REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA
EDUCACIÓN UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DEL ESTADO MÉRIDA “KLÉBER
RAMÍREZ”
INFORME # 04 LABORATORIO
DISEÑO Y CONTROL DE MEZCLA
Realizado por:
Andrés Eduardo Altuve Pérez
C.I. 24.197.426
Diana Karolina Vera Amaya
C.I. 21.332.341
Pavimentos, sección “A”
P.N.F. en Construcción Civil
FEBRERO – 2018
ENSAYO MARSHALL
OBJETIVO
Mostrar y analizar por medio del ensayo Marshall el contenido óptimo de asfalto
utilizando ensayos volumétricos y mecánicos con diferentes cualidades físicas de
las muestras tales como la Densidad, la Estabilidad, la Deformación, el Contenido
de Vacíos en la Mezcla y el Contenido de Vacíos en el Agregado Mineral.
El procedimiento se puede emplear tanto para el proyecto de mezclas en el
laboratorio como para el control en obra de las mismas. El método es aplicable a
mezclas elaboradas con cemento asfáltico y agregados pétreos con tamaño
máximo menor o igual a 25.4 mm (1”).
EQUIPO Y MATERIAL UTILIZADO
- Material granular (agregado): Un diseño con cinco contenidos de asfalto,
se necesitará para cada probeta aproximadamente 1200 g de ingredientes:
para una serie de muestras de una gradación dada de agregados y
cemento asfáltico.
- Equipo para moldear probetas: Consistente en un molde cilíndrico con un
collar de extensión y una placa de base plana. El molde deberá tener un
diámetro interior de 101.6 mm (4") y una altura interna aproximada de 2½";
la placa de base y el collar de extensión deberán ser intercambiables, es
decir ajustables en cualquiera de los dos extremos del molde. Se
recomienda disponer de cinco (5) moldes.
- Martillo de Compactación
- Mordazas y medidor de deformación: Las mordazas consisten en dos
segmentos cilíndricos, con un radio de curvatura interior de 50.8 mm (2")
maquinado con exactitud. La mordaza inferior va montada sobre una base
plana, provista de dos varillas perpendiculares a ella y que sirven de guía a
la mordaza superior. El movimiento de la mordaza superior se debe
efectuar sin un rozamiento apreciable.
- Prensa: Para la rotura de las probetas se empleará una prensa mecánica o
hidráulica (Figura 5) capaz de producir una velocidad uniforme de
desplazamiento vertical de 50.8 mm por minuto (2”/min.). su capacidad de
carga mínima deberá ser de 40 kN
- Medidor de la estabilidad: La resistencia de la probeta en el ensayo se
medirá con un anillo dinamométrico acoplado a la prensa.
- Elementos de calefacción: Para calentar los agregados, el material
asfáltico, el conjunto de compactación y la muestra.
- Balanzas
- Bandejas metálicas
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO MARSHALL
El procedimiento consiste en la fabricación de probetas cilíndricas de 4" de
diámetro y 2½" de altura, ya preparadas, rompiéndolas posteriormente en la
prensa Marshall y determinando su estabilidad y deformación. Si se desean
conocer los porcentajes de vacíos de las mezclas así fabricadas, se determinarán
previamente las gravedades específicas de los materiales empleados y de las
probetas compactadas, antes del ensayo de rotura, de acuerdo con las normas
correspondientes.
El primer paso en el método de diseño, es seleccionar un tipo de agregado y un
tipo compatible de asfalto que puedan combinarse para producir las cualidades
que se están buscando para la carpeta (estabilidad, durabilidad, trabajabilidad.
resistencia al deslizamiento, etcétera). La relación viscosidad-temperatura del
cemento asfáltico que va a ser usado debe ser ya conocida para poder establecer
las temperaturas de mezclado y compactación en el laboratorio.
1.- Pesamos los agregados y cemento asfaltico, previamente se tuvo que
determinar los porcentajes de todos los componente (grava, arena y cemento
asfaltico), este se repite para cada porcentaje de cemento asfaltico que en nuestro
caso empezó de 5%
2.- Procedemos a mezclar todos los componentes hasta obtener una mezcla
homogénea, primero se coloca el agregados fino y grueso en una bandeja está a
la vez se coloca en una cocina para simular lo ocurrido en obra. Paralelamente se
va preparando el cemento asfaltico a una temperatura entre los 80-130°C, cuando
los componentes hayan alcanzado una temperatura de 140°C, estos se mezclan
conjuntamente hasta que la mezcla esta homogénea.
3.- Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-calentados
Marshall, como preparación para la compactación, en donde se usa el martillo
Marshall de compactación, el cual también es calentado para que no enfríe la
superficie de la mezcla al golpearla. Las briquetas son compactadas mediante
golpes del martillo Marshall de compactación. El número de golpes del martillo (35,
50 o 75) depende de la cantidad de tránsito para la cual la mezcla se está
haciendo. Se golpea por ambas caras, en nuestro caso se escogió para un tráfico
pesado, para el cual son 75 golpes.
4.- Luego de 24 horas extraemos las briquetas de los moldes, y dejamos
enfriarlas. Procedemos a determinar el peso específico de los especímenes
compactados, para luego determinar su gravedad específica.
5.- Procedemos a pesar en aire todas las muestras y luego pesamos las mismas
muestras sumergidas, tomamos nota de los pesos.
6.- Colocamos en baño maría a 60°C todas las muestras por un lapso de media
hora.
7.- Luego se lleva al horno para obtener el peso saturado con superficie seca
(s.s.s.).
DETERMINACION DE LA ESTABILIDAD- FLUJO
8.- Ahora procedemos a determinar la estabilidad y el flujo de nuestras muestras,
para lo cual colocamos la muestra en la mordaza de la Marshall, y seguidamente
lo colocamos en el equipo compactador, para luego iniciar el ensayo, anotando el
flujo y la estabilidad al romper la muestra. Y así con cada una de las 5 muestras
respectivas.
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
Los valores de estabilidad, flujo y porcentaje de vacíos en la mezcla, se procesan
como se indica a continuación:
a. Promediar los valores de flujo y estabilidad para todas las muestras de un
porcentaje de asfalto dado.
b. Se elaboran gráficos, para presentar las relaciones entre los siguientes valores:
- Estabilidad vs. Porcentaje de Asfalto.
- Peso Unitario vs. Porcentaje de Asfalto.
- Porcentaje de Vacíos en la Mezcla vs. Porcentaje de Asfalto.
- Flujo vs. Porcentaje de Asfalto.
- Porcentaje de Vacíos en el Agregado vs. Porcentaje de Asfalto.
En cada gráfico se debe unir los puntos obtenidos mediante una curva promedio,
procurando que todos los valores se ajusten a ella en forma adecuada.
ENSAYO TOMA CORE-DRILL
Ensayo destructivo para chequear espesores de asfalto.
OBJETIVOS
- Determinar el efecto del tamaño de la muestra extraída del pavimento
endurecido, mediante un equipo core drill, en el resultado del valor de la
resistencia.
- Identificar el valor de la resistencia de las muestras extraídas de diferentes
tamaños.
- Establecer la constante proporcional entre ellos, dependiendo de la
dimensión de la muestra.
USO Y SIGNIFICADO
Testigos de Pavimentos Asfáltico: Las muestras de pavimentos asfálticos están
destinadas principalmente, a determinar la densidad y el espesor, con el fin de
verificar el cumplimiento de las especificaciones de diseño. También, en muchas
ocasiones sirven para determinar el contenido porcentual de asfalto, por medio del
ensayo de extracción.
EQUIPO UTILIZADO
- Broca: Dispositivo metálico construido en acero, de forma tubular, con
corona de corte diamantada y habitualmente refrigeradas por agua, que se
emplea para cortar testigos. Para pavimentos, las más utilizadas son las de
diámetro de 102 mm (4”) y 152 mm (6”).
- Máquinas motorizadas para extracción de testigos (CORE DRILL).
PROCEDIMIENTO
1.- Se localiza el equipo a no menos de 60 cm de los bordes de la franja que se
desea controlar, siendo preferible colocarlo dentro del tercio central de ella. Antes
de extraer un testigo del pavimento se debe verificar que éste se encuentre limpio
y despejado.
2.- Se extraen los testigos. Para que la extracción de un testigo resulte eficiente es
indispensable tener presente las siguientes precauciones:
2.1.- Las brocas deben ser las adecuadas respecto a calidad y dimensiones para
el tipo de trabajo a realizar y deben encontrarse en buenas condiciones.
Normalmente para pavimentos de concreto hidráulico se usan brocas de 152 mm
(6”) de diámetro y para pavimentos de asfalto de 102 mm (4”).
2.2.- La presión del agua debe ser suficiente para una adecuada refrigeración,
aspecto que incide en una buena operación y en la vida útil de la broca.
2.3.- La presión de corte aplicada debe concordar con la capacidad del equipo
empleado.
2.4.- El equipo deberá asentarse sobre la superficie, de forma que la broca se
apoye perpendicularmente sobre ella y los dispositivos de fijación aseguren la
estabilidad durante la extracción.
2.5.- Se inicia el corte a baja velocidad y presión moderada, hasta que los dientes
de la broca hayan penetrado en el elemento a muestrear. Una vez alcanzada esa
condición, se aumenta la velocidad y la presión hasta los niveles normales para un
adecuado rendimiento. Se deben mantener esos niveles constantes durante todo
el tiempo que dure la extracción, de manera que se asegure una geometría
uniforme en el testigo.
2.6.- En las extracciones en pavimentos asfálticos, se debe verifica que la
temperatura superficial no sea demasiado alta, para evitar que el testigo se
disgregue durante la operación.
3.- Al extraer las muestras realizamos un ensayo visual para conocer las
condiciones de la mezcla y medimos el espesor de las muestras extraídas.
Retiramos los residuos de las caras.
4.- Anotamos los datos.
5.- Se almacenan los testigos de capas asfálticas en lugares apropiados, sin luz
solar directa, a una temperatura ambiente entre 10° y 30º C y sin condensación,
con el fin de mantener inalterada su condición original hasta el momento del
ensayo.
6.- Se determina la densidad y espesor de la muestra.
7.- Se rellenan los agujeros dejados por la extracción de testigos, teniendo en
cuenta lo siguiente:
7.1.- Inmediatamente después de extraído el testigo, se realiza el relleno del
agujero producido en la toma de aquél, con el fin de evitar posibles accidentes a
los vehículos que transiten por la vía.
7.2.- El material para rellenar el agujero será, siempre que sea posible, de la
misma naturaleza y características que el que constituye el pavimento, en cuyo
caso se obtendrá de la misma central de fabricación que lo esté produciendo.
7.3.- Una vez distribuido el material de relleno dentro del agujero, se compacta en
dos o más capas, por medio de una maza o pisón de compactación que tenga el
mismo diámetro de aquél.
ENSAYO DE CENTRIFUGA
OBJETIVOS
- Determinar el porcentaje de asfalto presentes en un pavimento.
- Determinar si los agregados utilizados en dichos pavimentos cumplen o
están dentro del rango establecido en las especificaciones, verificando así
la calidad del pavimento.
EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS
- Muestra asfáltica.
- Disolvente (Xilol - Xileno).
- Máquina para lavado asfaltico (Centrifuga).
- Bandeja
- Espátula.
- Balde.
- Brocha.
- Balanza con precisión al décimo de gramo.
PROCEDIMIENTO
1.- Pesar la muestra de asfalto.
2.- Se coloca la mezcla asfáltica con un poco del disolvente, dejando remojar por
un día. Luego se arma el equipo (la maquina centrifuga).
3.- Se lleva la muestra de asfalto hacia la máquina y se deposita.
4.- Se colocar el filtro y tapa la máquina.
5.- Hacer funcionar la máquina mediante revoluciones, echando por la parte
superior disolvente hasta que por buen criterio crea que se encuentra bien lavada.
6.- Después de lavar la muestra se colocara el agregado lavado a secar en el
horno.
7.- Luego se procede a realizar su respectiva granulometría, para determinar las
diferentes cantidades de agregados existentes y el porcentaje asfaltico que
poseía.
