1.

DESCRIPCION DE LAS CELDAS DENVER

Las máquinas Denver Sub-A consisten en celdas cuadradas hechas, de madera o acero, cada una con su propio
agitador, solas o reunidos en grupos o baterías de 2, 4, 6, 8 o más celdas según las necesidades.

Se alimentan mediante un tubo lateral y descargan el relave por otro situado en un nivel más bajo, de modo que
el movimiento de la pulpa dentro de la máquina se efectúa por gravitación. El concentrado se retira de la parte
superior de las celdas a una canaleta por medio de paletas giratorias o bien por lavado con agua.

La alimentación se introduce por un tubo lateral inclinado que descarga la pulpa directamente sobre un agitador
que es un disco de seis o más paletas, orientadas hacia arriba. Se encuentra situado debajo de un difusor
estacionario con orificios que sirven para la mejor dispersión de las burbujas de aire, y con paletas orientadas
hacia abajo para la mejor dispersión de la pulpa, El agitador se hace funcionar por un motor que transmite su
movimiento rotatorio mediante un eje central que se encuentra en un tubo que sirve para hacer llegar el aire
exterior hasta la pulpa. Al hacer funcionar el agitador con una velocidad periférica que puede variar entre 500 y
600 m por minuto, empieza a succionar el aire por un orificio situado en la parte superior del tubo. El aire toma
contacto con la pulpa en la zona del agitador que lanza lateralmente la mezcla, que se dispersa con la ayuda del
difusor. Las burbujas mineralizadas suben a la superficie y los relaves junto con las partículas no recuperadas
siguen su camino por gravedad bajo la presión de la pulpa nueva que llega a la celda a través de una compuerta
ajustable para entrar por un tubo inclinado a la próxima celda. Para los minerales de una molienda gruesa o para
los que flotan con gran velocidad y donde no es necesario o contraproducente una agitación intensa, se usan
máquinas con difusores planos, esto disminuye la fricción en la pulpa, el consumo de energía eléctrica.

Para los minerales poco flotables o con los cuales se necesita una mayor cantidad de aire, este último se puede
agregar bajo pequeña presión. Finalmente, si se necesita mayor agitación de la pulpa, ésta se puede obtener al
reemplazar el agitador de seis paletas por una de doce.

Estas celdas tienen una pieza metálica fija situada sobre el agitador, que lo protege de la sedimentación de las
arenas en el caso que se detenga su funcionamiento y que
permite su posterior puesta en marcha sin necesidad de
vaciarlas y limpiarlas.

Normalmente están revestidas con goma en sus partes

vitales para disminuir su desgaste. Esto se refiere a la parte
inferior de las celdas. El agitador, las paletas, el difusor y
sus revestimientos protectores se hacen de hierro fundido.

Las celdas Denver Sub – A son ideales para operar circuitos

de flotación cleaner y recleaner, donde la selectividad del
producto es indispensable con estas celdas se obtienen
buenas leyes de concentrados manteniendo
recuperaciones también interesantes.

14
2. VARIABLES MAS IMPORTANTES EN LA FLOTACION DE LAS CELDAS DENVER

15
2.1 EL MINERAL

Las especies mineralógicas dentro de una mena, no son de la misma dureza. Esto significa que, en el proceso de
reducción de tamaño, las especies más blandas se desintegran en mayor proporción que las duras.

Los minerales tienen, por lo general, una estructura cristalina, esta estructura es como consecuencia de la
composición química de las moléculas, iones y átomos de sus componentes.

2.2 EL AGUA

Es el elemento en el cual se efectúa la flotación, por su abundancia y por su bajo precio.

Hay que subrayar la importancia que tienen la impureza y contaminación de las agua naturales e industriales.

La dureza del agua por ejemplo causada por sales de calcio, magnesio y sodio. Estas sales pueden cambia la
naturaleza de la flotabilidad y son casi siempre causa de consumo considerable de reactivos, formando sales
insolubles.

2.3 FACTOR GRANOLUMETRICO

Todo mineral para ser flotado tiene que ser reducido en su tamaño hasta el punto que cada partícula represente
una sola especie mineralógica, o sea, estamos hablando de liberación, además, su tamaño tiene que ser apropiado
para que las burbujas de aire se puedan llevar hasta la superficie de las celdas de flotación.

2.4 INFLUENCIA DE LAMAS

El problema de las lamas finas y el perjuicio que causan en el proceso de flotación, se puede comparar solo con el
problema de la oxidación

El daño del material lamoso es de carácter doble:

1. Las partículas de diámetro pequeño flotan mal, y

2. Las lamas perjudican la flotación de las partículas de tamaño adecuado

2.5 DENSIDAD DE PULPA

En un circuito de flotación primaria la pulpa tiene una consistencia entre 25% y 35% de sólidos en vez de 65% y
70% de solidos que tiene el circuito de molienda.

2.6 FACTOR TIEMPO

En las condiciones industriales el tiempo necesario para el acondicionamiento de los reactivos normalmente varía
entre una fracción de minuto y media hora. Cuando son poco solubles y reaccionan lentamente con la superficie
del mineral, su alimentación se efectúa en los circuitos de molienda y clasificación.

La flotación se efectúa normalmente hasta el punto en que el producto de concentración de la última celda es de
ley un poco más alta que la de cabeza. Flotar más allá de este punto significa diluir necesariamente el concentrado.

2.7 EL PH EN LA FLOTACION

La flotación se hace generalmente en disoluciones ligeramente acidas o alcalinas, con un PH comprendido entre
4 Y 11.
16
La influencia es debido a su acción sobre las sales disueltas en la pulpa de flotación o procedente de disolución
del mineral, cambiando completamente la reacción entre ellos o alterando la solubilidad de los minerales y de sus
productos de descomposición o modificando las reacciones entre minerales y reactivos alterando la acción
superficial y la absorción de los reactivos.

3. FENÓMENOS INVOLUCRADOS

Cuando dos fluidos están en contacto con un sólido se puede definir la mojabilidad del sólido respecto a cada uno
de los fluidos mediante el ángulo de contacto, lo cual resulta de un equilibrio de fuerzas. En el presente caso los
dos fluidos son el aire (A) y el agua (W) y por lo tanto se hablará de mojabilidad hidrófila o hidrófoba.

Si el ángulo de contacto con el agua, definido como lo indica la Figura 1 es netamente inferior a 90°, la superficie
es hidrófila o hidrofílica; si es netamente mayor que 90°, la superficie es hidrófoba. En este último caso, es el
ángulo de contacto con el aire que es netamente inferior a 90°. Cuando una superficie es hidrófoba las burbujas
de aire tienen tendencia a "pegarse", es decir, a adherirse a la superficie sólida. Este es el principio básico de la
flotación de minerales.

La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las propiedades superficiales o
interfaciales del mineral, o especies de valor, y la ganga. Se basa en la adhesión de algunos sólidos, que son
hidrofóbicos a burbujas de gas generadas en la pulpa por algún medio externo, en la celda de flotación. Las
burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie donde son recolectados y recuperados como concentrado.
La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en la pulpa y constituye la cola o relave, la cual está
constituida por partículas hidrofílicas. El mecanismo de adhesión de las partículas hidrofóbicas a la burbuja de
aire es mostrado en la Figura 2.

El proceso se produce por la unión de una o más partículas hidrofóbicas a las burbujas en la celda. En la mayoría
de los sistemas de flotación, la superficie de la partícula se torna hidrofóbica por la adsorción selectiva de los
surfactantes llamados colectores.

17
 3.1 MEDIDAS DE DISPERSIÓN DE GAS

En el proceso de flotación las variables aero-

hidrodinámicas que caracterizan la dispersión
del gas en la pulpa y correlacionan el
comportamiento metalúrgico son: el
contenido de gas o gas holdup, la velocidad
superficial de gas, la distribución de tamaño de
burbuja y el flujo areal superficial de burbujas.

GAS HOLDUP

El gas holdup es considerado uno de los más

importantes parámetros en flotación, ya que
se puede traducir en pistas sobre las
condiciones hidrodinámicas en la operación de una columna o celda de flotación. Depende de factores químicos
(tipo y concentración de espumante), operacionales (flujo de aire) y mecánicos (sistema de generación de
burbujas).

El contenido de gas puede ser medido de diversas formas. Algunas de ellas son las mediciones por presión
diferencial y conductividad que se explicarán a continuación.

MEDICIÓN POR PRESIÓN

La medición por presión diferencial se puede utilizar si se conoce la densidad de la pulpa sin aire. Si se tienen dos
medidas de presión a distinta profundidad dentro de la celda, se puede estimar el contenido de gas con la
Ecuación 2 [4]

En la ecuación, L es la diferencia de altura entre las dos posiciones donde se miden las presiones, (0 es la diferencia
de presiones entre los dos puntos y 12. es la densidad de la pulpa. En la Figura 3 puede observarse
esquemáticamente los parámetros de la Ecuación 2.

18
MEDICIÓN POR CONDUCTIVIDAD

La conductividad eléctrica es función de la concentración de diferentes fases en una dispersión. De acuerdo al

modelo de Maxwell, cuando se tiene una dispersión (pulpa más aire), se puede determinar la concentración
volumétrica de la fase no conductora, en este caso aire, si se sabe la conductividad de la dispersión y la
conductividad de la pulpa. En la Figura 4 puede verse una descripción conceptual del modelo de Maxwell [4].

Así, el holdup de gas puede obtenerse de la siguiente relación, conocida como ecuación de Maxwell.

Donde es la conductividad de la dispersión (pulpa+aire) y . la conductividad de la pulpa sin aire.

VELOCIDAD SUPERFICIAL DE GAS

Corresponde al flujo volumétrico de gas por sección transversal de área en una celda de flotación. Es útil porque
permite comparar columnas de diferentes diámetros, ya que representa un flujo normalizado por unidad de área.

19
FLUJO AREAL SUPERFICIAL DE BURBUJAS

El flujo areal superficial de burbujas, es un parámetro derivado de la dispersión de gas, comúnmente usado en
flotación para correlacionar la razón de flotación con las variables hidrodinámicas. Es formalmente definido como
el área superficial de burbujas por unidad de área transversal de la celda de flotación por unidad de tiempo [34].
Dependiendo del tipo de celda, se tienen distintos rangos de Sb, como lo muestra la Figura 5.

DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS DE BURBUJA

La distribución de tamaños de burbuja es un factor determinante en el proceso de flotación. En virtud del

mecanismo de colisión de partículas y atrapamiento, las burbujas no deben ser ni excesivamente grandes o
pequeñas. Cuando las burbujas son demasiado pequeñas, las partículas no tienen el tiempo de contacto suficiente
para colisionar, o si la colisión ocurre, la flotabilidad de las burbujas puede ser muy baja para recuperación
práctica. Por otro lado, mientras el tamaño de burbuja aumenta, aumenta la fuerza de las líneas de flujo, haciendo
más dificultosa la colisión partícula-burbuja.

El tamaño medio de la burbuja esta principalmente influenciado por el flujo de gas, la presencia de espumante,
el dispositivo de generación de burbujas y la presión de operación.

EFECTO DEL ESPUMANTE EN EL TAMAÑO DE BURBUJA

Los espumantes contribuyen a la reducción del tamaño de burbuja, sobrepasando cierta concentración. Una
disminución en la coalescencia es la explicación de la reducción del tamaño de burbuja ante incrementos en la
concentración del espumante. Después de cierta concentración, denominada como concentración crítica de
coalescencia (CCC), se logra un tamaño de burbuja casi constante, con una coalescencia mínima, lo que se puede
observar en la Figura 6. Los espumantes alcanzan la CCC a diferentes concentraciones.

20
3.2 ARRASTRE DE PARTÍCULAS EN LA FLOTACIÓN

La flotación de minerales se lleva a cabo por dos mecanismos, que son la flotación verdadera y la flotación por
arrastre.

La flotación verdadera ocurre cuando las partículas se unen a las burbujas de aire en la pulpa agitada y aireada y
las burbujas mineralizadas ascienden y alcanzan la base de la espuma. Las burbujas continúan subiendo,
volviéndose más grandes por coalescencia hasta alcanzar la cima de la espuma y son colectadas llevando su carga
de partículas unidas a ellas [28].

La flotación por arrastre puede llevar al concentrado tanto partículas hidrofílicas como hidrofóbicas. El arrastre
de partículas hidrofílicas al concentrado en la ascensión de la burbuja aumenta, por ejemplo, con la adición de
ganga en la alimentación [25] y ocurre por dos mecanismos como muestra la Figura 12:

• El transporte interno de agua en la burbuja (arrastre)

• Recuperación por la vía de colección con las burbujas de aire (atrapamiento):

A la vez, el transporte de agua

a la espuma tiene dos fuentes
que son el aumento del film de
agua que rodea a la burbuja y
el agua transportada por el
ascenso de la burbuja de aire,
mecanismos usados para
explicar este fenómeno.

Cada una de estas burbujas

empuja agua y partículas tanto
de ganga como de la especie de
interés a la espuma. La
partícula más susceptible a ser
llevadas a la fase espuma por
estos mecanismos son las fracciones de la alimentación más finas, mientras que no es relevante en los tamaños
de sólido más grueso [30]. Sin embargo, desde la espuma puede retornar material a la pulpa por drenaje a través
de distintas partes que forman la estructura de la espuma como lo muestra la Figura 13.

En una espuma común, las burbujas toman forma poliedral, en la cual films delgados son las caras (lamellae) de
las burbujas. Los films delgados se juntan en tres líneas en un ángulo de 120° (plateau borders) y éstos a su vez se
juntan en un ángulo de 109,6° para formar los vértices. Las lamellae corresponden a los films delgados de agua
que separan dos burbujas adyacentes, mientras los plateau borders son el canal como resultado de la intersección
de tres lamellae. (Figura 13). La intersección de cuatro plateau borders forman los vértices.

21
Los procesos que toman lugar en una espuma son el drenaje, la
ruptura de film en la superficie y coalescencia y difusión. El
drenaje de líquidos desde los films y plateau borders es
influenciado por la acción de la gravedad y de fuerzas capilares. El
líquido fluye desde los films hacia los plateau borders debido a la
diferencia en la curvatura y desde allí a los vértices. Esto produce
adelgazamiento del film que puede resultar en la ruptura de los
films llevando a la coalescencia de dos burbujas adyacentes.

En la espuma, el líquido es encontrado principalmente en los

plateau borders, los cuales forman una red continua, viéndose
que tienen una forma más curva en la interfase gas-líquido que
las lamellae. Esto significa que la tensión superficial causa una presión del líquido en los plateau borders más baja
que en las lamellae, y esto lleva el líquido fuera de las lamellae. Siendo las lamellae muy delgadas comparadas
con los plateau borders, casi todo el drenaje ocurre en los plateu borders.

Las mismas fuerzas que previenen coalescencia y mantienen una dispersión fina de burbujas en la zona de pulpa
también promueven la formación de una espuma estable. En los sistemas de flotación, las partículas pegadas a la
burbuja evidentemente promueven la estabilidad de la espuma. En efecto, sin sólido raramente se forma espuma
a las dosis de espumante usadas en la práctica. Las partículas pueden ser consideradas físicamente como bloqueo
del drenaje de agua, la cual puede ser modelada como un incremento en la viscosidad del film interburbuja [19].

La importancia del control del transporte de agua a la espuma radica en que ésta también controla la cantidad de
ganga que se arrastra, influyendo directamente en la recuperación total del proceso. En la zona de colección el
agua es arrastrada como una capa en la superficie de la burbuja y además como un arrastre tras la burbuja. Puesto
que el agua no es selectiva al arrastrar partículas, la cantidad de agua recuperada en el concentrado tiene un
mayor impacto en la recuperación de ganga y en la ley final del concentrado ([28], [30], [32]). Los espumantes
comercializados para la flotación al ser heteropolares afectan directamente en el agua arrastrada, es decir, hay
una dependencia entre tipo de espumante y arrastre de agua. Por lo tanto, es irremediable que a consecuencia
del arrastre de agua ocurra un arrastre de partículas hidrofílicas no deseables (ganga) [13].

EFECTO DEL FLUJO DE GAS EN EL TRASPORTE DE AGUA Y ARRASTRE DE PARTÍCULAS

Un incremento de la cantidad de gas ingresado a la celda de flotación resulta en un aumento del número de
burbujas que cruzan la interfase entre la zona de colección y de espuma. Cada una de estas burbujas empuja más
agua y partículas de ganga a la espuma. El aumento del flujo de gas provoca un efecto en la distribución de tamaño
de las burbujas o en el espesor efectivo del límite de la capa. Altos flujos de gas están asociados con mayor
turbulencia y un mayor contenido de agua en la espuma, permitiendo que partículas drenen más fácilmente. No
obstante, generalmente el conjunto de agua recuperada y el arrastre de partículas se incrementan con el flujo de
gas, lo que hace decrecer la ley del concentrado.

22
EFECTO DE LA PROFUNDIDAD DE ESPUMA EN EL ARRASTRE DE PARTÍCULAS

Generalmente en circuitos industriales de flotación la profundidad de espuma depende del objetivo de la etapa
de flotación. Variando esta altura se puede obtener un control en la ley del concentrado. Un incremento de la
profundidad provoca un aumento del tiempo de residencia de las burbujas en la espuma, con mayor drenaje de
partículas gruesas, y, por lo tanto, un menor grado de arrastre [17]. Además, a una recuperación de agua
constante, el arrastre hidráulico es minimizado aumentando el flujo de gas y la profundidad de espuma.

En general, las espumas gruesas aumentan el rechazo de partículas hidrofílicas de ganga desde la espuma,
mejorando la selectividad.

EFECTO DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA SOBRE EL ARRASTRE DE SÓLIDOS

La recuperación de partículas finas por arrastre a la espuma en el proceso de flotación ha atraído la atención
durante varios años. Aunque se implementen mecanismos para disminuir el arrastre, éstos siempre están
limitados por el tamaño inferior de las partículas afectando la eficiencia de separación. Existe una relación
cualitativa pero clara y fundamental entre el grado de hidrofobicidad necesario para la flotación y el tamaño de
partícula.

La Figura 23 muestra una curva de recuperación basada en tamaño de partículas que representa el arrastre de
cuarzo en una prueba de flotación batch con la ausencia y presencia de material fuertemente flotable como es la
calcopirita [30].

23
EFECTO DEL TIPO Y CONCENTRACIÓN DE ESPUMANTE EN EL TRANSPORTE DE AGUA

El tipo y concentración de espumante afecta el espesor de la película de agua. Finch, Gelinas y Moyo [8] midieron
el espesor de la película de agua de una burbuja de aire en solución de dos espumantes industriales, MIBC y
Dowfroth 250. Descubrieron que Dowfroth 250 genera una película de agua más grueso que MIBC como se
observa en la Figura 24. La diferencia fue atribuida a la estructura molecular de los espumantes que influencia la
manera en que los enlaces de hidrógeno se ordenan con las moléculas de agua, llevando más agua al concentrado
con el grosor de la película de agua.

24