UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”

U
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y
ELECTRICA

N
Profesor:
MARCELO ROJAS

P
Nombres:
 SALAZAR PÉREZ BRAYAN MILLER

R
Curso:
DISEÑO MECANICO II

Tema:
UNIONES ROSCADAS Y SOLDADURA

G
Codigo:
170316J
Lambayeque, 2018
 UNIONES ROSCADAS Y SOLDADURA

UNION POR ROSCADA

Una unión roscada la constituye
un tornillo o un tornillo-tuerca del mismo
tipo de rosca.
Las roscas constituyen uno de los sistemas
más importantes para la realización de la
unión entre varias piezas y la transmisión
de movimiento. Pueden ser de varios
tipos: a la derecha o a la izquierda, según
que la hélice se arrolle, respectivamente,
en el sentido de las agujas del reloj o en el opuesto; de varios filetes idénticos y contiguos; de perfil triangular,
empleada para uniones desmontables; de perfil trapecial, para los husillos de maniobra; en diente de sierra,
para los husillos de maniobra sometidos a esfuerzos unidireccionales considerables; redondo, para los husillos
de maniobra y para las uniones de las lámparas; de tipo autorroscante, es decir, para generar una tuerca al
penetrar en un agujero; de gas, para las tuberías, sus uniones y para los tapones; autoblocante, cuyo perfil es tal
que impide que se afloje espontáneamente.
La rosca puede obtenerse: manualmente, empleando una terraja para los tornillos y un macho de roscar para las
tuercas; por arranque de viruta, mediante tornos paralelos y fresadoras; por deformación plástica, mediante
laminadoras (cilindros de acero que ruedan en torno al núcleo del tornillo ejerciendo una fuerte presión).
Tipos de rosca más comunes
De acuerdo con los parámetros de la clasificación que acabamos de ver, existen más de 20 clases distintas
de roscas, que podemos consultar aquí. Sin embargo, en este artículo vamos a detallar solamente las de uso más
difundido.
a) Roscas de unión para uso general
Rosca métrica ISO
Es de diseño cilíndrico (o paralelo o recto) y está formada por un filete
helicoidal en forma de triángulo equilátero con crestas truncadas y valles
redondeados. El ángulo que forman los flancos del filete es de 60º y el paso,
medido en milímetros, es igual a la distancia entre los vértices de dos crestas
consecutivas.
Se denomina según normas ISO 68-1 e ISO 965-1. Si es de paso grueso, se designa con la letra M seguida del
valor del diámetro nominal en milímetros, por ejemplo:
M6
Si es de paso fino, la letra M va seguida del diámetro nominal en
milímetros y el paso en milímetros, separados por el signo “x”, por
ejemplo:
M 6×0,25
Si la rosca es a izquierda se añade “izq”. Si es de dos entradas se añade
“2 ent” o si es de tres, “3 ent”.
La rosca métrica también puede usarse para unir tuberías, con las
características que muestra la siguiente figura, va montada en el mismo
roscado cilíndrico y la estanqueidad queda asegurada por una junta
tórica o arandela.

Rosca nacional unificada ISO de paso grueso (UNC)

Es idéntica a la rosca métrica ISO en cuanto a diseño y ángulo de flancos, con la diferencia que sus dimensiones
responden al sistema imperial. Se designa según norma ANSI/ASME B1.1, con las letras UNC a las que se
antepone el diámetro nominal en pulgadas y seguidamente el paso en hilos por pulgada, por ejemplo:
¼” 20 UNC
Se usa generalmente para la producción en serie de tornillos, pernos y tuercas, y otras aplicaciones industriales,
especialmente el roscado en materiales de baja resistencia a la tracción, tales como fundiciones, acero dulce y
materiales blandos, para obtener la máxima resistencia al desgarre de la rosca. Puede aplicarse donde se
requiere un montaje y desmontaje rápido o cuando hay posibilidad de que exista corrosión o deterioro ligero.
Rosca nacional unificada ISO de paso fino(UNF)
Difiere de la anterior únicamente por el paso y por la denominación, donde solo se reemplazan las letras UNC
por UNF. Tiene uso general, aunque es más resistente a la tracción y torsión que la UNC e incluso resiste el
aflojamiento por vibración.
b) Roscas de unión para tubería
Rosca normal británica para tubería (BSP) o rosca “gas”
Derivada de la rosca Whitworth original (con poco uso en la actualidad) tiene
forma de triángulo isósceles y el ángulo que forman los flancos de los filetes es de
55º. El lado menor del triángulo es igual al paso, y las crestas y valles son
redondeados. El diámetro nominal o exterior de la rosca se expresa en pulgadas,
y el paso está dado por el número de hilos contenidos en una pulgada, por lo que
se expresa en hilos por pulgada.
Se usa comúnmente en plomería de baja presión, aunque no se recomienda para sistemas hidráulicos de media
y alta presión. De acuerdo a su diseño presenta dos variantes:
Rosca cilíndrica (o recta o paralela, BSPP): se monta en el mismo roscado cilíndrico. La estanqueidad queda
asegurada por una junta tórica o arandela. Se denomina con la letra G seguida del diámetro nominal del tubo en
pulgadas según norma ISO 228-1. Por ejemplo:
G7
Rosca cónica (BSPT): se monta en el mismo roscado cilíndrico o cónico.
La estanqueidad queda asegurada por un recubrimiento previo en la
rosca. Se denomina con la letra R seguida del diámetro nominal del
tubo en pulgadas según norma ISO 7-1. Por ejemplo:
R 1/8
La figura de abajo representa las conexiones y compatibilidades entre los tipos de roscas BSPP y BSPT.

Rosca nacional estadounidense cónica para tubería (NPT)

Tiene diseño cónico, los filetes forman un ángulo de 60º y las crestas y
valles están truncados en 1,8º. El diámetro se expresa en pulgadas y el
paso en hilos por pulgada.
Se monta en el mismo roscado cónico y la estanqueidad queda asegurada
por un recubrimiento previo en la rosca. Se designa según norma ANSI
B1.20.1 con las letras NPT a las que se antepone el diámetro nominal en
pulgadas y el número de hilos por pulgada separados por un guion. Por
ejemplo:
1/16” – 27 NPT
En el caso de tener una rosca a izquierda se añaden las letras LH. La figura
siguiente muestra las conexiones de una rosca NPT.
Comparación entre los tipos más comunes de rosca
En el gráfico que sigue podemos visualizar con mayor claridad las principales
diferencias que presentan los tipos más comunes de rosca.

Cuando conocemos correctamente toda esta información, resulta más

sencillo identificar los diversos tipos de rosca, así como establecer posibles
compatibilidades y decidir cuál es elemento o método de sellado más adecuado para nuestra unión roscada en
tuberías, por ejemplo.
Por otra parte, también podemos manejar ciertos detalles acerca de los tipos de roscado y cuáles son las
máquinas y los peines que ofrece el comercio para ese fin.

UNION POR SOLDADURA

Consiste en el método utilizado por los soldadores para realizar
la unión de dos o más planchas o piezas a través del arco
eléctrico.
DIFERENTES TIPOS DE UNIONES POR SOLDADURA
Se llama soldadura a la unión de dos piezas metálicas de igual o
parecida composición, de forma que la unión quede rígida y
estanca.
Esto se consigue bien por el efecto de fusión que proporciona la
aportación de calor, bien por la aportación de otro metal de
enlace o por la combinación de ambos efectos.
Existen cerca de cuarenta sistemas de soldar, pero el más importante para las estructuras metálicas es el
sistema de soldadura por fusión.
En las soldaduras por fusión el calor proporcionado funde los extremos de las piezas y al solidificar se produce la
unión.
Existen diferentes tipos de soldadura por fusión, pero los más utilizados son dos:
• Soldadura autógena
• Soldadura por arco eléctrico, que es la que se utiliza en estructuras metálicas.
SOLDADURA AUTOGENA
En la soldadura autógena el calor lo proporciona una llama producida por la combustión de una mezcla de
acetileno y oxígeno, en la proporción 1:1, que se hace arder a la salida de una boquilla. La temperatura
alcanzada en la llama es de unos 1300°
C. El calor producido funde los extremos a unir, con lo que se obtiene, después de la solidificación, un enlace
homogéneo.
Aunque este tipo de soldadura todavía se utiliza en los talleres mecánicos, no es correcta su utilización en
uniones sometidas a esfuerzos, ya que por efecto de la temperatura se provocan unas tensiones residuales muy
elevadas, siendo en general más lenta y cara que la soldadura por arco.
De todas formas, cuando el soplete oxiacetilénico se utiliza en la soldadura de piezas, se le suele completar con
un alambre de material de aportación que se funde al mismo tiempo que los bordes de las piezas, formando en
conjunto el cordón de soldadura.
El tamaño de la boquilla del soplete es aproximadamente igual que el espesor de las chapas a unir.
2.2. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO
La soldadura por arco se basa en que si a dos conductores en contacto se les somete a una diferencia de
potencial, establecemos entre ambos una corriente.
Si posteriormente se les separa, provocamos una chispa, cuyo efecto es ionizar el gas o el aire que la rodea,
permitiendo así el paso de la corriente, a pesar de no estar los conductores en contacto.
Con esto lo que hacemos es crear entre ellos un arco eléctrico por transformación de la energía eléctrica en
energía luminosa y calorífica.
El calor provocado por el arco no sólo es intenso, sino que además está muy localizado, lo que resulta ideal para
la operación de soldar. Las temperaturas alcanzadas son del orden de 3500°C.
En el circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de corriente depende de la tensión y
de la resistencia del circuito. Si los electrodos se acercan o se separan variará la resistencia y la intensidad y, por
lo tanto, la energía se transformará en calor, con lo que la soldadura no será uniforme.
Desde el punto de vista práctico quiere decir que para obtener soldaduras uniformes es imprescindible
mantener constante la separación de los electrodos durante el proceso del soldeo.
Los procedimientos de soldadura en arco pueden agruparse en tres:
• Con electrodos de carbono.
• Con electrodos de tungsteno en atmósfera de hidrógeno (soldadura al hidrógeno atómico).
• Soldadura con electrodo metálico.
a). Soldadura con electrodo de carbono.
No se utiliza en la estructura metálica. El arco salta entre un electrodo de carbón y la pieza a soldar.
Se complementa con metal de aportación.
b). Soldadura con electrodo de tungsteno.
El arco salta entre dos electrodos de tungsteno en atmósfera de hidrógeno. El calor del arco disocia las
moléculas de hidrógeno, que vuelven a soldarse al contacto con las piezas a soldar, desprendiendo una gran
cantidad de calor.
Este calor funde las piezas y permite que se efectúe la soldadura en ausencia del oxígeno y el nitrógeno del aire.
c). Soldadura con electrodo metálico revestido.
Es el procedimiento de unión normalmente utilizado en la construcción metálica, pudiendo afirmarse sin
titubeos que el gran desarrollo de la construcción metálica actual se debe en gran parte a este sistema.
La unión se consigue al provocar un arco eléctrico entre las piezas a unir y un electrodo que sirve de material de
aportación.
El operario establece un contacto inicial entre el electrodo y la pieza a soldar (llamada trabajo), con lo que se
inicia un flujo de corriente.
A continuación se retira ligeramente el electrodo y se establece un arco, que funde el electrodo y los bordes de
la pieza a unir, formándose el cordón de soldadura.

La soldadura en arco, tal como hoy se

entiende, se inició en Suecia a principios de
siglo, cuando Kjellber inventó el electrodo
revestido.
Hasta entonces los electrodos se fabricaban
con varillas de acero extrasuave simplemente.
En estas condiciones, el metal fundido, sin
protección alguna, reacciona libremente con
el oxígeno y el nitrógeno del aire,
convirtiéndose al enfriar en un metal frágil.
La idea de Kjellber consistió en recubrir los
electrodos con una pasta de polvo y
aglomerante, de forma que al fundir se forme una escoria protectora, que impida el acceso del aire al baño de
metal fundido.
El recubrimiento de los electrodos está constituído generalmente por óxidos minerales, carbonatos, silicatos o
diversos compuestos orgánicos. Además del efecto protector del material fundido, el revestimiento proporciona
las siguientes ventajas:
* Al ser menos fusible que el metal del electrodo, forma una especie de vaina alrededor del arco, que facilita su
dirección y evita la formación de arcos secundarios. También se ioniza mejor el aire que rodea la zona a soldar.
* Permite realizar las llamadas soldaduras de gran penetración gracias a que se puede utilizar más intensidad de
corriente con ciertos tipos de electrodos, llamados electrodos de gran penetración, aumentando la zona fundida
y evitando con esto el que tengamos que preparar los bordes de algunas piezas.
* Gracias a la protección de la escoria fundida, el enfriamiento de la soldadura se hace con mayor lentitud,
evitando tensiones internas. Los principales tipos de revestimiento de los electrodos son los siguientes:
 TABLA 1
Principales tipos de revestimiento de los electrodos

Pocentaje de Volumen de H por 100 g/cm3

Tipo de revestimiento nitrógeno

9.0
Acido 0.03
2.5
Básico 0.015
15.0
Celulósico 0.028
1.5
Oxidante 0.035
12.0
Rutilo 0.025
En la Tabla 1 se puede observar el efecto protector de cada tipo de electrodo. En ella se indica el porcentaje
aproximado de nitrógeno absorbido por la soldadura y el volumen de hidrógeno absorbido por 100 gramos de
metal depositado.
Así mismo, puede observarse que el
revestimiento básico es el que proporciona
la mejor protección y, por tanto, dará
soldaduras de mayor calidad. En
contraposición, el electrodo básico es el más
difícil de fundir.
Los diámetros más normales de electrodos
son, en milímetros: 2, 2.5, 3.25, 4, 5, 6.3, 8,
10 y 12.
La elección del diámetro del electrodo
depende del espesor del cordón de
soldadura que requiere depositar, siendo la
intensidad de corriente necesaria función de
este diámetro.