Perfil de Competencias Gestión de Mantenimiento

Nombre del estudiante:

El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa

el estándar de las competencias que debe adquirir un trabajador.

Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo al porcentaje de las competencias

alcanzadas (según CETEMIN).

Criterios de calificación:
C= Perfectamente competente 100% …………..91%
CFM= Competente con falla Menor 70%..................90%
NC= No competente Menos 70%

Estándar mínimo para calificar como operador competente: 70 %

Sin embargo, existen competencias críticas (Competencias transversales), que si el
participante al curso no aprueba no tendrá derecho a certificación, aunque haya aprobado los
otros componentes.

Nota final

1. Competencia: DESCRIBE CORRECTAMENTE LOS

PROCESOS Y OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO
Nota Parcial

Criterios de desempeño
No competente

Competente
Competente
con Fallas
Menor

Describe los objetivos de mantenimiento NC CFM C

Define y practica el mantenimiento correctivo NC CFM C
2. Competencia: Planifica, ejecuta y controla el proceso de
mantenimiento preventivo
Nota Parcial

Criterios de desempeño

No competente

Competente
Competente
con Fallas
Menor
Define correctamente el mantenimiento preventivo NC CFM C
Hace uso de los formatos de la gestión de NC CFM C
mantenimiento preventivo
Rellena perfectamente una OTM NC CFM C

3. Competencia: Describe los procedimientos de la gestión de

mantenimiento predictivo y el TPM

Nota Parcial

Criterios de desempeño
No competente

Competente
Competente
con Fallas
Menor

Ejecuta los procedimientos para hacer un NC CFM C

mantenimiento predictivo
Desarrolla habilidades para la toma de decisión NC CFM C
en el monitoreo de equipos
Aplica el TPM en el taller donde se realiza la NC CFM C
practica

4. Competencia: Determina los Índices de Gestión de Mantto y sabe

interpretarlos.

Nota parcial

Criterios de desempeño
No competente

Competente
Competente
con Fallas
Menor

Determina la DISPONIBILIDAD de un equipo NC CFM C

pesado.
Determina la CONFIAIBILIDAD de un equipo NC CFM C
pesado.
Determina la MANTENIBILIDAD de un equipo NC CFM C
pesado.
 TABLA DE CONTENIDOS

PAG

INTRODUCCION .................................................................................................. 1
1. GENERALIDADES ………………….…………………………………………… 2
2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO…………………………………………….. 6
3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO .................................................................... 9
4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO .................................................................... 13
5. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ...................................................................... 25
6. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL...................................................... 35
7. INDICADORES DE GESTION ............................................................................. 36
ANEXOS ………………………………………………………………………… 41
 INTRODUCCION

El objetivo principal de un área de Mantenimiento es el de lograr que las máquinas y

equipos del área de Producción se detengan lo menos posibles y, si se detienen, que
estas paradas estén controladas, programadas y en lo posible, acortadas en su tiempo
de ejecución, provocando el menor impacto posible en el presupuesto y asegurando
los niveles de calidad fijados para la empresa.

A fin de lograr este control del funcionamiento de las máquinas, el área de

Mantenimiento cuenta con dos poderosas herramientas de Gestión: sustentados en
dos soportes importantes:

Recursos Humanos: constante capacitación técnica

Recursos de gestión: estrategias para una buena programación, ejecución y control del
mantenimiento.

“Mantener y/o mejorar la productividad del equipo, controlando

los costos y asegurando la calidad del producto procesado”

 1 GENERALIDADES

1.1 PROCESO DE MANTENIMIENTO

¿Qué es proceso?

Un proceso es un conjunto de actividades o eventos (coordinados u organizados) que

se realizan o suceden (alternativa o simultáneamente) bajo ciertas circunstancias con
un fin determinado.

¿Qué es mantenimiento?

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un
mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles,
instalaciones.

Entonces el proceso de mantenimiento se puede definir como un conjunto de

actividades y operaciones que interactúan en una máquina y equipo para lograr una
buena operatividad.

Ver al mantenimiento como un proceso nos obliga a:

- Tener una visión del negocio

- Capacitación continua
- Tomar acción de mejora sobre los procesos
- Dotar de recursos materiales
- Manejar indicadores de resultados
¿Qué es gestión?

Gestionar es coordinar todos los recursos disponibles para conseguir determinados

objetivos, implica amplias y fuertes interacciones fundamentalmente entre el entorno,
las estructuras, el proceso y los productos que se deseen obtener.

Por lo tanto la gestión de mantenimiento puede definirse como un conjunto de

actividades planificadas y programadas que se realizan a los equipos, maquinarias,
infraestructura, con la finalidad que brinden un buen servicio, confiabilidad, para ello
será necesario contar con la mano de obra calificada que garantice el objetivo trazado.

Una gestión de mantenimiento muy bien llevado implica orden, capacidad y mucha
responsabilidad por lo tanto se debe desarrollar siguiendo un orden para alcanzar los
resultados. El proceso de mantenimiento debe desarrollarse a través de unos
procedimientos que aseguren el cumplimiento de nuestros objetivos, Aquí una
muestra de estos procedimientos que más adelante la detallaremos uno a uno.

1.2 EL MANTENIMIENTO EN LA MINERÍA.

Es sabido que en mina se realiza diferentes labores productivas, desde la exploración,

hasta la obtención del mineral. Esto implica contar con una serie de máquinas,
equipos, infraestructura, etc. distribuidas a lo largo del proceso productivo. Que por
naturaleza de servicio que brindan, su desgaste será inevitable. Entonces el objetivo
del servicio de mantenimiento será conservar en buenas condiciones de
funcionamiento cada elemento de producción. Para el cumplimiento de esta tarea será
necesario organizar el servicio, con personal técnico, herramientas, talleres, materiales
repuestos, etc.

1.3 ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

La labor del departamento de mantenimiento, que tiene la responsabilidad de

mantener en buenas condiciones, la maquinaria, equipos de trabajo, que permita un
mejor desenvolvimiento y seguridad en las operaciones que realiza. El departamento
debe estar organizado dando responsabilidad a cada uno de los trabajadores, para
esto se debe elaborar un organigrama y un manual de organización y funciones donde
cada trabajador sepe que responsabilidades asume en la organización.

Organigrama propuesto
CARACTERÍSTICAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

El personal que labora en el departamento de mantenimiento, debe estar conformada

por un gerente de mantenimiento, que cumplirá la función de administrar la gestión,
este profesional dará cuenta a producción sobre la disponibilidad de los equipo que es
lo que más importa a producción. Luego deben conformar la gestión dos profesionales
de ingeniería al mando de la sección mecánica y eléctrica, ellos deben planificar y
programar las actividades de mantenimiento preventivo y predictivo si lo hubiera y
supervisar los trabajos que se desarrollan, finalmente debemos considerar al personal
técnico agrupadas en una determinada especialidad, por ejemplo, electricista,
mecánico, electromecánico, hidráulico, etc. Por la experiencia y la formación técnica
que este tuviera podríamos seleccionarlos por categorías.

TECNICO ELECTRICISTA

Un técnico electricista es un profesional que realiza instalaciones y reparaciones

relacionadas con la electricidad, especialmente en máquinas e iluminación. Dentro de
esta profesión existen varias especialidades en virtud del tipo de trabajo que deban
realizar, como por ejemplo instalar y mantener redes de alta tensión, realizar
instalaciones eléctricas de oficinas y talleres, alumbrado público o la reparación de
averías eléctricas de la maquinaria.

Los conocimientos y titulaciones técnicas se adquieren en los Institutos de Formación

Profesional. El máximo título al que se puede aspirar mediante el estudio es el de
Ingeniero Electricista, que habilita al egresado a diseñar de máquinas eléctricas e
instalaciones complejas.

TECNICO MECANICO

Denomina a los profesionales que se ocupan de la construcción, montaje y

mantenimiento de los equipos y maquinarias.
Existen mecánicos especializados en desarrollar tareas específicas. En los talleres y

fábricas de construcción de equipos y maquinaria, Los mecánicos que se ocupan del montaje
de maquinaria se denominan mecánicos montadores, mientras que a los mecánicos que se
ocupan del mantenimiento de maquinaria reciben el nombre de: mecánicos de
mantenimiento.

La formación de un profesional mecánico se adquiere después de varios años de aprendizaje

tanto teórico como práctico. Este aprendizaje se imparte en los Institutos de Formación
Profesional. Un profesional mecánico que continúe sus estudios, puede titularse como
Ingeniero Mecánico y puede trabajar en la oficina técnica de proyecto y diseño de maquinaria
y equipos industriales.

En sus tareas profesionales los mecánicos manejan una buena cantidad de herramientas e
instrumentos de medición.
 2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

2.1 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior

informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos
determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con
gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se
dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a

la permanente consecución de los siguientes objetivos

 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida de la máquina.

Criterios de la Gestión del Mantenimiento

Sistema Integral de Gestión de

Mantenimiento

Información Información Información Información Información Otras

técnica de sistema sistema sistema de seguimiento y aplicaciones
mantenimiento mantenimiento preventivo parada control gestión informáticas
correctivo predictivo programada mantenimiento

Objetivos del Mantenimiento

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
  Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un

rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de
fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o
cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que
fue construido o instalado el bien en cuestión.

Clasificación de las Fallas

FALLAS

Tempranas Adultas Tardías

Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de

fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad
en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un
pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.

Vida util de un equipo

La vida util de un equipo viene representada en la siguiente curva denominada “la
curva de la bañera” en el grafico nos muestra que cuando la vida operacional del
equipo pasa a vida tardia, las fallas se incrementan, entonces se debe hacer una
reparacion general al equipo (over hauld) ya que se puede decir que cumplio su vida
util, si quisieramos mantenerlo operativo todavia sin el over hauld, de heccho que nos
resultara mas caro hacer constantes reparaciones y mantenimientos.
 3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Luego de una profunda introducción de lo que es una gestión de mantenimiento,

ahora nos toca indicar los tipos de mantenimiento, y como el servicio de
mantenimiento hace su labor en cada uno de estos tipos

3.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es el que se realiza siempre que un equipo o sistema deja de trabajar por causas
desconocidas, poniéndolo en el menor tiempo posible en funcionamiento intentando
localizar el motivo por el que dejó de funcionar. Y generando acciones que eviten la
avería. El Mantenimiento Correctivo es aquel mantenimiento que se realiza con el fin
de corregir o reparar un fallo en el equipo o instalación.

Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse a cabo con la mayor

celeridad para evitar que se incrementen costos e impedir daños materiales y/o
humanos.

Si se presenta una avería imprevista, se procederá a repararla en el menor tiempo

posible para que el sistema, equipo o instalación siga funcionando normalmente sin
generar perjuicios; o se reparará aquello que por una condición imperativa requiera su
arreglo ( en caso que involucre la seguridad, o por peligro de contaminación, o por la
aplicación de normas, etc.)
El mantenimiento correctivo resulta aplicable en:

 Sistemas complejos, normalmente en componentes electrónicos o en aquellos

donde no es posible prever fallas, y en los procesos que admiten ser
interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la
seguridad.

 Equipos en funcionamiento que tiene cierta antigüedad. En estos casos puede

suceder que la falla se presente en forma imprevista, y por lo general en el
momento menos oportuno, debido justamente a que el equipo es exigido por
necesidad y se le requiere funcionando a pleno.
Un inconveniente en este tipo de mantenimiento es que debe preverse un capital
inmovilizado y disponible para las piezas y elementos de repuesto, visto que la
adquisición de los mismos puede no ser resuelta con rapidez, y requiere de una gestión
de compra y entrega que no coincide con los tiempos reales para poner en marcha
nuevamente los equipos en el más corto tiempo posible, con el agravante que puedan
ser piezas discontinuadas, importadas o que ya no se fabriquen más.

Para efectuar el mantenimiento correctivo se designa al personal calificado para

resolver el problema de inmediato y con la mayor solvencia profesional. Por lo general
el personal para este tipo de mantenimiento se agrupa en cuadrillas.
Mantenimiento correctivo planificado
El mantenimiento correctivo planificado prevé lo que se hará antes que se produzca el
fallo, de manera que cuando se detiene el equipo para efectuar la reparación, ya se
dispone de los repuestos, de los documentos necesarios y del personal técnico
asignado con anterioridad en una programación de tareas.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto.

Este tipo de mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese grado de
apremio del anterior, porque los trabajos han sido programados con antelación.

Para llevarlo a cabo se programa la detención del equipo, pero previo a ello, se realiza
un listado de tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha
oportunidad, aprovechando para realizar toda reparación, recambio o ajuste que no
sería factible hacer con el equipo en funcionamiento.

Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra turno, períodos
de baja demanda, durante la noche, en los fines de semana, períodos de vacaciones,
etc.
 ACTIVIDADES DE APLICACION

APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN MAQUINARIA PESADA

1. Primeramente formamos grupos de 4 a 5 alumnos por grupo

2. Asumimos trabajos que se realiza en las actividades mineras, ya sea tajo abierto o
subterraneo.
3. Identificamos equipos que se emplean en cada caso
4. Identificamos fallas frecuentes que nos lleven a un mantenimiento correctivo
5. Identifiquemos causas y soluciones (puede ser inmediatas o programadas)
6. Mediante el uso de papelotes o presentación Power Point elaborar el
procedimiento de reparación o mantenimiento correctivo.
7. El proceso de reparación implica el empleo del manual de partes del equipo, se
requiere contar con estos
8. Hacer un listado de repuestos que demanda la reparación haciendo uso del manual
de partes.
9. Los trabajos de mantenimiento correctivo deben ser reportados en una OTM
(adjunto formato en anexos)
 4 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

4.1 EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Definición
Es el conjunto de acciones planificadas que se realizan en períodos establecidos sobre
el equipamiento, teniendo un Programa de Actividades a realizar como cambio de
repuestos, ajustes e inspecciones, buscando mejorar la confiabilidad y calidad de
Producción.

Ventajas del Mantto. Preventivo

 Disminución de Paradas imprevistas.

 Mejor Conservación de los Equipos.
 Se reduce las horas extras del Personal de Mantenimiento.
 Disminución de reparaciones grandes.
 Menos productos rechazados o desperdicios.
 Determinación de Equipos con alto Costo de Mantenimiento. Mejoras en las
condiciones de Seguridad.
 Costo de Mantenimiento Preventivo menores que el Correctivo.

TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Rutinario: Son tareas simples y repetitivas que se realiza en forma sistemática, siendo
estas: Limpieza, Ajustes, Lubricación Inspección, en una gestión de mantenimiento
podríamos decir que el mantenimiento rutinario es la ejecución del check list
Tecnificado: Son actividades que requiere planificar recursos.

- Reparación Parcial del Equipo.

- Reemplazo de Piezas y Componentes
- Empleo de diversas herramientas
- Mayor destreza y habilidad del Personal.
- El tiempo y recurso utilizado son mayores.

Mantenimiento Sistemático y Preventivo: Se refiere a las actividades y estrategias

que se tomarán para prevenir los daños. Su objetivo básico es el manejo de la lista de
actividades que se han determinado después de un estudio concienzudo de los
recursos físicos y de información como: normas de los fabricantes, manuales de
mantenimiento y experiencia. Para cada una de ellas se tiene un Plan de trabajo que
consta de una o varias tareas con la mano de obra implicada, materiales y
herramientas; estas actividades están asociadas con frecuencia para ciertos equipos
por la información que se toma del registro de ellos.

Con base en todo lo anterior se generan planes de Mantenimiento Sistemáticos y

Programados, teniendo en cuenta los intervalos, el tiempo de duración de las
actividades, períodos que no implican paros en la producción (vacaciones colectivas),
horas descongestionadas de trabajo y es así como se obtienen:
 - Programas mensuales discriminadas por día para cada máquina.
Programaciones periódicas para máquinas similares.
- Toda la información es retroalimentada cada cierto lapso de tiempo para evitar
la obsolencia.
- Una lista de la información de cada actividad es:
- Actividad general (código)
- Frecuencia
- Responsable
- Secuencia de operaciones
- Clasificación
- Componente intervenido.
- Tiempo estimado.
- Plan de trabajo asociado.
- Repuestos y Materiales estimados
- Mano de obra estimada.

ETAPAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es necesario organizar el mantenimiento empleando formatos y documentos que nos

ayudaran a la planificación ejecución y control, de las actividades de mantenimiento,

Metodología para Implementar un Sistema de M.P.

1. Difusión de la filosofía y ventajas del M. P.

2. Inventario y Codificación de Equipos.
3. Determinación del Estado del Equipamiento.
4. Clasificación de los Equipos de acuerdo a su importancia.
5. Elaborar estándares de trabajo.
6. Implementación de las Órdenes de Trabajo.
7. Establecer rutas y frecuencias del M.P.
8. Historial de los Equipos.
9. Informes del M.P.
10. Plantear una organización adecuada para la Planificación y Control del M. P.
Compromiso de la Alta Dirección para asignar los Recursos necesarios.

Entrenamiento y Capacitación del Personal

- Lubricación.
- Inspección y Montajes de partes de los Equipos: rodajes, acoples, fajas.
- Selección de Materiales.
- Reporte del Trabajo Ejecutado.
Organización del Área de M.P.

Esto depende de las Políticas de la Alta Dirección sobre Mantenimiento, así como la
estrategia a seguir por la Jefatura de Mantenimiento.

1. Crear un Área que se dedique exclusivamente al M.P.

2. Todos realizan tareas del Mantto. Preventivo.

La cantidad del Personal para el Mantenimiento Preventivo está en función de la

cantidad de Equipos, Tecnología, Estado del Equipamiento.

INVENTARIO Y CODIFICACION DE EQUIPOS

Es necesario que para realizar el servicio de mantenimiento preventivo, desde el punto
de vista administrativo contemos con una serie de documentos que ayuden a realizar
mejor nuestra gestión, por tal motivo será necesario elaborar un inventario de los
equipos que cuenta la flota, para que rápidamente podamos identificarlos, a través de
códigos que son generados por la misma empresa, a continuación mostramos un
modelo de este formato:

FICHA DE INVENTARIO xx-xxx

AREA SERVICIO UBICACIÓN

RESPONSABLE DE INVENTARIO FECHA DE REALIZACION

N° CODIGO DEL BIEN DESCRIPCION MARCA MODELO N° SERIE ESTADO* OBSERVACIONES

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

15
16
17
18
19
20
21
(*) ESTADO: BUENO(B), REGULAR (R ), MALO (M)

REGISTRO DE EQUIPOS
Recopila toda la información sobre los recursos físicos de cada tipo que se tienen
instalados en la Planta, se tiene también la distribución física de ellos, sistemas, Sub-
sistemas, equipos o entidades, variables, conjuntos, relaciones, estado, ambiente,
componentes, etc.

En cuanto a la información detallada se tiene lo siguiente:

Información General: Código, nombre, ubicación, sistemas, centro de costos
asociados, número de activo, marca, modelo, serie, proveedor, catálogo, fecha de
orden, recepción e instalación, capacidad actual y máxima, motores y función.

Lista De Repuestos: Código, cantidad, stock requerido y cantidad instalada.

REGISTRO DE EQUIPOS REGEQ N° ……….

EQUIPO: CODIGO:

MARCA: MODELO: SERIE:

DISTRIBUIDOR: TELF:

CONTACTO: CORREO:

ESTADO (BUENO) (REGULAR) (MALO) PROVEEDORES

AREA DE TRABAJO: UBICACION:

ACCESORIOS:

CATALOGOS:

POGRAMA DE MANTENIMIENTO
Formato que sirve para hacer la programación de mantenimiento preventivo de los
equipos que en función al número de horas de trabajo, estas pueden ser de 125, 250,
500, 1000, 2000 horas.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MENSUAL

MES: ……………………………………………….
N° EQUIPO CODIGO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

RESPONSABLE DEL PROGRAMA V°B° JEFE DE MANTENIMIENTO

ESTANDARES DE TRABAJO
Son formatos de ejecución de mantenimiento basados en lo que indica el manual del
fabricante, o a través del historial de la máquina, o por propia experiencia, en este
documento indicaremos las actividades de mantenimiento que deben realizarse por
cada máquina y por cada sistema.

SOLICITUDES DE SERVICIOS Y ÓRDENES DE TRABAJO

Se refiere a la administración de los trabajos en el corto plazo, las solicitudes son

elaboradas por los usuarios de producción u otras Áreas incluyendo Mantenimiento;
para lo cual se manejan documentos o formas estándar que contienen información
básica del cómo:
- Fecha y hora de solicitud.
- Fecha y hora de iniciación
- Fecha y hora de entrega
- Centro de costos solicitante y ejecutante.
- Descripción del trabajo.
- Tiempo de paro y ejecución
- Código de equipo intervenido.
- Urgencia del trabajo.
 - Clasificación, entre los cuales se puede incluir: inspección, reparación, cambio,
modificación, servicio.
- Componente del Equipo que se interviene.
- Repuestos estimados y reales.
- Mano de obra estimada y real.
- Firma del solicitante, aprobación y recepción.
Toda la información de las solicitudes y órdenes de trabajo se reúne realizando así
programaciones semanales, quincenales y mensuales, además se manejan solicitudes
pendientes, se controlan las programaciones y se evalúan produciendo estadísticas y
costos que sirven para tomar decisiones.
 OTM :
..................
ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO

EQUIPO: MARCA:
MODELO:
SERIE:
AREA SOLICITANTE AUTORIZADO POR

TIPO DE MANTENIMIENTO EN CASO DE CORRECTIVO INDICAR LA FALLA

CORRECTIVO ( ) PREVENTIVO ( ) PREDICTIVO ( )
FECHA DE SOLICITUD FECHA DE PROGRAMACION EN CASO DE PREVENTIVO INDICAR MAN CORRESPONDIENTE

TIPO DE ORDEN DE TRABAJO EMERGENCIA ( ) URGENTE ( ) NORMAL ( )

TAREAS A EJECUTAR
DESCRIPCION DE LA TAREA TIEMPO. ESTIM TIEMPO REAL

REPUESTOS REQUERIDOS
CODIGO DESCRIPCION DEL REPUESTO CANT. PLANIF CANT. UTILIZADA

PERSONAL NECESARIO PARA LA EJECUCION DE LOS TRABAJOS

APELLIDOS Y NOMBRES CATEGORIA HRS. REQUERIDAS

MEDIDAS DE SEGURIDAD OBSERVACIONES

FINALIZACION DE LOS TRABAJOS

REVISADO FECHA FIRMA APROBADO FIRMA

Mano De Obra

Para efectuar los trabajos, de Mantenimiento hay que considerar las necesidades
cualitativas y cuantitativas del personal, hay que planear el adiestramiento para tener
personal especializado con el fin de realizar con mejor calidad y agilidad las tareas
asignadas. Se debe manejar información del siguiente tipo:
PERSONAL: Nombre, código, oficio, categoría, fecha de ingreso.

OFICIOS: Tipo, descripción, valor del salario.

Estado del Equipamiento y estándares de M.P.

- Antes de aplicar un programa de Mantto. Preventivo se debe conocer la condición o

estado de 'los Equipos mediante instrumentos o inspección visual.

- Los estándares del M.P. se obtienen mediante la información que suministra:

 Los fabricantes de Equipos.

 Experiencia del Personal de Mantenimiento y operadores.
 Historial de los Equipos.
Dentro de los estándares se tiene las siguientes tareas básicas:
 Limpieza
 Lubricación
 Inspección
 Ajuste/Calibración
 Cambios de algunos repuestos

Objetivos De La OTM

Adicionalmente a la función de solicitar y autorizar el trabajo se logra:

- Disponer de una fuente de información estadística del consumo de recursos humanos

y materiales.
- Obtener costos típicos de mantenimiento.
- Facilitar la evaluación de la mano de obra de mantenimiento, determinado índices de
producción y tiempos estándar de trabajos.

Tipos De Órdenes De Trabajo

De acuerdo al volumen del trabajo, demanda de recursos y tipos de equipos, estos se

pueden clasificar en OTMs.
- OTM Repetitiva y/o Permanente

Es ola OTM cuyo volumen de trabajo y demanda de recursos es relativamente baja,

que no requiere de mayor análisis que la aplicación de los estándares de trabajo y
están orientados a labores de inspección, mantenimiento y reparaciones menores de
equipos estáticos, rotativos eléctricos e instrumentos.

OTM Regular
Es una OTM cuyo volumen de trabajo y demanda de recursos son considerables, son
aplicables para los mismos propósitos que el anterior, sin embargo, requiere de
autorizaciones de jefaturas con mayor jerarquía, dado a que autorizan mayores gastos.
Procedimientos De La OTM
Son las dependencias operativas en su mayoría, las encargadas de emitir las OTMs de
acuerdo a sus necesidades, pudiendo ser también otras dependencias, siempre que el
trabajo solicitado esté relacionado con labores de Mantenimiento.

Asignación De Prioridades A Las OTMs

Definición
La asignación de prioridades a las Ordenes de trabajo para mantenimiento, es la
expresión del grado de urgencia o necesidad para ejecutar un

En términos generales, el sistema de prioridades permitirá a la Sección de

Programación:
- Organizar el flujo de órdenes de acuerdo al orden de llegada.
- Orientar su atención a los trabajos realmente urgentes y necesarios.

Clasificación de las prioridades

Emergencia
Son aquellos trabajos que atentan contra la seguridad de la planta, averías que
significan .grandes pérdidas de dinero o que pudieran ocasionar mayores daños a otras
unidades. Estos trabajos deben iniciarse en forma inmediata y ser ejecutada en forma
continua hasta su completa terminación incluyendo el uso de horas extraordinarias.

El procedimiento de este tipo de órdenes es el siguiente: la dependencia solicitante

podrá solicitar el trabajo por medio de OTM Ó verbalmente, para cuyo efecto el
coordinador procederá a asignar el número de cuenta respectivo a la OTM al cual
liquidará todos los gastos por el consumo de mano de obra y materiales empleados.

Urgente
Son trabajos urgentes que deben intervenirse lo antes posibles, dentro de las 24 y 48
horas de recibida la orden. Este tipo de trabajo sigue el procedimiento normal de
programación. No autoriza sobre tiempo, salvo que sea solicitado por la dependencia
solicitante por cambio de prioridad.

Normal
Son trabajos de terminación menos urgente cuya iniciación es dentro de los 3.días
después de su recepción, pero que puede iniciarse antes, siempre que exista la
disponibilidad de recursos, sigue un procedimiento normal de programación.
 Planificación, Programación Y Control De Una OTM

Descripción De Las Funciones En Las Diferentes Etapas De Una OTM

1. Los Jefes de departamento de las Áreas Operativas generan las OTM en

función a las condiciones operativas de los Equipos y/o por sugerencia del Área
de Inspecciones.

2. Supervisor de Planeamiento, regula el flujo de los trabajos solicitados para que

estos sean ejecutados oportunamente, coordina con los usuarios acerca de sus
necesidades y verdaderas prioridades de atención proporcionando la
información necesaria (dibujos, croquis, información técnica) para su ejecución.

3. Programador de Mantenimiento, archiva y agrupa las OTM no ejecutadas de

acuerdo a su prioridad, de tal modo. que incluya en la planilla de los
Supervisores de Mantenimiento las que tenga mayor prioridad, verifica
disponibilidad de materiales previstos en la ejecución de trabajos. Con las
indicaciones del Supervisor de Planeamiento y con la información verbal
relativa al avance de los trabajos programados, confecciona programas
tentativos de trabajo, para obtener la máxima utilización de los recursos de
mano de obra.

4. Supervisor de Mantenimiento, supervisa la ejecución de la OTM y distribuye el

trabajo diariamente al personal a su cargo, emite los reportes de reparación.

5. Supervisor de Inspecciones, supervisa y efectúa inspecciones a los equipos

rotativos y emite recomendaciones para su mantenimiento, efectúa análisis de
falla, revisa y analiza informes de reparación.

Tiempo de Implementación del M.P.

Para poder cuantificar los resultados obtenidos por el M.P. varía entre 1 - 2 años de
iniciado el Sistema.
Informática del M.P.
La utilización de la Computadora puede aumentar los beneficios del Mantenimiento
Preventivo.

ACTIVIDADES DE APLICACION

APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN MAQUINARIA PESADA

PASOS A SEGUIR

1. Hacer grupos de trabajo de 4 a 5 alumnos

2. Cada grupo debe elaborar un inventario de equipos empleados en un proyecto
específico (mina subterránea, movimiento de tierras, mantenimiento de vías,
etc.)
3. Elaborar un registro de equipo por cada maquina
4. Elaborar un programa de mantenimiento de toda las maquinas
5. Elaborar cartillas de mantenimiento de cada maquina en función al numero de
horas que le corresponde (diario, 125, 250, 500, 1000, 2000, 4000 horas)

6. Elaborar OTM asumiendo un mantenimiento, por ejemplo de 250 h (MAN3)

7. Elaborar un historial del equipo
 5 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Debido a los altos costos de Mantenimiento que se recargan en los costos de

Producción, ha hecho necesario implantar un Sistema de Mantenimiento diferente a
las tradicionales, es decir costo Correctivo y Preventivo que se basa en el Estado de
Funcionamiento de los Equipos llamado Mantenimiento Predictivo.

EI Mantenimiento Preventivo ha sido valioso para aumentar la producción y disminuir

los tiempos de paradas imprevistos pero la filosofía del Mantenimiento ha
evolucionado y la medición directa de la condición de la máquina es ahora la base de
los Programas de Mantenimiento.

1. Definición
Se basa en el monitoreo regular de los equipos mediante instrumentos controlando
primordialmente su estado de funcionamiento, se interviene para la reparación del
equipo cuando es absolutamente necesario.

Beneficios del Mantenimiento Predictivo

1. Se obtiene la máxima vida útil de los componentes de una máquina o equipo.

2. Incluye ventajas del Mantenimiento Preventivo.
3. Elimina pérdidas de Producción.
4. Elimina la necesidad de una inspección periódica programada para el equipo.
5. Reducir las horas extras de Mantenimiento.
6. Encuentra serios problemas.
7. Reduce las paradas imprevistas.
8. Se conoce con precisión cuando y que debe ser cambiado en la máquina.
9. Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas.

El Ciclo Predictivo Industrial

Preguntas Que Debe Responder El Responsable Del Área Predictiva

1. ¿Qué tiene la Máquina?

2. ¿Cuánto tiempo más puede durar?
3. ¿Qué debemos hacer?

Resultados De Costos De Mantenimiento Predictivo

Los costos de Mantenimiento involucran los siguientes rubros:

- Personal
- Repuestos, Materiales e Insumos
- Servicios de Terceros
- Adquisición de maquinarias y equipos para Mantenimiento.

Costos de los diferentes tipos de Mantenimiento

Como se puede observar en el Gráfico N°1, el índice de Costo de Mantenimiento/Hp x
año es el menor para el Mantenimiento Predictivo en comparación con los otros tipos
de Mantenimiento.

Algunos expertos aseguran que en la aplicación de! Mantenimiento Predictivo se

puede ahorrar el 1 % del valor agregado de producción por un año, de los cuales el
35% está relacionado a la producción y el 35% a los Costos de Mantenimiento.
 Justificación De Un Programa De Inspección De Vibración Manual

Numero de bombas monitoreadas 1.400

Potencia promedio de bombas 44
Costo total instrumentación y equipos $70.000

Estadística De Falla Sin Programa De Inspección

466 fallas en la bomba(1.5 años MTBF (tiempo promedio
entre fallas)) a $ 4.000 = $1.864.000 /año
200 fallas de motor(3.5 años MTBF) en $600 = 120.000 /año
60 desmontaje innecesarios de bombas a $600 = 36.000 /año
30 desmontajes innecesarios de motor a $300 = 9.000 /año
total 2.029.000 /año

Estadística De Fallas Considerando El Programa De Inspección De Vibración Manual

282 fallas en las bombas a $4.000 = $1.128.000 /año
57 fallas en bombas a $2.000 = 114.000 /año
108 fallas en los motores a $600 = 64.800 /año
52 fallas en los motores a $300 = 18.600 /año
37 desmontaje innecesarios de bombas a $600 = 22.200 /año
37 desmontaje innecesarios de motor a $300 = 5.100 /año
sub total $1.352.700 /año

Salarios de técnicos 100.000 /año

total $1.452.700 /año

Ahorro por año (2.029.300 – 1.452.700) $576.300 /año

Relación beneficio/costo

B=[$2.029.000-1.352.700] ahorro de costo de mantto. por año

C=[($100.000 salarios de técnicos/año)+$70.000/10 años costo capital]
B/C=576.300/107.000=6

2. DESCRIPCIÓN DE LAS TÉCNICAS PREDICTIVAS

ANÁLISIS VIBRACIONAL

La vibración es el movimiento de un lado a otro de partes que giran, oscilan o

reciprocan respecto a su posición de descanso; siendo estas inherentes" a toda
máquina.
Las características de vibración son: Amplitud, Frecuencia, Angulo de Fase, su Forma
de Onda.
La regla de oro de la Técnica Predictiva es que todo el problema mecánico tiene
características propias de vibración y el incremento de su amplitud indica un
desmejoramiento de la máquina.
Mediante el análisis del espectro de la vibración se puede determinar los siguientes
problemas:

- Desequilibrio, Desalineamiento, Cojinetes Defectuosos, Soltura Mecánica, Fajas

Matrices Averiadas, Engranajes Defectuosos, Problemas Eléctricos, etc.

La intervención a una máquina depende del nivel Global de vibración, debiendo

sobrepasar los niveles referenciales establecidos para tomar acción correctiva.
5.3 FERROGRAFÍA

Que es la ferrografia
Es la técnica que cumple con las necesidades de mantenimiento predictivo de:
*monitoreo
*tendencias
*diagnostico

Se basa en el análisis de partículas de desgaste

Ofrece un método efectivo de monitoreo de condición de equipamiento (maquinarias)

El control de la lubricación es importante, sobre todo para monitorear los incrementos

de roce y desgaste interno.

Tribología.- Ciencia que estudia el desgaste y fricción de los componentes de máquina

y su protección.

Control De Lubricación.- Viscosidad, Contenido de Agua (%), Análisis Metálico.

Medidas De Control.-
a. Inspección Visual --> tacto, visual, fase de destrucción.
b. Evaluación de Filtros --> Suciedad
c. Detectores de Astillas--> Atrapado magnético, 200µ.
d. Espectroscopia Metálica--> Identificación metálica y no partículas
Partículas en el Lubricante

Grupos:

1. Contaminantes. Polvos o suciedad del ambiente, Asbesto de los Empaques,

fibras o elementos de los Filtros.
2. Degradación del lubricante. Productos de Corrosión, Polímeros derivados de
Fricción.
3. Oxido de Fierro. Oxido rojo, todos ellos productos de corrosión por presencia
de oxígeno o agua. .
4. Partículas de Desgaste No-Ferrosas. Metales Blancos. Aleaciones de Cobre.
Aleaciones de Plomo Estaño. Son productos de desgaste por roce u otro
proceso destructivo sobre metales de bancada, cojinetes lisos, coronas de
bronce o bujes de metales.
5. Partículas de Desgaste Ferroso. Desgaste normal por roce, desgaste por corte,
desgaste por fatiga rodante, desgaste por fatiga de deslizamiento. Son
productos magnéticos de los elementos metálicos, principales: rodamientos,
ejes, camisas, engranajes, anillos.

Estructura de la Ferrografía

1. Monitoreo. Detección de un problema que se manifiesta a través de un

desprendimiento de una cantidad y tamaño anormal de partículas de
desgastes.
2. Tendencias. Almacena datos de dicho perfil de distribución y concentración de
partículas en el tiempo, para determinar su tendencia.
3. Diagnóstico. Se realiza un 30áJisis de forma y tamaños de las partículas de
desgaste, con apoyo de microscopía y patrones de reconocimiento.
5.4 TERMOGRAFÍA.
La termografía es la aplicación en forma gráfica de la medición de temperatura
utilizando termómetros infrarrojos que permiten medir la temperatura de contacto.

1. Principio
Emisión de Irradiación ---> Sensor infrarrojo-->Señal Eléctrica

2. Características principales de la termografía

a. No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado.

b. Permite analizar grandes Áreas en tiempos reducidos.
c. Se obtiene un registro visual de la distribución de temperaturas.
d. Sistema portátil y autónomo.
e. Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.
f. No interrumpe el funcionamiento del Equipo.

3. Aplicaciones

- Sector Eléctrico
*Desperfectos
*Oxidación de Contactos
*Envejecimiento del material
*Sobrecargas
- Aislamientos Térmicos

*Detectar el estado de envejecimiento de los aislantes.

*Detectar la existencia de pérdidas térmicas.
*Permite verificar la calidad de montaje de aislamiento.

Inspecciones de Refractarios

*Estado de refractario: Desgaste, Fisura y Pérdida de Resistencia Térmica.

*Equipos: Hornos Rotativos, Chimeneas, Calderas.

5.5 MEDICIÓN POR ULTRASONIDO

El objetivo de la medición de Espesores es controlar el avance del desgaste de
materiales y estimar la vida útil remanente de los componentes de algunos equipos,
para optimizar su disponibilidad mediante una adecuada programación de
Mantenimiento.

Aplicación: intercambiadores de calor, inspección de tubos de calderos, líneas de

vapor, tanques de almacenamiento.

se disipa dentro de la máquina en calor y en impactos sobre sus elementos, estos

impactos producen fuerzas en los puntos de sujeción del rotor. Por lo tanto basta
medir las vibraciones en los descansos o en los soportes de cojinetes.
Inspección Visual De La Maquina

Esta información puede ser concebida como información suplementaria a los Detalles

de la Máquina. Cualquier falla que fuera encontrada debería estar documentada.

Algunas cosas para buscar son:

- Partes sueltas, gastadas o rotas

- Sellos Goteando
- Rajaduras de Cimentaciones
- Formación de depósitos en el impulsor si son visibles (paletas de ventilador).

Información Adicional

Es necesario registrar datos adicionales como:

- Carga de la Máquina
- Eficiencia
- Velocidad
- Temperatura
- Presión
- Amperaje
- Posición axial del eje

ACTIVIDADES DE APLICACIÓN

APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN MAQUINARIA PESADA

PASOS A SEGUIR
1. Identificamos un equipo minero
2. Identifiquemos que sistemas del equipo deben ser monitoreados
3. Elaborar un programa de mantenimiento predictivo
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
6 TOTAL

6.1 PROCESO DE IMPLEMENTACION DEL TPM

El TPM o Mantenimiento total Productivo es una cultura industrial que involucra a

TODOS los empleados de una empresa; operadores, técnicos de mantenimiento,
supervisores, almacenistas, compradores, ingenieros y gerentes en la
responsabilidad de mantener el equipo y maquinaria en óptimas condiciones
operativas.

OBJETIVOS-BENEFICIOS DEL TPM:

Incremento en la capacidad productiva.

Incremento en el nivel de calidad del producto final. Reducción de defectos.
Reducción en costos de mantenimiento correctivo de emergencia.
Extensión de la vida útil del equipo y maquinaria.
Mejor administración de inventarios de refacciones.
Mayor grado de seguridad e higiene.

FILOSOFIA DEL TPM:

La responsabilidad del mantenimiento y conservación de los equipos y maquinaria

es responsabilidad de todos los empleados; gerentes, supervisores, operadores,
técnicos, almacenistas, compradores y administrativos.

Todos se deben involucrar en la compra, el cuidado, el mantenimiento y las

mejoras de los equipos.

LAS BASES DEL TPM:

El mantenimiento total productivo se basa en cuatro pilares para su

funcionamiento. Estos son:
Formación de grupos de mejora de equipos.
Implementación del mantenimiento autónomo.
Administración de equipos temprana. (Administración del ciclo de vida)
Lograr la excelencia en mantenimiento implementando iniciativas nuevas como;
técnicas de mantenimiento predictivo, optimización de tareas del mantenimiento
preventivo, RCM, FMEA, análisis de criticidad, análisis de causa raíz, etc.

LOS 10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO TOTAL

PRODUCTIVO (TPM)
Hacer una evaluación preliminar de la maquinaria.
Obtener apoyo de gerencia y compañeros.
Organizar el comité de dirección.
Seleccionar el campeón.
Definir metas objetivos y planes.
Seleccionar el área piloto y equipos críticos.
Capacitación filosófica y técnica de todo el personal.
Formación de equipos de mejora.
Difusión masiva del inicio del TPM en toda la empresa
Hacer limpieza inicial en el área piloto.

PRUEBA INICIAL PARA DETERMINAR SI ESTAN LISTOS PARA TPM.

Determine si su empresa está madura para iniciar la implementación del TPM

mediante este simple análisis.

REQUISITOS INDIPENSABLES PARA EL ÉXITO DE LA IMPLEMENTACION:

Tener el apoyo de Gerencia.

Capacitar a todo el personal en la filosofía del TPM

Contar con una asesoría externa con amplia experiencia en implementación del
TPM.

Elaborar estándares y procedimientos adecuados para el mantenimiento

autónomo.

Documentar todas las actividades.

Contar con herramientas visuales para monitorear indicadores y mostrar avances.

Realizar auditorías de Progreso por asesores externos.

 7 INDICADORES DE GESTION

Una buena gestión es aquella donde los resultados se puede medir, en el mantenimiento nos
interesara por ejemplo si el equipo estará en óptimas condiciones como para trabajar dentro
de las horas programadas, o que si la reparación realizada a una maquina no volverá a fallar, o
también si nuestro equipo es confiable durante un periodo de tiempo. La gestión de
mantenimiento ha utilizado las matemáticas de tal manera que todos los parámetros antes
indicados las podamos medir; entre los indicadores mas empleados en el mantenimiento
tenemos:

 Disponibilidad mecánica
 Disponibilidad física
 Confiabilidad
 Mantenibilidad

IMPORTANCIA

 Permite predecir y actuar oportunamente

 Mantiene actualizado

Los indicadores de gestión son la manifestación de los objetivos estratégicos, contribuye

en cumplir la necesidad de integración entre los resultados operativos y ls estrategia de la
empresa, para lograr la misión.

En las operaciones necesitamos indicadores para monitorear la gestión, con la finalidad de:

 Evaluar la gestión
 Cuantificar los resultados y su desviación en un proceso o evento
 Apoyo en la toma de decisiones
 Retroalimentar un proceso y monitorear el avance
 El tiempo de respuesta es inmediata o muy corta
 La cantidad depende del tipo de negocio y necesidades especificas

BENEFICIOS DE LOS INDICADORES DE GESTION

Los beneficios que proporciona a la empresa y su servicio son:

 Satisfacción al cliente
 Monitoreo del proceso
 Medidas correctivas oportunas
 Gerencia de cambio
“ NO SE PUEDE ADMINISTRAR LO QUE NO SE PUEDE MEDIR …..”
 Elementos de los indicadores de la gestión
Para la elaboración de los indicadores de gestión deben ser considerados los siguientes
elementos:
 La definición
 Los objetivos
 Los valores de referencia
 Valor histórico
- Valor teorico
- Valor de requerimiento de usuarios
- Valor de competencia
- Valor por política corporativa

RESULTADOS ESPERADOS

 Cumplimiento de los programas

 Historial de los equipos
 Mantenimiento preventivo y predictivo
 Monitoreo de las condiciones del servicio de la operación
 Manejo de trabajos pendientes
 Manejo de los componentes
 Utilización racional de las partes
 Servicio de campo y taller
 Análisis de los sistemas por resultados
 Manejo de problemas atípicos
 Recursos necsarios
“ LO QUE PUEDE SER MEDIDO PUEDE SER MANEJADO”

¿QUE DEMANDA OPERACIONES MINA A MANTENIMIENTO?

El departamento de mantenimiento tiene entonces una responsabilidad grande frente a

operaciones mina; a ellos les interesa sacar su mineral en mayor cantidad que sea posible.

Ellos también reportan a la gerencia de operaciones la producción obtenida en Toneladas día.

Entonces los técnicos de mantenimiento, jugamos un papel muy importante en la gestión, es

por esta razón que nos interesa que la información que brindamos en cada actividad realizada
sea verdadera y legitima, caso contrario los resultados de la gestión medidas por los índices
serán erróneas.

Para tener información confiable:

Tenemos que tener claro algunos parámetros como:

 Tiempos muertos, improductivos, charlas, llenado de combustible, falta de energía,

accidentes, etc. Serán cargados a ..
 Reporte de operaciones confiables.

A continuación haremos un estudio especial sobre la disponibilidad mecánica y física que

se emplea en la gestión de mantenimiento.

TERMINOLOGIA A TENER EN CUENTA

Horas programadas Horas donde la maquina esta al servicio del cliente, considerando que
a estas horas se debe descontar las horas de mantenimiento recomendado por el
fabricante.

Horas disponibles es el tiempo en el que la maquina esta a disposición del cliente, este
puede o no utilizarlo.

Calculo de las horas disponibles

Horas disponibles = horas programadas – horas de mantenimiento

En las horas de mantenimiento se deben considerar las actividades siguientes:

Horas de reparación (mantenimiento correctivo)

Horas de mantenimiento preventivo (programado)

Horas en cambio de llantas

Horas de inspección y engrase (check list)

Disponibilidad mecánica (física), es el indicador mas importante del área de
mantenimiento, ya que indica en termino
 1. Una contrata minera debe reportar la Disponibilidad de sus equipos correspondiente
al mes de Julio (24 x 31 = 744 horas), para ello se cuenta con el siguiente cuadro

EQUIPO St 3.5 R1300 R 1600 St 1030

Horas programadas 744 744 744 744
Horas de inspección 30 28 25 20
Mntto correctivo 20 15 24 10
Mantto preventivo 16 40 24 24
Cambio de neumático 3 -- 2 --
Horas disponibles
DISPONIBILIDAD
a. Calcula la disponibilidad física de cada equipo
b. Calcular la disponibilidad promedio de la flota
c. Que equipo requiere más atención si la disponibilidad estándar debe ser 85%

2. Se tiene 6 equipos de bajo perfil, que han sido programados para trabajo 720 h, El
reporte alcanzado por mantenimiento se muestra a continuación:

EQUIPO St 3.5 R1300 R 1600 St 1030 LH 302 ST 14

Horas programadas 720 720 720 720 720 720
Horas de inspección 24 28 25 20 29 29
Mntto correctivo 40 28 24 10 10 12
Mantto preventivo 16 48 24 24 24 24
Cambio de neumático 3 -- 2 --
Horas disponibles
DISPONIBILIDAD
Del cuadro anterior indicar:
a. Que equipo tiene la alta disponibilidad
b. Que equipo requiere de cambio
c. Cuál es el promedio mensual de disponibilidad de la flota
d. Sera aceptable la gestión si la meta del mes es de 87%

3. El reporte de mina también debe ser tratado para saber la productividad, este es el
contenido

EQUIPO St 3.5 R1300 R 1600 St 1030 LH 302 ST 14

Charla de seguridad 18 22 19 20 20 22
Cambio de frente 14 28 24 20 15 61
Tiempo muerto de operacion 56 40 25 40 25 28
Horas reales de operación
DISPONIBILIDAD
ANEXOS
 FICHA DE INVENTARIO xx-xxx

AREA SERVICIO UBICACIÓN

RESPONSABLE DE INVENTARIO FECHA DE REALIZACION

N° CODIGO DEL BIEN DESCRIPCION MARCA MODELO N° SERIE ESTADO* OBSERVACIONES

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
(*) ESTADO: BUENO(B), REGULAR (R ), MALO (M)
 REGISTRO DE EQUIPOS REGEQ N° ……….

EQUIPO: CODIGO:

MARCA: MODELO: SERIE:

DISTRIBUIDOR: TELF:

CONTACTO: CORREO:

ESTADO (BUENO) (REGULAR) (MALO) PROVEEDORES

AREA DE TRABAJO: UBICACION:

ACCESORIOS:

CATALOGOS:

REGISTRO DE EQUIPOS REGEQ N° ……….

EQUIPO: CODIGO:

MARCA: MODELO: SERIE:

DISTRIBUIDOR: TELF:

CONTACTO: CORREO:

ESTADO (BUENO) (REGULAR) (MALO) PROVEEDORES

AREA DE TRABAJO: UBICACION:

ACCESORIOS:

CATALOGOS:

REGISTRO DE EQUIPOS REGEQ N° ……….

EQUIPO: CODIGO:

MARCA: MODELO: SERIE:

DISTRIBUIDOR: TELF:

CONTACTO: CORREO:

ESTADO (BUENO) (REGULAR) (MALO) PROVEEDORES

AREA DE TRABAJO: UBICACION:

ACCESORIOS:

CATALOGOS:
 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MENSUAL
MES: ……………………………………………….
N° EQUIPO CODIGO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

RESPONSABLE DEL PROGRAMA V°B° JEFE DE MANTENIMIENTO

 OTM :
..................
ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO

EQUIPO: MARCA:
MODELO:
SERIE:
AREA SOLICITANTE AUTORIZADO POR

TIPO DE MANTENIMIENTO EN CASO DE CORRECTIVO INDICAR LA FALLA

CORRECTIVO ( ) PREVENTIVO ( ) PREDICTIVO ( )
FECHA DE SOLICITUD FECHA DE PROGRAMACION EN CASO DE PREVENTIVO INDICAR MAN CORRESPONDIENTE

TIPO DE ORDEN DE TRABAJO EMERGENCIA ( ) URGENTE ( ) NORMAL ( )

TAREAS A EJECUTAR
DESCRIPCION DE LA TAREA TIEMPO. ESTIM TIEMPO REAL

REPUESTOS REQUERIDOS
CODIGO DESCRIPCION DEL REPUESTO CANT. PLANIF CANT. UTILIZADA

PERSONAL NECESARIO PARA LA EJECUCION DE LOS TRABAJOS

APELLIDOS Y NOMBRES CATEGORIA HRS. REQUERIDAS

MEDIDAS DE SEGURIDAD OBSERVACIONES

FINALIZACION DE LOS TRABAJOS

REVISADO FECHA FIRMA APROBADO FIRMA
 INVENTARIO DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS xx-xxx

AREA SERVICIO UBICACIÓN

RESPONSABLE DE INVENTARIO FECHA DE REALIZACION

N° CODIGO DEL BIEN DESCRIPCION MARCA MODELO N° SERIE ESTADO* OBSERVACIONES

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

15
16
17
18
19
20
21
(*) ESTADO: BUENO(B), REGULAR (R ), MALO (M)
 INFORME TÉCNICO N° – CETEMIN-2011

A :

DE :

ASUNTO :

FECHA :
_____________________________________________________________________________

Por medio del presente hago de su conocimiento lo siguiente:

Es todo cuanto tengo que informar

Atentamente;

____________________________