Control Ind

3er. Año C.S. Proyecto 09.docx

Control Industrial

Introducción.

El concepto de control es extraordinariamente amplio, abarcando desde un simple

interruptor que gobierna el encendido de una lámpara o la válvula que regula el paso de
agua en una tubería, hasta el más complejo ordenador de proceso o el piloto automático de
un avión.

Podríamos definir el control como la manipulación indirecta de las magnitudes de un

sistema denominado planta a través de otro sistema llamado sistema de control. La figura 1
muestra esquemáticamente un diagrama de bloques con los dos elementos esenciales:
sistema de control y planta.

Los primeros sistemas de control se desarrollaron con la revolución industrial de

finales del siglo XIX y principios del siglo XX. Al principio, se basaron casi exclusivamente en
componentes mecánicos y electromecánicos, básicamente engranajes, palancas, relés y
pequeños motores, pero a partir de los años cincuenta empezaron a emplearse los
semiconductores, que permitían el diseño de sistemas de menor tamaño y consumo, más
rápidos y con menor desgaste.

En la década de los setenta, la complejidad y las prestaciones de los sistemas de

control se incrementaron gracias al empleo de circuitos integrados y en particular los de tipo
programable (sistemas basados en microprocesadores).

Al tiempo que se desarrollaban los circuitos integrados lo hacían también los

ordenadores digitales, si bien su empleo en la industria quedaba restringido al control de
procesos muy complejos, debido a su elevado costo, necesidad de personal especializado
para su instalación y manejo ya la poca facilidad de interconexión (interfaz) con el proceso,
donde se manejan habitualmente tensiones y corrientes fuertes, para las cuales no suele
estar preparado el ordenador.

La demanda en la industria de un sistema económico, robusto, flexible, fácilmente

modificable y con mayor facilidad para tratar con tensiones y corrientes fuertes que la que
tenía el ordenador, hizo que se desarrollasen los autómatas programables industriales,
abreviadamente API en la literatura castellana o PLC en la literatura anglo-sajona.
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Los primeros autómatas pretendían, básicamente, sustituir a los sistemas

convencionales con relés o circuitos lógicos, con las ventajas evidentes que suponía tener un
hardware estándar. Por ello nacieron con prestaciones muy similares a las que ofrecían
dichas tecnologías convencionales y sus lenguajes de programación eran muy próximos a los
esquemáticos empleados en las mismas.

Estas limitaciones eran aconsejadas sólo por razones de mercado y no respondían a

limitaciones tecnológicas de aquel momento, ya que las posibilidades que realmente podían
ofrecer eran mucho mayores.

Los autómatas actuales han mejorado sus prestaciones respecto a los primeros en
muchos aspectos, pero fundamentalmente a base de incorporar un juego de instrucciones
más potente, mejorar la velocidad de respuesta y dotar al autómata de capacidad de
comunicación. Los juegos de instrucciones incluyen actualmente, aparte de las operaciones
lógicas con bits, temporizadores y contadores, otra serie de operaciones lógicas con
palabras, operaciones aritméticas, tratamiento de señales analógicas, funciones de
comunicación y una serie de funciones de control no disponibles en la tecnología clásica de
relés. Todo ello ha potenciado su aplicación masiva al control industrial tal y como muestra la
figura 2.

En definitiva, podríamos decir que los grandes autómatas actuales se acercan cada
vez más a las prestaciones de un pequeño ordenador, siendo algunos incluso programables
en lenguajes típicamente informáticos como el Basic.

Sin embargo, la principal virtud del autómata sigue siendo su robustez y facilidad de
interconexión al proceso y la tendencia actual no es precisamente la de acercarlo más a las
prestaciones de los ordenadores en cuanto a su capacidad de cálculo, sino dotarlo de
funciones específicas de control y de canales de comunicación para que puedan conectarse
entre sí y a los propios ordenadores. El resultado de esta integración es la red de autómatas
conectada a ordenador, capaz de ofrecer las prestaciones y ventajas de ambos sistemas al
integrar en un solo sistema todas las funciones de producción asistida por ordenador.

La disponibilidad de estos nuevos elementos y funciones en el campo del control

industrial obliga a replantearse la configuración y los propios métodos de diseño de los

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automatismos. La figura 3 muestra un diagrama con los principales pasos a seguir en el

desarrollo del proyecto de un sistema automático de control.

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En lo que sigue de esta primera parte del texto, introduciremos conceptos básicos y
métodos para el diseño de sistemas de control, con cierta independencia de la tecnología
empleada para su implementación, aunque pensando siempre en el máximo
aprovechamiento de las prestaciones que nos ofrecen las nuevas tecnologías, antes
mencionadas.

Sistemas de control.
Según se ha indicado en la introducción, el objetivo de un sistema de control es el de
gobernar la respuesta de una planta, sin que el operador intervenga directamente sobre sus
elementos de salida. Dicho operador manipula únicamente las magnitudes denominadas de
consigna y el sistema de control se encarga de gobernar dicha salida a través de los
accionamientos.
El concepto lleva de alguna forma implícito que el sistema de control opera, en
general, con magnitudes de baja potencia, llamadas genéricamente señales, y gobierna unos
accionamientos que son los que realmente modulan la potencia entregada a la planta. Esta
idea se refleja en la figura 4.

Según la definición anterior, el conjunto de sistema de control y accionamientos se

limitaría a ser un convertidor amplificador de potencia que ejecuta las órdenes dadas a
través de las magnitudes de consigna. Este tipo de sistema de control se denomina en lazo
abierto, por el hecho que no recibe ningún tipo de información del comportamiento de la
planta.
Lo habitual, sin embargo, es que el sistema de control se encargue de la toma de
ciertas decisiones ante determinados comportamientos de la planta, hablándose entonces de
sistemas automáticos de control. Para ello se requiere la existencia de unos sensores que
detecten el comportamiento de dicha planta y de unas interfaces para adaptar las señales de
los sensores a las entradas del sistema de control. El diagrama de bloques será, en este
caso, el de la figura 5. Este tipo de sistemas se denominan en lazo cerrado, ya que su
diagrama muestra claramente una estructura con una cadena directa y un retorno o
realimentación, formando un lazo de control.

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Así pues, en el caso más general, podremos dividir el sistema de control en los
siguientes bloques:

 Unidad de control.
 Accionamientos.
 Sensores.
 Interfaces.

Cabe indicar aquí que el papel del autómata programable dentro del sistema de control
es el de unidad de control, aunque suele incluir también, totalmente o en parte, las
interfaces con las señales de proceso.

Al conjunto de señales de consigna y de realimentación que entran a la unidad de

control se les denomina genéricamente entradas y al conjunto de señales de control
obtenidas salidas.

Automatismos Analógicos y Digitales.

Según la naturaleza de las señales que intervienen en el proceso, los sistemas de

control pueden dividirse en los siguientes grupos:

 Sistemas analógicos.
 Sistemas digitales.
 Sistemas híbridos analógico-digitales.

Los sistemas analógicos trabajan con señales de tipo continuo, con un margen de
variación determinado. Dichas señales suelen representar magnitudes físicas del proceso,
tales como presión, temperatura, velocidad, etc., mediante una tensión o corriente
proporcionales a su valor (0 a 10 V, 4 a 20 mA, etc.).

Dentro de los sistemas digitales cabe distinguir dos grupos: los que trabajan con
variables de un solo bit, denominados habitualmente automatismos lógicos y aquellos que
procesan señales de varios bits, para representar, por ejemplo, valores numéricos de
variables o contenido de temporizadores, contadores, etc. A estos últimos se les denomina
genéricamente automatismos digitales.

Los sistemas lógicos, en cambio, trabajan con señales todo o nada, llamadas también
binarias, que sólo pueden presentar dos estados o niveles: abierto o cerrado, conduce o no
conduce, mayor o menor, etc. Estos niveles o estados se suelen representar por variables
lógicas o bits, cuyo valor puede ser sólo 1 ó 0, empleando la notación binaria del álgebra de
Boole.

Los sistemas de control actuales con un cierto grado de complejidad, y en particular

los autómatas programables (PLC), son casi siempre híbridos, es decir, sistemas que
procesan a la vez señales analógicas y digitales. No obstante, se tiende a que la unidad de
control sea totalmente digital y basada en un microprocesador, que aporta la capacidad de
cálculo necesaria para tratar las señales todo o nada en forma de bits y las señales
analógicas numéricamente.

Dado que muchos de los sensores habitualmente empleados suministran señales de

tipo analógico, las interfaces de estas señales deben realizar una conversión analógico-
numérica, llamada habitualmente conversión analógico-digital (A/D), para que puedan ser
tratadas por la unidad de control.
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Puede ser necesario también disponer de señales analógicas de salida, para ciertos
indicadores o para controlar cierto servo-sistema externo. En tal caso el sistema de control
debe disponer también de interfaces para la conversión digital-analógica (D/A), capaces de
suministrar dichas señales a partir de los valores numéricos obtenidos por la unidad de
control.

La figura 6 muestra la estructura de la unidad de control, resaltando las interfaces

necesarias para el tratamiento de las señales de entrada y salida comúnmente empleadas en
controles industriales.

Componentes y modelos.

En los automatismos encontramos habitualmente una diversidad de componentes o

subsistemas de tipo mecánico, hidráulico, neumático, eléctrico o físico-químico. Se trata,
pues, de sistemas que combinan múltiples tecnologías, haciendo necesario un lenguaje
común para la coordinación e integración óptima de todas ellas en el sistema.

A nivel físico, la ligazón entre dichos subsistemas tecnológicamente diversos, la

realizan los sensores e interfaces. Pero a nivel de caracterizar su comportamiento, el
diseñador necesita un modelo independiente de la tecnología que le permita tratar a todos
ellos con una metodología común, sea cual sea su principio tecnológico.

El modelo permite tratar a cada componente o subsistema como una «caja negra» a
la cual se asocia una función de transferencia que relacione las magnitudes de salida de
interés con las magnitudes de entrada y que, por tanto, permita predecir su comportamiento
una vez conocido su estado inicial y las señales de entrada aplicadas. Este enfoque nos
permitirá, pues, tratar cualquier sistema o parte del mismo mediante un diagrama de
bloques, que permite representar mediante un simbolismo común elementos de diversas
tecnologías, que a pesar de su diversa índole aparecerán para el diseñador como
homogéneo.

Para clarificar el concepto de modelo independiente de la tecnología podemos poner

un ejemplo. Para el especialista en relés, el esquema eléctrico de un automatismo es un
modelo a partir del cual es capaz de predecir el comportamiento del sistema ante
determinadas entradas. Pero este modelo carece de significado para un especialista en
hidráulica o neumática, que a su vez utiliza otro tipo de esquemas. Sin embargo, ambos
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tienen en común que emplean elementos todo o nada, que pueden representarse con el
modelo común del álgebra de Boole, que sería el modelo independiente de la tecnología que
permite tratar ambos tipos de sistemas bajo un mismo punto de vista. La figura 7 ilustra este
concepto.

De forma análoga, los sistemas analógicos pueden tratarse mediante funciones

algebraicas continuas que relacionan las magnitudes de salida con las de entrada. Las
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herramientas matemáticas para el tratamiento de estos sistemas son básicamente la

transformada de Laplace, para sistemas analógicos y la transformada Z, para sistemas
digitales muestreados.

Los métodos del álgebra de Boole, la transformada de Laplace y la transformada Z,

son útiles matemáticos imprescindibles para abordar el diseño de sistemas de control, pero
no es imprescindible su conocimiento para comprender el funcionamiento de los PLC. Este
curso está dedicado básicamente al conocimiento de los autómatas o PLC y no pretende
profundizar en los métodos de diseño de sistemas de control, por lo que nos limitaremos a
utilizar conceptos básicos y remitiremos en cada caso al alumno a la bibliografía específica
sobre aquellos temas, para un conocimiento más profundo.

Automatismos cableados y programables.

Una de las claves del éxito de los PLC programables frente a los equipos de relés, o
incluso frente a equipos construidos a base de circuitos integrados, ha sido la posibilidad de
realizar funciones muy diversas con un mismo equipo (hardware estándar) y cambiando
únicamente un programa (software).

Atendiendo a este criterio podemos clasificar los sistemas de control en dos grandes
grupos:

 Sistemas cableados (poco adaptables).

 Sistemas programables (muy adaptables).

Los primeros realizan una función de control fija, que depende de los componentes
que lo forman y de la forma en que se han interconectado. Por tanto, la única forma de
alterar la función de control es modificando sus componentes o la forma de interconectarlos.

Los sistemas programables, en cambio, pueden realizar distintas funciones de control

sin alterar su configuración física, sino sólo cambiando el programa de control.

Tratándose aquí de un curso orientado a los PLC, estas definiciones deben matizarse
algo más, puesto que, estrictamente hablando, cualquier equipo basado en un
microprocesador es en principio programable, pero para ello se requiere personal altamente
especializado y equipos de desarrollo de cierta complejidad. En definitiva, del atributo
«programable» se beneficia en este caso el fabricante del equipo, para el cual se supone que
con un hardware estándar puede variar dentro de ciertos límites la función del equipo; pero
normalmente no está en la mano del usuario el poder alterar sus funciones, por lo que para
este último el equipo es «de programa fijo» o «adaptado a medida».

En el autómata, el atributo «programable» hay que interpretarlo como «programable

por el usuario», con lo cual éste obtiene los beneficios de un equipo multifunción con un
hardware fijo. La base sigue siendo un equipo con un microprocesador, al cual se ha
incorporado un programa intérprete, capaz de alterar la función de transferencia
salida/entrada en razón de un programa de usuario. En realidad, podríamos decir que esta es
la característica más relevante que distingue al PLC de otros dispositivos o sistemas
programables.

En las tablas 1 y 2 hemos resumido las características, ventajas e inconvenientes de

los autómatas programables frente a los sistemas cableados y frente a los equipos de
programa fijo o «lógica a medida».
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El Autómata Programable (PLC).

A lo largo de los primeros párrafos de introducción hemos ido clasificando los sistemas
de control según diferentes criterios, al tiempo que íbamos situando a los autómatas
programables dentro de cada una de estas clasificaciones. Estamos, pues, en condiciones de
dar una descripción de lo que entendemos por autómata programable.

Desde el punto de vista de su papel dentro del sistema de control, se ha dicho que el
autómata programable es la unidad de control, incluyendo total o parcialmente las interfaces
con las señales de proceso. Por otro lado, se trata de un sistema con un hardware estándar,
con capacidad de conexión directa a las señales de campo (niveles de tensión y corriente
industriales, transductores y periféricos electrónicos) y programable por el usuario.

Al conjunto de señales de consigna y de realimentación que entran en el autómata se

les denomina genéricamente entradas y al conjunto de señales de control obtenidas salidas,
pudiendo ser ambas analógicas o digitales.

El concepto de hardware estándar que venimos indicando para el autómata se

complementa con el de modularidad, entendiendo como tal el hecho de que este hardware
está fragmentado en partes interconectables que permiten configurar un sistema a la medida
de las necesidades.

Así pues, encontramos autómatas compactos que incluyen una unidad de control y un
mínimo de entradas y salidas y luego tienen previstas una serie de unidades de expansión
que les permiten llegar hasta 128 o 256 entradas/salidas. Para aplicaciones más complejas
se dispone de autómatas montados en rack con posibilidad hasta unas 2000 entradas/salidas
controladas por una única unidad central (CPU). La tabla 3 resume a grandes rasgos las
características de los autómatas actuales desde el punto de vista de modularidad.

Existe también la posibilidad, en autómatas grandes, de elección entre varios tipos de

CPU, adaptados a la tarea que deba realizarse o incluso de múltiples CPU trabajando en
paralelo en tareas distintas.

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Así, las posibilidades de elección, tanto en capacidad de proceso como en número de

entradas/salidas, son muy amplias y esto permite afirmar que se dispone siempre de un
hardware estándar adaptado a cualquier necesidad.
Esta adaptabilidad ha progresado últimamente hacia el concepto de inteligencia
distribuida, gracias a las comunicaciones entre autómatas y a las redes autómata-ordenador.
Esta técnica sustituye el gran autómata, con muchas entradas/salidas controladas por una
única CPU, por varios autómatas, con un número menor de E/S, conectados en red y
controlando cada punto o sección de una planta bajo el control de una CPU central. La tabla
4 muestra un resumen de las características comparadas de ambos sistemas.

Control por ordenador (PC).

Algunos procesos complejos requieren sistemas de control con una gran capacidad de
cálculo, conexión a estaciones gráficas, múltiples canales de comunicación, facilidad de
adaptación, capacidad de multiproceso, etc. Para ellos se han venido utilizando mini
ordenadores a los que se han adaptado interfaces específicas para la planta a controlar.

Actualmente esta solución no está descartada, pero resulta económicamente cara y

poco estándar, sobre todo por el hecho de que el ordenador no suele disponer de interfaces
adecuadas para recoger y enviar las señales de planta.

Hay que considerar, además, que la frontera entre un autómata de gama alta y un
ordenador es cada vez más difusa, ya que dichos autómatas incorporan funciones de cálculo
potentes, capacidad de programación en alto nivel, herramientas de gestión de la
producción, etc., y, por otro lado, permiten fácilmente comunicarse entre sí o con un
ordenador central.

Así pues, la tendencia actual en el control de procesos complejos es utilizar los

autómatas en red o como periféricos de un ordenador, con la cual se combinan la potencia
de cálculo del ordenador y la facilidad de interfaces estándar que ofrece el autómata. El
sistema de control resultante de esta combinación ofrece las siguientes prestaciones:

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a) Sistema programable con una gran potencia de cálculo.

b) Gran cantidad de software estándar para manipulación de datos y gestión
de la producción.
c) Interfaces estándar de ordenador para estaciones gráficas, utilizadas para
monitorizar el proceso.
d) Control descentralizado con inteligencia distribuida, sin interrumpir todo el
proceso cuando hay fallos del control central.
e) Sistemas de comunicación estándar LAN o WAN.
f) Facilidad de interfaz con la planta.
g) Mantenimiento fácil por secciones.
h) Disponibilidad de herramientas de test y mantenimiento.
i) Posibilidad de visualizar el proceso en tiempo real.
j) Programación fácil a nivel de secciones.
k) Flexibilidad para realizar cambios.

Resumen.

A lo largo del apunte hemos presentado un breve resumen histórico de la evolución de

los sistemas de control industrial y hemos dado una serie de definiciones y cuadros
comparativos que permiten situar la temática de este curso. Como resumen de todo ello
cabe destacar la enorme transformación que ha sufrido el control industrial en las últimas
décadas.

La aparición de nuevas tecnologías, sobre todo en los campos de la electrónica,

informática y comunicaciones, constituyen un constante motor en el desarrollo y sofisticación
de los sistemas automáticos de control, provocando profundos cambios en la concepción y
diseño de los procesos y en sus métodos de control.

Sin duda, podemos afirmar que los avances tecnológicos de las últimas décadas, en
este campo, han superado con creces a los progresos que la humanidad había conseguido a
lo largo de siglos. Dichos cambios son tan profundos y se suceden con tal rapidez, que
incluso para los especialistas en ingeniería de control requieren un continuo replanteamiento
de los métodos de diseño empleados, a medida que se encuentran disponibles nuevos
equipos y se amplían las posibilidades de interconexión entre ellos.

En concreto, a nivel de unidad de control, la disponibilidad de autómatas

programables, con una configuración adaptable prácticamente a cualquier necesidad y
tamaño de instalación, hace que haya quedado descartado el empleo de sistemas lógicos o
analógicos dedicados a funciones específicas. Esta evolución es fruto de la aparición de los
circuitos integrados programables de uso general (microprocesadores, PLC, circuitos
semipersonalizados), que ofrecen un hardware estándar utilizable para una gran diversidad
de aplicaciones.

La complejidad del sistema de control alcanzable con los autómatas, hace que sea
imprescindible el empleo de métodos de diseño sistemáticos, frente al método casi intuitivo
que se venía empleando en el diseño con relés. El propósito de este apunte es el de
presentar dichos métodos sistemáticos, aprovechando las funciones y posibilidades que
ponen a nuestra disposición los autómatas frente a los sistemas clásicos empleados hace
unas décadas. Como ejemplo, haremos especial hincapié en el diseño mediante los
denominados Gráficos Funcionales de Control de Etapas y Transiciones (GRAFCET), que
permiten una gran sencillez en el proyecto y explotación de automatismos secuénciales.

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