresor mecánico se puede citar el fuelle manual, que no fue inventado hasta el tercer milenio
antes de Cristo, y el fuelle de pie, que no comenzó a emplearse hasta unos 1500 años antes de nuestra Era.
Las primeras máquinas soplantes sirvieron para suministrar aire de combustión a los hornos de fundición y en
la ventilación de explotaciones mineras.

El conocimiento y las realizaciones empleando aire comprimido tomaron consistencia científica a partir de la
segunda mitad del siglo XVII, cuando el estudio de los gases es el objeto de científicos como Torricelli, Pascal,
Boyle, Mariotte, Gay-Lussac, etc.

Los sucesos más notables acaecidos en el avance del manejo del aire comprimido se resumen,
cronológicamente, como sigue:

1650. Otto Von Guericke inventa la bomba de aire.

1688. Denis Papin sugiere la utilización del aire por tubos neumáticos.

1717. El Dr. Edmund Halley descubre la campana de buzo.

1762. John Smeaton crea el cilindro soplante.

1776. La primera maquina soplante de la historia salió de Wilkinson y fue instalada en su factoría de
Wilby, en Shropshirs (Inglaterra), siendo el prototipo de todos los compresores mecánicos.

1800. Comienza a estudiarse el empleo del aire comprimido como medio de transmisión de energía, al
comprobar que el vapor, debido a su rápido enfriamiento y condensación, sólo podía emplearse en
distancias cortas.

1810. M. Medhurst construye un compresor.

1822. Jalabert, en Francia, obtiene la primera patente para un motor de aire comprimido.

1845. Triger envía el aire comprimido al fondo de una mina francesa, a la profundidad de 160 m.

1851. J.W. Fowle inventa el perforador a percusión.

1857. La primera gran prueba de utilización del aire comprimido en gran escala fue con motivo de la
perforación del túnel de Mont-Cenis, en los Alpes suizos, para ferrocarril de doble vía, con una
longitud de 13,6 kilómetros.

1861. German Sommeiller, ingeniero en jefe del túnel, construyó sus propias perforadoras de
percusión que fueron utilizadas en este túnel, siendo 40 las personas que trabajaron en el vagón
perforador.
1865. Fue construida la instalación de correo neumático de París. Viena y Berlín le siguieron en el
transcurso de los años 1874-1875.

1869. Westighouse inscribe la patente de invención del freno de aire comprimido.

1881. Se instaló en París una central de producción de aire comprimido para el mando de un nuevo
tipo de reloj que siempre marcaba la hora exacta, accionado por los impulsos del aire que llegaban
desde la planta. Este sistema de reloj se introdujo rápidamente hasta llegar a tener unos 800 relojes
repartidos por la capital.

1886. El Dr. J.G. Poblet inventa el ascensor de aire comprimido.

1888. Funciona en París la primera central de compresores. Victor Popp había obtenido permiso para
utilizar el sistema de alcantarillado y montar una red distribuidora de aire comprimido que se extendía
por toda la ciudad.

1891. El profesor Riedler construyó, para esta instalación, el primer gran compresor de dos escalones.

1890-1891. Se suscitaron vivas controversias sobre la rentabilidad del aire comprimido como fuerza
motriz en competencia con la máquina de vapor, el motor de gas y la electricidad.

1934. El profesor Lysholm presenta en Suecia su patente del compresor de tornillo, con dos rotores
circulares. Por el año 1878 se mostró en Alemania un compresor helicoidal que consta de un solo rotor
tallado en forma helicoidal. A partir de la patente inicial, hasta que tomó forma industrial, sucedieron
varias modificaciones.

1950. A principios de la década de los 50 la producción de compresores a tornillo se realiza en

cantidades considerables, no cejando en su experimentación hasta encontrar el diseño actual de los
compresores a tornillo.

1965. Aparece el termino fluídica, que se empleó por vez primera en un artículo especial aparecido el 8
de febrero de 1965, publicado por Missiles and Rockets.

La investigación sobre el campo de las aplicaciones del aire comprimido no ha terminado todavía. Los robots
neumáticos de manipulación, los autómatas programables y otras diversas prestaciones no han hecho perder
ni un ápice el atractivo de la neumática en la nueva generación tecnológica.

CONCEPTO DE AIRE LIBRE:

Las cantidades en o que se dan generalmente en los catálogos para el consumo de aire por las herramientas
neumáticas o equipos, se refieren a aire libre por minuto (aire atmosférico a la presión y temperatura
normales).
Al objeto de que exista una correspondencia entre consumo y capacidad se deberá recurrir a la fórmula para
la conversión de litros de aire comprimido a una presión determinada en litros de aire libre, y que es:

VOLUMEN EQUIVALENTE DE AIRE COMPRIMIDO A PRESIONES COMUNES:

Esta tabla facilita el encuentro con los valores relativos al volumen equivalente de aire comprimido a presiones
comunes dado un caudal de aire libre.
AIRE NORMAL o AIRE NORMALIZADO:
Como el clima es variable y responde a las características propias de cada lugar, sería muy difícil establecer
tablas de consumos que se correspondan con los diferentes estados climáticos; por ello, se impone el
establecimiento de una normativa sobre la base de considerar unas condiciones normales de presión y
temperatura del aire aspirado, independientemente de las condiciones atmosféricas en las que trabaje el
compresor y que sirven de referencia comparativa. Por ejemplo: 800 equivalen a un sistema que proporciona
800 expresados en condiciones normales.

Las condiciones normales varían según el área de influencia tecnológica.

Según las indicaciones del “Compressed Air Gas Institute” de U.S.A., 1 es un de aire por hora a la temperatura
de 20ºC a la presión de 1.033 y con una humedad relativa del 36 %.
En la zona europea, la norma C.E.T.O.P. RP-44P, propone como condiciones atmosféricas normales las que
están especificadas en la ISO R 554, y que corresponden a la temperatura de 20ºC a la presión de 1.013
mbar y con una humedad relativa del 65%.

MAGNITUDES FUNDAMENTALES:
El caudal con la presión son las dos magnitudes fundamentales de la neumática.

El caudal es el volumen de fluido que pasa que pasa por una determinada sección transversal de una tubería
o conducto por cada unidad de tiempo. Es una magnitud compuesta que relaciona el cociente entre unidades
de volumen y unidades de tiempo.
En los países que adoptan la terminología aprobada por el C.E.T.O.P. la unidad de medida más usada es el
(Normal metro cúbico/hora), o sea el volumen en metros de aire (considerado a la presión atmosférica) por
cada hora.

La presión es, por definición, el resultado de dividir una fuerza por la superficie que recibe su acción, P=F/S.
Se distinguen 3 tipos de presión: atmosférica, efectiva o relativa y absoluta.

La presión atmosférica viene dada por el peso del aire que se encuentra sobre la superficie de la tierra. A nivel
del mar es de 760 mm de columna de mercurio o de 10,33 m de volumen de agua. El volumen de esta
columna de agua, teniendo por base 1 , es de 0,01 x 103 dm = 1,033 , y su peso vale 1,033 Kg. Por
consiguiente, la presión ejercida por la presión atmosférica será de 1,033 .

Se conoce por presión efectiva o relativa a la diferencia entre la presión existente en un recipiente menos la
presión atmosférica. Los instrumentos que la miden se llaman manómetros.

El concepto de presión absoluta se reserva para las presiones referidas al cero absoluto, definiéndose como
depresión la diferencia entre el valor de la presión atmosférica y la presión cero absoluto o presión en el vacío
(que es nula).
Unidades de presión:
Las unidades de presión comúnmente adoptadas en neumática, son el , el bar y la atmósfera técnica,
pudiéndose llegar en la práctica a las siguientes igualdades:
1 bar = 1 atm = 1

Temperatura absoluta:

La unidad de medida de la temperatura es el Kelvin. En la escala Kelvin la temperatura del punto de hielo es
273,15 K, y la del punto de vapor 373,15 K ; por lo tanto, existe 100 K de diferencia entre ambos estados.
Su relación con los grados centígrados o grados Celsius (ºC) se establece como sigue:
Informe Técnico 002

HUMEDAD DEL AIRE

El agua proviene del hecho de que el aire comprimido a 7 bar no puede contener todo el vapor de agua que
fácilmente absorbe el aire a presión atmosférica. Parte de este vapor de agua se licúa a medida que va
enfriándose el aire por las tuberías, ocasionando daños en los elementos neumáticos, como desgaste y
oxidación.

Aire atmosférico:
Es sabido que el aire atmosférico contiene cierta proporción de humedad. Esta proporción es mayor o menor
según el país, la localidad, las condiciones climáticas y de acuerdo con las estaciones del año. Por ejemplo,
en la Primavera y el Otoño el conflicto de la humedad en el aire se hace más patente ya que, en virtud de las
temperaturas relativamente bajas de la noche, se disfrutan de unos amaneceres con elevados índices de
humedad. Igualmente, la humedad constituye, como es lógico, un inconveniente mucho más serio en los
climas húmedos que en los secos.

La aptitud del aire para retener agua vaporizada está relacionada con la temperatura y presión, pero
principalmente con la primera, admitiendo más vapor de agua cuando aumenta su temperatura. Un aire
saturado (100 % de humedad) puede retener más humedad si aumenta su temperatura o desciende la
presión, y, por el contrario, desprende parte de su contenido de humedad si baja la temperatura o sube la
presión.

Aire comprimido:
En los sistemas de aire comprimido, el aire aspirado por el compresor entra a la presión y temperatura
ambientes o atmosféricas, con su consiguiente humedad relativa. Entonces, se le comprime a una presión
más alta que la atmosférica; este ciclo de compresión lleva consigo una elevación de temperatura y, como
consecuencia, un calentamiento del aire hasta un grado tal que toda la humedad contenida en el mismo
pasará por el compresor al ser aspirado.
Se comprende, por lo tanto, que este aire comprimido caliente que descarga el compresor y que lleva vapor
de agua, al irse enfriando por radiación y convección en el depósito y tuberías de distribución, y descender su
temperatura hasta igualar la temperatura ambiente que exista en la nave o zona industrial, condensará parte
de este vapor de agua en forma de gotas de agua, las cuales serán arrastradas por el mismo flujo de aire
hacia los lugares de utilización.

Psicrometría:
Por psicrometría se entiende todos aquellos procedimientos relacionados con la medida del contenido de
vapor de agua que porta el aire, sea comprimido o no. Aunque, en términos generales, la psicrometría puede
referirse a cualquier vapor comprendido en cualquier gas.
Es importante distinguir entre el agua líquida, constituyente de las gotas, nieblas o núcleos de condensación, y
el vapor de agua.

Vapor de agua: El vapor de agua está configurado por moléculas independientes de agua. Las distancia entre
molécula y molécula son considerables y varían sin cesar debido al libre movimiento de las mismas.

Agua líquida: El agua líquida, tanto en su modo habitual como cuando se presenta en forma de gotas,
microgotas o nieblas, está constituida por agrupaciones de moléculas que han perdido la mayor parte de su
energía. La condensación se refiere al paso de vapor a líquido, implicando con ello una pérdida de energía
denominada calor de condensación.
En el agua líquida las moléculas están a muy corta distancia entre sí y poseen un movimiento propio bastante
restringido. El agua líquida es estable si no hay aporte externo de energía. Cuando ello ocurre, esta energía
se emplea para activar las moléculas que entonces escapan libres y pasan a vapor.
Por lo tanto, el término Humedad se refiere exclusivamente a la presencia de vapor de agua; en cambio
cuando se mencionan términos como condensados, arrastres, nieblas o microgotas se está haciendo
referencia al agua líquida.

De acuerdo con el grosor de las partículas de agua líquida se utiliza, como unidad de medida, el micrón; igual
a la milésima del milímetro (1µ = 0,001 mm).
Ejemplos:
- Gotas de lluvia, de 100 a 3000 µ.
- Pulverizaciones de agua, hasta 10 µ.
- Nieblas atmosféricas, de 1 a 100 µ.
- Microgotas recién condensadas, a partir de 0,1 µ.

Humedad absoluta:
La palabra Humedad expresa la condición del aire con respecto a la cantidad de vapor de agua que contiene.
La Humedad absoluta (densidad del vapor) se refiere a la cantidad de vapor de agua contenido en una
determinada cantidad de aire seco.

De acuerdo con esta definición, se describe la humedad absoluta como la cantidad de vapor de agua
expresada en kg, contenida en 1 kg de aire seco.

hab = Humedad absoluta en kg de vapor de agua por kg de aire seco.

Pa = Presión parcial del vapor de agua.
P = Presión total del sistema, en las mismas unidades que Pa.
Pb = Presión parcial del aire seco.
Humedad de saturación:
La humedad de saturación podría plantearse como la máxima cantidad de vapor de agua que puede caber en
una concreta cantidad de aire.

Ello significa que un volumen determinado de aire seco puede contener, a una presión y temperatura dadas,
cualquier cantidad de vapor de agua siempre que no supere un valor máximo, el valor de saturación. Como
consecuencia, el peso del vapor de agua contenido en el aire a una temperatura y presión referidas, podrá
variar, desde cero para el aire seco, hasta el máximo admisible.

hs = Humedad de saturación en kg de vapor de agua por kg de aire seco.

Pa = Presión del vapor de agua a la temperatura considerada, leída en la tabla correspondiente.
P = Presión total del sistema, en las mismas unidades que Pa. (normalmente en mm Hg).
Pb = Presión parcial del aire seco.

Si en un ambiente de aire saturado se agrega más agua líquida, la humedad de saturación permanecerá
constante y la totalidad del agua añadida se mantendrá en su estado líquido sin evaporarse.

En la práctica, las unidades, para la humedad absoluta o de saturación, son normalmente gramos de agua
(gr/m3) en lugar de kilos, a la presión considerada.

Ejemplo para calcular la humedad de saturación del aire a 7 atm. efectivas y 30º C:

Empleando la ecuación (B), y hallando en la tabla de presiones de vapor la que corresponde a 30 º C, se

tendrá,
Pa = 31,8 mm Hg.

Por otro lado, la presión del sistema es de 7 atm efectivas, que corresponderá a 8 atm absolutas (ATA), con lo
que: 8 x 760 mm Hg = 6080 mm Hg.

Por lo tanto,

Tablas de Humedad de Saturación

Los valores que figuran en las siguientes tablas están dados en gramos de vapor de agua por kilo de aire
seco. El cálculo está realizado a partir de la fórmula (B).

Presión:
Cada tabla se refiere a una determinada presión absoluta P, dada en atmósferas e indicada en la zona central
superior. Así, para encontrar una humedad de saturación a presión atmosférica, se utilizará la tabla
correspondiente a 1 ATA, y para encontrar el valor a 7 atm. efectivas, se utilizará la tabla correspondiente a 8
ATA.
Solo figuran los valores correspondientes a 6,7 y 8 atmósferas efectivas (7,8 y 9 ATA) por ser las presiones de
trabajo más usuales en las instalaciones de aire comprimido.

Temperatura:
Cada tabla está dividida en dos partes. La primera corresponde a las temperaturas inferiores a 0ºC y la
segunda, a temperaturas superiores a 0ºC.
La columna única de la izquierda señala las decenas de grado, y las que encabezan cada una de las dos
partes, las unidades de grado. Cuando en la tabla figuran asteriscos debe interpretarse que el valor de la
humedad de saturación es excesivamente grande o que no tiene ningún significado por ser Pa>P.
Ejemplo: Si deseamos encontrar la humedad de saturación del aire a 7 atm efectivas y 30ºC, buscaremos en
la tabla de 8 ATA, la cifra 3 en la columna de la izquierda y la cifra 0 en las que encabezan la zona de las
temperaturas superiores a 0ºC. Encontramos la cantidad de 3,27807 g/kg, que equivale a 3,28 g/kg. (Igual al
ejemplo de cálculo anterior).
Influencia de la temperatura en la humedad de saturación, a presión constante:

Se entiende que un aumento de la temperatura en un sistema de aire húmedo implica un aumento del
contenido energético de las moléculas de vapor de agua que conforman la humedad del aire. Es lógico que,
para una determinada cantidad de aire, se incremente con un aumento de temperatura la capacidad para
contener un mayor número de moléculas de agua, y suceda a la inversa, si se ocasiona una reducción de la
temperatura.

En un ambiente saturado, bien sea de aire comprimido o de aire a presión atmosférica, la humedad absoluta
llega a ser el valor de la humedad de saturación, verificándose que hab = hs.

Si en éste ambiente se realiza un aumento de la temperatura, la humedad absoluta continuará siendo la

misma, hab, pero la de saturación se incrementará según lo dicho anteriormente, y se confirmará que hs >
hab, con lo cual el ambiente considerado dejará de ser saturado.

Por el contrario, si en el aire comprimido saturado se produce una disminución de la temperatura, se

comprobará que la humedad de saturación disminuye, pero como existe una determinada humedad inicial
absoluta, no habrá otra posibilidad que la de proceder a una continua disminución de la misma. Esta
disminución se materializará en condensación, es decir, por paso de fase vapor a fase líquida.

Esto significa que todo descenso de temperatura en un sistema de aire comprimido saturado implicará un
desprendimiento de agua líquida.

Ejemplo:
En un sistema de aire comprimido a 7 atm. efectivas, saturado y con temperatura de 50ºC, la humedad
absoluta de saturación (por tabla de humedades de saturación) es de 9,62 gr/m3.
Si se produce un enfriamiento hasta 25ºC, la humedad de saturación a esta nueva temperatura es de 2,44
gr/m3

Por lo tanto, en el enfriamiento realizado habrá una condensación correspondiente a

9,62 – 2,44 = 7,18 gr/m3.

Influencia de la presión en la humedad de saturación, a temperatura constante:

A medida que la presión aumenta, a temperatura constante, se produce un continuo acercamiento mutuo de
las moléculas de agua constituyentes de la humedad, por lo cual la capacidad del aire para contener
moléculas de agua desciende. Al producirse una disminución de la presión y estar más libres las moléculas de
agua, la capacidad de contener humedad en el sistema aumenta.

En un ambiente saturado, bien sea de aire comprimido o de aire a presión atmosférica, la humedad absoluta
llega a ser el valor de la humedad de saturación, verificándose que hab = hs.
Si en éste ambiente se origina una expansión, es decir, una reducción de la presión, el valor hs aumentará y,
puesto que el aire contiene realmente una humedad absoluta hab , se cumple que hs > hab y el aire dejará de
ser saturado.

Contrariamente, si se produce un aumento de la presión, resultará que el valor hs va bajando y, puesto que el
aire contiene una humedad absoluta, no habrá otra posibilidad que la continua disminución de esta humedad.
Si la humedad absoluta disminuye, significa que se produce una formación de agua líquida, en definitiva, se
produce una condensación.

Esto significa que todo aumento de presión supondrá la formación de agua líquida, siempre que se parta de
aire saturado.

Ejemplo:
Un sistema de 25ºC a presión atmosférica y saturado, posee una humedad absoluta de 14,7 gr/m3.
Si se le comprime a 7 atm. efectivas, y por un procedimiento adecuado se mantiene la misma temperatura, la
humedad de saturación del aire será de 2,44 gr/m3

Por lo tanto, la condensación equivale a 14,7 – 2,44 = 12,3 gr/m3. Ahora bien, la humedad absoluta que
tendrá el aire así comprimido será hab = hs = 2,44 gr/m3.

En resumen, la humedad de saturación es un valor concreto que solamente depende de la presión y la

temperatura, pudiendo adoptar cualquier valor siempre que no supere el de saturación. La máxima humedad
absoluta que pueda contener un ambiente dado será el de su humedad de saturación en las condiciones de
presión y temperatura establecidas.

Humedad relativa:
Para tener una visión inmediata del estado de humedad del aire se recurre a establecer una relación entre la
humedad existente, hab, y el máximo valor de la humedad que el aire puede contener a la misma temperatura,
cuando dicho aire está saturado hs. Se representa hr, y se da en tanto por ciento:

Una humedad relativa del 100% denota que se trata de un ambiente saturado, es decir, en el que hab = hs.
Una humedad relativa del 0% testimonia que concurre un ambiente de aire totalmente libre de humedad.
El tanto por ciento asignado para la humedad relativa nos permite conocer el grado de saturación.
Ejemplo:

La humedad de saturación del aire, a 50ºC y 7 atm. efectivas, es de 9,63 gr/m3. Supongamos que la humedad
absoluta del aire, en el sistema considerado, es de 6,22 gr/m3.
La humedad relativa del aire con estas propiedades debe ser:
En dichas condiciones, el aire podría contener aún 9,63 – 6,22 = 3,41 gramos de vapor de agua por m3 de
aire.

Informe Técnico 003 – La calidad del aire comprimido. Punto de Rocío. Tablas.

PUNTO DE ROCÍO

Uno de los conceptos clásicos para señalar el grado de humedad de un aire comprimido o
de un aire ambiente, es el punto de rocío.
El punto de rocío determina una temperatura, t, a la cual el aire llega al punto de saturación,
es decir el aire se convierte en aire saturado.
No se producirán condensaciones si la temperatura del aire se mantiene por encima del
punto de rocío.
Si bien, un enfriamiento del aire por debajo de la temperatura del PR, el vapor contenido en
el aire comienza a condensar en forma de agua líquida.

Cuando un ambiente de aire atmosférico o de aire comprimido se somete a un proceso de

enfriamiento, la humedad de saturación va disminuyendo. Como la humedad absoluta
permanece constante, la humedad relativa aumentará hasta que la misma alcance el 100 %.
La temperatura t evidenciada en ese momento corresponderá al valor del punto de rocío.
Cuando el aire tiene una humedad relativa del 100 % (aire saturado), el punto de rocío
coincidirá con el de la temperatura real del ambiente considerado.

Si un ambiente determinado posee un temperatura de 25ºC y un punto de rocío de 7ºC,

significa que para que tal ambiente consiga la saturación es necesario que sufra un
enfriamiento hasta 7ºC.

La principal utilización del concepto del punto de rocío está en el campo del aire seco, en
donde es el parámetro para indicar la mayor o menor sequedad del mismo.
Puntos de rocío muy bajos reflejan aire muy seco y, por lo tanto, de gran calidad; puntos de
rocío elevados suponen aire con altas humedades relativas y de menor calidad.

La calidad en el aire comprimido:

La norma internacional ISO 8573-1 dispone las distintas calidades del aire comprimido de
acuerdo con tres factores determinantes:
1) SUCIEDAD: de acuerdo al tamaño de particulas sólidas y la cantidad máxima por m3 de
aire,
2) AGUA: según el punto de rocío a presión alcanzado y el contenido de vapor de agua en
suspensión,
3) ACEITE: por la concentración total (aerosoles, líquidos y vapores).
Para designar la clase de pureza del aire comprimido en el punto específico de medición se
debe incluir la siguiente información y en el siguiente orden:

Clase de pureza en el aire comprimido ISO 8573-1 A B C, donde:

- A es la figura de la clase de partículas sólidas.
- B es la figura de la clase de humedad.
- C es la figura de la clase de aceite.

Ejemplo:
Calidad ISO 8573-1 1.2.1 marca una calidad de clase 1 en partículas sólidas (<100u de
tamaño entre 0.1 y 0.5), clase 2 en Humedad (Punto de rocío a presión de –40ºC) y clase 1
en concentración de aceite (0.01 mg/m3).

Punto de rocío atmosférico vs. Punto de rocío a presión de trabajo

El contenido de humedad del aire o de un gas comprimido se expresa normalmente por su

punto de rocío, PR, en ºC, esto es, la temperatura a que tendría que enfriarse el aire o gas
para que el vapor de agua residual contenido en él condense.

Los fabricantes de secadores para aire comprimido, para especificar la eficacia de un

secador, usan la terminología del PR alcanzado con él para describir la sequedad del aire.
Pueden dar el punto de rocío a la presión atmosférica (PR), o sea 760 mm Hg, o el referido
a la presión de trabajo, denominado punto de rocío a presión PRP. Este último es más alto y
es el que realmente debe tenerse en cuenta, pues el aire comprimido se emplea a presión de
trabajo; por lo tanto, es a esta presión cuando pueden producirse condensaciones
perjudiciales en las conducciones y en los sitios de consumo.

Entonces, el valor real a tomar en consideración es el punto de rocío a presión de trabajo y

no distendido, o sea a presión atmosférica.
Informe Técnico 004 – Secado del aire comprimido. Tipos de deshidratadores

DESHIDRATACION DEL AIRE COMPRIMIDO

El aire atmosférico contiene humedad en forma de vapor de agua y, según las condiciones en las que actúa,
este vapor puede o no condensarse en gotas líquidas.

En los procesos de compresión, el aire atmosférico aspirado por el compresor, con su estado higrométrico
correspondiente, pasará totalmente a través del ciclo de compresión e irá a condensarse, por enfriamiento
ambiental, en las conducciones y puestos de utilización.
Ello es debido a que la compresión del aire supone una elevación importante de su temperatura, que es
función de la relación de compresión, y un aumento de presión (paso de presión atmosférica a presión de
trabajo).
Por consiguiente, el aire atmosférico que va a ser comprimido no podrá saturarse en las cámaras de
compresión por estar éstas a altas temperaturas y, consecuentemente, no habrá condensación durante el
proceso de compresión.

Por otro lado, como el aire comprimido sale del compresor a una presión de trabajo constante (6 / 7 bar), la
cual permanece constante si despreciamos las pérdidas de carga que origina todo el sistema de distribución
de aire, podemos decir que la evolución de la humedad del aire comprimido es consecuente con la variación
de temperatura.

Como el aire comprimido, una vez que sale del compresor, va recorriendo un camino hasta su utilización, con
temperaturas que oscilan entre 125 ºC y 180 ºC para compresores de pistón y de unos 70 – 80 ºC para
compresores rotativos, hemos de pensar que hay un cambio continuo de calorías con el medio ambiente y,
por lo tanto, la temperatura del aire comprimido puede descender hasta un valor próximo a la temperatura
ambiente.
Es aquí, al enfriarse, donde las condensaciones se producen en forma de gotas de agua que son arrastradas
por el flujo del aire en su marcha hacia los puntos de utilización, pues en una red de aire comprimido, la
temperatura del aire que circula corresponde a su punto de rocío, puesto que está saturado, y una variación
de esta temperatura en menos producirá condensaciones. Por el contrario, una variación de temperatura en
más, recalentará el aire pero mantendrá fijo el punto de rocío.

En consecuencia, para que en una instalación de aire comprimido no aparezca ninguna cantidad de agua, el
aire comprimido, antes de ser distribuido a la red, debe haberse secado hasta un punto de rocío que sea
inferior a la temperatura del aire ambiente en donde se utiliza.

Las condensaciones de vapores de agua y aceite son causa de una serie de inconvenientes tales como:
 Corrosión de la tuberías metálicas.
 Entorpecimiento en los accionamientos neumáticos.
 Errores de medición en equipos de control.
 Obstrucción de boquillas en chorros de arena.
 Pintado defectuoso de superficies.
 Degradación del poder lubricante de los aceites de engrase.
 Oxidación de los órganos internos en los equipos receptores.
 Aparición de escarcha en los escapes de las herramientas neumáticas.
 Y, en general, bajo rendimiento de toda la instalación.

Para la deshidratación del aire comprimido, industrialmente, se dispone de diversos métodos,

dependiendo el empleo de cada uno de ellos de la calidad que deseamos lograr en el aire comprimido.

PROCEDIMIENTOS DE DESHIDRATACIÓN

Para el tratamiento del aire a la salida del compresor:

 Refrigerador posterior de agua.

 Refrigerador posterior de aire.
 Secadores:
- Secador frigorífico.
- Deshidratadores por adsorción

Refrigerador posterior de agua

El más usual de los elementos existentes para disminuir el contenido de humedad en el aire comprimido es el
refrigerador posterior, que se coloca inmediatamente después del compresor, estando preparados para
condensar entre el 50/70 % de toda la humedad aspirada por el compresor.
Los refrigeradores posteriores, o intercambiadores de calor, reducen la temperatura del aire hasta unos 25ºC y
emplean al agua como agente refrigerante.

Los refrigeradores por agua están básicamente constituidos por un haz de tubos por cuyo interior pasa el aire
comprimido. El agua de enfriamiento circula a contracorriente del aire comprimido por el exterior del haz
tubular. En su camino, el aire comprimido se dirige hacia el separador, que va incorporado en el refrigerador y
que tiene por finalidad eliminar el agua y el aceite condensados durante la refrigeración.
Este principio se mantiene en los refrigeradores posteriores para medios y altos caudales de aire comprimido,
o sea, hasta los 10.500 Nm3 / h

La temperatura de salida del aire del refrigerador es, aproximadamente, 10ºC superior a la de entrada
del agua refrigerante. La temperatura que se admite para el agua de refrigeración, es de 10 a 25ºC, y la
presión mínima del agua en circulación, de 0,5/0,7 bar.

La eficacia de un refrigerador viene dada por:

Por consiguiente, se ha de cuidar que la temperatura del agua utilizada para la refrigeración sea lo más fría
posible si queremos que el aire comprimido salga del refrigerador a una temperatura lo más cercana posible a
la temperatura ambiente. Ello querrá decir que hemos obtenido un aire exento de la mayor parte de humedad
que contenía. De igual manera, es conveniente no utilizar agua de elevada dureza para la refrigeración, al
objeto de evitar incrustaciones.
Refrigerador posterior de aire (aire-aire)

El refrigerador posterior de aire es un intercambiador de batería aleteada que aprovecha el aire ambiente
como fluido refrigerante. Es preceptivo colocarlo a la salida del aire en el compresor, igual que los refrigerados
por agua; dispone como elemento de refrigeración el aire producido por un grupo motor-ventilador.
Se aplican cuando el agua es escasa o no resulta fácil llevarla hasta el mismo refrigerador, o cuando, por su
precio, sería antieconómica una refrigeración por agua.

El refrigerador de aire está constituido por una batería de tubos de aletas por cuyo interior circula el aire
comprimido, el cual viene obligado a efectuar un largo recorrido a través del haz tubular para conseguir el
intercambio térmico aire/aire.
La refrigeración forzada del radiador se logra por la acción de un electroventilador axial que ejecuta el soplado
para conseguir el barrido del aire caliente que despide el intercambiador mediante la entrada de aire
atmosférico.

Para alcanzar una buena eficacia en este sistema, es absolutamente necesario que el aire aspirado por el
ventilador sea lo más frío que se pueda, siendo conveniente llevar a cabo una abertura en la sala de
compresores, cerca y enfrente del refrigerador, para que reciba directamente el aire fresco del exterior.
Al igual que en los refrigeradores de agua, la temperatura de salida del aire comprimido del refrigerador es,
aproximadamente, 10ºC superior a la temperatura de entrada del aire de refrigeración. Su mejor rendimiento
se obtiene cuando las condiciones ambientales se acerquen a los 15ºC de temperatura y la humedad relativa
se mantenga entre el 50 % y 70 %, como máximo.

Los refrigeradores posteriores de aire-aire están dotados de separador de condensados. Para eliminar éstos
puede hacerse por medio de una purga manual o automática.
El refrigerador es ambidextro, lo que permite efectuar las conexiones de entrada y salida a derecha o a
izquierda del aparato indistintamente, situando el separador de condensados en la salida del aire comprimido.

El mantenimiento es muy escueto: según las condiciones ambientales, las aletas de la batería se recubrirán
progresivamente de polvo, grasas y otras impurezas, por lo que es recomendable proceder a su limpieza
periódica mediante chorro de aire, puesto que la eficacia de refrigeración disminuye a medida que se ensucia
la batería.
Deshidratadores de aire comprimido

Los deshidratadores o secadores, son equipos destinados a tratar el aire y los gases comprimidos, para
reducir en ellos su contenido de vapor de agua; así, si sufren un posterior enfriamiento, hasta alcanzar una
determinada temperatura límite (punto de rocío), no presenten condensación alguna.

Para su más correcto funcionamiento y, en general, para contribuir a una depuración efectiva del fluido
comprimido, deben ir acompañados de los siguientes elementos:

a) Un elemento corrector de la temperatura del fluido comprimido a tratar para que éste, normalmente, no
supere los 25 a 30°C a su admisión al deshidratador. Por lo general, cubre esta misión el refrigerador posterior
que se coloca a la salida del compresor. Cuando no se disponga del mismo, o fuera manifiestamente
insuficiente su capacidad de enfriamiento, deberá corregirse tal deficiencia.

b) En los secadores frigoríficos se recomienda un separador previo como elemento protector de su suciedad y
posfiltros que reduzcan las partículas sólidas y el contenido de aceite.

c) En los deshidratadores por adsorción es indispensable disponer de un prefiltro coalescente que tenga un
gran poder de separación de aerosoles de aceite y agua en fase líquida para preservar la vida útil del
adsorbente. Asimismo es conveniente agregar un posfiltro antipolvo cuya finalidad es la de retener las
partículas sólidas que puedan desprenderse del material desecante.

Para cubrir adecuadamente todas las exigencias técnicas de utilización del aire comprimido, se han creado
diversas modalidades de secadores, que conviene conocer en sus particulares características, pues si bien
cada modalidad, por su concepción técnica y diseño, responde plenamente a unas determinadas condiciones
de servicio, tanto funcionales como económicas, al ser empleado en circunstancias distintas, deja de ser
recomendable o es francamente inadecuado.

Es importante percatarse de la diferencia entre una instalación convencional de aire comprimido (la que lleva
únicamente refrigerador posterior, pulmón y filtro separador o cualquier otro equipo protector), y una
instalación de aire comprimido con secador, siendo los deshidratadores por adsorción los de mayor eficacia y
rendimiento.

El deshidratador constituye la última etapa en la depuración del aire, y presenta las siguientes ventajas:

1) Punto de rocío constante, independientemente de la carga.

2) El costo de instalación de la red de aire comprimido se reduce un 30%.
3) Los gastos de mantenimiento de la maquinaria y herramientas neumáticas se reduce un 75%.
4) Se evita la corrosión. La humedad relativa es inferior al 35% en plantas de aire comprimido
interiores.
5) Gastos de funcionamiento, incluyendo amortización, muy reducidos; sólo un 5-10% de los costos
totales de la producción del aire comprimido.
6) Si el deshidratador es por adsorción, se logra obtener aire de la más alta calidad según lo establece
la norma internacional ISO-8573/1 en sus clases 1, 2 y 3.
Los secadores pueden ser frigoríficos o por adsorción.
Los primeros tienen un amplio campo en la industria en general; en cambio los deshidratadores por adsorción
son apropiados para suministrar aire seco a:

 Instrumentación neumática.
 Transporte neumático de productos a granel higroscópicos.
 Industrias químicas y petroquímicas.
 Transportadoras de gas.
 Protección de circuitos eléctricos.
 Industria electrónica.
 Laboratorios, hospitales e industrias medicinales.
 Industria de alimentación, de bebidas y del papel.
 Arenadoras y pintado con aerosoles.
 Y en todas aquellas aplicaciones o sectores que requieran aire comprimido realmente seco.

Ejemplo ilustrativo de una instalación de aire comprimido en la que se muestran las distintas alternativas para
el tratamiento adecuado del aire o gas comprimido; así como también la calidad que se logra en un caso u
otro.

Informe Técnico 005 – Secadores Frigoríficos. Características Principales. Funcionamiento

Secadores frigoríficos

Estos secadores actúan a base de medios frigoríficos y tienen como meta reducir la
humedad en el aire comprimido, por enfriamiento del mismo, hasta la mínima temperatura
funcionalmente posible, que oscila alrededor de +3°C y +4°C, a la presión de servicio
(punto de rocío a presión, PRP).

El aire de un compresor posee, a 7 bar, una temperatura de salida de 125-180ºC si es de

pistón, y unos 70-80ºC si es rotativo. La refrigeración del mismo se efectúa por etapas. En
el refrigerador posterior, se enfría hasta una temperatura de 30-35ºC. Después, el aire a
dicha temperatura y saturado, pasaría por el secador frigorífico.

Hoy en día los secadores frigoríficos se fabrican como unidades compactas. Son equipos
que aúnan refrigerador posterior aire-aire y secador frigorífico en un solo bloque,
permitiendo un salto térmico de 127ºC entre la temperatura de entrada del aire comprimido
(130ºC) y la temperatura de salida del mismo (+3ºC PRP), con una temperatura ambiente de
25ºC. Están adaptados para trabajar con variaciones de caudal del 0 al 100% del nominal.
Están provistos de separadores de condensados y filtros, con la ventaja de eliminar metros
de tubería y reducir las necesidades de espacio, integrando los procesos de refrigeración,
separación de condensados y secado del aire.
Se describe el funcionamiento en el siguiente esquema:

En una fase inicial se disminuye la temperatura del aire comprimido hasta una temperatura
próxima a la del aire ambiente, por intermedio del refrigerador aire-aire, provocando una
primera condensación que mediante el separador con su purga automática, arrastra una
parte importante de los condensados de agua y aceite.
En una segunda fase el aire se preenfría en un economizador, entrando seguidamente en el
evaporador, donde se produce el enfriamiento final hasta los +3ºC. Los condensados de
aceite y agua se eliminan a través de un filtro separador. A continuación, el aire pasa por el
economizador donde se recalienta a partir del propio flujo de entrada del aire. Finalmente,
la ultima eliminación de partículas de aceite es efectuada por filtros de alta eficacia.
Como característica más interesante, se destaca su reducido consumo de energía, ya que la
gastan, en el compresor de freón y en el ventilador del condensador.
El gas freón utilizado es ecológico. Se utiliza el freón R134a para caudales hasta 1800
Nm3/h y el R507 para caudales superiores.
Estos secadores están concebidos para alcanzar un grado de sequedad medio. No se
aconsejan cuando el ambiente por donde discurra la red de conductos pueda tener una
temperatura igual o inferior a + 2°C, ya que aparecerían condensados e incluso se formaría
escarcha en el interior de aquellos

Los secadores frigoríficos nos entregan el aire comprimido a una temperatura de PRP entre
3-4°C para ser distribuido por los conductos de aire hasta los lugares de aplicación. Es
evidente que el aire sigue estando saturado a esa temperatura y, por lo tanto, cuando el aire
se enfríe por debajo del punto de rocío a presión (PRP) establecido, volverán a producirse
condensaciones de humedad en multiformes gotas líquidas que acarrearán inconvenientes
en los procesos industriales en que el aire comprimido intervenga, sintiendo la necesidad de
acudir a otras técnicas de secado que nos procesen el aire, rebajando todavía mas su
humedad para hacerlo aprovechable. Estos equipos son los deshidratadores por adsorción
que consiguen una deshidratación segura del fluido comprimido, alcanzando puntos de
rocío de hasta –100°C a la presión de trabajo.

Igualmente, si el aire comprimido se distribuye por redes situadas al aire libre (en climas
fríos), o por naves con temperaturas interiores que puedan alcanzar los 0°C, y, por
consiguiente, en los escapes de las herramientas aparece el hielo, es necesario emplear un
deshidratador por adsorción. De idéntico modo, la aparición de hielo o escarcha en
cualquier otro elemento neumático, o abundancia de agua, será indicio de que el aire está
sobrecargado de humedad, desprendiendo excesiva cantidad de agua, debiendo recurrirse a
colocar un equipo deshidratador por adsorción que baje la proporción de humedad.
Aunque el aire comprimido se vaya a emplear solamente en redes de aire internas o para
accionar herramientas neumáticas o cualquier otro trabajo bajo resguardo, la selección del
punto de rocío debe depender de la temperatura ambiente que prevalece alrededor de las
tuberías de aire comprimido, a fin de que en las mismas no se originen condensaciones. Por
lo tanto siempre se recomienda la utilización de un deshidratador por adsorción.

Informe Técnico 006 – Conceptos de Absorción y Adsorción

ABSORCIÓN vs. ADSORCIÓN

Los gases pueden deshidratarse por absorción sobre el cloruro de calcio, dietileno-glicol, glicerina, ácidos
sulfúrico y fosfórico ; o bien por adsorción sobre la alúmina activada o el tamiz molecular.

En la absorción, el agua penetra en el agente deshidratante provocando un cambio de fase; por ejemplo, el
cloruro de calcio pierde su aspecto cristalino por hidratación y se disuelve en el agua absorbida.

Adsorción es la fijación de moléculas con reacción reversible en la superficie de un sólido. El término

superficie designa aquí la totalidad de la misma, tanto interna como externa.
En la adsorción el agua queda en la superficie del adsorbente y puede eliminarse fácilmente sin modificación
de la estructura o del estado de la superficie del deshidratante.

En otras palabras, absorción es cuando una sustancia es químicamente integrada a otra. Ejemplo: cuando
una persona bebe agua, está absorbiendo el agua ya que ésta pasa a formar parte de su organismo.
Adsorción es cuando una sustancia está siendo mantenida dentro de otra por enlace físico. Ejemplo: Si una
persona derrama agua en su pantalón, ésta será adsorbida por las fibras de la tela, pero estará ahí hasta que
se evapore.

Nota sobre los adsorbentes:

Existen varios tipos de adsorbentes, de los cuales los más importantes son Alúmina Activada, Tamiz
Molecular (adsorbente basado en Zeolitas), Silica Gel y Carbón Activado.
El adsorbente más recomendado es la Alúmina Activada en Grado A. Su composición química es . Se
produce a partir del método Bayer, en el cual la bauxita reacciona con soda y se precipita como alúmina. El
compuesto, entonces, es deshidratado de acuerdo con el original Pechiney Flash Process, desarrollado
inicialmente en Salindres-Francia en 1954, mediante el cual las esferas de alúmina se calcinan en un horno
hacia los 1200ºC de manera que el agua contenida en ellas estalla formando una extensa red de microporos
de aproximadamente 20 a 40 Angstroms de diámetro.
Durante el proceso previo de aglomeración, también patentado por Mr. Pechiney, la extremadamente alta
reactividad del polvo de alúmina lleva a un importante cambio de cristalización que resulta en un incremento
de la superficie y el volumen poroso, como así también en el desarrollo de una muy fuerte resistencia
mecánica. Además, gracias a este proceso, se logra una mayor superficie de adsorción, en la cual cada
gramo de alúmina activada tiene una superficie adsorbente entre 300 y 400 m2.
En el proceso de aglomeración de Pechiney se logran las dos presentaciones comerciales de éste producto:
Bolas esferoidales con granulometría de 2 a 5 mm y de 4 a 8 mm de diámetro

Informe Técnico 007 – Secadores por Adsorción. Con Calor y Sin Calor. Ejemplos

Deshidratadores por adsorción

Responden a la denominación de deshidratadores por adsorción aquellos que realizan el secado por medio de
un adsorbente sólido de naturaleza regenerable, que retiene, en un ciclo de adsorción, el vapor de agua
contenido en el fluido comprimido, eliminando este vapor mediante un segundo ciclo de desadsorción, al ser
sometido dicho adsorbente a un adecuado proceso de regeneración.

Los secadores por adsorción están compuestos por dos torres gemelas de adsorción las cuales se encuentran
llenas del material adsorbente, el cual tiene la capacidad de retener la humedad durante la fase de operación
y de liberarla durante la fase de regeneración.

Mientras el gas a secar atraviesa una de las dos torres, el vapor de agua que contiene es retenido en el
interno del material adsorbente. Al mismo tiempo el material adsorbente de la otra torre, que se encuentra
saturado por el vapor de agua retenido en el ciclo previo, es regenerado.
Continuamente la lógica de control automático alterna las funciones de las dos torres, de modo que el equipo
pueda trabajar de manera continua sin causar interrupciones en el caudal o caídas de presión en la línea.

La duración de ambos ciclos es prácticamente la misma, si se incluyen en el de regeneración los tiempos

complementarios, según el modelo, de enfriamiento, descompresión y presurización.

El punto de rocío que puede ganarse con éstos deshidratadores varía según el sistema de proceso elegido,
pero en términos generales fluctúa desde una exigencia mínima de –20ºC hasta –100ºC para una presión de
trabajo de 7 bar.

Los sistemas de secado por adsorción pueden clasificarse en dos grupos según el sistema de regeneración
que utilizan; con calor o sin calor (Heat-Less).

Regenerados térmicamente (Con calor):

Estos equipos están particularmente indicados para el tratamiento de grandes caudales y para cuando se
desea ahorrar el consumo de aire para la regeneración y así minimizar el costo de operación.

Este tipo de secadores utiliza para la regeneración el calor producido por resistencias eléctricas inmersas en
el lecho adsorbente o externas o por un intercambiador de calor a vapor y un flujo de aire atmosférico. Dicho
aire puede ser aspirado por medio de un electro-ventilador o bien, en los equipos más modernos, por medio
de un dispositivo estático de bajo consumo, es decir, un dispositivo ejector.

El calor libera al lecho adsorbente del vapor de humedad con que carga desde la fase de adsorción, mientras
que el flujo de aire de regeneración lo transporta hacia el exterior del recipiente. Por último, se utiliza una
pequeña fracción de aire seco de la salida del equipo (de 3 a 6%) como barrido final en la regeneración del
adsorbente.

Los ciclos de operación de éstos equipos son, generalmente, de 6+6 horas de duración debido a los tiempos
requeridos para el calentamiento y el posterior enfriamiento del lecho adsorbente. Esto demanda que el
material desecante sea saturado completamente.

Esquema neumático de un equipo por Adsorción con regeneración por calor. Con sistema de dispositivo
ejector y las últimas consideraciones tecnológicas.
Regenerados por transferencia de tensiones de vapor (Sin calor)

Estos equipos difieren esencialmente de todos los anteriores, debido a que, para la regeneración, no precisan
aportación alguna de calor adicional. Son apropiados para caudales de hasta 5000 Nm3/h y garantizan una
alta confiabilidad por su sencillo diseño y operación automática.
Utilizan únicamente una fracción limitada del propio caudal de fluido comprimido ya seco, que se toma a la
salida del equipo y se hace circular a contracorriente por la torre en regeneración, distendido prácticamente a
presión atmosférica. Luego se libera al exterior cargado de humedad.

La bajísima tensión de vapor del fluido de barrido, al incidir sobre el adsorbente a tensión de vapor elevada al
término del ciclo de secado, determina una gran transferencia de tensiones que se traduce en una efectiva
desadsorción, que restaura completamente en el material adsorbente toda su capacidad para iniciar un nuevo
ciclo de secado. La cantidad de aire seco consumido para la regeneración (aire de purga) es del orden del
15% .
Los ciclos de adsorción y regeneración son intensamente breves, ya que la suma de ambos no supera los 10
minutos, incluida la descompresión y represurización de las torres, es decir, lo que constituye el ciclo total. De
ésta manera la saturación del adsorbente se realiza por estratos (capas) y así se logra prolongar su vida útil.
Por otra parte y para salvaguardar la vida útil del adsorbente, es necesaria una eliminación efectiva de los
vapores de aceite arrastrados por el fluido comprimido; ya que de lo contrario la capacidad de regeneración
del adsorbente disminuirá drásticamente hasta que se obstruyan sus poros y se anule completamente su
capacidad de adsorción. En consecuencia siempre se deberá colocar como prefiltro del equipo un filtro
coalescente submicrónico, o mejor aún, un filtro micrónico seguido de uno submicrónico.
A la salida del equipo secador es importante contar con un filtro antipolvo capaz de retener las partículas de
Alúmina Activada que puedan desprenderse de los lechos adsorbentes.

Esquema neumático tipo para un secador de aire por adsorción con regeneración sin calor:
La represurización de la columna regenerada se lleva a cabo en un tiempo establecido y controlado por un
PLC; con lo cual transcurrido ese tiempo el PLC le da la indicación a la válvula para que haga el cambio de
columnas, descomprimiendo la columna a regenerar.
Es en éste momento en donde se debe garantizar que no haya caídas de presión en la línea, es decir, se
deberá asegurar que la columna que se está represurizando haya alcanzado la presión de la otra antes de
que el PLC haya dado la señal de cambio.
Eso se logra únicamente con válvulas “inteligentes” que aseguran, mediante un dispositivo neumático
patentado, que no se efectuará el cambio de columna hasta que no estén dadas las condiciones de igualdad
de presión en ambas torres.

Línea de equipos deshidratadores por adsorción, tipo Heat-Less para caudales de 10 a 200 Nm3/h.*
*Referidos a una presión de 7 barg y una temperatura de aire a la entrada de 35ºC.
Todos éstos equipos cuentan con un prefiltro coalescente submicrónico y un posfiltro antipolvo que vienen
montados al secador formando una unidad paquetizada y autoportante.

La función principal del prefiltro es la de proteger la vida útil del adsorbente, ya que de contaminarse con
aceite (que puede provenir del compresor) pierde su capacidad de regeneración y con ésto el deshidratador
perdería su propósito.

La finalidad del posfiltro es la de retener posibles arrastres de polvo de alúmina a la salida del secador.

Planta PETROBRAS S.A. – BAHIA BLANCA.

Planta de secado montada sobre skid con Prefiltro coalescente, Posfiltro Antipolvo y cañerías de By-Pass de
los filtros y del equipo deshidratador. Calculada para tratar 3000 Nm3/h a una presión de 8 barg y una
temperatura de entrada de 35ºC, Pto.de Rocio – 40ºC a presión de trabajo.
Planta de secado triple para tratar caudales desde 1500 hasta 5100 Nm3/h, con prefiltro, posfiltro, cañerías de
interconexión y colectores de entrada y salida de Ø3”.
Cliente: TECHINT S.A.C.I. – Utilización: Secado final de gasoductos. - Destino: Brasil – Ecuador – Perú
Informe Técnico 008 – Factores de corrección de presión y temperatura. Ejemplos

FACTORES DE CORRECCIÓN PARA EL TRATAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO

Consideraciones sobre la utilización de los factores de corrección.

Es importante aclarar que el caudal nominal que un equipo es capaz de tratar, aumenta cuanto menor sea la
temperatura de entrada del fluido comprimido a tratar o bien cuanto mayor sea la presión en el sistema ; y
viceversa.

Para determinar la capacidad que tiene un equipo o bien el caudal de aire a tratar, se deberán utilizar los
siguientes factores de corrección:

Ejemplo:
Nuestro sistema de aire comprimido tiene un caudal nominal de 720 Nm3/h.
Se trabaja a una presión de 10 bar (g) y la temperatura del aire a la entrada del secador, es de 45ºC.
Calculamos el caudal efectivo que realmente debemos tratar, como sigue:
Por lo tanto, el caudal que realmente debemos tratar es de 586 Nm3/h y no el de aspiración de 720 Nm3/h.
Esto lo lograremos con un deshidratador de menor capacidad y de menor costo (tanto de compra como de
mantenimiento).

Otra utilidad que tienen éstos factores de corrección es la de corregir la capacidad que un equipo nos puede
proporcionar.
Ejemplo: En un catálogo de deshidratadores por adsorción encontramos que un equipo es capaz de tratar 550
Nm3/h de aire comprimido; indicando como referencia 7 bar (g) y 35ºC. En nuestro sistema de aire
comprimido averiguamos que necesitamos tratar 586 Nm3/h, pero trabajando a otra presión y temperatura;
con lo cual para analizar si ése equipo es apto para nuestro sistema, utilizamos los factores de corrección
como sigue:

Vemos que el equipo es adecuado ya que puede tratar hasta 679 Nm3/h con esos valores de operación.

Entonces, con éstos factores de corrección podemos determinar la real capacidad de un equipo así como
también el caudal efectivo de aire que realmente necesitamos tratar.

El "KNOW HOW" desarrollado por O.M.I. en colaboración con clientes siempre más exigentes ha
permitido realizar productos que satisfacen ampliamente las demandadas del mercado moderno.
 El aire producido por el compresor se enfría hasta el punto de rocío en
dos fases distintas. En un primer intercambiador de calor aire-aire se
obtiene un descenso de la temperatura de entrada a costa del aire frío
seco en salida proveniente del separador de condensadores.
En el segundo intercambiador freón-aire se obtiene el definitivo
enfriamiento del aire comprimido hasta la temperatura de rocío prefijada
en 3º C. En esta segunda fase la casi totalidad de los vapores de agua y
aceite condensados por causa de la baja temperatura se separan del aire
comprimido mediante el separador de alta eficacia. Una purga electrónica
se ocupa de descargar los condensados acumulados.
El aire seco y frío pasa en contracorriente por el primer intercambiador y
se calienta por el calor que toma del aire de entrada. De esta forma se
logra una recuperación energética y se evita provocar condensados en el
exterior del tubo del equipo secador.
El circuito frigorífico conectado conectado con el segundo intercambiador freón/aire ha sido desarrollado
por el fin de variar la capacidad frigorífica del secador en relación de las cantidades de aire tratado.
Algunas soluciones, en parte patentadas, garantizan una temperatura de rocío constante, evitan la
formación de hielo y permiten obtener un notable ahorro de energía eléctrica.
El aire comprimido perfectamente seco representa la fuente de energía más limpia y ecológica para utilizar
en todas las aplicaciones neumáticas industriales.

Model Capacity l/min Capacity m3/h SCFM capacity Refrigerator type Fittings Power supply

TME 21 350 21 12 R134a 1/2'' BSP 230/1/50

TME 42 700 42 25 R134a 1/2'' BSP 230/1/50

TME 66 1100 66 39 R134a 3/4'' BSP 230/1/50

TME 96 1600 96 57 R134a 3/4'' BSP 230/1/50

TME 132 2200 132 78 R134a 3/4'' BSP 230/1/50

TME 180 3000 180 106 R134a 3/4'' BSP 230/1/50

TME 270 4500 270 159 R134a 1.1/2'' BSP 230/1/50

TME 360 6000 360 21 R134a 1.1/2'' BSP 230/1/50

TME 480 8000 480 283 R134a 1.1/2'' BSP 230/1/50

TME 630 10500 630 371 R134a 2.1/2'' BSP 230/1/50

TME 750 12500 750 442 R134a 2.1/2'' BSP 400/3/50

TME 990 16500 990 583 R134a 2.1/2'' BSP 400/3/50

TME 1200 20000 1200 707 R134a 3'' BSP 400/3/50

TME 1500 25000 1500 883 R134a 3'' BSP 400/3/50

TME 1800 30000 1800 1060 R134a 3'' BSP 400/3/50

TME 2500 42500 2500 1500 R507 DN 100 400/3/50

TME 3060 51000 3060 1800 R507 DN 100 400/3/50

TME 4080 68000 4080 2400 R507 DN 125 400/3/50

TME 5100 85000 5100 3000 R507 DN 150 400/3/50

CONDICIONES DE TRABAJO (SEGUN NORMAS ISO7183) LIMITE DE EJERCICIO

Presión de ejercicio: 7 Bar 12-16 Bar (según versión)

Temperatura ingreso aire: 35º C 45º C
Temperatura ambiente: 25º C 45º C
Punto de rocío en presión: 33º C
Punto de rocío en presión atmosférica: (-22º C)

Posenfriadores

AIRE – AIRE AIRE – AGUA

Adsorbentes

Alúmina Activada . Sustacia Activada

Toda la serie de secadores HL-N y HME utiliza como sustancia adsorbente a la
ALUMINA ACTIVADA en grado A (AI203). En forma esferoidal de pequeño
diámetro, cada gramo de alúmina activada tiene una superficie porosa de la
menos 300 m2. Esta sustancia es quimicamente inerte, no tóxica y tiene la
propiedad de retener en su superficie el vapor de agua presente en los gases
comprimidos y de cederlo, en una fase sucesiva, regenerandose totalmente.

[ Alúmina Activada ] [ Tamices Moleculares ]

Una amplia gama de adsor-
bentes basada en 150 años
de experiencia en la pro-
ducción de alúmina y más
de 60 años de know-how en
el desarrollo y proceso de
alúminas activadas y tami-
ces moleculares.

Estos adsorbentes respon-

den eficientemente a todos
los casos de purificación en
las industrias de hidrocar-
buros.