SECRETARIA DE COMERCIO
FOMENTO INDUSTRIAL
NORMA MEXICANA
NMX-B-454-1987
METODO PARA EL EXAMEN ULTRASONICO PARA FORJAS DE
ACERO DE ESPESOR GRUESO
ULTRASONIC EXAMINATION OF HEAVY STEEL FORGINGS
DIRECCION GENERAL DE NORMAS
PREFACIO
NMX-B-454-1987
En la elaboración de esta norma participaron las siguientes empresas e instituciones:
ACERLAN, S.A.
ACEROS ECATEPEC, S.A.
ASTILLEROS UNIDOS, S.A.
ATLAX, S.A.
CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL ACERO
COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD
DINA KOMATSU NACIONAL, S.A. DE C.V.
FACULTAD DE QUIMICA DE LA UNAM
FERROCARRILES NACIONALES DE MEXICO
FORD MOTOR COMPANY, S.A. DE C.V.
FUNDIDORA DE ACEROS TEPEYAC, S. A.
HERRAMIENTAS STANLEY
INDUSTRIAS C.H., S.A.
INDUSTRIAS TECNOS
INGENIERIA Y SERVICIOS DE INSPECCION, S.A.
SECRETARIA DE LA DEFENSA NACIONAL
S.T.C. METRO
TRANSMISIONES Y EQUIPOS MECANICOS, S.A. DE C.V.
NMX-B-454-1987
METODO PARA EL EXAMEN ULTRASONICO PARA FORJAS DE ACERO DE
ESPESOR GRUESO
ULTRASONIC EXAMINATION OF HEAVY STEEL FORGINGS
1. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION
1.1 Esta Norma Mexicana establece los procedimientos para el examen ultrasónico por
contacto, pulso-eco de las forjas de acero de espesor grueso, empleando las técnicas de haz
recto y angular.
1.2 Esta norma debe utilizarse cuando se especifique en el contrato de compra o en la
norma de producto.
2. DESIGNACION
2.1 Cuando se especifique esta norma en la orden de compra o en el contrato, el
comprador debe proporcionar la siguiente información:
2.1.1 E1 método para establecer la sensibilidad conforme a lo indicado en 6.2.2 y 6.3.3
(ranura rectangular o en "V").
2.1.1.1 E1 diámetro y distancia del metal de prueba del agujero de fondo piano y el
material del patrón de referencia, conforme a lo indicado en 6.2.2~2
2.1.2 Indicar el nivel de calidad para toda o parte de la pieza forjada, conforme a lo
indicado en 9.3.
2.1.3 Cualquier opción de las indicadas en 5.1, 5.2 y 6.1.10
3. APARATOS
3.1 Para este examen debe usarse un equipo ultrasónico que pueda trabajar con el
pulso-eco o del tipo reflexión. E1 equipo debe tener una capacidad mínima para examinar a
frecuencias desde 1 hasta 5 MHz. Para el examen de forjas de aceros inoxidables
austeníticos el equipo debe tener la capacidad para examinar en frecuencias hasta 0.4 MHz.
3.1.1 E1 equipo ultrasónico debe proporcionar una presentación lineal, para una altura de
la pantalla, como mínimo, de 75% ± 5% (línea de barrido hasta la parte superior de la
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pantalla). E1 5% de la linealidad a que se hace referencia es descriptivo de la presentación
en la pantalla de la amplitud. La linealidad del equipo debe verificarse conforme a la
norma mencionada en A 3.1.Puede emplearse cualquier juego de patrones procesados -
conforme a la norma Indicada en A 3.1 o A 3.2, para establecer la linealidad especificada
del equipo con una tolerancia de ± 5%.
3.1.2 La parte electrónica del equipo debe tener un atenuador (es de utilidad que éste
tenga una exactitud de ± 10% + 1 dB, de la relación de amplitud) el cual permitirá medir
las indicaciones mas allá de sus límites de linealidad.
3.2 Unidades rastreadoras.
Deben usarse unidades rastreadoras que tengan un transductor con una área activa máxima
de 645 mm2, con dimensiones de 19 mm a 29 mm, para exploración con haz recto (ver 6.2);
para exploraci6n con haz angular deben usarse unidades rastreadoras equipadas con
transductores (ver 6. 3) de 12.7 mm x 25.4mm a 25.4 mm x 25.4 mm.
3.2.1 Los transductores (palpadores) deben utilizarse en sus frecuencias óptimas.
3.2.2 Pueden utilizarse otras unidades para evaluar y precisar las indicaciones.
3.3 Acoplantes.
Deben usarse acoplantes que tengan buenas características de humectabilidad, como es el
caso de los aceites SAE 20 y 30,glicerina, aceite de pino o agua. Debe usarse el mismo
acoplante tanto para la calibración como para la inspección, ya que si se usa un acoplante
para la calibraci6n y otro para la inspección, no se obtienen resultados comparables.
3.4 Patrones de referencia.
Deben usarse patrones de referencia de fondo piano para la calibración del equipo
conforme a 3.1.1, y cuando se especifique en el contrato u orden de compra, pueden usarse
para -establecer los niveles de registro, empleando haz recto.
4. REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL OPERADOR
E1 operador debe ser calificado empleando la especificación indicada en el apéndice A 3.5.
5. PREPARACION DE LA PIEZA FORJADA PARA EXAMEN ULTRASONICO
5.1 A menos que se especifique otra cosa en el contrato de compra, en el caso de piezas
forjadas cilíndricas, deben maquinarse para obtener una superficie cilíndrica adecuada para
el examen radial; los extremos de las forjes para el examen radial deben maquinarse
perpendicularmente al eje de la forja para el examen axial. Las caras de anillos y forjes
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rectangulares deben maquinarse para obtener superficies planas y paralelas entre si.
5.2 A menos que se indique otra cosa en el piano de la pieza forjada o en el contrato de
compra, la rugosidad superficial del acabado exterior en la pieza forjada no debe exceder
de 6.3 µm.
5.3 La superficie de la pieza forjada que va a examinarse debe estar libre de material
extraño tal como cascarilla, pintura, suciedad, etc.
6. PROCEDIMIENTO
6.1. Recomendaciones generales.
6.1.1. Basta donde sea posible, debe examinarse por ultrasonido todo el volumen de la
pieza forjada. Puede ser imposible examinar en su totalidad la pieza forjada debido a
cambios en sus secciones o a su complejidad.
6.1.2 La examinación ultrasónica debe efectuarse después del tratamiento térmico de
relevado de esfuerzos, pero antes de hacer el maquinado de barrenos, cuerdas, ranuras, etc.
Cuando por razones practicas y debido a la geometría de la pieza forjada no sea posible
efectuar la inspección después del tratamiento térmico, debe efectuarse la inspección de
toda la pieza antes del tratamiento térmico y hasta donde sea posible, después del mismo .
6.1.3 Para asegurar la inspección completa de la pieza forjada, las áreas de barrido deben
traslaparse 15 % en cada paso.
6.1.4 La velocidad de barrido no debe exceder de 150 mm/s.
6.1.5 Si es posible, inspeccionar todas las secciones de las piezas forjadas en dos
direcciones perpendiculares.
6.1.6 Inspeccionar los anillos forjados usando un haz recto, por lo menos en una cara
plana y radialmente la circunferencia, cuando sea practico.
6.1.7 Inspeccionar radialmente las áreas forjadas de sección cilíndrica y hueca usando la
técnica de haz recto. Cuando sea posible, examinar también la pieza forjada en la dirección
axial
6.1.8 Además, inspeccionar las piezas forjadas huecas en la superficie exterior del
diámetro por medio de la técnica de haz angular, como se indica en 6.3.1.
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6.1.9 En la reinspección o reevaluación por el fabricante o comprador, deben usarse
equipos, unidades de inspección, frecuencia y acoplante similares.
6.1.10 Las piezas forjadas pueden examinarse ya sea en una sola posición o mientras se
gira en un torno o en rodillos. Si no se especifica por el comprador, a opción del fabricante,
puede emplearse cualquiera de esos métodos.
6.2 Inspección con haz recto.
6.2.1 Cuando sea posible, para inspección con haz recto debe usarse un transductor de 2
1/4 MHz nominal. Para aceros auténticos de grano grueso y distancias de inspección
grandes, 1 MHz es la frecuencia preferida. En muchos casos, en inspecciones de aceros
auténticos de grano grueso puede ser necesario usar una frecuencia de 0.4 MHZ, Pueden
usarse otras frecuencias si se desea una mejor resolución, penetrabilidad o detección de
fallas.
6.2.2 Establecer la sensibilidad del equipo empleando la técnica de reflexión de pared de
fondo o patrones de calibración.
6.2.2.1 Técnica de reflexión de pared de fondo (la calibración de esta técnica es aplicable a
forjes con superficies de entrada y salida paralelas). Con el atenuador ajustado en un nivel
apropiado, por ejemplo 5 a 1 ó 14 dB, ajustar los controles del equipo para obtener una
reflexión de pared de fondo aproximadamente-75% de la altura total de la pantalla, desde el
lado opuesto de la pieza forjada. Inspeccionar esta, colocando el atenuador a la máxima
amplitud (colocar el atenuador 1 a 1). Efectuar la evaluación de las discontinuidades con el
control de ganancia colocado en el nivel de referencia. Se requiere la calibración cuando
existan cambios significativos en el espesor o diámetro de la sección.
NOTA 1.- Cuando se inspeccionan forjas de acero autentico, usualmente no se utilizan
niveles de sensibilidad altos debido a que van acompañados de un nivel de alto "ruido"
causado por la estructura de grano grueso.
6.2.2.2 Calibración con patrones de referencia.
La rugosidad en la superficie de prueba de los patrones de calibración debe ser comparable,
pero no mejor que la pieza examinada. Ajustar los controles del equipo para obtener la
amplitud de señal requerida del agujero de fondo plano en el patrón de referencia
especificado. Utilizar el atenuador con objeto de establecer amplitudes mayores que la
linealidad vertical del equipo. En esos casos, es necesario quitar la atenuación antes de
inspeccionar la pieza forjada.
NOTA 2,- Cuando se específica el patrón de calibración con superficie plana, ajustar la
amplitud de indicación del patrón o patrones de referencia para compensar la curvatura de
la superficie a examinar (en A 1 se da un ejemplo).
6.2.3 Recalibración
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Cualquier cambio en la unidad rastreadora, acoplante, ajuste del equipo o velocidad de
exploración, requiere una recalibración. Debe efectuarse una verificación de calibración
por lo menos una vez cada 8 h. Cuando el nivel de ganancia registra una perdida del 158 o
más, restablecer la calibración requerida y volver a inspeccionar todo el material a partir de
la última calibración. Cuando el nivel de ganancia registra un aumento de 15% o más,
volver a -evaluar todas las indicaciones registradas.
6.2.4 Durante la inspección de la pieza forjada, observar la señal de la reflexión de pared de
fondo para cualquier reducción significativa en la amplitud de esta. La reducción en la
amplitud de la reflexión de pared de fondo puede indicar no sólo la presencia de una
discontinuidad, sino también poco acoplamiento del transductor con la superficie de la
pieza forjada; superficies no paralelas a la reflexión de pared de fondo, o variaciones
locales de atenuación en la pieza forjada, pueden detectar erróneamente una zona con
discontinuidades, por lo que deben volverse a inspeccionar las áreas que causen perdidas en
la reflexión de pared de fondo.
6.3 Inspección con haz angular anillos y forjes huecas.
6.3.1 Debe efectuares la inspección de la circunferencia de los anillos y forjas huecas que
tengan una longitud axial mayor de 50 mm y una relación del diámetro exterior/diámetro
interior como mínimo de 2.0 a 1.
6.3.2 Emplear un transductor de haz angular de 45° y 1 MHz, a menos que la relación
diámetro exterior diámetro interior u otra configuración geométrica no permita la
calibración. Para la inspección con haz angular de forjas huecas con relación de diámetro
externo-diametro interno de 2 a 1 como máximo, utilizar el transductor con una zapata para
obtener el haz y ángulo requerido para el tamaño y forma de la sección transversal que se
esta inspeccionando.
6.3.3 Calibrar el aparato para la inspección con haz angular hasta obtener una indicación
en la amplitud de aproximadamente el 75 de la altura total de la pantalla por medio de una
ranura rectangular o en "V" a 60° en el diámetro interior, en la dirección axial y paralela al
eje de la pieza forjada. Puede usarse por separado un patrón de calibración; sin embargo,
debe tener la misma composición nominal, tratamiento térmico y espesor de la pieza
forjada que representa. E1 acabado de la superficie de prueba del patrón de calibración
debe ser comparable pero no menor a la que se está inspeccionando. Cuando se hace un
grupo idéntico de piezas forjadas, una de estas puede usarse como patrón de calibración.
La profundidad de la ranura en el diámetro interior debe ser como máximo el 3% del
espesor o 6.35 mm, cualquiera que sea -menor, y tener una longitud de 25.4 mm. E1
espesor se define como el espesor de la pieza forjada que en ese momento está
inspeccionándose. Ajustar el mismo aparato por medio de una -reflexi6n obtenida de una
ranura en el diámetro exterior. Trazar una línea a través de los picos de las primeras
reflexiones obtenidas de las ranuras del diámetro exterior e interior. Esta debe ser la línea
de referencia de la amplitud. Pueden tenerse las ranuras en el sobrematerial o en el metal de
prueba, según sea el caso.
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Cuando no pueda detectarse la ranura del diámetro exterior durante la inspección de éste,
efectuar la inspección cuando sea posible (algunos diámetros interiores pueden ser
demasiado pequeños, por lo que no es posible su inspección) como se inició anteriormente
en la superficie del diámetro exterior e interior, utilizando la ranura del diámetro interior
cuando se inspeccione desde el diámetro exterior, y la ranura del diámetro exterior cuando
se inspeccione desde el diámetro interior. Cuando sea necesario y practico pueden usar se
cuñas o zapatas curvas.
6.3.4 Efectuar la inspección por exploración sobre la superficie completa del diámetro
exterior en sentido a las manecillas del reloj, así como en sentido contrario. Las piezas
forjadas
que no puedan inspeccionarse axialmente usando haz recto, deben inspeccionarse en ambas
direcciones axiales con un transductor de haz angular. Para exploración axial, deben usarse
ranuras rectangulares o en V" de 60°en el diámetro interior y exterior par a la calibración.
Estas ranuras deben ser perpendiculares al eje de la pieza forjada y de las mismas
dimensiones que la ranura axial.
7. REGISTRO
7.1 Inspección con haz recto.
Registrar las siguientes indicaciones, como información para el comprador. Estas
indicaciones registradas no constituyen una condición rechazable, a menos que sean
negociadas como tal en la orden de compra.
7.1.1 En la técnica de reflexión de pared posterior, indicaciones individuales iguales a/o
que excedan 10% de la reflexión de pared posterior de una área adyacente libre de
indicaciones; en la técnica de patrón de referencia, indicaciones iguales a/o que excedan
100% de la amplitud de referencia.
7.1.2 Una indicación que es continua en el mismo plano sin importar la amplitud y
encontrada sobre una área más larga a dos voces el diámetro del transductor. Lo extenso de
tal indicación debe medirse exactamente a lo largo, con las variaciones en las amplitudes de
reflexiones
7.1.2.1 Las Indicaciones planas deben considerarse continuas sobre un plano si tienen un
eje mayor de 25.4 mm. En el registro de esas indicaciones deben hacerse correcciones para
la divergencia del haz en la profundidad estimada de la falla.
7.1.3 En la técnica de reflexión de pared posterior, las indicaciones de discontinuidades
iguales a/o mayores de 5% de la reflexión, En la técnica de patrón de referencia, las
indicaciones iguales a/o que excedan 50' de la amplitud de referencia, siempre y cuando
ellas sean permanentes, continuas o aparezcan agrupadas.
7.1.3.1 Las indicaciones permanentes se definen como las indicaciones cuya señal principal
se desplaza aparentemente en el eje de la distancia 25 mm o mas en profundidad, al mover
el transductor sobre la superficie de la pieza forjada.
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7.1.3.2 Una agrupación de indicaciones se define como cinco o más indicaciones
localizadas en un volumen que represente un cubo de 50 mm de arista o menor en la pieza
forjada.
7.1.4 Reducción en la reflexión de pared posterior que exceda 20% de la medición
original en incrementos de 10%.
7.1.5 Amplitudes de indicaciones registrables en incrementos de10%.
7.2 Inspección con haz angular.
Registrar las indicaciones de discontinuidades iguales a/o mayores de 50 % de la
indicación desde la línea de referencia. Cuando no pueda generarse una amplitud en la línea
de referencia, registrar las indicaciones de discontinuidades iguales a/o que excedan 50! de
la ranura de referencia. Esas indicaciones registrables no constituyen una condlci6n
rechazable, a menos que sea negociado como tal en la orden de compra.
8. INFORME
8.1 E1 informe debe incluir lo siguiente:
8.1.1 Todas las indicaciones registrables (ver inciso 7).
8.1.2 Con el propósito de informar las localizaciones de indicaciones registrables, debe
prepararse un croquis indicando el contorno físico de la pieza forjada, incluyendo las
dimensiones de todas las áreas no inspeccionadas debido a la configuración geométrica; el
número de plano del comprador; el número de orden del comprador; el número de serie o
lote del fabricante y la distribución axial, radial y circunferencial de indicaciones
registrables por ultrasonido.
8.1.3 La especificación o norma con la cual se realizó la inspección, así como la
frecuencia usada, método para ajustar la sensibilidad, tipo de aparato, acabado de la
superficie, acoplante y transductor empleado.
8.1.4 Nombre y firma del inspector y fecha en que se efectuó la inspección.
9. NIVELE5 DE CALIDAD
9.1 Esta norma se aplica a piezas forjadas con una amplia variedad de tamaños, formas,
composiciones, procesos de fusión, tipos de forja y aplicaciones por lo que no puede
especificarse un nivel de calidad ultrasónico, que pueda aplicarse en forma general a tal
diversidad de productos. E1 criterio de aceptación o rechazo de la inspección ultrasónica
para piezas forjadas individuales debe basarse en una apreciación realista de requisitos de
servicio y la calidad que, normalmente, puede obtenerse en la producción de un tipo de
pieza forjada, en particular.
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9.2 Las piezas forjadas de acero inoxidable autentico de espesor grueso son más
difíciles para penetrar ultrasónicamente, en comparación a las piezas forjadas de acero al
carbono o de baja aleación. El grado de atenuación, normalmente aumenta con el tamaño
de la sección, y el nivel de ruido en general, o en áreas aisladas, puede ser demasiado
intenso que impide observar indicaciones regulares. En la mayoría de los casos , ésta
atenuación resulta de la microestructura de grano grueso inherente en las aleaciones
autenticas. Por lo anteriormente expuesto, los métodos y patrones empleados para la
inspección ultrasónica de piezas forjadas de acero al carbono y de baja aleación, no pueden
aplicarse a las piezas forjadas de acero autentico de espesor grueso. En general, únicamente
se usa un patrón de reflexión de pared posterior en la inspección con haz recto. Debido a la
atenuación, no se recomienda usar patrones de referencia con agujeros de fondo piano o
inspección con haz angular.
9.3 Los niveles de calidad de aceptación deben establecerse entre fabricante y
comprador en base a uno o más de los criterios siguientes:
9. 3.1 inspección con haz recto.
9 .3.1.1 Libre de indicaciones mayores que algún porcentaje de la reflexión de pared
posterior de referencia.
9.3.1.2 Libre de indicaciones iguales o mayores que la indicación recibida desde el agujero
de fondo piano, en un patrón o patrones de referencia especificados.
9.3.1.3 Libre de áreas que presenten pérdidas de reflexiones mayores en lugar de algún
porcentaje de la reflexión de pared posterior de referencia.
9.3.1.4 Libre de indicaciones a las establecidas en 9 3.1.1 ó 9.3.1.2, con alguna pérdida de
la reflexión de pared posterior como se indica en 9.1.1.3.
9.3.2 Inspección con haz angular.
Libre de indicaciones que excedan un porcentaje establecido de la reflexión de una ranura
de referencia o de la amplitud de la línea de referencia.
9.4 Una correcta aplicación de los niveles de calidad ultrasónicos, involucra una
comprensión de los efectos de los diferentes parámetros sobre los resultados de la
inspección.
APENDICE
A1 Nivel de compensaci6n de sintonía, típico para los efectos de la curvatura para
piezas forjadas.
A l.1 La curva (figura 1) fue determinada para las siguientes condiciones de prueba:
Material acero aleado Ni-Mo-V ( A-449-clase 4 ).
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Aparato tipo UR reflectoscopio.
Transductor cuarzo con diámetro de 28.6 mm.
Frecuencia 2 1 / 4 MHz.
Acoplante Glicerina.
Patrón de referencia ASTM No. 3-0600 ( aluminio )
Area de reflexión de curva de referencia 6.5 mm² en acero al Ni-Mo-V.
Acabado de la superficie 250 µm de rugosidad máxima.
A 1.2 Para utilizar la curva ajustar la sensibilidad del equipo pa ra obtener la respuesta
ultrasónica empleando el patrón de referencia ASTM No. 3-0600 para cada diámetro. Para
superficies planas se usa una respuesta de 25.4 mm de valle a cresta. Usar el atenuador para
obtener la amplitud deseada, pero probarlo haciendo ajustes de 1 en 1 db.
A2 Compensación de la indicación de amplitud para variaciones en la distancia de
prueba.
A 2.1 La curva (figura 2) fue determinada para las siguientes condiciones de prueba:
Material acero aleado Ni-Mo-V ( A-469-clase 4 ).
Aparato reflectoscopio. tipo UR
Transductor cuarzo con diámetro de 28.6 mm.
Frecuencia 2 1 / 4 MHz.
Acoplante aceite No. 20.
Patrón de referencia ASTM No. 3-0600 (aluminio)
Area de reflexión de curva de referencia 6.5 mm² en acero al Ni-Mo-V.
Acabado de la superficie rugosidad máxima 250 µm.
A 2.2 Para utilizar la curva, establecer la amplitud del patrón de referencia ASTM hasta
que coincida con los valores de A 1.
A3 Mientras no se elaboren las Normas Mexicanas correspondientes, deben consultarse
las especificaciones extranjeras siguientes:
A 3.1 ASTM-E-317 "Practice for Evaluating Performance Characteristics of Ultrasonic
Pulse-Echo Testing Systems Without the Use for Electronic Measuroment
Instruments".
A 3.2 ASTM-428 "Recommended Practice for fabrication and Control of steel
Reference Blocks Used in Ultrasonic Inspection".
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A 3.3 American Society for Nondestructive Testing, Recommended -practice for
Nondestructive Personnel Qualification and -Gertification SNT-TC-lA, Supplement
C-Ultrasonic Testing.
A 3.4 ANSI-B-46.1 Surface texture
A 3.5 ISO-N 35 EY SC7 N25
10. BIBLIOGRAFIA
ASTM A -388-1980 "standard practice for Ultrasonic Examination
of heavy Steel Forgings".
FIGURAS 1 Y 2
FIGURA 1. COMPENSACION DE LA CURVATURA PARA EFECTOS DE CURVAS
PARA FORJA
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FIGURA 2.
CORRECION DE LA CURVATURA DISTANCIA-AMPLITUD
11. CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES
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No puede establecerse concordancia por no haber referencia al momento de elaboración de
la presente.
México D. F. a 11 SEPTIEMBRE 1987
LA DIRECTORA GENERAL DE NORMAS
LIC. CONSUELO SAEZ PUEYO.
