UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
PRESUPUESTO DE PRODUCCION- PRP115
CICLO I / 2018

Tema: Tecnología de la Producción Optimizada (OPT)

Profesor: Ing. Saúl Granado

Integrantes:
Álvarez Salazar Ricardo Adrián AS12014
Figueroa Rivera Kevin Alfredo FR12018
Fuentes Merino, Marlon Efraín FM10020
Sánchez Flores, Ángel Josué SF09016

San Salvador, martes 22 de mayo de 2018

 CONTENIDO

1. INTRODUCCION ....................................................................................................... i
2. OBJETIVOS.............................................................................................................. ii
Objetivo general: ....................................................................................................... ii
Objetivo específico: ................................................................................................... ii
3. GENERALIDADES ................................................................................................... 1
3.1 ORÍGENES ......................................................................................................... 1
3.2 OBJETIVO DEL OPT .......................................................................................... 2
4. DEFINICION ............................................................................................................. 2
5. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN OPTIMIZADA
..................................................................................................................................... 3
5.2 SISTEMA DE INFORMACION ............................................................................ 5
5.3 INFORMACION DE SALIDA ............................................................................... 5
6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS ................................................................................. 5
7. METODOLOGIA ....................................................................................................... 6
8. APLICACIONES ....................................................................................................... 6
9. CONCLUSION .......................................................................................................... 9
10. BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 10
11. GLOSARIO ........................................................................................................... 11
 1. INTRODUCCION

La Tecnología de Producción Optimizada llamada también OPT (Optimized Production

Tecnology) por sus siglas en inglés es una herramienta para balancear la producción de
una empresa mejorando los cuellos de botella y aumentar la capacidad de producción,
se basa en la Teoría de las restricciones.

La utilización es un indicador que sirve para visualizar los existentes cuellos de botella
en los recursos que la empresa dispone para verificar si están sobresaturados y en base
a estos, hacer trabajar los recursos que no están sobre utilizados al ritmo de los
sobresaturados, con el fin de no aumentar los inventarios en existencia de productos en
proceso antes del cuello de botella ya que esto representa costos de almacenamiento
temporal.

Esta tecnología tiene como objetivo reducir espacios ociosos y reducir los costos de
almacenamiento temporal también aumentar las utilidades de la empresa

i
 2. OBJETIVOS

Objetivo general:

 Investigar los fundamentos de la tecnología de la producción optimizada para

su estudio y mostrar su aplicación actualmente en la industria.

Objetivo específico:

 Definir los conceptos principales de la tecnología de producción optimizada.

 Detallar las reglas para la aplicación de la metodología en las industrias.

 Conocer las aplicaciones del OPT y sus beneficios.

ii
3. GENERALIDADES

Desde hace ya varias décadas se viene desarrollando una serie de nuevas herramientas
que, incidiendo de manera significativa en el subsistema de operaciones, favorecen la
consecución de ventajas competitivas y estratégicas para la empresa.

Las técnicas de planificación y control de la producción tradicionales han dado paso a

una planificación y control integrada que viene identificada en tres enfoques principales,
que son:

 1. Los sistemas de empuje (Tipo Push): cuyo antecedente son los modelos MRP
de planificación de las necesidades de material.
 2. Los sistemas de arrastre (Tipo Pull): cuyo máximo exponente son los sistemas
Kanban.
 3. Los sistemas de Tecnología de la Producción Optimizada (OPT): orientados
a la programación de los cuellos de botella.

3.1 ORÍGENES

La Tecnología de la Producción Optimizada (OPT), ideado a finales de los años setenta,

constituyen un sistema de software que contiene un algoritmo específico de
programación de operaciones. Es la génesis de los sistemas de programación de los
cuellos de botella. Estos cuellos de botella se producen cuando la capacidad de un
recurso es igual o inferior a la demanda.

La Tecnología de la Producción Optimizada, OPT, fue desarrollada por E. Goldratt y

basa su potencia en la gestión de los "cuellos de botella" o limitaciones del sistema
productivo.
Esta teoría fue creada a base de la toma de decisiones en un entorno complejo como la
producción, en el que interaccionan variabilidad y dependencia, esto puede abordarse
mediante un enfoque hacia los aspectos más significativos, es decir, simplificando el
sistema. Así, lo primero que se debe tomar en cuenta es cuál es la meta de la
organización, como si se desea obtener dinero a corto o largo plazo. Goldratt sostuvo
que la mejor manera de llegar a ella es incrementando el Valor Agregado. Para ello el
OPT se concentra en la limitación que impiden al sistema incrementar el valor agregado.
Además, cabe mencionar que se considera como cuello de botella a cualquier parte del
sistema productivo (centro de trabajo, grupo de máquinas, proceso simple, etc.) que
deba operar a más de un 100% de su capacidad para cumplir los objetivos del sistema.

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3.2 OBJETIVO DEL OPT

El objetivo del OPT es incrementar el producto en curso y simultáneamente disminuir

las existencias y los gastos operativos. Para conseguirlo, enfatiza un atento examen de
seis áreas claves para la fabricación:

 cuellos de botella,
 tiempos de preparación,
 tamaño del lote,
 tiempos de fabricación,
 eficiencia
 planta equilibrada.

Los recursos de fabricación pueden dividirse en recursos cuellos de botella y recursos

que no lo son, donde por cuello de botella se entiende una fase del proceso de
fabricación que restringe la producción total. OPT señala que un recurso que no es
cuello de botella no debería funcionar al 100% de su capacidad, sino que tendría que
estar programado o planificado con respecto a los que si son. De esta manera se
producirá solo lo que puedan absorber los cuellos de botella, reasignando carga de
trabajo de las máquinas que están sobrecargadas a las que tiene capacidad disponible.
El tiempo disponible en un cuello de botella se llamará tiempo de operación y tiempo de
preparación. Si se consigue ahorrar una hora de tiempo de preparación, se conseguirá
una hora más de producción en el sistema total.
El OPT es útil para programar sistemas productivos con capacidad limitada, e identificar
los departamentos que producen el cuello de botella y con esto conseguir el mejor
rendimiento de los recursos. El OPT se utiliza para los cambios en la planta. El añadir
máquinas o puestos de trabajo se evalúa, siempre que los datos sean exactos.

4. DEFINICION

La OPT representa un método de planificación y control de la producción cuyo objetivo

es el de optimizar la programación mediante la maximización del empleo de los cuellos
de botella en un proceso productivo. Esta técnica es el resultado del desarrollo de la
Teoría de las Limitaciones (TOC) enfocada a la Dirección de Operaciones Productivas
de la empresa. En este enfoque de los cuellos de botella, el proceso se contempla en
términos de bienes y servicios que se encuentran en continuo movimiento, siendo los
cuellos de botella los obstáculos que retienen o ralentizan el proceso de fabricación. Así,
el sistema OPT pretende asegurar que existe una cantidad suficiente de bienes y
servicios justo antes del cuello de botella para asegurarse que éste está siempre
operando a su máxima capacidad.

Por tales motivos la OPT se puede definir como un sistema de producción que tiene en
cuenta las limitaciones de capacidad en el proceso de producción y no trata de operar
continuamente a plena capacidad. El objetivo no es producir tantas unidades como sea
posible, sino, aumentar el rendimiento y mantener los costos de inventario y de
producción bajos, con lo que se consigue un flujo de trabajo continuo y eficiente.

2
Para un correcto entendimiento de la OPT es necesario establecer una clara
diferenciación entre:

 Los recursos cuello de botella: representan el caso en que una o varias etapas
en un sistema no pueden producir los bienes lo suficientemente rápido como
para evitar aglomeraciones.
 Los recursos de capacidad limitada: o recursos no-cuello de botella. Se trata de
un bien o servicio necesario para la creación del producto final, que se agota
antes de que el producto final complete su proceso de fabricación, es decir, aquel
recurso que, a pesar de poseer una capacidad superior a la demanda, tiene una
carga cercana al 100%.

Así, los efectos de un recurso de capacidad limitada se pueden reducir a corto plazo,
mediante la realización de unos simples ajustes de planificación, mientras que las
mejoras de los cuellos de botella son más costosas y requieren de un mayor período de
tiempo. Por tanto, los cuellos de botella representan el componente más lento del
proceso y son los que van a determinar el ritmo de trabajo en el proceso productivo de
la empresa.

Así, las limitaciones locales de capacidad se convierten en limitaciones para todo el

programa de producción.

Por otra parte, el proceso de fabricación OPT diferencia entre la existencia de dos tipos
de lotes:

 Lotes de proceso: realizado por un determinado centro de trabajo entre dos

preparaciones y que, con el fin de evitar grandes ineficiencias de los períodos de
tiempo de preparación de los equipos, suelen tener un tamaño grande.
 Lotes de transferencia: se unen para transportar ítems entre dos centros de
trabajo.

Para optimizar un flujo a través de un sistema OPT, el cuello de botella debe operar de
forma continuada a su máxima capacidad, para lo que es preciso un mecanismo de
planificación, control y comunicación.

5. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA TECNOLOGÍA DE LA

PRODUCCIÓN OPTIMIZADA

Según Goldratt, E (1986), los principios básicos sobre los que descansa la OPT
se pueden resumir en las siguientes reglas principales:

1. Es necesario equilibrar el flujo de producción y no la capacidad productiva,

esto es, no es necesario equilibrar la capacidad y la demanda del mercado, lo
adecuado es equilibrar la demanda del mercado con el flujo de materiales
existente en la empresa.

3
2. La utilización de un recurso de capacidad limitada no viene determinado por
su propia capacidad, sino por otras limitaciones del sistema. Es posible que en
una planta de producción exista algún recurso productivo que sea “cuello de
botella” de forma constante. No obstante, en otros casos, son los propios
programas de producción los que originan la saturación de algunos recursos,
dando lugar a la aparición de cuellos de botella intermitentes por toda la planta
productiva de la empresa.
3. La utilización de un recurso y su activación no son la misma cosa. Utilizar un
recurso implica hacer uso de él para que se cumpla con los objetivos
empresariales, mientras que activar un recurso significa poner en funcionamiento
un recurso, se obtenga o no beneficio con su trabajo.
4. Cualquier pérdida en las salidas o resultados de un recurso cuello de botella
implica una pérdida para todo el sistema, dado que la capacidad del cuello de
botella es lo que determina la capacidad de todo el sistema productivo. Cualquier
tiempo que se pierda en él, o cualquier disminución de su capacidad, lleva
implícito una reducción en igual medida de la capacidad del sistema.
5. Las ganancias de un recurso de capacidad limitada no implica necesariamente
que se obtenga una ganancia en un cuello de botella o en todo el sistema
productivo.
6. Los recursos cuello de botella determinan la producción total del proceso, así
como los niveles de los inventarios, dado que estos se acumularían antes o
después del cuello de botella, pero siempre debido a la restricción de capacidad
que éste impone.
7. Para la optimización del sistema los lotes de transferencia pueden no ser
iguales a los lotes del proceso. Con frecuencia se utiliza para el lote de
transferencia un tamaño mayor o similar al del lote de proceso, sin reparar que,
con ello, se incrementa el tiempo total de fabricación y se acumulan inventarios
en curso. Además, si el tamaño de ambos lotes no es coincidente, cada uno de
ellos va a dar lugar a un tipo de coste distinto, dado que el lote de transferencia
determina los costes asociados al inventario existente en la empresa, mientras
que el lote de proceso deriva en costes vinculados con las preparaciones.
8. El tamaño de los lotes de proceso, a través del sistema, no debería ser
constante, sino variable a lo largo de su ruta y también en el tiempo.
9. La programación debe ser establecida después de haber evaluado todas las
limitaciones del sistema y no de forma simultánea, esto es, las prioridades en el
proceso productivo sólo se pueden fijar teniendo en cuenta de forma conjunta
todas las limitaciones del sistema. Esto explica que en los casos en los que los
resultados del proceso de fabricación no se correspondan con los esperados no
deben justificarse siempre con los “imprevistos”, sino a una deficiencia en la
programación de la actividad productiva.

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5.2 SISTEMA DE INFORMACION

El sistema de información que utiliza el OPT, está formado por tres grupos de datos:
1)Ordenes: Es la programación maestra del modelo en el sistema y consta de órdenes,
cantidades, y fechas deseadas, tanto deseadas como previstas.
2)Rutas: Esta sección consta del número de artículos o piezas, número de operaciones,
próxima operación, recursos necesarios, tiempo por piezas, trabajo en curso, cantidad
prevista y tiempo de preparación.
3)Recurso: Incluye el tipo y numero de máquinas, herramientas y personas que se
necesitan para hacer el trabajo, maquinas auxiliares, horas disponibles para trabajare
identificación de los hombres necesarios para preparar.

5.3 INFORMACION DE SALIDA

La información de salida que ofrece el modelo es:

 La programación de las cantidades específicas de piezas a suministrar a un

recurso concreto en un instante determinado.
 La previsión de la saturación de cada recurso, sea o no un cuello de botella, en
tiempo, cantidad y preparación necesaria.
 La desviación sobre los objetivos y programas establecidos para cada operación,
que indicaría la necesidad de modificar o no la evolución de esa operación o
ruta.
 Las necesidades de materias primas que mantienen a las existencias bajo
control y permiten la máxima programación con el material.

6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas:

 Fomentar la mejora continua.

 Fomentar el mutiadiestramiento de los operarios.
 Proporcionar una planificación detallada con capacidad finita.
 Integrar la planificación de los requerimientos de materiales y capacidades.
 El resultado es menos trabajo en proceso, menor tiempo de preparación, mayor
velocidad de materiales y un cambio hacia la fabricación “cero inventarios”.

Desventajas:

 La poca transparencia del modelo.

 No formaliza las incertidumbres del proceso.
 Muchos de los resultados del sistema van en contra de la intuición y hay
dificultades para la implantación si la base para programar no resulta clara para
el personal en cargado de su ejecución.

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7. METODOLOGIA

PASOS BÁSICOS DE LA OPT

Los pasos básicos que permiten la optimización de la programación de los cuellos de

botella se resumen en los siguientes apartados:

1. Determinar los cuellos de botella, así como los recursos con capacidad limitada
del proceso productivo.

2. Optimizar los recursos con capacidad limitada.

3. Programar los cuellos de botella con el fin de que operen a su máxima capacidad.

4. Programar el proceso situado antes de que se produzca un cuello de botella.

5. Programar el proceso productivo que queda después del cuello de botella.

8. APLICACIONES

Ejercicio Practico
En el siguiente ejercicio se utiliza la metodología que propone la Tecnología de la
Producción Optimizada y la Teoría de Restricciones, se trata de producir productos P y
Q para utilizar los recursos A, B, C, Y D.
El tiempo requerido para cada recurso, así como la demanda máxima de los productos
se muestra a continuación:

Producto P Q
Demanda Máxima 100 50
(unidades/semana)
Requerimiento(min/unidad)
Recurso A 15 min 10 min
Recurso B 15 min 30 min
Recurso C 15 min 5 min
Recurso D 15 min 5 min

Se dispone de 2400 minutos a la semana por cada recurso y se tienen gastos de fijos
de $6000/semana los costos de cada caso son:

Producto Precio Variable Utilidad

P $90/unidad $45/unidad $45/unidad
Q $100/unidad $40/unidad $60/unidad

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Solución

1. Determinar los cuellos de botella, así como los recursos con capacidad limitada del
proceso productivo.

Haciendo un cálculo sencillo, puede observar que el tiempo requerido para satisfacer
los productos P y Q es insuficiente en el recurso B, por lo tanto, este recurso es nuestro
cuello de botella por lo tanto lo tomaremos en cuenta para tomar nuestra decisión.
El tiempo total requerido por recurso para satisfacer la demanda de 100 productos de
tipo P y 50 tipos Q son:
Recurso A: 100(15 min) + 50 (10 min) =2000 min
Recurso B: 100 (15 min) + 50 (30 min) = 3000 min
Recurso C: 100 (15 min) + 50 (5 min) = 1750 min
Recurso D: 100 (15 min) + 50 (5 min) = 1750 min

2. Optimizar los recursos con capacidad limitada.

Utilidad/U. Tiempo requerido B Contribución

P $45/unidad 15 min $3 / unidad
Q $60/unidad 30 min $2 /unidad

P contribuye con $3 por cada minuto del recurso B, y Q con $2 por cada minuto del
recurso B
Análisis del recurso B:

 Tiempo requerido para producir 100 unidades de p son 1500

 Tiempo disponible para producir Q:2400-1500 = 900 minutos
 Máxima cantidad a obtener de Q: 900/3 = 30 unidades

Producto Cantidad a producir Utilidad/unitario Utilidad Total

P 100 unidades $45/Unidad $4500
Q 30 unidades $60/unidad $1800
Contribución total $6300
Gastos fijos $6000
Utilidad Neta $300

3. Programar los cuellos de botella con el fin de que operen a su máxima capacidad.
Si ya se decidió que se va a producir 100 unidades de P y 30 unidades de Q habrá que
dar la orden al departamento de producción de trabajar solamente la cantidad de partes
necesarias para producir las P y las Q que se van a vender, esto implica dejar ociosos
a los recursos A, C y D, pero cualquier parte que hagan solamente servirá para
incrementar el inventario de productos en proceso.

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4. Programar el proceso situado antes de que se produzca un cuello de botella.

Todo el esfuerzo que se hace en este paso está encaminado a lograr un desempeño de
la restricción respecto a la meta: reducción de tiempo de preparación, mantenimiento
preventivo entre otros, por mencionar algunas posibilidades, un enfoque distinto es
mover, si se puede, los trabajos con la menor ganancia por minuto restringido fuera del
cuello de botella a otras máquinas.
Así en el ejemplo si la demanda del producto P pudiera incrementarse a 150 unidades
por semana, una forma de manejar la demanda adicional seria cambiar el producto Q a
otros recursos, el producto Q tienen una ganancia menor por minuto de restricción, al
cambiar el trabajo del recurso restringido a uno no restringido, aumentar el rendimiento
generado por el taller, con muy o sin incremento en los gastos de operación.
5. Si en los pasos anteriores, se rompe una restricción, regresar al paso uno, pero no
permitir que la inercia cause restricción del sistema.
En este paso se hará un recorrido de las posibles decisiones que se tomaran con una
mentalidad influida por los costos.
Supongamos que los productos P y Q aumentan a 132 y 66 respectivamente, a través
de mejoras de la ingeniería los tiempos de procesado en el recurso B se reducen a un
tercio del valor original, así de esta manera verificamos el perfil de la capacidad:

Recurso Requerimientos Requerimientos El tiempo total requerido

en unidad para en unidad para para satisfacer la demanda
el producto P el producto Q
Recurso A 15 10 2640
Recurso B 5 10 1320
Recurso C 15 5 2310
Recurso D 15 5 2310

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 9. CONCLUSION

Conociendo a profundidad lo relacionado a la tecnología de producción optimizada, sus

inicios, creador, características y pasos para su aplicación, entre otros, podemos
concluir que esta tecnología está enfocada hacia la gestión de los cuellos de botellas
(programar recursos críticos), su alcance es netamente el área de producción, no hay
optimización de costos y su entorno de fabricación es por proceso. De igual manera se
puede destacar que esta técnica está directamente relacionado con la teoría de las
restricciones (Es un conjunto de procesos de pensamiento que utiliza la lógica de la
causa y efecto para entender lo que sucede y así encontrar maneras de mejorar).

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 10. BIBLIOGRAFIA

 Tecnología de la producción optimizada

Consultado el 17 de mayo de 2017
Disponible en: [Link]

 Tecnología de producción optimizadas ventajas y desventajas

Consultado el 17 de mayo de 2017
Disponible en: [Link]

 Módulos del software de la OPT

Consultado el 17 de mayo de 2017
Disponible en:
[Link]

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 11. GLOSARIO

MRP: Planificación de recursos de material prima.

Kanban: es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los
productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos.

Cuello de botella: puede hacer referencia a: En un proceso productivo, una fase de la

cadena de producción más lenta que otras, que ralentiza el proceso de producción
global.
TOC: enfocada a la dirección de operaciones productivas de la empresa y se enfoca en
los cuellos de botella.
Flujo de producción: Es el camino que sigue la materia prima desde que llega a la
fábrica hasta el producto y está vinculado a la tecnología de fabricación.
Lote de proceso: Un proceso por lotes es una ejecución de una serie de programas o
trabajos.

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