indice
1. OBJETIVO DEL TRABAJO PRÁCTICO....................................................................................... 2
2. FUNDAMENTO TEÓRICO ....................................................................................................... 2
a. Procesado de materiales ................................................................................................... 2
b. El prensado en el procesado de materiales ....................................................................... 2
a) Dosificación y mezclado: .................................................................................................... 4
b) Mezclado de las materias primas: ...................................................................................... 4
c) Llenado del molde: ............................................................................................................. 4
d) Prensado: Coloca el molde lleno en la prensa asegurándote quequeda bien centrado en
el círculo dibujado en la base. Baja el tornillo girando la rueda superior en sentido horario
hasta que llegue a presionar firmemente el émbolo. ................................................................ 5
3. MATERIAL E INSTRUMENTAL NECESARIOS ............................................................................ 5
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL .......................................................................................... 6
5. CUESTIONARIO ....................................................................................................................... 7
6. CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 9
7. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 9
1. OBJETIVO DEL TRABAJO PRÁCTICO
Preparar una pastilla de manganato de litio utilizando una prensa de laboratorio.
Desmoldar la pastilla correctamente y determinar su densidad y porosidad.
2. FUNDAMENTO TEÓRICO
a. Procesado de materiales
El procesado de los materiales engloba a todos los procesos que se realizan para la
fabricación de materiales y objetos o piezas de materiales. En todo procesado se
distinguen tres etapas: 1) formulación y mezclado de las materias primas, 2) c onformado
y 3) sinterizado. En muchas ocasiones las materias primas son sistemas materiales en
polvo, es decir, materiales finamente divididos con un tamaño de partícula del orden de
las micras (10-6 m). Todas las materias primas deben adicionarse en la cantidad apropiada
(formulación) y mezclarse hasta conseguir que la mezcla sea homogénea.
En el conformado se trabajan las materias primas para darle forma al objeto, mientras que
el sinterizado es el tratamiento por el cual las partículas de las materias primas quedan
unidas formando el objeto sólido voluminoso. En algunos pr ocesos el conformado se
realiza antes del sinterizado, en otros se realiza después y en otros se realizan al mismo
tiempo (prensado en caliente).
b. El prensado en el procesado de materiales
El prensado se utiliza tanto para el conformado como para el sinterizado. El aumento de
la presión puede ir acompañado o no de un incremento de la temperatura que modifique
la viscosidad de las mezclas de materias primas y facilite la difusión de especies durante el
sinterizado. El sinterizado se realiza normalmente a presiones mucho mayores que el
conformado por presión, y suele ir acompañado de temperatura. En el siguiente dibujo se
representa lo que ocurre durante el sinterizado por presión:
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN PÁGINA 2
Para que se produzca sinterizado, tienen que aplicarse las condiciones para que se
produzcan todos los procesos difusivos necesarios (reacciones de estado sólido, re
cristalizaciones, crecimientos de grano...). El conformado requiere presiones más bajas.
En esta etapa las partículas blandas se deforman y ocupan los huecos entre las partículas
duras, que no llegan a deformarse o recristalizar entre sí.
En la siguiente figura se representan los pasos que hay que seguir para el conformado
por presión: 1) llenado del molde, 2) prensado, 3) eliminación de la presión y 4)
desmoldado.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN PÁGINA 3
En esta práctica se realizarán estos cuatro pasosarap obtener un objeto cerámico con
forma de pastilla, utilizando un molde cilíndrico y una pequeña prensa de laboratorio.
Una vez obtenida la pastilla se determinará su masay volumen total para calcular la
densidad volumétrica del objeto cerámico (Véase la prácticanº 2 para una introducción a
la densidad y la porosidad de un material sólido poroso). Y sabie ndo la densidad última
de sólido de la pastilla se puede calcular la porosidad total.
a) Dosificación y mezclado:
En este caso, la mezcla cerámica tiene dos componentes: la materia prima principal
(LiMn2O4) y un aditivo (KBr). El aditivo debe adicionarse al 10% en peso.
Calcula la cantidad de aditivo que hace falta para 0,300 g de LiMn 2O4. La pesada de las
materias primas se realizará en una balanza de sensibilidad 0,0001g. El instrumental
necesario para pesar es un trozo de papel de filtro y 1 vidrio. Coloca todo el instrumental
necesario cerca de la balanza. Para dosificar las materias primas sigue los siguientes pasos:
Coloca un papel de filtro sobre el plato de la balanza para protegerla, y encima el vidrio de
reloj. Cierra el compartimento de la balanza y tárala.
Saca el vidrio de reloj de la balanza y vierte el polvo con mucho cuidado en el mortero,
procurando que no se disperse. Utilizando el mismo vidrio de reloj pero una espátula
limpia, repite el anterior procedimiento para dosificar el aditivo (KBr) y verterlo en el
mortero mezclador.
b) Mezclado de las materias primas:
El mezclado se realizará en un mortero de vidrio, plicando movimientos circulares
continuados con la mano del mortero a las materias primas hasta obtener una mezcla
homogénea.
El tiempo de mezclado no será inferior a 5 minutos .La mezcla cerámica debe tener un
color y apariencia homogénea al final del mezclado. Anota el tiempo total de mezclado
con su error estimado.
c) Llenado del molde:
El molde es un pastillero que consiste en un cuerpo cilíndrico hueco capaz de soportar
altas presiones (1) y dos cilindros pequeños (3) entre los que se colocará la mezcla
cerámica para hacer la pastilla. Para aplicar la presión este cue rpo se coloca sobre una
base resistente (2) que también tiene la opción de hacer vacío a la vez que se aplica la
presión, y la presión se transmite al cerámico a través de un émbolo cilíndrico (4).
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN PÁGINA 4
d) Prensado: Coloca el molde lleno en la prensa asegurándote quequeda bien centrado en el
círculo dibujado en la base. Baja el tornillo girando la rueda superior en sentido horario
hasta que llegue a presionar firmemente el émbolo.
Comprueba que el tornillo lateral que controla la presión de la prensa (junto al
manómetro) está cerrado (posición “close”).
Subiendo y bajando el mango lateral aplica una presión de 10 toneladas y mantenla
durante 5 minutos.
3. MATERIAL E INSTRUMENTAL NECESARIOS
- Dos Espátulas
- Balanza
- Molde con forma de pastilla
- Prensa de laboratorio
- Un recipiente para pesar la arcilla
- Material cerámico en este caso Arcilla
- Vaso de precipitados
- Agua destilada 200ml
- Pipeta
- Vaselina liquida
- Base metálica para sostener el molde
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN PÁGINA 5
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN PÁGINA 6
5. CUESTIONARIO
¿Qué es el recocido?
El proceso de prensado también puede realizarse con menos reducciones mediante
un proceso de recocido en la que se calienta la pieza. Mientras que aumenta el costo del
proceso de fabricación, se realiza para evitar que el acero inoxidable de adelgazamiento a
un calibre menor en el curso de la fabricación. La duración de tiempo que se expone la
pieza a esta temperatura se mantiene a un mínimo para evitar la ampliación de superficie
y para controlar el crecimiento del grano. Esta es la forma en que Franke elimina la
aparición de "piel de naranja" textura en el acero inoxidable y mantiene su suavidad al
tacto.
¿A qué se le denomina sinterizacion?
El término sinterización designa los cambios geométricos que se producen cuando un
conjunto de partículas es llevado a una temperatura elevada y dejado a ésta durante un
tiempo suficientemente largo con el propósito de aumentar su resistencia.
¿las propiedades de los cerámicos a que están ligados y que tamaño de particula se
realiza la sinterizacion?
La adaptabilidad de un material dado a la fabricación por sinterizado depende de las
propiedades de su polvo y del modo de manufactura. Las propiedades de los polvos que
tienen fundamental importancia, son: el tamaño de las partículas, la distribución de
tamaños, la forma, la compresibilidad, la pureza y la densidad aparente.
Muchas de estas propiedades se hallan ligadas al procedimiento de fabricación del polvo.
El tamaño de partículas que normalmente se emplea en el sinterizado oscila entre 0,5 µm
y 200 µm.
Cuales son las etapas de sinterizacion.
Inicial: Los mecanismos de transporte comienzan a ocurrir, dando lugar a la formación de
cuellos entre las partículas (Figura 1.6a).
Intermedia: En esta etapa los granos empiezan a crecer y se establecen canales entre los
poros. Durante esta etapa se produce la mayor densificación y cambio microestructural. Al
final de esta etapa los poros son aislados y los bordes de grano forman una red continua
(Figura 1.6b).
Final: La última etapa del proceso es la más decisiva ya que determina las propiedades
que el material tendrá. Los poros aislados se localizan en los límites de grano, en la unión
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN PÁGINA 7
de tres o cuatro granos o bien pueden quedar atrapados dentro de los mismos (Figura
1.6c).
Figura 1.6. Evolución de las partículas a través de las tres etapas del proceso de
sinterización: a) formación de cuellos, b) crecimiento de grano, y c) redondeo de poros.
Fuente (materiales cerámicos avanzados con aplicaciones odontológicas obtenidos por
sinterización de polvos mediante la técnica de microondas)
Cuáles son los factores que afectan en la sinterizacion.
Los factores más importantes que afectan el proceso de sinterizado son: temperatura,
tiempo, atmósfera, composición del material y el tamaño inicial de partícula. Los polvos de
partida juegan un papel fundamental en las características del material resultante. Como
ya se ha indicado previamente, el tamaño de grano del material tras su procesado mejora
o empeora sus propiedades mecánicas. El tamaño inicial de partícula condiciona
directamente el tamaño de grano resultante, ya que en función del tamaño de las partículas
previo al sinterizado, los mecanismos de difusión pueden ser favorecidos o inhibidos. El
polvo de partida suele ser micrometricos o nanométricos, siendo los nanométricos lo más
estudiados actualmente debido al potencial que tienen para obtener tamaños de grano muy
fino.
Explique brevemente sobre la sinterizacion en estado líquido.
Objetivos:
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN PÁGINA 8
Activación de la sinterización para conseguir densidades más altas.
Aleación más homogénea y rápida (Transitoria).
Propiedades fase líquida:
Disolución parcial del sólido para aumentar la difusión.
Portador de la energía de activación.
Limitaciones:
Formación de porosidad secundaria.
Control de la cantidad de fase líquida, que mejore la densificación sin que se pierda la
estabilidad dimensional.
6. CONCLUSIONES
7. ANTECEDENTES
NORMAS:
ASTM Standard B212
ISO 3923
Denry I. L. Recent advances in ceramics for dentistry. Crit Rev. Oral Biol Med.
1996;7(2):134-143.
Silva A., Alves Junior C. A. sinterização rápida: sua aplicação, análises e relação com as
técnicas inovadoras de sinterização. Ceramica. 1998; 44 (290): 225-232.
8. BIBLIOGRAFÍA
- [Link]
manufacturing_processes.html
- [Link]
- PDF de la universidad politécnica de valencia.
- [Link]
- [Link]
- [Link]
- [Link]
- [Link]
tecnologica/procesos-Productivos/2009/12/[Link]
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN PÁGINA 9
