INSPECCION CON
ULTRASONIDOS
Introducción
Es un método no destructivo en el que se
introducen haces de ondas sonoras de alta
frecuencia en los materiales para la
detección de defectos superficiales y
subsuperficiales en el material. Las ondas
sonoras viajan a través del material con
alguna pérdida de energía (atenuación) y
se reflejan en las interfaces. Se muestra el
haz reflejado y luego se analiza para
definir la presencia y la ubicación de los
defectos o discontinuidades.
Cont. Introd.
El grado de reflexión depende en gran
medida del estado físico de los materiales
que forman la interfaz y en menor medida
de las propiedades físicas específicas del
material.
Las ondas sonoras se reflejan casi en su
totalidad en las interfaces metal/gas.
Reflexión parcial se produce en las
interfaces meta/líquido o metal/sólidos,
Cont. Introd.
Las grietas, laminaciones, cavidades de
contracción, explosiones, escamas, poros,
la falta de adherencia, y otras
discontinuidades que producen interfaces
reflectantes pueden ser fácilmente
detectadas. Las inclusiones y otras faltas
de homogeneidad también se pueden
detectar por causar reflexión parcial o la
dispersión de las ondas ultrasónicas.
Cont. Introd.
La mayoría de los instrumentos de inspección
ultrasónica detectan defectos mediante el control de
uno o más de los siguientes aspectos:
Reflexión del sonido de las interfaces consistentes
en límites de materiales o discontinuidades en el
metal en sí mismo.
Tiempo de tránsito de una onda de sonido a través
de la pieza de prueba desde el punto de entrada en
el transductor al punto de salida en el transductor.
La atenuación de las ondas sonoras por la absorción
y dispersión dentro de la probeta.
Características de la respuesta espectral, ya sea
para una transmisión o una señal reflejada.
Cont. Introd.
La inspección ultrasónica se realiza a
frecuencias entre 0,1 y 25 MHz muy por encima
del rango del oído humano, que es
aproximadamente 20 Hz a 20 kHz.
Las ondas ultrasónicas son vibraciones
mecánicas; las amplitudes de las vibraciones en
las piezas metálicas que son inspeccionadas por
ultrasonidos imponen tensiones muy por debajo
del límite de elasticidad, evitando así efectos
permanentes sobre las piezas.
La inspección ultrasónica es uno de los métodos
más ampliamente utilizados de inspección no
destructiva.
Equipamiento básico
Un generador de señal electrónica que produce explosiones
de voltaje alterno (un peak negativo o una onda cuadrada)
cuando se activa electrónicamente.
Un transductor (sonda o unidad de búsqueda) que emite un
haz de ondas ultrasónicas cuando se aplican a él explosiones
de tensión alterna.
Un medio de acoplamiento para transferir energía en el haz
de ondas ultrasónicas a la pieza de prueba.
Un medio de acoplamiento para transferir la salida de ondas
ultrasónicas (energía acústica) de la pieza de prueba al
transductor
Un transductor (puede ser el mismo que el transductor que
inicia el sonido o puede ser uno separado) para aceptar y
convertir la salida de las ondas de ultrasonidos de la pieza de
prueba a las correspondientes ráfagas de tensión alterna. En
la mayoría de los sistemas, un único transductor actúa
alternativamente como emisor y receptor.
Cont. Eq. básico
Un dispositivo electrónico para amplificar y, si es
necesario, demodular o modificar de otra manera las
señales del transductor.
Una pantalla o dispositivo indicador para caracterizar o
grabar la salida de la pieza de prueba. El dispositivo de
visualización puede ser un osciloscopio; un gráfico o un
rabador de banda; un marcador, indicador, o
dispositivo de alarma; o una impresión por computadora.
Un reloj electrónico, o temporizador, para controlar el
funcionamiento de los diversos componentes del
sistema, para servir como punto de referencia principal, y
proporcionar la coordinación de todo el sistema.
Ventajas del método
Superior poder de penetración, lo que permite la
detección de fallas profundas en la pieza . La inspección
ultrasónica se hace rutinariamente para espesores de
unos pocos metros a muchos tipos de piezas y para
espesores de unos 6 m en la inspección axial de piezas
tales como largos ejes o rotores forjados.
Alta sensibilidad, permitiendo la detección de muy
pequeños defectos.
Mayor precisión que otros métodos no destructivos para
determinar la posición de los defectos internos, la
estimación de su tamaño, y la caracterización de su
orientación , forma y naturaleza.
Se necesita acceso sólo a una superficie.
Cont. Ventajas
La operación es electrónica, lo que proporciona
indicaciones casi instantáneas de los defectos. Esto
hace que el método sea adecuado para la interpretación
inmediata, automatización , escaneo rápido, control de la
producción en línea, y control de procesos. Con la
mayoría de los sistemas se puede hacer para el futuro,
un registro permanente de los resultados de inspección
como referencia.
Capacidad volumétrica de exploración, lo que permite la
inspección de un volumen de metal que se extiende
desde la superficie frontal hasta la superficie trasera de
una pieza.
No es peligroso para las operaciones o personal cercano
y no tiene ningún efecto sobre los equipos y materiales
en la vecindad.
Portabilidad.
Proporciona una salida que puede ser procesada.
Desventajas
La operación manual requiere de una cuidadosa
atención por técnicos experimentados.
Es necesario un amplio conocimiento técnico para el
desarrollo de los procedimientos de inspección.
Las piezas que son ásperas, de forma irregular, muy
pequeñas o delgadas, o no homogénea son difíciles de
inspeccionar.
Las discontinuidades que están presentes en una capa
poco profunda inmediatamente por debajo de la
superficie pueden no ser detectables.
Se necesitan acopladores para proporcionar una
transferencia eficaz de energía de ondas ultrasónicas
entre los transductores y las piezas que están siendo
inspeccionadas.
Se necesitan patrones de referencia, tanto para la
calibración de los equipos como para la caracterización
de las fallas.
Aplicabilidad
La inspección ultrasónica de metales se lleva a
cabo principalmente para la detección de
discontinuidades. Este método se puede utilizar
para detectar defectos internos en la mayoría de
los metales y aleaciones de ingeniería. Las
uniones producidas por soldadura, soldadura
con latón, soldadura con plomo-estaño, y
uniónes adhesivas también pueden ser
inspeccionadas por ultrasonidos.
Se utiliza para el control de calidad e inspección
de materiales en todas las principales industrias.
Componentes inspeccionados
Componentes de laminadores: Rodillos, ejes, unidades
motrices, y las columnas de las prensas.
Equipo de potencia: piezas forjadas de turbinas, rotores de
generadores, tuberías de presión, soldaduras, recipientes a
presión, elementos para combustibles nucleares y otros
componentes de los reactores.
Piezas de motores a reacción: turbinas y compresores, piezas
forjadas y ruedas para engranajes.
Componentes de aviones: componentes forjados, secciones
de los marcos y secciones tipo panal de abeja.
Materiales para maquinaria: bloques para matrices, aceros
para herramientas y tubos de perforación.
Piezas de ferrocarril: Ejes, ruedas, vías, y rieles soldados.
Piezas de automóviles: Piezas forjadas, piezas de fundición
dúctil, y componentes soldados al arco eléctrico y con latón.
Características de las ondas
ultrasónicas
Las ondas ultrasónicas son ondas mecánicas (en
contraste por ejemplo, con la luz o los rayos X,
que son ondas electromagnéticas), que consisten
en oscilaciones o vibraciones de las partículas
atómicas o moleculares de una sustancia respecto
de las posiciones de equilibrio de estas partículas.
Cada onda viaja a una velocidad característica en
un medio homogéneo dado; la velocidad depende
de las propiedades del medio, no de las
propiedades de la onda.
Ondas longitudinales
Las ondas longitudinales, a veces
llamadas ondas de compresión, son el tipo
de ondas ultrasónicas más utilizadas en la
inspección de materiales. Estas ondas
viajan a través de los materiales como una
serie de compresiones y dilataciones
alternas en que las partículas de
transmisión de la onda vibran hacia atrás y
hacia adelante, en la dirección de
desplazamiento de las ondas.
Onda longitudinal
Ondas transversales
Ondas de superficie (Ondas de
Rayleigh)
Otro tipo de onda ultrasónica que se utiliza en
la inspección de materiales. Estas ondas
viajan a lo largo de la superficie plana o curva
de partes sólidas relativamente gruesas. Las
ondas superficiales pierden energía en
acopladores líquidos y no existen para
distancias significativas a lo largo de la
superficie de un sólido sumergido en un
líquido, a menos que el líquido cubra la
superficie sólida sólo como una película muy
fina.
Onda de superficie
Ondas de Lamb
También conocidas como ondas de placas, es
otro tipo de onda ultrasónica usada en la
inspección no destructiva de materiales. Las
ondas de Lamb se propagan en placas (hechas
de materiales compuestos o metales) sólo unas
pocas longitudes de onda de espesor. Una onda
de Lamb consiste en una vibración compleja que
se produce en todo el espesor del material.
Hay dos formas básicas de ondas de Lamb:
Simétrica o dilatacional
Asimétrica o inclinada
Ondas de Lamb
Principales variables en la
inspección por ultrasonidos
Frecuencia: La frecuencia de las ondas
ultrasónicas utilizadas afecta a la capacidad de
inspección de varias maneras. Generalmente,
debe hacerse un compromiso entre los efectos
favorables y adversos para lograr un equilibrio
óptimo y para superar las limitaciones impuestas
por el equipo y material de prueba.
La penetración, o la profundidad máxima en un
material a partir de la cual pueden ser
detectadas indicaciones útiles, se reduce por el
uso de las frecuencias altas
Variables
Impedancia acústica: Cuando las ondas ultrasónicas
que viajan a través de un medio inciden en el límite de
un segundo medio, una parte de la energía acústica
incidente se refleja hacia atrás desde el borde mientras
que la energía restante es transmitida en el segundo
medio. La característica que determina la cantidad de
reflexión es la impedancia acústica (resistencia a la
propagación de ondas sónicas) de los dos materiales en
cada lado de la frontera. La impedancia acústica de una
onda longitudinal, Z1, dada en gramos por centímetro
cuadrado-segundo, se define como el producto de la
densidad del material, ρ, dada en gramos por centímetro
cúbico, y velocidad de la onda longitudinal, V1, dada en
centímetros por segundo.
Z1 = ρV1
Propiedades acústicas de varios
metales y no metales
Velocidad del sonido Impedancia
Material Densidad x 105 cm/s acústica
Nombre Estado gr/cm3 kg/cm2-s
VL(a) VT(b) VS(c) x 103(d)
Aceros al C Recocido 7,85 5,94 3,24 3 4,66
Recocido 7,86 5,95 3,26 3 4,68
Aceros aleados
Endurecido 7,8 5,9 3,23 --- 4,6
Fundición 6,95-7,35 3,5-5,6 2,3-3,2 --- 2,5-4
Recocido 7,83 5,99 3,27 --- 4,69
Acero 52100
Endurecido 7,8 5,89 3,20 --- 4,6
Recocido 7,7 6,14 3,31 --- 4,7
Acero D 6
Endurecido 7,7 6,01 3,22 --- 4,6
Acero Inox 302 --- 7,9 5,66 3,12 3,12 4,47
Acero Inox 304L --- 7,9 5,64 3,07 --- 4,46
Angulo de incidencia
Sólo cuando una onda ultrasónica incide en
ángulo recto en una interfaz entre dos
materiales (incidencia normal, es decir , el
ángulo de incidencia = 0° ) se producen
transmisión y reflexión en la interfaz sin
ningún cambio en la dirección del haz . En
cualquier otro ángulo de incidencia, deben
ser considerados los fenómenos de
conversión de modo (un cambio en la
naturaleza del movimiento de las ondas) y
refracción (un cambio en la dirección de
propagación de la onda).
Diagramas de ondas
Angulos críticos
Los ángulos críticos son de especial importancia
en la inspección ultrasónica. Los valores de αI
entre el primero y segundo ángulos críticos son
necesarios para la mayoría de las inspecciones
de haz en ángulo.
Primer ángulo Segundo ángulo Angulo incidente
crítico, °(a) Crítico, °(a) ondas de corte, °(a)
Metal Prueba de Prueba de Prueba de Prueba de Prueba de Prueba de
inmersión contacto inmersión contacto inmersión contacto
(b) (c) (b) (c) (b) (c)
Acero 14,5 26,5 27,5 55 19 35,5
Fundición de
15-25 28-50 --- --- --- ---
hierro
Acero Inox 302 15 28 29 59 19,5 37
Acero Inox 410 11,5 21 30 63 20,5 39
Aleac. Al
13,5 25 29 59,5 20 37,5
2117-T4
Berilio 65 12 10 18 7 12,5
Latón 260 23 44 46,5 --- 31 67
Inconel 11 20 30 62 20,5 38,5
Intensidad del haz
La intensidad de un haz ultrasónico está
relacionada con la amplitud de las vibraciones
de las partículas. La presión acústica (presión
sonora) es el término más utilizado para referirse
a la amplitud de las tensiones alternas ejercidas
sobre un material por una onda ultrasónica que
se propaga. La presión acústica es directamente
proporcional al producto de la impedancia
acústica y la amplitud del movimiento de las
partículas.
Atenuación de haces ultrasónicos
La intensidad de un haz de ultrasonidos que es
detectado por un transductor receptor es
considerablemente menor que la intensidad de
la transmisión inicial. Los factores que son los
principales responsables de la pérdida de
intensidad del haz se pueden clasificar como las
pérdidas de transmisión, los efectos de
interferencia, y la dispersión del haz.
Las pérdidas de transmisión incluyen la
absorción, dispersión y efectos de impedancia
acústica en las interfaces.
Coeficientes de atenuación
Coeficiente de Profundidad útil de Tipo de material inspeccionado
atenuación, dB/mm inspección, m
Metales fundidos: aluminio (a),
Bajo: magnesio (b). Metales forjados:
1 - 10
0,001 – 0,01 acero, aluminio, magnesio, níquel,
titanio, tungsteno, uranio.
Metales fundidos (b):Aceros (c),
Fundiciones de alta resistencia,
Aluminio (d), Magnesio (d). Metales
Medio:
0,1 - 1 forjados (d): Cobre, Plomo, Zinc. No
0,01 – 0,1
Metales (b): Carburos sinterizados
(b), algunos plásticos (e), algunas
gomas (e).
Metales fundidos (b):Aceros (d),
Fundiciones de baja resistencia,
Alto:
0 – 0,1 cobre, zinc. No Metales (e):
< 0,1
Cerámicos porosos (b), plásticos
reforzados, algunas gomas.
Métodos de inspección básicos
Los dos principales métodos de inspección
por ultrasonidos son el método de
transmisión y el método de pulso-eco.
La principal diferencia entre estos dos
métodos es que el método de transmisión
implica únicamente la medición de la señal
de atenuación, mientras que el método de
impulso-eco puede ser usado para medir
tanto el tiempo de tránsito como la señal
de atenuación.
Método de impulso-eco
En la inspección de pulso-eco, las explosiones cortas de
energía ultrasónica (pulsos) se introducen en una pieza
de prueba a intervalos regulares de tiempo. Si los pulsos
se encuentran con una superficie reflectante, algo o la
totalidad de la energía se refleja. La proporción de la
energía que es reflejada es altamente dependiente del
tamaño de la superficie reflectante en relación con el
tamaño del haz de ultrasonidos incidente. La dirección
del haz reflejado (de eco) depende de la orientación de
la superficie reflectante con respecto al haz incidente. La
energía reflejada es monitoreada; se miden tanto la
cantidad de energía reflejada en una dirección específica
y el tiempo de retardo entre la transmisión del pulso
inicial y la recepción del eco.
Principios del método pulso-eco
La mayoría de los sistemas de pulso-eco
consisten en:
Un reloj electrónico
Un generador de señal electrónica, o
generador de pulsos
Un transductor de salida
Un transductor de recepción
Un amplificador de la señal de eco
Un dispositivo de visualización (pantalla)
Principios pulso - eco
Teóricamente, la máxima profundidad de la
inspección se controla por la tasa de repetición de
impulsos. Por ejemplo, si un pulso de 10 MHz se
transmite a una tasa de repetición de impulsos de
500 pulsos por segundo, un pulso de onda
longitudinal puede viajar casi 12 m en acero o
aluminio antes que se active el siguiente impulso.
Esto significa que un pulso puede viajar hasta una
profundidad de 6 m y volver antes de que se inicie el
pulso siguiente.
En la mayoría de los detectores de fallas disponibles
en el mercado, la tasa de repetición de impulsos es
controlada automáticamente, salvo para algunos
sistemas más grandes.
Presentación de los datos de
pulso-eco
Scan A: Este formato proporciona una
visualización cuantitativa de amplitudes de
señal y de datos de tiempo de viaje
obtenidos en un solo punto en la superficie
de la pieza de prueba. La pantalla A-scan ,
que es el formato utilizado más
ampliamente, se puede utilizar para
analizar el tipo, tamaño y ubicación
(principalmente la profundidad) de
defectos.
Presentación
Scan B: Este formato ofrece una pantalla
cuantitativa de los datos de tiempo de viaje
obtenidos a lo largo de una línea de la
probeta. La pantalla B -scan muestra la
profundidad relativa de los reflectores y se
utiliza principalmente para determinar el
tamaño (longitud en una dirección), la
ubicación (tanto la posición y profundidad),
y, hasta cierto grado, la forma y orientación
de grandes defectos.
Presentación
C-scan: Este formato proporciona una
visualización semicuantitativa o cuantitativa de
las amplitudes de señal obtenida sobre un área
de la superficie de la pieza de prueba . Esta
información se puede utilizar para hacer un
mapa con la posición de los defectos en una
vista en planta de la probeta. Un formato C -scan
también registra el tiempo de viaje de los datos,
que se pueden transformar y mostrado por el
equipo mediante un procesamiento de imágenes
para proporcionar una indicación de la
profundidad del defecto.
Presentación
Los datos de A-scan y B-scan se suelen
presentar en una pantalla de osciloscopio;
los datos C-scan se registran por un
graficador x-y o se muestran en un monitor
de computador. Con la adquisición de
datos informatizada y procesamiento de
imágenes, los formatos de pantalla pueden
ser combinados o transformados en
visualizaciones más complejas.
Pantalla A-Scan
Una pantalla A-Scan (de exploración) es
básicamente un gráfico de la amplitud en función del
tiempo, en el que una línea de base horizontal en
una pantalla de un osciloscopio indica el tiempo
transcurrido, mientras que las desviaciones
verticales (llamadas indicaciones o señales)
representan ecos (Fig. 5.9). El tamaño del defecto
puede ser estimado mediante la comparación de la
amplitud de una señal de una discontinuidad con la
de una señal a partir de una discontinuidad de
tamaño y forma conocidos; la señal de
discontinuidad también debe ser corregido por las
distancias perdidas.
Pantalla A-Scan
el enfoque, e iluminación de la rejilla de medición.
Circuito marcador
(opcional)
Fuente de
Osciloscopio
poder
Eco del defecto
Reloj Trazo
del
Circuito generador barrido
de impulsos
Circuito de
Unidad de
barrido
búsqueda
Reflexión de retorno
Circuito receptor-
amplificador
Haz de sonido
Pieza de prueba
Intensidad del eco
Defecto
Interpretación datos de pulso-eco
La interpretación de los datos de pulso-eco es
relativamente sencilla para el B -Scan y
presentaciones C-Scan . El B-Scan siempre
registra la reflexión frontal, mientras los ecos
internos o pérdida de la reflexión de retorno, o
ambos, se interpretan como indicaciones de
defectos. La profundidad del defecto se mide
como la distancia desde la reflexión frontal a un
eco del defecto. La longitud de un defecto puede
medirse como una proporción de la longitud del
barrido.
Pantalla A Scan
A diferencia de las pantallas normales B-scan y
C-scan, las pantallas A-scan a veces son
bastante complejas. Pueden contener ruido
electrónico, ecos falsos, o ecos adicionales
resultantes de la dispersión, todo lo cual debe
tenerse en cuenta con el fin de centrar la
atención en todos los ecos de defectos que
puedan estar presentes. Por otra parte, los ecos
de defectos pueden presentar muy diversas
formas y amplitudes. La interpretación precisa
de una pantalla A-scan depende de la habilidad
del operador para:
Pantalla A Scan
Reconocer el tipo de error basado en la forma del
eco o efectos de la intensidad del eco.
Determinar la ubicación del defecto midiendo con
exactitud la posición del eco en la línea del tiempo.
Estimar el tamaño del defecto, principalmente a
partir de las amplitudes del eco, con o sin
manipulación simultánea de la unidad de búsqueda.
Evaluar la calidad de la pieza de prueba mediante la
evaluación de los datos A-scan en cuanto a las
especificaciones apropiadas o normas de referencia.
A Scan (a)
A Scan (b)
A Scan (c)
Lectura
(a) Configuración de la inspección
(b) Pantalla de video completa
(c) Pantalla normal obtenida mediante
ajuste de los controles del osciloscopio.
La profundidad del defecto fue de 45% del
espesor de la placa (11,25 mm),
exactamente paralelo a las superficies de
la placa, y tenía un área igual a un tercio
de la sección transversal del haz de
sonido.
Cont. Lectura
En la pantalla completa (b), hay una tendencia
para los ecos a reverberar, es decir, a rebotar
hacia atrás y adelante entre las superficies
reflectantes.
las indicaciones marcadas del 1 al 6 son
reverberaciones de la reflexión de retorno, las
marcadas de A a K son reverberaciones del eco
primario del defecto, y los etiquetados X a Z son
reverberaciones de un eco de un defecto
subordinado inducido por la re-reflexión de la
primera reflexión de retorno.
Forma del eco
La forma del eco se ve afectada principalmente
por la forma, orientación y características que
reflejan el sonido de una interfaz. Las interfaces
metal/aire producen indicaciones agudas si las
interfaces son relativamente lisas y
esencialmente paralelas a la superficie frontal .
Si una interfaz es curva (tal como la superficie
de un poro grande) o rugosa (tal como una grieta
, costura , o laminación) o si no es idealmente
reflectante (tal como la superficie de una
inclusión metálica o una inclusión de escoria ), la
interfaz producirá una indicación ampliada del
eco.
(a) Area interfaz < Area haz
(b) Area defecto > Area haz
Amplitud del eco
La amplitud del eco, es una función directa del
área de la interfaz reflejada para reflectores
planos paralelos.
Si la interfaz es redonda o curvada o no es
perpendicular al haz de sonido, se reducirá la
amplitud del eco.
El tamaño del defecto es más a menudo
estimado mediante la comparación de la
amplitud de un eco desde una interfaz de
tamaño desconocido con la amplitud de los ecos
de los agujeros de fondo plano de diferentes
diámetros en dos o más bloques de referencia.
Técnicas de haz en ángulo
En las técnicas de haz en ángulo, el pulso
de sonido incidente entra en la pieza de
prueba en un ángulo oblicuo en lugar de
en ángulo recto. En contraste con las
pruebas de haz recto, este método elimina
los ecos de la cara anterior y posterior y
sólo se muestran reflexiones de
discontinuidades que son normales al haz
incidente.
Haz angular
Haz angular en soldadura
Equipo US
Elementos transductores
La generación y detección de ondas ultrasónicas
para la inspección se realizan por medio de un
elemento transductor actuando a través de un
medio de acoplamiento. El elemento transductor
está contenido dentro de un dispositivo, más a
menudo referido como unidad de búsqueda (o a
veces como una sonda o palpador). Los
elementos piezoeléctricos son los transductores
utilizados más comúnmente en la inspección
ultrasónica, aunque también se utilizan
transductores de EMA (electromagnético-
acústicos) y transductores con
magnetorrestrición.
Acopladores
El aire es un mal transmisor de ondas sonoras
en frecuencias de megahertz, y la diferencia de
impedancia entre el aire y la mayoría de los
sólidos es lo suficientemente grande que incluso
una capa muy delgada de aire retardará
gravemente la transmisión de ondas de sonido
desde el transductor a la pieza de prueba. Para
llevar a cabo la inspección de contacto en forma
satisfactoria con transductores piezoeléctricos,
es necesario eliminar el aire entre el transductor
y la pieza de prueba mediante el uso de un
medio de acoplamiento.
Cont. Acopladores
Los acopladores utilizados normalmente
para la inspección por contacto incluyen
agua, aceites, glicerina, grasas de
petróleo, grasa de silicona, pasta para
pegar papel tapiz, y diversas sustancias
pastosas comerciales. Ciertos cauchos
blandos que transmiten ondas de sonido
se pueden usar donde el acoplamiento
adecuado se puede lograr mediante la
aplicación de presión de la mano a la
unidad de búsqueda.
Normalización Técnica
Designación Nombre
E 114 Práctica para examen ultrasónico, por la técnica pulso-eco,
método de contacto.
E 127 Practica para la fabricación y comprobación de Bloques de
referencia para aleaciones de aluminio por ultrasonidos.
E 164 Prácticas para el examen de soldaduras mediante Ultrasonidos,
por método de contacto.
E 213 Prácticas para inspección ultrasónica de tubos y cañerías.
E 214 Prácticas para examen por ultrasonido sumergido por el método
de reflexión usando ondas longitudinales pulsadas.
E 273 Práctica para el examen ultrasónico de la zona de soldada de
tubos y cañerías soldadas (con costura).
E 317 Práctica para la evaluación de las características de rendimiento
de examen con ultrasonidos Pulso-Eco, Instrumentos y
Sistemas sin el uso de instrumentos electrónicos de medición.
E 428 Prácticas para Fabricación y Control de Bloques de Acero, de
referencia, utilizados en el examen por ultrasonidos.
E 494 Práctica para la medición de la velocidad ultrasónica en
materiales.
E 587 Practica para Examen Ultrasónico con haz en ángulo por el
método de contacto.
