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Principios de Gestión de Alford y Ford

El documento describe a León Pratt Alford, un ingeniero estadounidense que publicó un libro sobre gestión industrial en el que propuso 8 principios clave. También describe a Henry Ford y su teoría de la administración, incluyendo la introducción de la línea de producción para maximizar la eficiencia.

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Principios de Gestión de Alford y Ford

El documento describe a León Pratt Alford, un ingeniero estadounidense que publicó un libro sobre gestión industrial en el que propuso 8 principios clave. También describe a Henry Ford y su teoría de la administración, incluyendo la introducción de la línea de producción para maximizar la eficiencia.

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León Pratt Alford

León Pratt Alford nació en 1877, fue un ingeniero mecánico y doctor en ingeniería
Administrativa en la Universidad de New York. Fue un gran ingeniero ejecutivo,
manufacturero, editor y educador, en cuyas actividades recibió muchos honores
profesionales. Su carrera se extiende desde su contacto personal con las investigaciones
de Taylor y Gantt hasta su amplia visión demostrada en sus éxitos durante la tremenda
producción de guerra, que sólo fueron posibles debido a los principios a cuyo estudio
dedicó su vida.

En 1912 Alford publico una crítica de la administración científica de Taylor que


socava las afirmaciones de éxito. Alford argumento que las mejoras de eficiencia de mano
de obra se debieron a la personalidad del presidente de la compañía ya que había ganado
mucho respeto y la confianza de los trabajadores en virtud de arreglos e incentivos que
ofrecía. Alford público su propio texto de gestión, llamado Gestión Industrial. Abogo por
un enfoque reformista al trabajo y sindicalismo.

Dentro de su libro “Gestión Industrial” propuso 8 principios los cuales son:

1. Organización y dirección
Se fijarán los objetivos que tendrán un fin en concreto basado en una autoridad formal
y responsable a través de normas que servirá para controlar la asignación de actividades
y su cumplimiento

2. Especialización y Estandarización:
Realizar la asignación de tareas midiendo el nivel de esfuerzo de trabajo, así como:
 La capacidad de cada uno de los operarios en la manera de operación de las
maquinarias con el fin de reducir costos.
 La capacidad de los altos mandos con cursos de auto superación y de liderazgo.

3. Planeamiento y control de producción


Asignar el trabajo para un periodo de tiempo con su respectiva paga la cual es
satisfactoria para el trabajador. En donde podemos concluir que para llegar un alto
rendimiento y poderlo controlar es necesario producir al límite con calidad necesaria
4. Control y manipulación de los materiales
Llegamos a la eficiencia en la utilización de materiales ya que los tenemos en el lugar
adecuado y en el instante que lo necesiten proporcionarlo. El espacio que se recorre es el
necesario esto trae como consecuencia la reducción de gastos indebidos.

5. Inspección del producto y control de calidad


Por medio del control de calidad podemos separar los productos bien elaborados de
los malos lo cual nos permite vender los productos solo de calidad con lo que tendremos
la credibilidad anhelada del cliente. Y con eso lograremos tener clientes frecuentes

6. Productividad individual:
Impulsar nuestros trabajadores al desarrollo de sus habilidades naturales y el
perfeccionamiento de su velocidad y exactitud esto nos lleva a la reducción de
movimientos erróneos y la minimización del tiempo de producción.

7. Salarios y pagos de los salarios:


Los trabajadores reciben su salario de acuerdo a las leyes de nuestro país, adema
manejamos incentivos para mantener un rendimiento alto

8. Seguridad y conservación:
Dentro de la organización se tiene como prioridad velar por la seguridad de los
trabajadores para lo cual utilizamos altos niveles de protección ante cualquier daño o
accidente de maquinaria

Para analizar los enunciados anteriores son 6 los aspectos que se encuentran descritos
en el manual de producción Alford:

1. Organización industrial: fin de lograr el funcionamiento efectivo de una


organización manufacturera se debe tener en cuenta:
Determinar el trabajo de cada hombre al desarrollo de una función importante
Dedicar el número suficiente de trabajadores a cada una de las funciones importantes

2. Método y tiempo de trabajo:


Influye el tiempo en el cual la productividad del trabajador debe ser observada para
ver si aumenta o disminuye y así ayudarlo en su desempeño

3. Economía de operaciones y costo:


Conciliar altos con bajos costos de mano de obra se logra un mejor grado de
prosperidad tanto para el trabajador como para el empresario
El costo de producción se reduce cuando se separa la trea de planificar el trabajo
manual

4. Jefatura:
Para que haya eficiencia en las operaciones cada trabajador debe realizar tareas
distintas las más importantes
Para tener efectividades los empleados deben ser tomados en las tareas de
planificación

5. Relaciones con los trabajadores:


Las tareas y aplicaciones del método científico deben estar repartidas casi por igual
entre el gerente y los trabajadores y es así como la gerencia debe capacitar a los
trabajadores para que realicen en mejor forma sus tareas

6. Salarios y planificación de salarios:


Para que el trabajador pueda ganar alto salario y el patrón opere alto costo:
 A cada trabajador asignar el trabajo necesario.
 A cada trabajador ser estimulado para que defienda al máximo y sea muy
calificado.

Henry Ford

Henry Ford (30 de julio de 1863-7 de abril de 1947) fue el fundador de la


compañía Ford Motor Company y padre de las cadenas de producción modernas
utilizadas para la producción en masa.

A él se le atribuye el fordismo, sistema que se difundió entre finales de los años treinta
y principios de los setenta y que creó mediante la fabricación de un gran número de
automóviles de bajo costo mediante la producción en cadena. Este sistema llevaba
aparejada la utilización de maquinaria especializada y un número elevado de trabajadores
en plantilla con salarios elevados.

Su visión global, con el consumismo como llave de la paz, es la clave de su éxito. Su


intenso compromiso de reducción de costes llevó a una gran cantidad de inventos técnicos
y de negocio, incluyendo un sistema de franquicias que estableció un concesionario en
cada ciudad de EE. UU. y Canadá y en las principales ciudades de cinco continentes.

Ford legó gran parte de su inmensa fortuna a la Fundación Ford, pero también se
aseguró de que su familia controlase la compañía permanentemente.

Teoría administrativa de Henry Ford


En 1878 Henry Ford efectúo sus primeras observaciones sobre la industria del trabajo
en la industria del acero. A ellas le siguieron, una serie de estudios analíticos sobre
tiempos de ejecución y remuneración del trabajo. Sus principales puntos, fueron
determinar científicamente trabajo estándar, crear una revolución mental y un trabajador
funcional a través de diversos conceptos que se intuyen a partir de un trabajo suyo
publicado en 1903 llamado Shop Management.

Aportes a la administración

 Disminución de los tiempos de producción mediante el uso eficiente de la


maquinaria y las materias primas y la distribución acelerada de sus productos
 Reducción de inventarios en proceso.
 Aumento de la producción debido a la especialización del trabajo y al empleo de
la línea de producción
 Salario mínimo por día y hora y jornada máxima laboral de 8 horas
 Desarrollo vertical (desde la materia prima hasta el producto terminado) y
horizontal (desde la manufactura hasta la distribución)
 Líneas propias de crédito para la financiación de los vehículos
 Cedió acciones de la Ford Motor Co. a sus trabajadores, con el fin de incrementar
los ingresos de los empleados

La filosofía administrativa de Henry Ford se fundó sobre tres principios básicos:


1. Principio de Intensificación

Consiste en disminuir el tiempo de producción con el empleo inmediato de los equipos


y de la materia prima y la rápida colocación del producto en el mercado.

2. Principio de Economicidad

Consiste en reducir al mínimo el volumen de materia prima en transformación.

3. Principio de Productividad

Consiste en aumentar la capacidad de producción del hombre en el mismo período


(productividad) mediante la especialización y la línea de montaje.

Las técnicas de Ford, aplicadas a la producción y las formas como ejerció su ideología
directoral en la fábrica y en la sociedad extrafabril, en resumen, fueron las
siguientes (Quiroz, p.79):

a) A diferencia de Taylor, Henry Ford fundó su sistema en el de pago de altos


salarios y en la producción masiva

Los altos salarios tenían para él dos finalidades: la adecuación de los trabajadores a la
nueva organización del trabajo —menos calificado, monótono y repetitivo—, y, al mismo
tiempo, la ampliación del mercado del automóvil, incluyendo a sus propios obreros como
consumidores potenciales, lo que significaba un uso del salario como inversión. Ford
decía: “la demanda no crea; debe ser creada”.

b) Henry Ford concebía la producción como un ciclo que unía todos los momentos
que la integraban —producción, circulación, distribución y consumo—.

Debido a ello, tendió a organizar y controlar las condiciones de la producción y


reproducción de la fuerza de trabajo. Por eso procuraba controlar no sólo la vida del
trabajador en la fábrica, sino también su existencia fuera de ella: su “tiempo libre”.

c) Como buen “racionalizador científico” de operaciones y conocedor de la


dinámica de la producción, Henry Ford emprendería una verdadera batalla contra
la movilidad del obrero en la fábrica y la discontinuidad entre las operaciones.
Como Taylor, fijaría al obrero al puesto de trabajo y le restringiría al máximo su área
de operación. A este respecto, Ford afirmaba que “cada metro cuadrado produce gastos
que es necesario reducir. A cada hombre y a cada máquina se le da hasta la última pulgada
de espacio necesaria, pero ni una, o en todo caso ni un pie cuadrado, de más: ‘nuestros
talleres no son jardines públicos’”, declaraba.

d) Henry Ford lograría la desarticulación del trabajo mediante la introducción


de la cadena de montaje en el ensamble del auto.

Al crear con ello un ejército de trabajadores descalificados o especialistas en una sola


tarea; un contingente de obreros destinados a repetir la misma operación; obreros
pertenecientes al “nuevo artesanado fordiano”.

Los aspectos estructurales del sistema fordista, en cuanto al proceso productivo, la


organización del trabajo y las características territoriales se presentan en la siguiente
tabla (Rózga, p.59):

Proceso productivo Organización del Características


trabajo territoriales

Basado en las Alto grado de Jerarquía funcional


economías de escala especialización del trabajo espacial

Dirección de la Poca o ninguna División espacial del


producción en función importancia en la trabajo
de los recursos preparación durante el
trabajo

Integración vertical y Ninguna experiencia del Homogeneización de los


en algunos casos proceso de aprendizaje mercados de trabajo
horizontal regionales

Reducción de los Énfasis en la disminución Fuentes de abastecimiento


costos a través del de la responsabilidad del de
control de salarios trabajador componentes y subcontratos a
escala mundial
Bibliografía

 Quiroz Trejo, José Othón. Taylorismo, fordismo y administración científica en


la industria automotriz. En: Gestión y estrategia No.38, Julio/Diciembre 2010.
pp, 75-87
 Rózga Luter, Ryszard. Globalización, reestructuración económica y cambios
territoriales. UAEMEX, 2001.

Common questions

Con tecnología de IA

Henry Ford se enfocó en la producción en masa con la introducción de la línea de montaje, aumentando la eficiencia y reduciendo el tiempo de producción mediante la especialización del trabajo . Alford, por otro lado, sostenía que la productividad debía impulsarse a través del desarrollo de habilidades naturales y el perfeccionamiento en velocidad y exactitud, destacando el control de calidad y la evaluación continua de productividad individual . Ford ponía más énfasis en la integridad del ciclo completo de producción y consumo, mientras Alford subrayaba la mejora interna organizativa y del trabajador.

Taylor promovía el uso de métodos científicos para planificar cada aspecto del trabajo, buscando maximizar la eficiencia mediante estudios de tiempo y movimientos . Ford, en contraste, extendió esta idea controlando no solo la producción sino también el tiempo libre del trabajador para integrar completamente la producción, circulación, distribución y consumo . Aunque ambos limitaban la autonomía del trabajador, Ford lo hizo de manera más restrictiva mediante la cadena de montaje, transformando la experiencia laboral en algo más estándar y menos flexible .

La introducción de la cadena de montaje por Ford provocó la desarticulación del trabajo al dividirlo en tareas muy especializadas y repetitivas, transformando a los trabajadores en especialistas de una sola tarea . Este enfoque no solo aumentó la eficiencia y redujo costos, sino que también llevó a la creación de un 'nuevo artesanado fordiano', donde los trabajadores realizaban tareas monótonas pero cruciales para la producción masiva . Aunque aumentó la producción, Ford también redujo la movilidad y autónoma laboral, instaurando un sistema más controlado y eficiente dentro de la fábrica.

Henry Ford veía el consumismo como clave para la paz y el éxito económico, integrando esta visión en su modelo de negocio al reducir costos y hacer los automóviles accesibles incluso para sus propios trabajadores . Las implicaciones económicas incluyen la expansión del mercado consumidor, donde los trabajadores se convertían en clientes, y la posibilidad de escalar la producción en masa para satisfacer esta demanda. Este modelo estimulaba la economía mediante un ciclo de producción y consumo fuerte y autosuficiente .

Ford utilizó la estrategia de ofrecer altos salarios para adaptarse a la nueva organización de trabajo menos calificada y repetitiva, con el propósito de reducir la rotación laboral y aumentar la eficiencia . Además, los altos salarios servían como inversión para expandir el mercado del automóvil, ya que incluía a los propios trabajadores como potenciales consumidores, logrando así una integración del trabajador en el ciclo de producción y consumo . Esto posicionó a Ford como benefactor del crecimiento del consumo y la producción masiva.

León Pratt Alford criticó la administración científica de Taylor diciendo que las mejoras en eficiencia laboral no se debían tanto a los métodos de Taylor sino a la personalidad del presidente de la compañía y a los arreglos e incentivos ofrecidos. En sus propios principios de gestión industrial, Alford abogó por un enfoque reformista que incluía el control de calidad, la especialización, y la importancia de los incentivos y la seguridad laboral .

Alford enfatizaba la seguridad y protección como prioridades dentro de la organización, utilizando altos niveles de protección ante daños o accidentes de maquinaria . Esta política de seguridad laboral impacta la eficiencia al disminuir el tiempo perdido por incidentes laborales y absentismo, al mismo tiempo que mejora la moral del trabajador y su confianza en la organización. Alford creía que una fuerza laboral segura y protegida podría rendir consistentemente a un alto nivel, contribuyendo a una operación organizacional más eficiente .

El principio de Intensificación de Ford consiste en disminuir el tiempo de producción mediante el empleo inmediato de equipos y materias primas, y la rápida colocación del producto en el mercado . El principio de Economicidad busca reducir al mínimo el volumen de materia prima en transformación . Estos principios afectan la producción al optimizar el uso de recursos y maximizar la eficiencia del proceso productivo, permitiendo una alta producción a bajos costos.

La metodología de control de calidad de Alford se centra en la inspección y separación de los productos bien elaborados de los defectuosos, asegurando que sólo los productos de calidad lleguen al cliente . Este enfoque aumenta la credibilidad de los productos al generar confianza en los consumidores y fomentar la fidelidad, resultando en un mayor volumen de ventas y una base de clientes leales .

El principio de Especialización de Alford buscaba asignar tareas de manera que correspondiesen al nivel de esfuerzo y capacidad de operación de las máquinas por parte de los trabajadores . Alford planteaba que mediante la capacitación y liderazgo de los altos mandos, la especialización podría llevar a una reducción significativa de costos laborales, ya que los trabajadores se volverían más eficientes y se minimizarían errores y tiempos improductivos. Su enfoque se centraba en maximizar el potencial humano y técnico para reducir costos, un enfoque distinto pero complementario a las prácticas de producción en masa de Ford.

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