INTRODUCCIÓN.

Como es sabido, los agregados, tanto finos como gruesos, cumplen las funciones de
formar el esqueleto granular del concreto (constituyendo una masa de partículas capaz de resistir
los embates propios del uso y de la exposición a las fuerzas de la naturaleza) y de reducir costos
(al disminuir el contenido de pasta de cemento por metro cúbico), ocupando entre un 60 y un 75%
de la mezcla del concreto.

Esto deja ver que, tal como se ha podido demostrar gracias a la tecnología moderna, las
características y propiedades de los agregados influyen de manera importante sobre la integridad y
propiedades del concreto, como son la resistencia a compresión, la durabilidad, la consistencia y la
trabajabilidad. Por esta razón, antes de siquiera comenzar el diseño de una mezcla de concreto
debe realizarse una serie de ensayos de laboratorio que permitan determinar, con base y
propiedad científica, si el material utilizado se encuentra en condiciones óptimas para su uso, en
conformidad con lo establecido por las leyes y normativas pertinentes, para así poder tomar
decisiones correctas que se traduzcan en resultados satisfactorios al finalizar un proyecto de
construcción civil de concreto, evitando cualquier tipo de fallos estructurales y sin salir de los límites
presupuestarios que se presenten.

En vista de lo anterior, y dentro del marco de la asignatura Materiales y Ensayos de la

carrera de Ingeniería Civil en la Universidad “José Antonio Páez”, se presenta el siguiente informe
referente a los ensayos realizados a agregados, tanto gruesos como finos, con la finalidad de
exponer los aspectos más importantes de estas experiencias de laboratorio; de manera que,
mediante definiciones, explicaciones teórico-prácticas e interpretaciones analíticas de las
normativas que aplican a cada caso, se construya una base de conocimientos que permita no solo
la realización exitosa de los mencionados ensayos, sino también un óptimo desempeño como
ingenieros en formación y, posteriormente, en ejercicio profesional.
 RESUMEN

Constantemente se realizan ensayos de laboratorio a muestras de distintos materiales de

construcción, con la justificación de que, mediante tales procedimientos, es posible establecer sus
especificaciones técnicas, verificando si se cumplen los estándares de calidad y normativas que
apliquen a cada caso, y determinando si es posible, segura y factible su utilización para un
determinado fin.

Llevando este enfoque a los agregados para concreto, y recordando la importancia que
estos materiales tienen para las características y propiedades del concreto fresco y endurecido, se
realiza la siguiente investigación para analizar exhaustivamente los aspectos teóricos y normativas
que rigen el desarrollo de 10 ensayos que se realizan a agregados gruesos y finos para concreto
con el propósito de evaluar algunas de las propiedades y características físicas (tamaño,
solubilidad y capacidad de compactación, densidad, absorción, masa unitaria, geometría y
resistencia) y químicas (presencia de compuestos nocivos) de sus partículas constituyentes.

Para ello, en el marco de una investigación teórica, se llevo a cabo una revisión
bibliográfica de fuentes confiables, haciendo énfasis en las Normas COVENIN que establecen los
parámetros a seguir en la ejecución de los 10 ensayos de interés, cuyo resultado final está
representado por el informe que se presenta a continuación.

Palabras clave: Agregado – Concreto – Ensayo.

 ENSAYOS A AGREGADOS.

1. Determinación de la composición granulométrica del agregado fino y agregado grueso.

Este es un ensayo que se realiza para determinar la proporción y distribución de las

partículas que componen un material de construcción, por cernido, mediante la evaluación de
muestras de estos agregados, tomadas según el tamaño nominal de la partícula medida en
milímetros (mm) (Ver Tabla 1.1).

Para llevar a cabo dicha evaluación se siguen los parámetros establecidos en la Norma
Venezolana 255 (COVENIN), documento que reglamenta no solo la característica de muestreo
expuesta en la Tabla 1.1 y el procedimiento específico a seguir durante el ensayo, sino también los
materiales e implementos apropiados para ello: un horno de tamaño adecuado para mantener la
muestra a una temperatura constante de 110°C ± 5°C, una balanza con un error de 0,1gr que
permita medir el peso de los agregados finos y agregados gruesos con una precisión de 0,1%, y
tamices para agregados finos (Ver Tabla 1.2) y para agregados gruesos (Ver Tabla 1.3) que
permitan la separación de las partículas.

De acuerdo con la norma mencionada, a partir de un proceso controlado de secado,

pesado y tamizado, se recolecta una serie de datos que, tras ser expuestos en una tabla para
mayor orden, permiten calcular matemáticamente los valores correspondientes a porcentaje
retenido, porcentaje acumulado y porcentaje pasante para cada uno de los agregados en los
tamices utilizados. Estos resultado se representan posteriormente en una gráfica de dos ejes: uno
vertical donde se indica el porcentaje pasante de 0% a 100%, y un eje horizontal donde se
muestran los tamices desde 3/8” hasta No.200 para los agregados finos y desde 1 ½” hasta ¼”
para los agregados gruesos; obteniendo una curva granulométrica que permite la interpretación de
los datos obtenidos (Ver Grafico 1.1).

La curva granulométrica obtenida como resultado final del ensayo, se complementa

generalmente con los valores de “Tamaño máximo”, para agregados gruesos, y del “Módulo de
finura”, para agregados finos, en vista de que permiten evaluar respectivamente el tamiz de mayor
tamaño por donde pasa el 100% del material, y el cedazo teórico a través del cual pasa el 50% del
material y que indica que tan grueso o fino realmente este es (calculado mediante la sumatoria de
los porcentajes acumulados retenidos en tamices especificados, dividida entre 100). Toda esta
información permite alcanzar la finalidad del ensayo, que es determinar si la granulometría de un
agregado lo hace apto para el uso en la mezcla de concreto, en base a la probabilidad de que
afecte su trabajabilidad, porosidad, densidad y resistencia; recordando que la granulometría de un
agregado es la característica que más influye en la obtención de cierta trabajabilidad en la pasta y
en la tendencia de este a la segregación, dándole gran importancia al estudio señalado.

2. Determinación cualitativa de impurezas orgánicas en arenas para concreto (Ensayo

colorimétrico).

Este ensayo describe un método para señalar la presencia de compuestos orgánicos

nocivos en arenas naturales que han de usarse en concretos o morteros de cemento, a partir de un
análisis cualitativo de la arena ensayada el cual se realiza mediante la comparación del color que
esta presenta tras reaccionar con una solución de Hidróxido de Sodio (NaOH) al 3%, durante 24
horas, con el de una tarjeta de colores con la escala de Gadner, siguiendo los pasos establecidos
en la Norma Venezolana 256 (COVENIN) y atendiendo a las especificaciones que esta norma
realiza en cuanto a la utilización de dos frascos de vidrio claros, ovalados, con tapones de goma y
de aproximadamente 350 cm3, como medio de retención de la muestra, y de la solución de
Hidróxido de Sodio (NaOH) al 3% como reactivo.

La Norma indica distintos procedimientos mediante el uso de soluciones de color patrón;

para efectos del ensayo a realizarse se seleccionó el procedimiento alternativo B, donde los
resultados del ensayo únicamente indicarán el número con que coincide el color del líquido.

El valor principal de este ensayo es el de indicar la necesidad de hacer ensayos

adicionales de las arenas, antes de aprobar su uso, debido a que la presencia de impurezas
orgánicas, provenientes de la descomposición de residuos vegetales, perjudica el proceso normal
de hidratación del cemento y de fraguado del concreto, así como a la reacción de los aditivos
químicos, lo que se traduce en problemas de resistencia y durabilidad en el concreto.

3. Determinación por lavado del contenido de materiales más finos que el tamiz 75μm
(#200).

Este ensayo tiene como finalidad determinar la cantidad de material más fino que el tamiz
75μm (#200) que está presente en un agregado, cumpliendo con lo establecido en la Norma
Venezolana 258 (COVENIN), para así saber con propiedad si la utilización de un agregado para la
mezcla de concreto tendrá repercusiones negativas, considerando que la presencia estos finos
reducen la resistencia, producen mala adherencia y afectan la trabajabilidad del concreto.
Además, el procedimiento realizado durante este ensayo permite eliminar del agregado las
partículas de arcilla y otras similares que se dispersan en el agua de lavado, siendo posible
identificarlas y definir sus efectos en la mezcla, razones por las que el ensayo en cuestión se
considera como de gran importancia en las fases previas a la elaboración de una mezcla de
concreto.

La legislación antes mencionada establece el peso mínimo de la muestra a evaluar de

acuerdo al tamaño nominal del material (Ver Tabla 3.1), así como también la utilización de una
balanza con apreciación de 0,1gr, cedazos de 1,19 mm (#16) y de 75μm (#200), un recipiente que
permita una agitación vigorosa de la muestra sin que esta se pierda y un horno de tamaño
adecuado que permita mantener una temperatura uniforme de 110°C ± 5°C. Todo lo anterior
permite llevar a cabo un proceso de muestreo, humedecimiento, pesaje, filtración y secado (no
necesariamente en ese orden) a partir del cual se separan los componentes del agregado que no
pasen por el tamiz #200, evidenciándose una diferencia entre el peso inicial de la muestra seca y el
peso de la muestra seca después de la lavada. Tal diferencia se expresa como un porcentaje del
peso inicial de la muestra seca, recibiendo el nombre de “Porcentaje de material que pasa por el
tamiz 75μm (#200) por lavado” y constituyendo el resultado principal del ensayo.

Dicho porcentaje debe calcularse posteriormente para una muestra que se ajuste a lo
estipulado en la Tabla 3.2 (Ver Tabla 3.2), la cual luego se someterá al procedimiento descrito en
la Norma Venezolana 255 (COVENIN) para la determinación de la composición granulométrica del
agregado fino y agregado grueso con el fin de obtener el “Porcentaje de material que pasa por el
tamiz 75μm (#200) por tamizado”. Estos nuevos valores de porcentaje se deben sumar para
completar el cálculo del “Porcentaje total de material que pasa por el tamiz 75μm (#200)”, dado que
este valor es igual a la sumatoria del porcentaje de material que pasa por el tamiz 75μm (#200)
tanto por lavado como por tamizado, con lo que culmina la evaluación del material en laboratorio,
restando solo interpretar los resultados de acuerdo a los requerimientos.

4. Determinación del contenido de terrones de arcilla y partículas desmenuzables.

Este método de ensayo describe el procedimiento para la determinación aproximada del

contenido de terrones de arcilla y partículas desmenuzables en agregados, bajo lo establecido en
la Norma Venezolana 257 (COVENIN), la cual recomienda la utilización del material remanente del
ensayo correspondiente a “Determinación por lavado del contenido de materiales más finos que el
tamiz 75μm” como muestra a ensayar, la cual tendrá un peso de aproximadamente 100 gramos
para agregados finos y un peso no menor al indicado en la Tabla 4.1 (Ver Tabla 4.1) para
agregados gruesos. Estos valores de peso deben estar representados por las partículas pasantes
por el tamiz #4 y retenidas en el tamiz #16, en el caso de agregados finos; y por las proporciones
indicadas en la Tabla 4.1 para agregados gruesos.

La determinación del contenido de terrones de arcilla y partículas desmenuzables se

considera como uno de los ensayos más importantes para poder aceptar el empleo de agregados
en la elaboración de concretos de cemento, ya que cuando los terrones de arcilla y partículas
desmenuzables se presentan en proporciones superiores a las consideradas aceptables se ve
perjudicada la adherencia entre la pasta de cemento y los agregados (al formarse una especie de
película de polvo que impide un buen contacto) y la resistencia del concreto disminuye (puesto
que, al no disgregarse, estos materiales se ablandan con el paso de los días dentro de la mezcla),
sin mencionar que pueden ocurrir fallas del concreto debido a esfuerzos de tensión generados por
la arcilla si es del tipo expansivo.

Entonces, para evitar lo más posible estos problemas, tras secar, seleccionar y pesar la
muestra en concordancia a lo estipulado, los agregados se extienden sobre un envase de
superficie lisa y se dejan airear durante 24h ± 4h, buscando que los terrones de arcilla y partículas
desmenuzables puedan visualizarse con facilidad para poder ser discernidos con los dedos (no con
las uñas ni contra el fondo del envase contenedor); entonces, se realiza un cernido húmedo según
lo establecido en la normativa pertinente mencionada (Ver Tabla 4.2) para retener la parte de los
agregados que no representa las partículas perjudiciales estudiadas, realizando el secado y pesaje
de esta masa para obtener, como resultado final del ensayo, el “Porcentaje de terrones de arcilla y
partículas desmenuzables” como expresión porcentual de la diferencia entre la masa original de la
muestra y la masa de esta retenida en el tamiz al final del proceso con respecto a su masa inicial.

Todo lo anterior deja ver que el propósito de este ensayo es sencillamente determinar el
porcentaje de terrones de arcilla y partículas desmenuzables de una muestra de agregado, con la
idea de evitar problemas a gran escala al utilizar materiales no aptos para una mezcla de concreto.

5. Determinación por suspensión de partículas menores de 20 micras en agregados finos.

Este método describe un procedimiento para la determinación aproximada del porcentaje

de partículas menores de 20μ en agregados finos, que quedan en suspensión después de una
hora de sedimentación en agua, según lo establecido en la Norma Venezolana 259 (COVENIN),
mediante el uso de un cilindro graduado de 1000 cm 3 y una balanza que permita lecturas de 1gr.
 La Norma Venezolana 259 especifica los pasos a seguir para lograr determinar la
proporción de estas partículas dentro de una muestra de aproximadamente 500 gramos del
agregado fino a estudiar, obtenida por medio de un divisor de muestras o del método de cuarteo
según la Norma Venezolana 270 (COVENIN). Para alcanzar dicho fin, una vez que la muestra se
ha humedecido para evitar la segregación y pérdida de polvo, se mezcla con agua hasta alcanzar
¾ partes de la capacidad del cilindro y se deja sedimentar por una hora, tiempo suficiente para que
se forme una capa de partículas finas en suspensión, cuyo volumen se mide. Una vez obtenido el
volumen de la capa de partículas en suspensión, se calcula el “Porcentaje de partículas en
suspensión”, valor dado, porcentualmente, por el cociente de 0,6 veces el volumen de la capa de
partículas en suspensión (recordando que en 1cm 3 de la suspensión, tras una hora de
sedimentación, hay 0,6g de partículas menores de 20μ en suspensión) y el peso inicial de la
muestra.

A pesar de que la presencia de partículas menores a 20μ en agregados finos no se

encuentra regulada por la Norma Venezolana 277, es importante cerciorarse de que los valores
obtenidos en este ensayo no sean significativos, ya que estas partículas contribuyen a que ocurra
una mala adherencia entre la mezcla de cemento y los agregados, y a que la integridad física del
concreto disminuya con el tiempo y el uso.

6. Determinación de la densidad y absorción de agregados finos y gruesos.

Las partículas de los agregados tienen poros tanto saturables como no saturables, lo
cuales, según su permeabilidad interna, pueden presentarse vacios, parcialmente saturados o
totalmente llenos de agua. Esto da lugar a diferentes estados de humedad y de densidad. De estos
últimos, tres son evaluados específicamente en el ensayo para la determinación de la densidad de
agregados, considerando que son de gran importancia en el campo de la tecnología del concreto,
especialmente en lo que respecta al diseño de las mezclas:

 Densidad Nominal: Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado de

agregado, incluyendo los poros no saturables, y la masa de un volumen igual de agua
destilada libre de gas a temperatura establecida, utilizada para cálculos cuando el
agregado está seco o se asume que está seco (considerando que concierne a la densidad
relativa del material sólido sin incluir los poros saturables de las partículas constituyentes).
 Densidad Aparente: Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo sus poros saturables y no saturables (sin incluir los vacíos entre las
partículas), y la masa de un volumen igual de agua destilada libre de gas a una
temperatura establecida. Generalmente se utiliza para el cálculo del volumen ocupado por
el agregado en diferentes tipos de mezclas (concreto de cemento hidráulico, concreto
bituminoso, y otras mezclas que son proporcionadas o analizadas sobre la base de un
volumen absoluto), así como para el cálculo de vacios del agregado y en la determinación
de la humedad del agregado por desplazamiento de agua.
 Densidad Aparente (SSS): Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo la masa del agua dentro de los poros saturables, después de la
inmersión en agua durante 24h ± 4h (sin incluir los vacíos entre las partículas), y la masa
de un volumen igual de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida. Se
emplea para cálculos cuando el agregado esta húmedo (se ha satisfecho la absorción).
 Este ensayo se rige por la Norma Venezolana 268 (COVENIN), para los agregados finos, y
por la Norma Venezolana 269 (COVENIN), para los agregados gruesos, haciendo una
diferenciación entre los casos para garantizar una mayor efectividad en el cumplimiento del
objetivo, que es calcular los valores de tales densidades para muestras de agregados, a fin de
evaluar las características del material en cuestión y tomar decisiones correctas al momento de
seleccionar los componentes de una mezcla de concreto.

Estas normativas establecen un procedimiento general del ensayo de densidad en

agregados, el cual inicia por sumergir la muestra en agua durante 24h ± 4h, para lograr la
saturación de los poros y entonces poder proceder a remover el agua, secar la muestra y
determinar su masa por primera vez; luego se debe sumergir la muestra en agua nuevamente, esta
vez para determinar su masa en tal condición; y por último se realiza el secado al horno de la
muestra para determinar su masa por tercera ocasión y completar los datos necesarios para la
aplicación de las formulas que permiten obtener los valores de densidad. Las diferencias entre el
método aplicado a agregados finos y a agregados compuestos están en el método de secado de la
muestra tras la primera inmersión (los agregados gruesos se secan superficialmente con un paño,
mientras que los finos se secan al aire libre o por medios mecánicos), en la utilización de molde
mecánico, compactador y picnómetro para el caso de los agregados finos, en la restricción de
masa de la muestra que se aplica para los agregados gruesos (Ver Tabla 6.1) y en las fórmulas
utilizadas para el cálculo de las densidades (Ver Figura 6.1).

Todo lo mencionado anteriormente, en cuanto a normativa y procedimiento, aplica para

otra característica de los agregados, la absorción, cuyo análisis es de gran importancia para el
diseño de mezclas de concreto y para la utilización de este en obras de construcción porque no
solo se relaciona con las densidades de los agregados, sino también con su contenido de
humedad, analizado en ensayos posteriores.

La absorción en los agregados es el incremento en su masa debido al agua almacenada

en los poros del material, sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las partículas,
expresado como un porcentaje de la masa seca (mantenida a una temperatura de 110°C ± 5°C por
suficiente tiempo para remover toda el agua no combinada), el cual, en Venezuela, se analiza de
acuerdo a lo establecido en la Norma Venezolana 268 (COVENIN), para los agregados finos, y por
la Norma Venezolana 269 (COVENIN), para los agregados gruesos.

Al igual que como ocurre con la densidad, la evaluación de la absorción de los agregados
se realiza de manera separada considerando las diferencias existentes entre estos materiales, que
vuelven imposible obtener resultados apropiados mediante métodos comunes para ambos, razón
por la que emplean fórmulas especificas para cada caso (Ver Figura 6.2).

7. Determinación de la masa unitaria y el contenido de vacios.

Este ensayo consiste en calcular la masa unitaria de muestras de agregados finos y

agregados gruesos al encontrarse en estado suelto y al ser sometido a compactación, para luego
determinar, a partir de los resultados obtenidos, el contenido de vacíos correspondiente a cada
muestra en caso; teniendo como finalidad permitir la realización de cálculos más precisos de las
proporciones de los agregados en las mezclas de concreto, al poder saber, con propiedad, cuánta
masa de un agregado se necesita para ocupar un volumen determinado y cuánto de ese volumen
será ocupado por los vacíos que quedan entre las partículas sólidas del material en cuestión.
 Lo anterior deja ver que, debido a la influencia que pueden tener la masa unitaria y el
contenido de vacíos en el factor costo de una mezcla de concreto, el ensayo para la determinación
de dichas propiedades tiene una importancia significativa en el ámbito de la construcción civil,
razón por la cual debe estar rigurosamente reglamentado.

En este orden de ideas la Norma Venezolana 263 (COVENIN) rige todo lo relacionado con
el ensayo de masa unitaria y contenido de vacíos en agregados, estableciendo todos los pasos a
seguir y los materiales y equipos a utilizar para obtener los valores de la masa del recipiente vacio,
la masa del agua más el recipiente, la masa neta del agua y la masa del recipiente con agregado,
los cuales se utilizan, junto con los valores de absorción y densidad aparente del agregado
(determinados mediante los ensayos pertinentes), para calcular la masa unitaria y la masa unitaria
sss de este. Además, para garantizar que los resultados sean valederos, hace énfasis en los
siguientes aspectos:

 En vista de que la muestra debe ser colocada en un recipiente para calcular su masa
unitaria y su masa unitaria sss, es sumamente importante que este recipiente sea
cilíndrico, de metal, con dimensiones apropiadas (Ver Tabla 7.1), preferiblemente con asas
y fondo firme, y que se calibre según lo establecido en la norma antes de comenzar el
ensayo (obteniendo, además, el factor de calibración del mismo).
 Los valores de masa unitaria del agua vienen dados por la temperatura de la misma al
momento de ensayar (Ver Tabla 7.2).
 Para la determinación de la masa unitaria compacta se realizan dos procedimientos:
utilizando una barra de compactación y el procedimiento por percusión. Por su parte, para
la masa unitaria suelta se utiliza el procedimiento con pala (todos especificados en la
norma).
 La barra compactadora debe presentar las siguientes características: ser de acero, recta,
lisa, de 16mm (5/8´´) de diámetro por 600mm de longitud aproximadamente, y de punta
semiesférica.
 Los resultados finales obtenidos por operarios diferentes, mediante los mismos métodos
(acordes a lo planteado en la norma), no deben diferir en más del 1%.
 Para efectos de la presentación de los resultados, debe especificarse si estos fueron
obtenidos para agregados en estado suelto o compactado.

8. Determinación del porcentaje de partículas planas, largas o plani-largas.

En este ensayo se busca obtener la expresión porcentual del contenido de partículas plani-
largas de una muestra de agregado grueso, con el fin de determinar si su utilización en una mezcla
de concreto le daría a este poca trabajabilidad y capacidad de compactación, al incidir
negativamente en el asentamiento de las partículas dentro de dicha masa; tomando como guía,
para ello, lo expuesto en la Norma Venezolana 264 (COVENIN).

Dicha normativa establece que, tras seleccionar una muestra representativa del agregado
grueso a estudiar (cuyo peso se ajuste a lo estipulado (Ver Tabla 8.1) y que contenga mínimo 60
partículas), se debe utilizar un vernier o calibrador para medir la longitud, anchura y espesor de
sus partículas (en caso de ser de geometría irregular, la partícula se mide con base al menor
prisma circunscrito en ella), de manera que estas puedan ser agrupadas y clasificadas, tras
establecer relaciones matemáticas entre sus medidas, en “partículas planas” o “partículas largas”
(Ver Tabla 8.2), lo que permite la cálculo de los tres porcentajes buscados: de partículas planas,
de partículas largas y de partículas plani-largas (resultante de la sumatoria de los dos anteriores).

Es importante mencionar que, según la bibliografía consultada, existen dos formas de

realizar el ensayo: por masa y por conteo. El primer método, como su nombre lo indica, se basa en
la determinación de la masa de cada uno de los tipos de partículas de interés, y en su posterior
expresión porcentual con respecto a la masa inicial de la muestra, implicando la determinación de
la masa y el secado al horno de la muestra inicial (a 110°C ± 10°C); mientras que el segundo
establece los porcentajes de composición a partir del número de partículas que conformen cada
categoría, con respecto a la cantidad de partículas que componían la muestra inicial, sin necesidad
de realizar el secado de la muestra. Por ambos caminos se deben obtener resultados similares,
que no difieran de un 5%, de manera que se corrobore la validez de las conclusiones que se
establezcan al completar la experiencia.

9. Determinación de la resistencia al desgaste en agregados menores de 38,1mm (1 ½´´) en

la máquina Los Ángeles.

Este es un ensayo que se realiza a muestras de agregados gruesos, con la finalidad de

estimar su calidad estructural global, a partir de la evaluación empírica de la tenacidad y la
resistencia a la abrasión de sus partículas, es decir, de la oposición de estas a sufrir daños por
acciones abrasivas y de los esfuerzos que soportan para que estos daños ocurran. Tal evaluación
se lleva a cabo mediante un procedimiento específico, que fue establecido y fijado por la Norma
Venezolana 266 (COVENIN), y que arroja como resultado final al conocido como “Coeficiente de
desgaste Los Ángeles”, valor equivalente a la diferencia entre el peso inicial de la muestra y su
peso final expresada en tanto por ciento del peso original de la misma.

Dicha normativa establece la utilización de la máquina de Los Ángeles (Figura 9.1) para
someter a la muestra a abrasión, una vez que haya sido secada, gradada (Ver Tabla 9.1) y pesada
según los parámetros establecidos. Esta especificación se debe a que con la máquina Los Ángeles
las partículas del agregado experimentan acciones de frotamiento, vuelcos e impactos
considerables, durante cada una de las 500 revoluciones que indica la norma, con lo que se
simulan los efectos a los que se expondrían en la realidad; gracias a que este equipo consiste en
un tambor cilíndrico hueco, que está cerrado en sus extremos y que gira en posición horizontal, el
cual se carga, a través de una abertura, con la muestra a ensayar y con una carga abrasiva
representada por un número determinado (según la granulometría de la muestra- Ver Tabla 9.2) de
esferas de acero (de entre 390gr y 445gr), elementos que, al accionar la máquina, son recogidos
por un anaquel en el interior del tambor tras cada revolución hasta aproximarse al punto más alto
del recorrido, momento en el que caen y se generan los frotamientos, vuelcos e impactos antes
mencionados.

Todo lo anterior deja ver que la importancia del ensayo de resistencia al desgaste en
agregados de hasta 38,1mm radica en que permite vislumbrar el comportamiento de un
determinado material al estar sometido a los efectos de desgaste que soportaría al utilizarse en
una obra de construcción, antes de la materialización de esta, mediante la evaluación de una
muestra; con lo que es posible reducir costos y riesgos, al poder estimar cual será el material y
proporción más adecuado para un proyecto en particular, especialmente al tratarse de obras de
vialidad (pues estas deben resistir a los efectos de pulido del tránsito y a los efectos abrasivos
internos de las cargas repetidas, además de los efectos de la naturaleza).
10. Determinación por secado del contenido de humedad total y superficial de agregados.

El ensayo para la determinación por secado del contenido de humedad total y superficial
de agregados, tanto de agregados finos como gruesos, se centra en el estudio de la cantidad de
agua que puede retener un agregado, en sus poros y/o superficie, en un momento dado, con la
finalidad de determinar si dicho material aporta o absorbe más agua de lo que se ha estipulado
durante el diseño de la mezcla de concreto, en vista de que esto se traduce en una alteración de la
proporcionalidad de los componentes de la mezcla y en mayores cambios de volumen durante los
procesos de fraguado y endurecimiento, de humedecimiento y secado o de calentamiento de la
pasta (con lo que se alteran la resistencia, la durabilidad, la consistencia y la trabajabilidad del
extendido final); lo que deja ver la importancia de este proceso de ensayo.

De esta manera, recordando además los principios y el procedimiento para determinar la

absorción de un agregado, y tomando en cuenta que las partículas de estos pueden pasar por
cuatro estados de humedad:

 Totalmente seco: Los agregados mantienen un peso constante, tras eliminarse toda su
humedad, característica que se logra mediante secado al horno a 110°C ± 5°C durante
aproximadamente 24 horas.
 Parcialmente seco: Los poros de los agregados están parcialmente llenos de agua, lo cual
se traduce en un agregado cuya humedad es menor a su absorción. Este estado se logra
al exponer al material al aire libre.
 Saturado y superficialmente seco: Representa el límite en que el agregado tiene todos sus
poros llenos de agua mientras que su superficie permanece seca, con un mismo
porcentaje de humedad que de absorción. Esto significa que no cede ni absorbe agua, por
lo que se considera como la condición ideal de uso para un agregado; desafortunadamente
solo se logra en el laboratorio.
 Totalmente húmedo: Con una humedad que supera la absorción, el agregado tiene todos
sus poros llenos de agua y su superficie está rodeada por una película de agua, llamada
“agua libre”, que representa el exceso de agua con respecto al estado saturado y
superficialmente seco.

… la Norma Venezolana 1375 (COVENIN) reglamenta y fija los parámetros a seguir

durante el “Método de ensayo para determinar por secado el contenido de humedad total y
superficial en el agregado”, cuyo resultado final, obtenido tras un proceso de pesaje y secado de la
muestra, viene dado por su “contenido de humedad”, expresado como el porcentaje que
representa la diferencia entre el peso de la muestra original (establecido, en valores mínimos, en la
norma mencionada-Ver Tabla 10.1) y el peso de la muestra seca con respecto a este último peso.
Dicho valor se complementa con el “porcentaje de humedad libre”, calculado a partir de la
diferencia entre el porcentaje de humedad total y el porcentaje de absorción del agregado.

Lo último permite cumplir con el propósito del ensayo, ya que si el porcentaje de humedad
libre es positivo se entiende que el agregado está aportando agua a la mezcla de concreto,
mientras que de ser negativo más bien absorbe agua de esta.
 CONCLUSIÓN

Una vez culminado el proceso de investigación e interpretación requerido para la

elaboración del presente informe es posible llegar a la conclusión de que los 10 ensayos
analizados permiten verificar la calidad de muestras de agregados finos y gruesos, sin necesidad
de invertir grandes cantidades de tiempo, dinero y esfuerzo, siempre que se sigan los parámetros
establecidos en las normativas correspondientes a cada caso y que se posean conocimientos y
destrezas adecuados acerca de lo que representa cada una de las características y propiedades
evaluadas para el material en cuestión y para la calidad de la mezcla de concreto en que se utilice.

En este orden de ideas, y de manera más enfocada hacia cada ensayo, se concluye que
las características que se examinan de la forma descrita influyen considerablemente sobre las
cualidades que presente una mezcla de concreto, de la siguiente manera:

 La composición granulométrica influye sobre la trabajabilidad y requerimiento de agua del

concreto fresco, y en su resistencia una vez que se ha solidificado; además determina, en
gran parte, la masa unitaria y el volumen de vacíos del agregado y, por lo tanto, su calidad.
 La presencia de impurezas orgánicas altera el tiempo de fraguado y afecta la resistencia y
durabilidad del concreto.
 Partículas que pasen por el cedazo COVENIN de 75μ disminuyen la adherencia entre la
pasta de cemento y el agregado, y aumentan el requerimiento de agua de la mezcla de
concreto.
 Los terrones de arcilla y partículas desmenuzables afectan la trabajabilidad y adherencia
de la mezcla de concreto, y disminuyen su resistencia debido a la formación de masas
blandas.
 Las partículas menores a 20μ bajan la resistencia del concreto y aumentan el
requerimiento de agua, por lo que se consideran finos indeseables.
 La densidad, la absorción y la humedad de los agregados debe conocerse antes de
realizar el diseño de una mezcla, ya que estas pueden alterar la relación agua-cemento
que se calcule.
 Las partículas plani-largas producen concretos difíciles de trabajar y compactar, dado que
la forma que poseen dificulta su acomodamiento en la masa de concreto.
 La resistencia al desgaste define el comportamiento que tendrá el concreto ante esfuerzos
de fricción y abrasión una vez solidificado, por lo que dictamina su durabilidad.

Por último es posible afirmar que todo lo expresado en este informe debe formar parte de
los conocimientos, destrezas y prioridades de un ingeniero civil, en vista de los puntos planteados
anteriormente y del papel que tiene dicha profesión en el progreso de la sociedad.
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ANEXOS
Determinación de la composición granulométrica del agregado fino y agregado grueso.

Tamaño nominal de Masa mínima de

la partícula mm (in) la muestra en kg
9,5 (3/8) 1
12,5 (1/2) 2
19,0 (3/4) 5
25,0 (1) 10
37,5 (1 ½) 15
50,0 (2) 20
63,0 (2 ½) 35
75,0 (3) 60
90,0 (3 ½) 100
100,0 (4) 150
106 (4,24) 200
125,0 (5) 300
Tabla 1.1: Masa mínima de muestra de agregados gruesos.

Designación Designación Porcentaje

COVENIN Alternativa Pasante
9,50 mm 3/8” 100
4,75 mm #4 85 - 100
2,36 mm #8 60 – 95
1,18 mm #16 40 – 80
600μ #30 20 – 60
300μ #50 8 - 30
150μ #100 2 – 10
75μ #200 0-5
Tabla 1.2: Límite granulométrico para agregados finos.

Tamices según Porcentaje Pasante

Norma FONDONORMA 254 No 0 No 1 No 2 No 3
COVENIN (mm) Alternativa (in) LF LG LF LG LF LG LF LG
75 3 100 100
63 21/2” 100 90
50 2 100 95 95 65
37,5 11/2” 100 100 90 75 60 20
25 1 100 90 70 35 10 0
19 ¾” 100 100 90 50 30 5 5 0
12,5 ½” 100 80 45 15 10 0
9,5 3/8” 85 50 20 0 5 0
6,3 ¼” 60 25 7 0
4,75 #4 40 15
2,36 #8 20 5
1,18 #16 10 0
600μm #30 5 0
300μm #50 0 0
Tabla 1.3: Límite granulométrico para agregados gruesos.
 Gráfico 1.1: Curva granulométrica.

Determinación cualitativa de impurezas orgánicas en arenas para concreto (Ensayo

colorimétrico).

Peso mínimo de la
Tamaño nominal del material
muestra (g)
38,1 mm (1 ½”) o mayor 5.000
19,0 mm (3/4”) 2.500
9,51 mm (3/8”) 2.000
4,76 mm (#4) 500
Tabla 3.1: Peso mínimo de muestra para agregados finos (por lavado).

Tamaño nominal de Masa mínima de

la partícula mm (in) la muestra en kg
9,5 (3/8) 1
12,5 (1/2) 2
19,0 (3/4) 5
25,0 (1) 10
37,5 (1 ½) 15
50,0 (2) 20
63,0 (2 ½) 35
75,0 (3) 60
90,0 (3 ½) 100
100,0 (4) 150
106 (4,24) 200
125,0 (5) 300
Tabla 3.2: Masa mínima de muestra para agregados finos (por tamizado).
Determinación del contenido de terrones de arcilla y partículas desmenuzables.

Tamaño de las partículas que Peso mínimo de la

componen la muestra muestra (g)
38,1 mm (1 ½”) o mayor 5.000
19,0 mm a 38,1 mm (3/4” a 1 ½”) 2.500
9,51 mm a 19,0 mm (3/8” a ¼”)) 2.000
4,76 mm a 9,51 mm (#4 a 3/8”) 500
Tabla 4.1: Peso mínimo para muestra de agregados gruesos.

Tamaño del tamiz para el

Tamaño de las partículas que
cernido de las partículas
componen la muestra
desmenuzables
38,1 mm (1 ½”) o mayor 4,76 mm (#4)
19,0 mm a 38,1 mm (3/4” a 1 ½”) 4,76 mm (#4)
9,51 mm a 19,0 mm (3/8” a ¼”)) 4,76 mm (#4)
4,76 mm a 9,51 mm (#4 a 3/8”) 2,38 mm (#8)
Agregado fino retenido en el tamiz
0,841 mm (#20
de 1,19 mm (#16)
Tabla 4.2: Tamaño del tamiz de cernido.

Determinación de la densidad y absorción de agregados finos y gruesos.

Masa mínima de la muestra

Tamaño nominal en mm
de ensayo en kg
9,50 o menos 1
12,50 1,25
19,00 4,50
25,40 10
38,10 40
50,80 80
64,00 160
76,10 280
90,50 460
101,60 640
107,60 800
125,00 1.240
150 2.140
175 3.380
200 5.200
225 7.200
250 9.900
275 13.060
300 17.200
450 57.400
Tabla 6.1: Masa mínima para muestra de agregados gruesos.
Figura 6.1- Fórmulas para cálculo de densidades en agregados finos y gruesos.

Figura 6.2- Fórmulas para cálculo de absorción en agregados finos y gruesos.

Determinación de la masa unitaria y el contenido de vacios.

Tamaño máximo
Altura Espesor mínimo del
Capacidad Diámetro nominal del
interior metal (mm)
(litros) interior (mm) agregado**
(mm)
Fondo Pared mm Pulg
3 155 ± 2 160 ± 2 5,0 2,5 12,5 1/2
10 205 ± 2 305 ± 2 5,0 2,5 25,0 1
15 255 ± 2 295 ± 2 5,0 3,0 40,0 1 1/2
30 355 ± 2 305 ± 2 5,0 3,0 100,0 4
*Se puede usar el tamaño indicado del envase para ensayar agregados de un tamaño máximo
nominal, igual o menor que el indicado.
**Basado en cedazos de abertura cuadrada.
Tabla 7.1: Dimensiones de los recipientes*.

Temperatura °C Kg/m3
15,6 999,01
18,3 998,54
21,1 997,97
23,0 997,54
23,9 997,32
26,7 996,59
29,4 995,83
Tabla 7.2: Masa unitaria del agua.

Determinación del porcentaje de partículas planas, largas o plani-largas.

Tamaño máximo nominal de la partícula. Peso de la muestra.

De 9,51 a 19,0 mm (3/8” hasta 3/4”) 10 Kg.
De 25,4 a 50,8 mm (1” hasta 2”) 20 Kg.
De 63,5 a 88,9 mm (2 ½” hasta 3 ½”) 70 Kg.
Tabla 8.1: Peso de muestra de agregados gruesos.

Partículas largas. l/b ≥ 11,5

l: Longitud de la partícula.
b: Anchura de la partícula.
Partículas planas. d/b ≤ 0,5
d: Espesor de la partícula.
Tabla 8.2: Clasificación de las partículas de agregados gruesos según sus dimensiones.
Determinación de la resistencia al desgaste en agregados menores de 38,1mm (1 ½´´) en la
máquina Los Ángeles.

Gradación Número de Esferas Masa de la Carga (g)

A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 25
D 6 2500 ± 25
Tabla 9.1: Carga abrasiva de la máquina Los Ángeles según la masa de la carga.

Tamaño del tamiz (Abertura cuadrada) Masa de los tamaños indicados (g)
Pasante Retenido en A B C D
38,1mm (1 ½ ´´) 25,4mm (1´´) 1250 ± 25
25,4mm (1´´) 19,0mm (3/4´´) 1250 ± 25
19,0mm (3/4´´) 12,7mm (1/2 ´´) 1250 ± 10 2500 ± 10
12,7mm (1/2 ´´) 9,51mm (3/8´´) 1250 ± 10 2500 ± 10
9,51mm (3/8´´) 6,35mm (1/4´´) 2500 ± 10
6,35mm (1/4´´) 4,76mm (#4) 2500 ± 10
4,76mm (#4) 2,38mm (#8) 5000 ± 10
Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Tabla 9.2: Gradaciones de muestra de ensayo de determinación de resistencia al desgaste en
agregados menores de 38,1mm (1 ½´´) en la máquina Los Ángeles.

Determinación por secado del contenido de humedad total y superficial de agregados.

Tamaño nominal máximo (cedazo de abertura cuadrada)* Peso de la muestra mínima**

mm Pulg Kg
6,35 ¼ (arena) 0,5
9,51 3/8 1,5
12,70 ½ 2,0
19,00 3/4 3,0
25,40 1 4,0
38,10 1½ 6,0
50,80 2 8,0
64,00 2½ 10,0
76,20 3 13,0
90,00 3½ 16,0
101,60 4 25,0
152,40 6 50,0
*Tamaño del cedazo donde queda retenido menos del 5%
**Para determinar el peso mínimo de la muestra en el caso de agregados livianos, se multiplica el
valor indicado por el peso unitario suelto aproximado del agregado en Kg/m 3 y se divide entre
1600.
Tabla 10.1: Tamaño de la muestra para agregados de densidad normal.