UNIVERSIDAD  NACIONAL  AUTÓNOMA 

DE MÉXICO 
 
 
FACULTAD DE INGENIERÍA 

ESTIMULACIONES ÁCIDAS DE 
YACIMIENTOS CARBONATADOS 
EN POZOS HORIZONTALES 

         T   E   S   I   S 
QUE                  PA RA            OBTENER            EL          TITULO           DE 
 INGENIERO PETROLERO 
PRESENTA: 
APARICIO MORALES JOSE PILAR    

DIRECTOR DE TESIS: 
ING. OCTAVIO STEFFANI VARGAS 

CIUDAD UNIVERSITARIA, MÉXICO D.F.,         ENERO 2010.
A MI ESPOSA

Por su apoyo, atención y confianza que siempre me ha brindado

A MI HERMANA MARGARITA

Por su estimulo y apoyo para lograr mis metas

A MIS HIJOS

Como estimulo para el futuro y para que sigan cumpliendo sus proyectos

A MI FACULTAD DE INGENIERIA

Por la preparación que me dio

A MIS PROFESORES

Por sus conocimientos y experiencias trasmitidas.

ESTIMULACIONES ACIDAS DE POZOS
HORIZONTALES EN FORMACIONES
CARBONATADAS

RESUMEN…………………………………………………………..………...1

INTRODUCCION…………………………………………….…………….....2

I.- GENERALIDADES………………………………………………………..3

II. CARACTERÍSTICAS DE POZOS HORIZONTALES……………..…..8

II.1. POZO HORIZONTAL………………………………………………………….……....8

II.2. PERFORACIÓN DE POZOS HORIZONTALES……………………………….….10

II.2.1 RADIO LARGO……………………………………………………………. 12

II.2.2 RADIO MEDIO…………………………………………………………...…13

II.2.3 RADIO CORTO…………………………………….………………….…..15

II.2.4 MÉTODO DE CURVA UNIFORME……………...…………………….…17

II.2.5 MÉTODO DE ORIENTACIÓN FRACCIONADA……………………......18

II.2.6 MÉTODO DE CURVA UNIFORME CON TANGENTE….....................19

II.2.7.-PLANEACIÓN DE UNA CURVA UNIFORME CON TANGENTE…....21

II.3. TERMINACION DE POZOS HORIZONTALES………………………………..…..26

II.3.1. TIPOS DE TERMINACIÓN EN POZOS HORIZONTALES………..…27

II.3.2. TERMINACIÓN EN AGUJERO ABIERTO………………………....….28

II.3.3. TERMINACIÓN CON TR CORTA……………………….………..…….29

II.3.4. TERMINACION CON TR EMPACADORES EXTERNOS Y

COPLES DE CEMENTACION………………………………………………………..…..31

I
 II.3.5 TERMINACION CON CEDAZOS PREEMPACADOS……………..........32

II.3.6. TERMINACION CON EMPAQUE DE GRAVA………………….……….36

II.3.7 EFECTO DE UN CEDAZO PREEMPACADO SOBRE LA

PRODUCTIVIDAD DE UN POZO HORIZONTAL …………………..36

II.3.8 EJEMPLO DE SIMULACION DE EMPAQUE DE GRAVA…………..….40

II.4. ESTRATEGIAS DE EXPLOTACION DE LOS YACIMIENTOS MEDIANTE

POZOS HORIZONTALES………………………………………………………………...44

II.4.1 CAPACIDAD DE PRODUCCION DE POZOS HORIZONTALES………....44

II.4.2. POZOS HORIZONTALES CON FORMACIONES ANISOTRÓPICAS…..45

II.4.3. EFECTO DEL ESPESOR DEL YACIMIENTO…………………………..….47

II.4.4. EFECTO DE DAÑO EN LA PRODUCCION DEL POZO HORIZONTAL...48

II.4.5. POZOS VERTICALES FRACTURADOS HIDRAULICAMENTE

CONTRA POZOS HORIZONTALES……………………….……………………….51

II.4.6. EVALUACION DE LA FORMACION PARA UNA TERMINACION

ÓPTIMA DEL POZO…………………………………………………………………..52

II.5.1 RADIO EFECTIVO …………………………………….……………………………53

II.5.2 INDICE DE PRODUCTIVIDAD…………………………………………………….57

II.5.3 EFICIENCIA DE FLUJO…………………………………………………………….58

III. YACIMIENTOS CARBONATADOS RELEVANTES EN MEXICO…60

III.1 CLASIFICACION DE ROCAS CARBONATADAS………………………………..61

III.2 CAMPOS DE ROCAS CARBONATADAS EN MEXICO………………………….64

III.3 EL PROBLEMA DE LA HETEROGENEIDAD DEL

YACIMIENTO CARBONATADO………………………………………………….76

II
IV. ASPECTOS GENERALES DE ESTIMULACIONES ACIDAS…….87

IV.1. DAÑO A LA FORMACIÓN……………………………………………………….…87

IV.1.1 MECANISMOS DE DAÑO…………………………………………….….89

IV.1.2 ORIGEN DEL DAÑO A LA FORMACIÓN………………………………91

IV.1.3 OPERACIONES DURANTE LAS CUALES SE PUEDE OCASIONAR.

DAÑO…………………………………………………………………………….….94

IV.1.4 MINIMIZACION DEL DAÑO……………………………………………...98

IV.2. TIPOS DE ÁCIDOS Y SUS REACCIONES…………………………………..…101

IV. 2.1 ÁCIDOS MINERALES O INORGANICOS…………………………..…101

IV. 2.2 ÁCIDOS ORGÁNICOS………………………………………….………102

IV.2.3 ÁCIDOS EN POLVO…………………………………………………..….103

IV.2.4 SISTEMAS DE ÁCIDOS RETARDADOS…………………………..….104

IV.2.5 REACCIONES DE ÁCIDOS CON LAS FORMACIONES…………....105

IV.2.6 CALCULOS DE LA CANTIDAD DE ROCA DISUELTA…………..….107

IV.3 METODOS DE ACIDIFICACIÓN…………………………………………..……..108

IV.3.1 TRATAMIENTOS DE LIMPIEZA…………………………………..……108

IV.3.2 ACIDIFICACIÓN A LA MATRÍZ……………………………………..…..108

IV.3.3 PENETRACION DEL ÁCIDO………………………………………..…..111

IV.4 ADITIVOS PARA ÁCIDOS…………………………………………………...……112

IV.5 SURFACTANTES PARA TRATAMIENTOS DE POZOS……………………....118

IV.6. RAZON DE REEMPLAZAMIENTO……………………………………..………..129

III
V. EJEMPLO DE APLICACIÓN…………………………………..……..130

VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………..….136

NOMENCLATURA……………………………………………………………………….137

BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………..141

FIGURAS Y TABLAS……………………………………………………………………144

IV
RESUMEN

En esta tesis se presenta un análisis de la estimulación ácida de yacimientos

carbonatados por medio de pozos horizontales

En la unidad I se definen algunos conceptos fundamentales utilizados en el

área de perforación y estimulación de pozos

En la unidad II se mencionan características generales de pozos horizontales

como la perforación y algunos métodos de perforación existentes, la
terminación utilizada según las necesidades de cada formación ya sea en
agujero abierto o con TR corta o con empacadores externos y coples de
cementación
La capacidad de producción de pozos horizontales y el efecto del espesor del
yacimiento, el radio efectivo de drene, el índice de productividad y la eficiencia
de flujo

La unidad III introduce los conceptos como el tipo de daño, los mecanismos de
daño, el origen del daño a la formación durante la perforación o terminación del
pozo, los tipos de ácidos, los métodos de acidificación, los aditivos y
surfactantes utilizados en el tratamiento a los pozos

En la unidad IV se menciona la clasificación de rocas carbonatadas en forma

general y la ubicación en México de los yacimientos más relevantes

En la unidad V se incluye un ejemplo de una estimulación ácida realizada al

pozo A ubicado en el yacimiento X en el cual se mencionan algunos
antecedentes, su ubicación en el campo, los datos del pozo y la formación
productora, el estado mecánico actual y la distribución de los accesorios del
aparejo de producción. La cédula del tratamiento de estimulación

1
INTRODUCCIÓN

Actualmente los hidrocarburos proporcionan la mayor parte de la energía

comercial y hasta el momento no se ha presentado otra opción capaz de
sustentar el desarrollo económico mundial, aun no son de uso común otros
tipos de oferta energética como: energía nuclear, solar, eólica, geotérmica, etc.
Por lo que los hidrocarburos siguen siendo la principal fuente de energía.

Por esta razón es importante mejorar la eficiencia en el control de las

actividades de explotación y de producción, así como reforzar los recursos
dedicados a la investigación tecnológica y localización de nuevos yacimientos

La estimulación matricial es un tratamiento utilizado para remover el daño en la

vecindad aledaña a los disparos. Consiste en la inyección de un fluido reactivo
(normalmente un ácido) dentro de los poros de la formación, a presiones y
gastos por debajo de la presión de fractura. El ácido disuelve parte de los
materiales que dañan a la formación y los propios sólidos de la roca,
incrementando los canales de flujo y por ende la permeabilidad.

Los tratamientos de estimulación matricial únicamente podrán remover, en el

mejor de los casos, el daño a la formación, pero se debe tener cuidado sobre la
depositación de materiales orgánicos que pueda generar.

Los resultados del trabajo de estimulación matricial a un pozo, serán reflejados

primeramente en el incremento o no de su presión fluyendo y por ende de la
producción obtenida en la superficie, así mismo, del porcentaje de agua si en
su caso se mantuvo o se incremento, dando pie a evaluar dicho tratamiento
mediante un análisis de rentabilidad.

Los objetivos técnicos y económicos de una estimulación matricial en pozos

horizontales, comúnmente son los siguientes:

¾ Minimizar la energía consumida en la vecindad del pozo.

¾ Maximizar los gastos de producción de acuerdo a la presión de flujo
adecuada en la cabeza del pozo.
¾ Optimizar los gastos de aceite evitando la conificación de gas y/o agua.
¾ Remoción del daño en toda la sección horizontal.

2
I.- GENERALIDADES

Aceite: Petróleo crudo y otros hidrocarburos producidos en el pozo en forma

líquida.

A.P.I.: Sigla de American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petróleo),

que es una asociación estadounidense de la industria petrolera, que patrocina
una división de la producción petrolera en la ciudad de Dallas, Texas. El
Instituto fue fundado en 1920 y se constituyó en la organización de mayor
autoridad normativa de los equipos de perforación y de producción petrolera.
Publica códigos aplicables en distintas áreas petroleras y elabora indicadores,
como el peso específico de los crudos que se denomina "grados API".

Hidrocarburo: Es un compuesto orgánico que contiene solo carbón e

hidrógeno. Los hidrocarburos frecuentemente dan lugar a productos derivados
del petróleo, gas natural y carbón mineral.

Asfalto: Hidrocarburo sólido, semisólido o viscoso y de color variable entre

pardo y negro. Es un derivado de petróleo que se obtiene por destilación al
vacío de los residuos de la destilación atmosférica. Tiene propiedades
adhesivas y aislantes, y se le usa en la construcción de carreteras.

Petróleo: (del griego: "aceite de roca") es una mezcla heterogénea de

compuestos orgánicos, principalmente hidrocarburos insolubles en agua.
También es conocido como petróleo crudo o simplemente crudo.

Afloramiento superficial: Hidrocarburos líquidos o gaseosos que al surgir a la

Superficie dejan trazas que permiten presumir la existencia de una
acumulación de hidrocarburos.

Arena: Es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se

denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre
0,063 y 2 mm. Una partícula individual dentro de este rango es llamada grano
de arena. Una roca consolidada y compuesta por estas partículas se denomina
arenisca . Las partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta 0,004 mm se
denominan limo, y por arriba de la medida del grano de arena y hasta los 64
mm se denominan grava.

Arenisca: Es una roca sedimentaria de tipo detrítico, de color variable, que

contiene clastos de tamaño arena. Después de la lutita, es la roca sedimentaria
más abundante. Los granos son gruesos, finos o medianos, bien redondeados;
de textura detrítica o plástica. El cuarzo es el mineral que forma la arenisca
cuarzosa, pero las areniscas interesantes pueden estar constituidas totalmente
de yeso o de coral. Las arenas verdes o areniscas glauconíticas contienen alto

3
porcentaje del mineral glauconita. La arcosa es una variedad de arenisca en la
que el feldespato es el mineral dominante además del cuarzo, tenemos la
caliza detrítica del tamaño de la arena.

El color varía de blanco, en el caso de las areniscas constituidas virtualmente

por cuarzo puro, a casi negro, en el caso de las areniscas ferro-magnesianas.

Las areniscas figuran entre las rocas consolidadas más porosas, aunque
ciertas cuarcitas sedimentarias pueden tener menos de 1 % de espacios
vacíos. Según el tamaño y la disposición de los espacios vacíos o poros, las
areniscas muestran diversos grados de permeabilidad.

Cuenca sedimentaria: Segmento de la corteza terrestre la cual ha sido

pandeada hacia abajo. Aumento de depósitos en espesor hacia el centro de la
cuenca. Área de corteza terrestre que puede abarcar extensas regiones que
han sufrido hundimientos donde se acumulan importantes depósitos de rocas
sedimentarias en capas superpuestas que llegan a tener hasta más de 10,000
metros de espesor. Bajo determinadas condiciones y por descomposición de la
materia orgánica se pueden generar hidrocarburos.

Falla: En el sentido geológico, es una zona agrietada o fracturada a lo largo de

la cual el movimiento es debido al desplazamiento de una placa con respecto a
otra.

Formación: Una formación o formación geológica es una unidad

litoestatigráfica formal. Las formaciones definen cuerpos de rocas
sedimentarias caracterizados por características litológicas comunes
(composición y estructura) que las diferencian de las adyacentes.

Formación homogénea: es la que está constituida por elementos con una

serie de características comunes referidas a su clase o naturaleza que
permiten establecer entre ellos una relación de semejanza.

Formación heterogénea: es la que está constituida por elementos de

naturaleza diferente entre ellos.

Fracturamiento: Forma de abrir artificialmente una formación para incrementar

la permeabilidad y el flujo de petróleo al fondo del pozo. Los métodos de
fracturamiento son:
a) Por acidificación, a través de la inyección de ácidos para disolver
depósitos de caliza.
b) Por explosión, aplicando cargas explosivas para quebrar la formación.
c) Hidráulica, con el bombeo de líquidos a presión para romper la formación.

4
Núcleo de roca: Es una muestra cilíndrica que se toma desde una formación
para análisis geológico.

Barril: Unidad de medida de volumen usada para petróleo y su productos, 1

barril = 43 US Galones, 35 galones (aprox), o 159 litros (aprox), 7.3 barriles = 1
tonelada (aprox); 6.29 barriles = 1 metro cúbico.

BTU: Unidad Británica Térmica (por sus siglas en inglés). La cantidad de calor
requerida para elevar la temperatura de 1 libra de agua 1 grado Fahrenheit.

Cementación: Proceso por el cual se bombea al pozo una mezcla de cemento

que al fraguarse o endurecerse proporciona sustento a la tubería de
revestimiento dando hermeticidad contra la filtración de fluidos de formación.

Centrifugar: Una máquina usa fuerza centrifuga para producir rotación de alta
velocidad para separar materiales de diferentes densidades.

Recortes: Son partes o pequeños fragmentos de roca producido por la barrena

que sales a la superficie del lugar donde se está perforando.

Densidad: Densidad es el término del significado de masa de una unidad de

volumen. Esta expresión numérica cambia con las unidades seleccionadas.
Unidades: gr/cm³ y/o gr/cc. O lb/gal

Depósito: Es la formación de poros permeables en el cual se encuentran

acumulados los hidrocarburos. Una formación de roca permeable, subterránea
porosa en donde el petróleo y el gas son encontrados

Desviación del pozo: Cambio de dirección de la vertical ángulo de inclinación

y azimut durante la perforación de un pozo.

Emulsión: Una mezcla líquida de dos o más sustancias líquidas normalmente

disueltas una en otra, un líquido posee una suspensión en otra. Emulsión agua
en petróleo tiene agua en la fase interna y petróleo en la externa, mientras que
petróleo en agua tiene petróleo en la fase interna y agua en la externa.

Perforación direccional: Técnica usada en perforación que consiste en dirigir

la trayectoria del pozo a un objetivo determinado controlando el ángulo de
inclinación, el azimut y la profundidad medida.

Permeabilidad: es la capacidad de un material para que un fluido lo atraviese

sin alterar su estructura interna. Se afirma que un material es permeable si deja
pasar a través de él una cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado, e
impermeable si la cantidad de fluido es despreciable.

5
La velocidad con la que el fluido atraviesa el material depende de tres factores
básicos:

• la porosidad del material;

• la densidad y viscosidad, del fluido considerado, afectada por su
temperatura;
• la presión a que está sometido el fluido.

Para ser permeable, un material debe ser poroso, es decir, debe contener
espacios vacíos o poros que le permitan absorber fluido. A su vez, tales
espacios deben estar interconectados para que el fluido disponga de caminos
para pasar a través del material.

Polímero: Un químico formado por la unión de muchos monómeros (una

molécula de bajo peso molecular). Los polímeros son usados con otros
coagulantes químicos para ayudar a ligar partículas pequeñas suspendidas
para formar flóculos químicos largos para fácil extracción de agua.

Porosidad: Porcentaje del volumen total de una roca constituido por espacios
vacíos. La porosidad efectiva es el volumen total de los espacios porosos
interconectados de manera que permitan el paso de fluidos a través de ellos. El
volumen del espacio del poro expresado como un porcentaje del volumen total
de la roca.

ppm: Partes por millón: La unidad comúnmente usada para diseñar la

concentración de una sustancia en agua residual en términos de peso.

Presión hidrostática: Es la ejercida por una columna de fluido y su valor está

en función de su densidad y altura o profundidad en sentido vertical.

Presión de formación: Es la presión que ejerce los fluidos (gas, aceite. agua
salada o las combinaciones de estos, contenidos en los poros de las rocas. A
esta presión se le conoce también como presión de roca, de yacimiento, de
depósito y de poro
a) Anormal: Presión superior a una columna hidrostática con presión normal.
b) Normal: Es la que nos proporciona una columna de agua ligeramente
salada (1.076 gr/cm³).
c) Sub-normal: Inferior a una columna hidrostática con presión normal.

Punto de cadencia: Es el esfuerzo necesario que requiere el fluido para

iniciar su movimiento. Unidades: lbs/100 ft.²

6
Tuberías de revestimiento (TR o Casing): Tubos de acero que son colocados
dentro del pozo para aislar al pozo de la formación, prevenir derrumbes y
controlar presiones anormales, se clasifican en:

- Conductora: Es la primera tubería de revestimiento que puede ser hincada o

cementada. Sirve para sentar el primer cabezal, donde se instalan las
conexiones superficiales de control y las conexiones de circulación de lodo de
perforación. Es la de mayor diámetro, ya que a través de ella se colocan las
demás tuberías. En pozos marinos, esta tubería se extiende desde la
plataforma hasta el lecho marino.

- Superficial: Es la tubería que sirve para aislar los acuíferos sub-superficiales,

así como manifestaciones de gas someras. Esta sarta se cementa hasta la
superficie o hasta el lecho marino según sea el caso, y sostiene las conexiones
superficiales de control definidas.

- Intermedia: Sirve para aislar zonas inestables del agujero, con pérdida de
circulación, de baja presión y productoras. La cima de esta tubería debe aislar
cualquier zona de hidrocarburos

- De explotación: Se utiliza para aislar zonas productoras y debe soportar las

máxima presión de fondo de la formación productora, debe ser resistente a la
corrosión y soportar las presiones que se manejarán en caso de que se
requiere fracturar la formación para aumentar se productividad, el sistema de
bombeo mecánico y la inyección de inhibidores de aceite.

7
II CARACTERISTICAS DE POZOS HORIZONTALES

El objetivo de la perforación horizontal es mejorar la productividad y recuperación

de hidrocarburos, siendo la productividad de un pozo directamente proporcional a
la conductividad (Kh). En un pozo horizontal, la altura h corresponde a la longitud
horizontal del pozo abierto al flujo, que será mayor que para un pozo vertical, lo
que ocasionará un incremento sustancial en la producción aun sin alterar la
permeabilidad.

Desde los 80´s en que se reportó la existencia del primer pozo horizontal en el
campo costa fuera de Rospo Mare en Italia, los pozos horizontales han adquirido
mucha importancia hasta hoy que se han perforado y terminado varios miles13.

II.1 Pozo horizontal

Es un pozo con un alto grado de inclinación o desviación (no necesariamente de

90 grados) con el cual se busca normalmente que penetre en forma paralela al
echado de la formación.

Otro concepto manejado para pozos horizontales es que estos son

normalmente pozos nuevos de 1000 a 3000 pies de longitud de sección
horizontal. El pozo horizontal representa el caso límite de una fractura de
conductividad infinita donde la altura de la fractura es igual al diámetro del pozo6

H
aceite
rev

2rw
Figura II.1.- Drene en un pozo vertical

8
 …
Figura II.1 Drene en un pozo vertical

Reh

Figura II.2 Drene en un pozo horizontal

9
Rw Radio del pozo (pies)
Rev Radio de drene de un pozo vertical (pies)
H Espesor de la formación (pies)
L Longitud lateral (pies)
Reh Radio de drene de un pozo horizontal
(pies)

Una diferencia importante que existe entre los pozos verticales y horizontales es
que mientras que los pozos verticales convencionales drenan un volumen
cilíndrico, figura II.1, los pozos horizontales drenan un elipsoidal, figura II.2

Xf

d H

Figura II.3 Pozo vertical con una fractura equivalente a un pozo

horizontal

En muchos yacimientos para hacer la perforación horizontal económicamente

viable es necesario una longitud lateral de 20 a 50 veces su espesor (Joshi, S.P)6

II.2 Perforación de pozos horizontales

Las tecnologías de perforación horizontal han madurado y es raro tener problemas

durante su perforación, recientes desarrollos en las herramientas de dirección de
la perforación de los pozos horizontales (MWD) y registros durante la perforación
(LWD), este tipo de tecnología permite la explotación de las zonas productoras
sumamente delgadas y la perforación por complicadas trayectorias de drene con
simples pozos horizontales.

10
Existen, sin embargo, algunos aspectos importantes de pozos horizontales en
yacimientos anisotrópicos que requieren ser resueltos analizando las
características de permeabilidad y anisotropía del yacimiento, para lo cual se han
estado desarrollando soluciones analíticas de flujo en ambiente anisotrópico en
pozos horizontales

Estas relaciones mostraron algunas de las ventajas de los pozos horizontales

respecto a los pozos verticales, sin embargo, los pozos horizontales presentan a
menudo los riesgos operacionales más altos porque es posible que la sección
horizontal corte varias heterogeneidades geológicas, además, la cementación
horizontal presenta nuevos desafíos, extender las secciones de estimulación es
muy difícil y caro, correr y evaluar los registros es complicado y las alternativas de
reconstrucción de un pozo son limitadas, finalmente, los pozos horizontales
cuestan más que los pozos verticales.

El costo de un pozo horizontal se considera que es 1.3 veces más que el costo de
un pozo vertical. 11

La aplicación de esta técnica de perforación es cada vez más común en las

regiones productoras de diversas partes del mundo.

Un pozo horizontal es aquel en donde la última etapa del pozo que se perfora es
horizontal o paralela al yacimiento.1

Los pozos horizontales pueden ser perforados utilizando los métodos siguientes:

Figura II.4 Métodos de perforación de pozos horizontales

11
II.2.1 Radio largo

En la perforación de pozos el radio largo es el correspondiente a un ángulo de

desviación que se incrementa de 2o a 6o grados/100 pies en una perforación
convencional direccional. Lo cual define una curva con un radio de 820 a 5730
pies. (Eastman, C.)5

Los pozos horizontales de radio largo se perforan generalmente cuando se

requiere una sección horizontal del pozo de gran longitud más de 1000 m.

Los pozos horizontales de radio largo tienen la ventaja sobre los de radio medio y
corto en que pueden ser perforados con aparejos convencionales de perforación
rotatoria y con motores direccionales en su totalidad.

El pozo puede desviarse usando un motor de fondo, el cual puede usarse en toda
la sección o con un aparejo convencional, si éste último se emplea, el motor de
fondo, se usará solo en ciertos intervalos para girar el pozo o compensar la
dirección esperada.

Cuando se utilizan los aparejos de fondo de radio largo, el costo y la eficiencia del
motor deben ser comparados con el aparejo convencional para tomar la mejor
decisión.

Desventajas al perforar un pozo horizontal de radio largo.

¾ El equipo de perforación requerido para perforar un pozo horizontal de radio

largo es de mayor capacidad que el que requeriría perforar un pozo vertical
con una profundidad vertical verdadera similar a la profundidad total
desarrollada por el pozo horizontal.
¾ Un pozo horizontal de radio largo tiene una sección vertical menor a los
pozos de radio medio y corto y una sección de agujero direccional mayor lo
cual incrementa los costos de perforación ya que la perforación del agujero
direccional es mucho mas costosa.
¾ Tendrá una sección de agujero descubierto mayor antes de entrar a la zona
de objetivo lo cual incrementa la posibilidad de encontrar formaciones
inestables antes de llegar al objetivo.

La perforación horizontal con la técnica de radio largo únicamente se recomienda

cuando la longitud horizontal del agujero tenga necesariamente que ser una gran
longitud y no existan formaciones inestables justo antes del yacimiento, para lo

12
cual se requiere tener caracterizado en forma eficiente el yacimiento y que los
análisis de producción recomienden como necesario este tipo de pozos.

II.2.2 Radio medio

En la perforación de pozos el radio medio corresponde a una variación de

incremento del ángulo de 80 a 250 grados/100 pies. Con un radio de 230 a 715
pies (Eastman, C.)5

La aproximación por el método de radio medio es la más efectiva desde el punto

de vista económico para agujeros horizontales. El promedio de longitud horizontal
de un pozo perforado con la técnica de radio medio es de 2000 pies (611 m.) y la
mayor sección horizontal perforada con un pozo de radio medio ha sido de 8600
pies (2630 m.) en 1993.

El primer pozo que se perforó utilizando la técnica de radio medio fue en 1984 (R.
Aguilera, J.S. Artindale, G.M. Cordell, G.W. Nicholl)10 entonces el número de
pozos horizontales de radio medio se ha incrementado rápidamente.

La perforación de pozos horizontales con la técnica de radio medio es actualmente

la más utilizada de todas las técnicas debido a las siguientes ventajas.

¾ Generalmente un pozo horizontal perforado con la técnica de radio medio

requiere un equipo de perforación del mismo tamaño, mismo agujero y
misma sarta de perforación que para perforar un pozo vertical que se
perfora a la misma profundidad vertical verdadera que la profundidad total
desarrollada del pozo horizontal.
¾ El número de días requerido para perforar la curva es menor.
¾ Debido a esa longitud de curso de la curva significativamente menor, existe
la posibilidad de desarrollar la misma en la zona de objetivo aislando
formaciones superiores inestables.

Los siguientes avances tecnológicos han permitido perforar eficientemente los

pozos horizontales con la técnica de radio medio

¾ Los límites de fatiga en la sarta de perforación debida a “pata de perro” ha

sido estudiada cuidadosamente de tal forma que actualmente pozos que
requieren altos ángulos de inclinación son perforados de manera rutinaria.
¾ El desarrollo de nuevos motores de fondo confiables y capaces de
desarrollar bajas revoluciones por minuto y altos torques logran que la

13
 barrena obtenga una vida útil mal prolongada, los motores de fondo
anteriores hacían girar la barrena a muy altas revoluciones por minuto lo
cual limitaba la vida de la barrena a 8 o 10 horas, actualmente es común
vidas de barrenas de 50 o mas horas.
¾ Las computadoras portátiles de campo han hecho posible el desarrollo de
herramientas de medición que transmiten la información medida pozo abajo
por medio de pulsos de presión en el lodo en tiempo real. El manejar la
información medida pozo abajo con computadoras permite una constante
actualización y proyección de la información medida. En rangos altos de
incremento de ángulo, la predicción precisa de la trayectoria del pozo es
crítica y se genera una alta severidad en la construcción de la curva.

Un pozo horizontal de radio medio exitoso requiere un trabajo en equipo

cuidadoso en la fase de planeación y en el equipo de perforación. El Ing.
Petrolero, el geólogo y el perforador direccional son elementos importantes en la
toma de decisiones.

Los problemas mecánicos pueden evitarse aplicando los mismos principios y

conceptos de diseño de sarta y limpieza del agujero desarrollados para la
perforación horizontal con la técnica de radio largo. Aunque las cargas pueden
diferir, los principios mecánicos son validos.

Los altos rangos de incremento de ángulo de los pozos de radio medio eliminan
muchos de los problemas inherentes a los pozos con radio largo.

En un patrón típico de un pozo horizontal de radio medio, un pozo vertical se

perfora hasta el punto de inicio de desviación (PID). La inclinación del agujero se
incrementa con un rango de incremento de ángulo (RIA) constante el cual define
un arco con un radio constante (R). Normalmente se perfora una sección
tangencial (Itan) para corregir ya sea variaciones en el rango de incremento de
ángulo o efectuar correcciones para llegar al objetivo. La segunda sección de
incremento de ángulo incrementa la dirección del agujero hasta llegar al ángulo del
agujero lateral deseado (If). Este punto es frecuentemente llamado como el punto
final de la curva (PFC). Finalmente el agujero lateral horizontal se perfora hasta su
profundidad final total o profundidad desarrollada total (PFD) como se muestra en
la siguiente figura.

14
II.2.3 Radio corto

Es el correspondiente a una variación de 580 a 1500 grados/100 pies. Con

radios de 40 a 90 pies (R. Aguilera, J.S. Artindale, G.M. Cordell, G.W. Nicholl)10.

Las etapas mas recientes de la perforación horizontal empezaron con la

introducción de la tecnología de pozos de radio corto.

Los pozos de radio corto construyen el ángulo de inclinación muy rápidamente a

un rango de 1.50 a 30 por pie y pueden alcanzar los 90 grados en 20 a 60 pies.
Las longitudes horizontales están limitadas a ± 300 pies (92 m) y se requieren
herramientas especiales pozo abajo para construir la curva. Herramientas
tubulares pozo abajo convencionales, así como herramientas de evaluación y
terminación convencionales; muy frecuentemente son incapaces de pasar a través
de la ajustada sección radial (curva).

La perforación horizontal de pozos de radio corto se inició en 1989 con la

introducción de los motores de fondo articulados.

Sistemas innovadores han permitido extensiones laterales en pozos horizontales

de radio corto de más de 1000 pies (300 m). El sistema de motor de fondo
articulado ha incorporado el uso de herramientas especiales de medición (MWD)
articuladas

Las aplicaciones de pozos de radio corto son las siguientes:

¾ Aislar formaciones problemáticas sobre el yacimiento cuando este tiene un

espesor reducido y un pozo de radio medio no es capaz de lograrlo.
¾ En yacimientos depresionados (con presión de yacimiento menor que la
presión normal), el perfil de una curva de radio corto puede ser ventajoso,
se requiere mucho menos energía elevar fluido en una curva con 40 pies
(12 m) de radio que la requerida para elevarlo en una curva con 300 pies
(90 m.) de radio y el equipo convencional para bombeo artificial puede
colocarse en el agujero de rata debajo de la entrada lateral.
¾ En concesiones para explotación de áreas pequeñas, el perfil de un pozo
de radio corto puede proporcionar longitudes horizontales significativamente
mayores dentro de los límites concesionados que las que se obtendrían con
un pozo horizontal de radio medio.
¾ Para reducir la incertidumbre geológica en algunas aplicaciones de pozos
nuevos u horizontes inexplorados, ya que los echados y profundidad total

15
 vertical no son siempre conocidos a distancias alejadas del agujero del
pozo. Con un pozo de perfil de radio medio o largo, se estaría tratando de
perforar en un objetivo móvil, una técnica común al perforar pozos de radio
corto a través de la zona de interés, es perforar un agujero piloto a través
de la zona de interés, evaluar el horizonte, taponar el agujero piloto y
entonces el pozo se desvía y perfora horizontalmente en la zona de interés.

En la perforación de pozos horizontales de radio corto deberá considerarse en

forma especial los elementos tubulares y herramientas que deben pasar a través
de la sección curva del pozo.

Cuidadosa consideración debe darse a La sarta de perforación que se utilice en el

punto de inicio de la desviación al plano de la sección horizontal. Estos elementos
tubulares deberán seleccionarse por su habilidad para soportar los esfuerzos de
flexión que impondrá la construcción de la curva de radio corto.

Planeación del pozo horizontal.

El primer paso para la planeación de un pozo horizontal después de elegir el tipo

de técnica a usar (radio largo, radio medio o radio corto) es elegir el punto de inicio
de desviación (PID) pero para esto se deberá decidir previamente que tipo de
curva de programara para llegar a la profundidad vertical total necesaria

POZO HORIZONTAL

RADIO LARGO RADIO MEDIO RADIO CORTO

CURVA ORIEN CURVA ORIEN CURVA

ORIEN UNI TACION UNI TACION UNI
CURVA TACION FORME CURVA FORME CURVA FORME
UNI UNI FRACCIO UNI FRACCIO
FORME FRACCIO CON FORME NADA CON FORME NADA CON
NADA TANGENTE TANGENTE TANGENTE

Figura II.5 Perfiles de pozos horizontales

16
Los perfiles de pozos horizontales pueden variar desde una simple curva uniforme
desde el punto de inicio de desviación hasta la profundidad vertical total deseada
hasta muchas curvas cortas seguidas por secciones rectas cortas. En medio de
estas dos aproximaciones hay un método en el cual se perfora una larga sección
con un determinado ángulo de inclinación seguida por una sección tangencial
(recta) y una parte final de la curva con un determinado ángulo de inclinación.

II.2.4 Método de curva uniforme

Es el método más simple para construir el ángulo deseado en un pozo horizontal.

La curva inicia la desviación y se deja continuar dicho rango de incremento de

ángulo hasta obtener la inclinación final. El rango de incremento puede ajustarse
en el camino si se utiliza un motor de fondo ajustable, en el caso que el rango se
incremente varié o las marcas geológicas difieran de lo planeado.9

Figura II.6 Método de curva uniforme

Si se utiliza un motor de fondo de ángulo fijo (no ajustable), se necesitará

suficiente espesor del objetivo para absorber la variación en la trayectoria del pozo
si el régimen en el incremento del ángulo varía de lo programado.

17
 Figura II.7 Tipos de pozo horizontal

II.2.5 Método de orientación fraccionada

Es el método más complejo para construir un radio de curvatura, empleando un

ensamble de motor de fondo para perforar un radio más agudo que el programado
para la trayectoria del pozo.

Después de que se ha establecido este rango de incremento de ángulo una

porción fraccional de cada junta es rotada para contrarrestar la tendencia de
régimen de incremento de ángulo del ensamble. La longitud perforada con
rotación está basada en convertir el rango de incremento real al rango de
incremento designado o programado de manera que, en una longitud dada, el
rango de incremento se ajuste a la trayectoria programada del pozo.

La trayectoria real del pozo puede compararse a una trayectoria con secciones
alteradas de incremento de ángulo y secciones rectas.

Al igual que el método de curva uniforme el ensamble de fondo de pozo se corre

en el pozo y perfora hasta terminar la curva, excepto por los viajes para cambiar la
barrena.

18
 Figura II.8 Método de orientación fraccionada

II.2.6 Método de curva uniforme con tangente

El método de curva uniforme con una sección tangencial emplea un ensamble de

fondo de pozo para perforar la sección inicial de la curva. Después de que el rango
de incremento programado se ha establecido y verificado una sección tangencial
con la longitud apropiada se perfora, usualmente con una inclinación de 45° a 60°
para ajustar el rango de incremento de ángulo requerido para llegar a la
profundidad vertical total establecida.9

Para perforar una sección con este tipo de curva se requieren 3 etapas, la curva
inicial, la sección tangencial y la curva final, consecuentemente este método
requiere de dos viajes que no requieren los otros dos métodos. Si esos viajes se
programan en conjunto con los viajes requeridos para cambio de barrena, muy
poco o ningún tiempo adicional será requerido para la perforación con este
método.

De los tres métodos anteriores el más ampliamente utilizado en la industria

petrolera es el método de curva uniforme con tangente por las siguientes razones.

19
 ¾ Las variaciones en el régimen de incremento de ángulo que se presenten
pueden corregirse usando las secciones tangenciales.
¾ Habiendo construido las primeras dos secciones de la curva el desviador
conoce al detalle la tendencia a la desviación de esa formación en particular
y puede ajustar el diseño del aparejo de fondo para obtener el rango de
incremento deseado para llegar al objetivo.

Figura II.9 Método de curva uniforme con tangente

El método más utilizado en la industria petrolera es el método de curva uniforme

con tangente por las siguientes razones.

¾ Las variaciones en el régimen de incremento de ángulo que se presenten

pueden corregirse usando las secciones tangenciales.
¾ Habiendo construido las dos primeras secciones de la curva el desviador
conoce al detalle la tendencia a la desviación de esa formación en particular
y puede ajustar el diseño del aparejo de fondo para obtener el rango de
incremento deseado para llegar al objetivo.

En cualquiera de los tres métodos anteriores es conveniente perforar antes un

agujero piloto para definir con exactitud la posición del objetivo y a partir de los
datos obtenidos por cada uno de los nuevos pozos recalibrar el modelo estático
que se tiene del campo, Figura II.9, para tener mayor certidumbre en la
programación de este tipo de pozos.

20
 Figura II.10 Secciones de la curva uniforme con tangente

II.2.7 Planeación de una curva uniforme con tangente

Lo primero es establecer el mínimo rango de incremento aceptable y con este

rango se define el punto de inicio de desviación. El punto de inicio de desviación
se calcula asumiendo que no se perforará ninguna sección tangencial.

El punto de inicio de desviación (PID) se calcula con la siguiente formula

…………………………..…….1

Donde:

PID Punto de inicio de desviación (pies)

PVTobj Profundidad vertical total del objetivo (pies)
RIAmin Rango de incremento de ángulo mínimo (grados / 100 pies)
If Inclinación final de la curva (grados)
Ii Inclinación inicial de la curva (grados)

21
Puede suceder también que por consideraciones de las formaciones el PID tenga
que fijarse a una determinada profundidad, en cuyo caso el RIA deseado se
deberá ajustar calculando la inclinación y longitud de la sección tangencial
requerida para llegar al objetivo.

Deberá fijarse el máximo rango de cambio de ángulo de incremento aceptable,

este último tendría como limitante la tubería y herramientas que se piensen
introducir por la sección curva del agujero, así como el tipo de terminación
programada, lo anterior considerando siempre que maximizando el cambio en el
rango de incremento de ángulo minimiza el alto costo del agujero direccional
requerido para llegar a 90 grados.

Habiendo establecido el mínimo y máximo rango de incremento de ángulo se

deberá decidir la inclinación a la cual se perforará la sección tangencial, el escoger
un ángulo de inclinación pequeño, por ejemplo 30 grados, resultará en una
variación grande en la profundidad vertical total al llegar a los 90 grados,
conforme los cambios en el rango de incremento varíen de lo programado, el
perforar una sección tangencial a una inclinación de 60 grados por ejemplo,
resultará en una variación mucho más reducida en la profundidad vertical total al
llegar a los 90 grados, si ocurren variaciones del rango de incremento
programado.

Figura II.11 Variación total de la profundidad vertical entre 15 y 18 o /100 pies

Normalmente la inclinación de la sección tangencial se escoge entre 45° y 60°. A

menos de 45° no se obtiene la presión deseada y a más de 60° la sección

22
tangencial requiere de excesiva longitud para obtener correcciones en la
profundidad significativas. Un ángulo tangencial alto incrementará la precisión de
la profundidad vertical total deseada en el agujero a los 90°, pero a esa precisión
se consigue a un alto costo y frecuentemente no se requiere tanta precisión15.

Entre este rango de 45° a 60° se han perforado del 70 al 86 % las secciones
tangenciales para lograr los 90°.

Las siguientes fórmulas para determinar las profundidades verticales totales, así
como los desplazamientos horizontales de las secciones curvas y tangenciales
están basados en un eje circular verdadero sin variaciones en el azimut del
agujero

Las fórmulas para calcular las profundidades verticales totales serán:

∆PVTc = RC(SENθ 2 − SENθ1 ) ………………………………………….2

∆PVTTAN = PVTobj − PVTPID − (∆PVTC1 + ∆PVTC 2 ) ……………………..3

∆PVTtan
LTAN = ………………………………………………………..4
COS(θ tan )

5730
RC =
RIA ………………………………………………………………5

Donde:

∆PVTc = Diferencia en profundidad vertical total en la sección curva (pies)

∆PVTtan = Diferencia en profundidad vertical total en la sección tangencial (pies)
PVTobj= profundidad vertical total del objetivo (pies)
PVTPID = profundidad vertical total del punto de inicio de desviación (pies)
θ1 = Ángulo de inclinación al iniciar la curva (radianes)
θ2 = Ángulo de inclinación al terminar la curva (radianes)
LTAN= Longitud de la sección tangencial (pies)
θ tan = Ángulo de inclinación de la sección tangencial (radianes)
RC= Radio de curvatura de la sección curva (pies)
RIA= Rango de incremento de ángulo (radianes)

23
Las fórmulas para calcular los desplazamientos horizontales serán:

5730
Dhc = ……………………………………………6
RIA(cos θ1 − cos θ 2 )

Dht=LTAN sen θtan……………………………………………………7

Donde:

Dhc= desplazamiento horizontal en la sección curva (pies)

Dht= desplazamiento horizontal en la sección tangencial (pies)

Para evaluar los errores en los que se puede incurrir al no diseñar un ángulo de
inclinación de la sección tangencial adecuado, se propone el siguiente ejemplo.

Ejemplo Nº.1

Calcule las profundidades verticales totales de las secciones curvas y de la

sección tangencial así como la longitud de esta última, de un pozo horizontal cuyo
punto de inicio de desviación (PID) es a 2,000 pies PVT (Profundidad Vertical
Total), el objetivo se encuentra a 2,600 pies PVT y cuyo rango de incremento del
ángulo (RIA) será de 12°/100 pies.

¾ Con una sección tangencial de 30° de inclinación

¾ Con una sección tangencial de 60° de inclinación
¾ Calcule la variación en la profundidad vertical total del objetivo en los casos
a y b si se tiene una variación no programada de 1°/100 m. mas en el rango
de inclinación del agujero de la curva final para lograr los 90°

Una vez que el rango en el incremento de ángulo máximo y mínimo se ha

establecido para una determinada área del campo, se puede calcular el ángulo
tangencial óptimo para un determinado espesor del objetivo con las siguientes
fórmulas:

I tan= sen −1 [sen(If ) − RIAmax RIAmin (Tb − Tc ) / k (RIAmax − RIAmin )] …………8

Donde:
Itan Inclinación de la sección tangencial (grados)

24
If Inclinación final del pozo (grados)

RIAmax Rango de incremento de ángulo máximo (grados)

RIAmin Rango de incremento de ángulo mínimo (grados)

k = Constante (5,730 si RIA esta en °/100 pies y 1,719 si RIA esta en °/30m)

Tb Profundidad vertical total en la base del blanco (pies)

Tc Profundidad vertical total en la cima del blanco (pies)

La correspondiente profundidad vertical total dentro de la zona se calcula con la

siguiente ecuación:

⎡ 1 1 ⎤
Ttgt = Tc + k1⎢ − ⎥ (senIf − senI tan ) ……………………….9
⎢⎣ RIAesp RIAmax ⎥⎦

Donde:

Ttgt Profundidad vertical total del objetivo al final de la curva

RIAesp Rango de incremento de ángulo esperado o programado

25
II.3 Terminación de pozos horizontales

La terminación de un pozo petrolero es el conjunto de operaciones que se realizan

para comunicar a la formación productora con la superficie teniendo como
principal objetivo obtener la producción óptima de hidrocarburos al menor costo.10

Durante la planeación de la terminación se deben considerar:

¾ Los costos iniciales
¾ La producción en la etapa fluyente de la vida del pozo
¾ Las condiciones del pozo a largo plazo previendo futuras reparaciones y
toma de información.
¾ La instalación de sistemas artificiales de producción.
¾ La permeabilidad de la formación y la orientación de la misma.
¾ La presencia de fracturas naturales así como su orientación.

A los pozos horizontales localizados en formaciones compactas es necesario

estimularlos para eliminar el daño a la formación e incrementar su productividad.

Un pozo horizontal perforado en calizas naturalmente fracturadas debe intersecar

el mayor número de fracturas a lo largo de su sección y como en estas fácilmente
se puede perder fluido de perforación, se debe tener mucho cuidado durante las
operaciones de perforación para buscar perforar con el mínimo diferencial de
presión a favor del pozo con objeto de generar el menor daño posible y planear
posteriormente una estimulación matricial para remover el daño generado.

Se han realizado estudios experimentales y computacionales para determinar la

estabilidad del agujero en la sección horizontal, tales estudios revelan que los
pozos desviados en yacimientos de calizas suaves, a profundidades de 2000 m.,
nunca se colapsarán o fracturarán durante la perforación, esto es sin considerar el
ángulo de desviación y utilizando el adecuado peso del lodo.

La mayoría de las características que afectan la terminación de un pozo son la

permeabilidad, tipo de formación y la presencia de fracturas naturales. Para un
yacimiento isotrópico de alta permeabilidad, la dirección de la sección horizontal
podría no tener importancia y la TR pudiese ser reemplazada por el agujero
abierto o bien por una TR corta ranurada.

A los pozos horizontales perforados en formaciones compactas (además de que

el fluido de perforación se encuentra más tiempo controlando las presiones de la
formación productora), probablemente será necesario estimularlos mediante una

26
acidificación o un fracturamiento, para eliminar el posible daño a la formación e
incrementar su productividad.

Un pozo horizontal perforado en calizas debe intersecar el mayor número de

fracturas a lo largo de su sección, estas fracturas serán zonas ladronas durante la
perforación, resultando en un daño profundo. Es necesario programar una
acidificación para poder remover dicho daño y reacondicionar las fracturas. La
remoción del daño en las fracturas puede requerir grandes cantidades de ácido,
debido a las longitudes de la sección horizontal, tales tratamientos podrían ser
muy caros debido a los elevados costos de los aditivos, ya que se empleará más
tiempo para el bombeo de los fluidos estimulantes, esto implica mayores
volúmenes de inhibidores de corrosión; se debe considerar además que de
realizarse una estimulación selectiva, se empleará un mayor numero de
volúmenes de fluidos desviadores para que la estimulación sea exitosa en las
zonas mas dañadas.

Se estima que los costos de perforación, terminación y estimulación de un pozo

con alto ángulo de inclinación, serán el doble de un pozo vertical convencional10 .
Pero si se considera que un pozo desviado puede reemplazar a cuatro pozos
verticales, se espera que el desarrollo de los costos de perforación pueda ser
reducido por un factor de dos. En plataformas marinas donde el espacio es de
gran valor, la reducción del número de pozos podría alcanzar considerables
ahorros.

II.3.1 Tipos de terminación en pozos horizontales

El proceso de selección de pozos horizontales candidatos, incluye su tipo de

terminación. En la planeación se debe considerar el tipo de terminación en función
de las características de la formación, mas que “forzar” el tipo de terminación en el
yacimiento. Puesto que no es el mismo tipo de terminación en una arena que en
una caliza; más bien el yacimiento y la formación son los que van a indicar la clase
de terminación a realizar.

De acuerdo con los diferentes tipos de formación ( Homogénea, Heterogénea,

Fracturada, Estable, Inestable ) y sus combinaciones es que se han diseñado los
siguientes tipos de terminación:

Agujero abierto
TR corta perforada
TR con empaque externo con coples de cementación

27
TR´s cortas pre empacadas
Con empaques de grava
Con fracturamiento (ácido o hidráulico con apuntalante)

De las anteriores terminaciones, la mayoría se realiza sin el empleo de cemento,

únicamente en la terminación con fracturamiento es que se emplea la cementación
de la TR, para un mejor control de fluidos a alta presión.10

II.3.2 Terminación en agujero abierto

Es la terminación más económica, ya que la última TR se asienta en la cima de la

formación productora o ligeramente dentro del intervalo a explotar como se
muestra en la figura II.12 y la sección horizontal del pozo permanece sin cualquier
tipo de tubería( Formación Abierta ). En este tipo de terminación es conveniente
realizar una estimulación para la remoción del lodo, enjarre y sedimentos que
pudieran existir en la parte baja de la sección horizontal del pozo. En caso de
requerirse otra estimulación, se introduce la TP al fondo del agujero y se coloca el
fluido estimulante en la sección horizontal; posteriormente se levanta la TP arriba
de la ultima zapata y se procede a inyectar el fluido dentro de la formación. Se
debe tener especial cuidado con las presiones de inyección, e inyectar con una
presión debajo de la presión de fractura.

Figura II.12 Terminación de un pozo horizontal en agujero abierto

28
Debido a que en la terminación en agujero descubierto se confía a la estabilidad
del pozo, ya que la roca es el soporte de la pared del agujero, tiene su mayor
aplicación en formaciones carbonatadas. Un ejemplo se presenta en el campo
ROSPO MARE en las plataformas del mar Adriático en Italia. El yacimiento es de
carbonatos fracturados y algunos de sus pozos perforados en 1982
aparentemente no se han colapsado.

Pozos perforados con radio largo, medio y corto pueden terminarse en agujero
abierto.

Tabla 1. Ventajas y desventajas de la terminación en agujero abierto

VENTAJAS DESVENTAJAS
La TR colocada en la cima del horizonte No existe forma de regular el flujo de
permite técnicas especiales de fluidos hacia el pozo
perforación las cuales minimizan el daño
a la formación.
Toda la sección horizontal del pozo esta Dificulta los tratamientos selectivos a
disponible para el flujo las zonas productoras. Sin embargo se
cuenta con empacadores para agujero
descubierto.
Generalmente no se requiere disparar. El interior del pozo puede requerir de
Los disparos en agujero descubierto solo limpiezas periódicas.
se efectúan en caso de daño muy severo. Se dificulta la toma de información de
la zona productora
El agujero es fácilmente convertido a TR
corta.
La alta productividad se mantiene cuando
se empaca con grava para el control de
arena.

II.3.3 Terminación con TR corta

En yacimientos que no contienen esquistos o barreras de permeabilidad vertical,

los pozos horizontales con una inclinación de 88° a 92° y una longitud de 1000 a
2000 pies, han sido terminados en la sección horizontal con una TR corta
ranurada sin cementarse.

29
El diseño de la sección horizontal se basó en la suposición de que era imperativo
aislar la zona productora del casquete de gas al inicio de la sección horizontal,
pero la necesidad de aislamiento dentro de la misma sección no justificaba un
costo adicional.

Una terminación con TR corta ranurada o perforada, es esencialmente una

terminación en agujero abierto con TR en la sección horizontal, que ayuda a
prevenir el colapso del agujero. Este tipo de terminación es el más común y puede
ser utilizado en agujeros perforados con radio largo, medio y corto, figura II.13

Figura II.13 Terminación de un pozo horizontal con TR corta

Esta terminación se utiliza en yacimientos que se consideran naturalmente

fluyentes, y que no requieren de algún tratamiento de estimulación. Es necesario
el empleo de una tubería lavadora para:

Circular dentro del agujero

Remover el lodo y asentamiento del espacio anular
Observar los fluidos de retorno en el espacio anular.

En la vecindad del pozo existe un daño causado por el fluido de perforación, ya

que el agujero se encuentra expuesto a dichos fluidos por periodos de tiempo
mayores que los pozos verticales ( 2 a 10 veces o más ). La corrección del daño
en las inmediaciones de la pared del pozo es extremadamente difícil en este tipo
de terminación. Materiales puenteantes, tapones gelificados, reticulantes y

30
espuma son materiales que se han empleado para ayudar a eliminar el daño, pero
desgraciadamente no existe información disponible de los resultados obtenidos en
las estimulaciones de estas terminaciones.

La terminación con TR corta ranurada o perforada se considera de principal

aplicación en yacimientos cuyas formaciones geológicas se encuentran
consolidadas.

Las ventajas y desventajas de este tipo de terminación, prácticamente son las

mismas que se mencionaron en la terminación con agujero descubierto ( solo que
en este caso si resulta totalmente imposible cualquier tratamiento selectivo al
yacimiento ). Su principal aplicación es en el control de la arena donde una TR
corta ranurada o cedazo es utilizada para prevenir el movimiento de la arena.

II.3.4 Terminación con TR, Empacadores Externos y Coples de Cementación

Una terminación selectiva especial puede requerirse en pozos que presenten

heterogeneidad, diferentes facies, fallas y su paso a través de varios yacimientos o
una capa de gas. Este tipo de terminación deberá permitir el aislamiento de zonas
y prevenir el flujo fortuito de fluidos indeseables.

El empleo de empacadores externos de TR y coples de cementación puede

controlar el aislamiento de zonas indeseables, figura II.14

Figura II.14 Terminación con empacadores externos de TR

31
Este tipo de terminación con la combinación de herramientas adecuadas permite
probar las secciones individualmente, ayuda en la remoción del lodo y detritos,
además permite algún control para estimulación matricial.

Únicamente en pozos perforados con curvaturas de radio largo y medio es que se

puede utilizar este tipo de terminación.

La figura II.15 muestra la secuencia de operación automática de un empacador

externo de TR.

Figura II.15 Secuencia de operación de un empacador inflable

II.3.5 Terminación con cedazos preempacados

Se tendrá un problema más serio cuando las formaciones no consolidadas, las

débilmente consolidadas y las formaciones de areniscas se colapsen y obturen el
pozo, ocasionando con esto la disminución de la producción, o lo que es peor,
perder el pozo. Si el agujero se encuentra parcialmente derrumbado, la producción
puede abatirse, reduciendo o cancelando los beneficios de una terminación
horizontal.

Los cedazos pueden prevenir el llenado del agujero con arenisca débilmente
consolidada, esto depende de la efectividad de los cedazos para detener la arena.
Generalmente un buen diseño de cedazos permite el flujo de alguna arena dentro
del pozo, hasta que el empaque de arena se estabiliza. La arena que fluye dentro
del cedazo, probablemente tienda a asentarse en la parte inferior de la sección
horizontal y permanezca ahí. El efecto de la arena sobre el flujo de fluidos no

32
puede predecirse debido a que el volumen y localización de entrada de arena no
puede determinarse. Una vez que la arena llene completamente el cedazo, la
producción puede abatirse por completo.

Para prevenir lo difícil de este problema, se

están empleando en las terminaciones, TR´s
cortas ranuradas, cedazos enrollados con
alambre y cedazos preempacados.

Figura II.16.-cedazos pre empacados y cedazo

enrollado con alambre y aletas centradoras

Los cedazos pueden prevenir el llenado del

agujero con arenisca débilmente consolidada,

Figura II.16 Cedazos preempacados y cedazo enrollado con alambre y aletas

centradoras

Las formaciones débilmente consolidadas probablemente se derrumben obturando

el espacio anular agujero / cedazo y las aberturas del cedazo se taponen con
arena y enjarre del lodo, teniéndose en el espacio anular un material con una
permeabilidad más baja que cualquier medida de núcleo pudiera indicar9

33
Figura II.17 Efecto del daño a la formación causado por colapso alrededor del
cedazo o TR en un pozo horizontal

Existen factores críticos en la determinacion de gastos de producción deseados

para pozos horizontales a continuación se mencionan algunos de ellos:

Prevenir la canalización o conificación de la zona productora

Prevenir el colapso total del agujero.
Mantener la alta permeabilidad en el espacio anular agujero / cedazo.
Prevenir el taponamiento del cedazo.
Minimizar la profundidad de invasión de el daño a la formación.
Minimizar el efecto del daño a la formación sobre la permeabilidad.

Una TR corta ranurada o un cedazo ayudarán a prevenir el colapso del agujero,

pero estarán sujetos a su taponamiento como se mencionó anteriormente. Una
solución más positiva es el empleo de cadazos pre empacados de fábrica, con un
material de alta permeabilidad, utilizando grava consolidada con resina epóxica.

Un cedazo pre empacado probablemente prevenga la entrada de arena en el

pozo, pero siempre estará sujeto a taponarse por finos durante su instalación, y
más aún cuando el pozo es puesto a producción.

Si un cedazo es pre empacado con arena de malla 20/40 y se consolida con

resina epóxica, la permeabilidad del empaque debe ser de 50,000 mDarcy. La
invasión del lodo y finos de la formación dentro de los poros del empaque del
cedazo lo pueden taponar totalmente, por lo tanto es muy importante remover el

34
enjarre del lodo y daño de la formación antes de introducir el cedazo, además se
debe tener el pozo controlado con fluido de terminación limpio.

Desafortunadamente las formaciones débilmente consolidadas son más propicias

al colapso después que el enjarre del lodo y daño a la formación han sido
removidos y eliminados con la circulación de fluido de terminación limpio. Es por
tanto necesario tener el pozo controlado con lodo, mientras el cedazo es instalado
para estabilizar el agujero hasta que el cedazo es instalado. En esta situación un
ácido soluble o aceite soluble debe utilizarse para cubrir el cedazo. Esto
mantendrá al cedazo o cedazo pre empacado libre del taponamiento durante su
introducción, la cubierta de ácido o aceite puede removerse con un ácido, aceite o
algún solvente cuando el pozo esté listo para producción.

Tabla 2. Referencia para la selección de cedazos

REFERENCIA PARA LA SELECCIÓN DE CEDAZOS
RECOMENDACIONES DE DISEÑO
IA.- incremento de
IA<20°
ángulo (desviación IA>20°
horizontal o/100 pies)
D50>0.9 mm Cedazo convencional Convencional
tamaño medio de enrollado con alambre enrollado con alambre
arena de formación, parte externa perforada pre empacado
determinado para el pre empacado con resina con junta HSSC-EMS
análisis del cedazo. epóxica
D50<0.9 mm Parte externa perforada Doble cedazo pre
tamaño medio de Pre empacada con resina empacado, puede
arena de formación, epóxica construirse con un
determinado para el protector externo de el
análisis del cedazo cuerpo de tubería
perforada para condiciones
extremas de incremento de
ángulo.

En casos donde el diámetro del grano de arena de formación es grande, la

ingeniería del pozo y económica conducen al cedazo de malla de alambre
convencional; y éste se debe considerar en los incrementos de ángulo extremos.
En conjunto con arenas finas, el cedazo doble pre empacado se recomienda, pero
sin el empleo de la resina epóxica, esto se debe al riesgo del rompimiento de la
arena con resina, cuando el cedazo se flexiona durante su introducción. La resina
se cura con temperatura para solidificar, y esto no se realiza dos veces; si la

35
resina se rompe durante la corrida, la catálisis no se efectuará a la temperatura de
fondo del pozo y posiblemente conducirá a una falla del tipo de erosión en un
tiempo futuro.

II.3.6 Terminación con empaque de grava

El empacamiento con grava de pozos con alto ángulo de inclinación se está

realizando con éxito en formaciones poco consolidadas, con una mínima pérdida
de la producción. Esto se debe a que se han realizado buenos diseños de
ingeniería, además de las técnicas de colocación.

En pozos altamente desviados es importante considerar las consecuencias que

puede acarrear un empaque pobre de grava. Esta falla puede no ser detectada
inmediatamente. Por ejemplo, en una terminación vertical, un empaque anular
pobre con pocos huecos, puede ser parcialmente corregido por el asentamiento de
arena debido a la gravedad; un exceso de arena en el espacio anular arriba del
cedazo donde se encuentra la producción , se asienta y va llenando esos huecos
en el empaque. Este podría no ser el caso en un empacamiento horizontal con
grava, la gravedad más que ayudar en la corrección del empacamiento pobre,
podría intensificar el problema.

En formaciones poco consolidadas los pozos horizontales parecen ser ideales

para terminación con empaque de grava, con resultados que podrían ser de
productividades significativamente más altas que con terminaciones con TR´s
cortas, o cedazos pre empacados. La siguiente tabla compara las productividades
de un pozo utilizando un cedazo, y el mismo pozo con cedazo y un empaque de
grava de malla 20/40, esto supone que el empaque de grava es colocado en
agujero abierto bajo condiciones ideales, sin causar cualquier daño adicional a la
formación ( Lo cual es probablemente imposible ) pero buena parte del espacio
anular empacado podría mejorar el rendimiento del pozo.

II.3.7.- Efecto de un cedazo pre empacado sobre la productividad de un pozo

horizontal

SUPOSICIONES:
Invasión del daño a la formación 0.5 pies.
Permeabilidad de la zona invadida 50 mDarcy.

Datos:
36
Espesor del yacimiento (h) 50 pies.
Radio del pozo (rw) 0.33 pies
Radio exterior del cedazo(re) 0.25 pies
Radio interior del cedazo (ri) 0.14 pies
Radio del yacimiento (ry) 933 pies
Sección terminada 500 pies
Formación homogénea
Permeabilidad de la formación (ke) 100 mDarcy.

Tabla 3. Efecto de un cedazo pre empacado sobre la productividad de un pozo

horizontal.
Relación de
Permeabilidad Permeabilidad Relación de
producción cedazo
efectiva del efectiva del producción
pre
cedazo pre espacio anular cedazo pre
empacado/empaque
empacado agujero cedazo empacado
de grava
mDarcy.
mDarcy. Qcedazo/Qsin daño Agujero abierto

80,000 100 0.91 0.95

40,000 100 0.91 0.95
10,000 100 0.91 0.95
1,000 100 0.90 0.94
100 100 0.82 0.82
80,000 50 0.86 0.95
40,000 50 0.86 0.95
10,000 50 0.86 0.95
1,000 50 0.85 0.94
100 50 0.58 0.82
80,000 10 0.62 0.95
40,000 10 0.62 0.95
10,000 10 0.62 0.95
1,000 10 0.62 0.94
100 10 0.58 0.82

Tener éxito con un empaque de grava en un pozo de sección horizontal grande,

podría ser difícil debido a:

37
El agujero tiende a colapsarse después que la grava está completamente
colocada y empacada.

La grava tiende a salirse con el fluido del espacio anular horizontal (deslavarse),
después que ha sido empacado completamente.

Será difícil la centralización de un cedazo grande en la sección horizontal del

agujero abierto debido a que los centradores de muelle tienden a incrustarse en
formaciones de arena suave.

La pérdida de fluido a la formación en un intervalo permeable originará un daño a

la formación, y reducirá la velocidad del fluido abajo del mínimo necesario para
transportar la grava.

Es debido a esos problemas que las únicas formaciones factibles de terminación

con empaques de grava son las areniscas deleznables, las cuales no se espera
produzcan mucha arena sino hasta después de que el pozo ha producido largo
tiempo, y las arenas semi compactas, las cuales no se colapsan después de que
el empaque es colocado. Tales formaciones son relativamente fuertes, pero
producen cierta cantidad de arena continuamente con el gas o aceite, y empiezan
a producir grandes cantidades de arena a medida que la presión del yacimiento
declina y/o cuando se inicia la producción de agua.

D.D. Sparlin18 indica que las terminaciones en agujero abierto pueden ser
sumamente difíciles de realizar en formaciones de areniscas no consolidadas o
poco consolidadas debido al riesgo de colapso y derrumbes. Las posibilidades de
que esto ocurra después de cualquier tipo de tratamiento de engravamiento son
muy altas. A esto se debe que los siguientes comentarios y teorías que se
presentan, se basan en el empacamiento de grava en un agujero horizontal
ademado.

El diseño de los empaques de grava en pozos horizontales requiere de la

selección adecuada y condiciones de diseño. La eficiencia de transporte de fluido
acarreador es una de las condiciones de diseño que juega un papel importante en
el éxito del empaque de grava, el cual es afectado por:

La capacidad del fluido acarreador para mantener en suspensión la arena

Velocidad y densidad del fluido acarreador
Densidad de la arena
Tamaño de la arena
38
Concentración
Desviación del pozo

Existen fluidos gelificados con una suspensión de arena del 100 %, sin embargo
no son buenos fluidos empacadores de grava, por su alta pérdida de fluido a la
formación. El fluido acarreador seleccionado deberá tener la máxima capacidad de
suspensión, además de tener un buen control de pérdida de fluido. Los fluidos
acarreadores a base de hidroxietilcelulosa (HEC) tienen una muy buena
suspensión de la arena y son excelentes en el control de la perdida de fluido,
además de ser adaptables a la gelificación de los fluidos de terminación pesados
( 1.92 gr./cc ).

Un bio polímero de alta pureza ( Xantan ) demostró una capacidad de suspensión

del 100 % y un equivalente o mejor control en las características de pérdida de
fluido que el HEC.

Al referirse al gasto de bomba, realmente se está hablando de la velocidad del

fluido en el espacio anular o a través de las perforaciones. En muchos casos este
gasto de bomba es alrededor de 2 BPM a través de la bomba para prevenir el
arenamiento de la misma.

De las pruebas realizadas, se observó que en pozos altamente desviados un

incremento en el gasto ( Velocidad ) de 0.6-1.0 BPM, incrementó el volumen de
empacamiento de aproximadamente 60 % a aproximadamente 93 %
respectivamente, y a 1.4 BPM el volumen de empacamiento se incrementó a
aproximadamente el 96 %.

Un incremento en el gasto de colocación virtualmente elimina los puentes

formados en la sección anular entre la tubería lisa y la tubería de revestimiento
arriba de las perforaciones.

Existen dos limitantes en la velocidad del fluido acarreador a través de una

perforación .

La máxima velocidad a través de una perforación no puede exceder el gasto que

podría causar una acción de jet sobre la formación, causando con esto una mezcal
de arena de formación y arena de empaque.

Se debe tener una mínima velocidad sobre una perforación, que asegure que el
empaque de arena fluirá dentro de la formación y no la pase.

39
Fluidos acarreadores viscosos formaran un mejor empaque de grava , que si se
emplean fluidos de baja viscosidad tales como el agua o salmueras, además se
observó que con gastos bajos los sistemas viscosos empacaban irregularmente, lo
cual confirma que los altos gastos serán benéficos en el empaque de grava de las
secciones horizontales.

La concentración de arena en el diseño afecta la calidad del empaque de grava.

Grusebeck y colaboradores19, mencionan que la eficiencia del empacamiento en
pozos desviados se incrementa con:

bajas concentraciones de grava

disminuyendo el diámetro de la partícula
disminuyendo la densidad de la partícula
incrementando la densidad del fluido
incrementando los gastos
incrementando la resistencia mal flujo del fluido en la sección anular de la tubería
de cola.

Para poder evaluar los diferentes parámetros que intervienen en el diseño de un

empaque de grava es necesario determinar la influencia de cada uno de ellos en
el empacamiento final, mediante un simulador, con el cual se puedan realizar las
pruebas, con la combinación de viscosidad, densidad y velocidad del fluido
acarreador, densidad, tamaño y concentración de arena, etc.

1.3.8 Ejemplo de simulación de empaque de grava

Un simulador de pozo de 30 pies, de largo ha sido empleado para estudiar el

empacamiento de grava en un pozo horizontal. El simulador tiene un diámetro
interno de 6 pg, una presión de trabajo de 150 psi y contiene 18 pies de
perforaciones simuladas ( 12 perforaciones por pie fase 90° ) como se muestra en
la figura II.18.

(30 pies de longitud por 7 pg. de diámetro externo)

40
 Figura II.18 Simulador de empaque de grava

Se observó como la mezcla del empaque de grava se desplazaba por la sección

anular del cedazo y se iba depositando en la parte inferior de la sección horizontal

EMPAQUE DE GRAVA EN LA SECCION HORIZONTAL

Figura II.19 Formación de la duna de grava

La altura de la arena depositada crecía formando una duna de arena en el espacio

anular. A medida que la altura de la duna se incrementaba, la velocidad de la
mezcla también se incrementaba a través de la parte superior de la duna de
arena.

41
Al incrementarse la velocidad en la parte superior de la duna, ésta empezaba a
erosionarse y a desplazar la arena de la duna hacia las partes más profundas del
espacio anular. Por lo tanto la duna alcanzaba una altura de equilibrio y ésta
permanecía constante. Este proceso de erosión de las dunas, continua hasta que
la parte inferior del espacio anular ha sido completamente llenado con arena.

La altura vertical de la duna es función del coeficiente de fricción de la mezcla,

diámetro promedio de la arena, velocidad de la mezcla, densidad y viscosidad
dinámica efectiva de la mezcla fluyendo en la parte superior de la duna. Después
que la parte inferior del espacio anular se ha llenado con arena, ésta empieza a
depositarse en la parte superior final de el espacio anular.

Para empacar esta porción restante se requerirá menos tiempo, debido a que la
velocidad de la mezcla es mayor que su velocidad inicial. El incremento en
velocidad origina que la viscosidad dinámica de la mezcla disminuya, con lo cual
se incrementa la razón de depositación de la arena.

Mezclas con bajas viscosidades y altos gastos de desplazamiento, resultan en

altos números de Reynolds, obteniéndose unos empaques de grava más
completos en el simulador.

Los estudios de laboratorio acerca de la grava y otras partículas en varios fluidos

mostró los efectos de la densidad de la partícula (Dp) y densidad del fluido
acarreados (Df) sobre la velocidad de asentamiento.

Las velocidades20 de asentamiento se midieron usando partículas con densidades

de 1.05, 1.68 y 2.65 gr/cc. Estas partículas fueron colocadas en fluidos con
densidades de 1.0, 1.51 y 2.4 gr/cc; estos datos se muestran en la tabla siguiente
e indican un rango para una velocidad de asentamiento de 152 pies/h. Para una
relación de densidades Dp/Df= 1.05 : 1 , a 1136 pies/h para una relación de 2.65 :
1 Sin considerar la densidad del fluido acarreador (Dc), la velocidad de
asentamiento de la partícula disminuye cuando la relación Dc/Df disminuye.

42
Tabla 4. Asentamiento de partículas en varios fluidos
ASENTAMIENTO DE PARTICULAS EN VARIOS FLUIDOS
Velocidad de
Densidad del fluido Densidad de partícula
asentamiento
(gr/cc) (gr/cc)
(pies/h)
1.0 1.05 152
1.0 1.68 621
1.0 2.65 1131
1.51 1.05 0
1.51 1.68 212
1.51 2.65 659
2.40 1.05 0
2.40 1.68 0
2.40 2.65 27

Las velocidades de asentamiento obtenidas en el fluido de 1.0 gr/cc fueron

calculadas y comparadas utilizando las ecuaciones de Stokes y Swanson25. La
comparación de datos teóricos y velocidades de asentamiento medidas para una
partícula de 2.65 gr/cc a varias concentraciones de HEC se observan en la figura
II.20

Figura II.20 Efecto de la densidad de la partícula y concentración de HEC sobre

la velocidad de asentamiento de la partícula.

43
II.4 Estrategias de explotación de yacimientos mediante pozos horizontales

II.4.1 Capacidad de producción de pozos horizontales

Los pozos horizontales han demostrado su capacidad para incrementar los ritmos
de producción en campos existentes, donde los pozos verticales son de bajo
índice de productividad, tanto que la perforación horizontal podría considerarse
como un medio de recuperación secundaria, los pozos horizontales incrementan
drásticamente el área de drene y su eficiencia por gravedad aumenta, la
tecnología de pozos horizontales permite desarrollar muchos campos costa afuera
con pocos pozos y en consecuencia con plataformas más pequeñas y económicas
que las convencionales, se perforan pozos horizontales en formaciones de
areniscas y calizas.

Los adelantos tecnológicos han permitido reducir las dificultades técnicas en la

perforación, terminación y puesta en producción de pozos horizontales
reduciendo los costos.

Joshi6 demostró que los pozos horizontales pueden producir de 5 a 8 veces más
que los pozos verticales, mediante la relación de índices de productividad de un
pozo horizontal y uno vertical contra la longitud de la sección horizontal

Figura II.21 Índices de productividad de un pozo horizontal y uno vertical vs la

longitud de la sección horizontal

II.4.2 Pozos horizontales con formaciones anisotrópicas

44
En ocasiones la historia geológica de las rocas del yacimiento hacen que la
permeabilidad vertical sea más pequeña que la permeabilidad horizontal, debido
por ejemplo, a las intercalaciones de lutitas, en otros casos, la presencia de
numerosas fracturas conducen a una permeabilidad vertical mayor.

La relación de productividad de pozos horizontales o desviados con respecto a su

vertical, se puede calcular usando las ecuaciones.

2π K H h
IPV = ……………………………………………10
µ β Ln (re / rw )
2π K H h
IPVf = …………………….…………11
⎧ 2 re ⎫
µ β Ln ⎨ + (2 re / L) + 1⎬
2

⎩ L ⎭

2 π KH h
IPVf = ……………………………………….12
µ β cosh −1 (2 re / L)
2 π KH h
IPVf = …………………………………………13
µ β Ln (4 re / L)

Quedando finalmente el índice de productividad para pozos horizontales como

sigue.

2 π KH h
IPH = …………………………………..14
⎧⎪ 2 r ⎛2r ⎞
2 ⎫⎪
µ β Ln ⎨ e + ⎜ e ⎟ + 1⎬
⎪⎩ L ⎝ L ⎠ ⎪⎭

Las ecuaciones anteriores suponen que el flujo horizontal y por lo tanto, no se

toma en cuenta la permeabilidad vertical.

La permeabilidad promedio se calcula usando un promedio geométrico.

r
ln e
rw
K e= ……………………….………………………..15
1 re 1 rx
ln + ln
k rx k x rw

45
 2 π KH
IPV = ……………16
π b h´ h` h` ⎛ a`+ c` ⎞ 2re
µβ + Ln − ⎜ Ln + 1⎟ + L n
L` L ` L ` L` ⎝ 2c ` ⎠ a`+b`

Donde:

kh
h`=h …………………………………………………….17
kv

L`= L para agujero de drene

L`= (L2
+ h`2 −h 2 ) para un pozo desviado………………18

Una permeabilidad vertical mayor que la horizontal es favorable únicamente para

pozos horizontales, pero la dependencia de la anisotropía es desfavorable para
estos si la permeabilidad vertical es menor que la horizontal.

Tabla 5. Influencia de la anisotrópia sobre la productividad en pozos horizontales

Influencia de la permeabilidad anisótropa, sobre el incremento de
productividad de pozos horizontales

Relación de IPH/IPV IPS/IPV

anisotropía kv/kh h=10m H=50m H=10m H=50m
100 3.973 3.864 3.962 3.589
10 3.784 3.824 3.774 3.181
1 3.104 1.691 3.104 1.691
0.1 1.024 0.227 1.360 1.040
0.01 0.113 0.022 1.030 1.024
0.001 0.011 0.002 1.024 1.024

II.4.3 Efecto del espesor del yacimiento

46
La influencia de la altura del yacimiento puede evaluarse en términos de
relaciones de índices de productividad utilizando la ecuación.

⎛r ⎞
Ln ⎜⎜ ev ⎟⎟
⎛ IPH ⎞ ⎛L⎞
⎟⎟ = ⎝ w ⎠
r Kh
⎜⎜ Para L> h y ⎜ ⎟〈 0.9reH ……………..19
⎝ IPV ⎠ L ⎛⎜ reH ⎞⎟ Kv ⎝2⎠
n⎜ ⎟
⎝ rwe ⎠

Para una longitud de un pozo horizontal dada, el aumento relativo de la

productividad sobre la de un pozo vertical sin estimular es mayor en un yacimiento
delgado que en un yacimiento grueso.

Área de drene del pozo horizontal igual al área de drene del pozo vertical igual a
32.38 x 10 4 m2 Kv=KH para los diferentes espesores de yacimiento utilizados en
la siguiente grafica

Figura II.22 Influencia del espesor del yacimiento en el índice de productividad

El comportamiento de los pozos horizontales es mejor en yacimientos con

permeabilidad vertical alta que en yacimientos con permeabilidad vertical baja.

II.4.4 Efecto de daño en la producción del pozo horizontal

47
Existen diferentes puntos de vista del papel que el daño a la formación tiene sobre
el comportamiento de los pozos horizontales, algunos sugieren que conforme se
incrementa la longitud(L) del pozo horizontal, la influencia del daño a la formación
sobre la caída de presión total puede llegar a ser despreciable, resultando así en
una ventaja adicional sobre los pozos verticales, otros indican que la zona dañada
puede afectar más la productividad en los pozos horizontales que en los verticales
y que el daño algunas veces puede impedir que los proyectos de pozos
horizontales tengan buen éxito.

El criterio para cuantificar el efecto del daño a las formaciones sobre la eficiencia
de flujo en pozos horizontales es determinar la eficiencia con la cual un pozo ha
sido perforado y terminado calculando los índices de productividad ideal y real

Eficiencia de flujo para pozos verticales

⎛ qµβ ⎞
∆Ps = S v ⎜⎜ ⎟⎟ …………………………..……………....................20
⎝ 2πK H h ⎠
Para la zona alterada Ks en el radio rs

⎡K ⎤ ⎛r ⎞
Sv = ⎢ − 1⎥ Ln ⎜⎜ s ⎟⎟ ………………………………………………………21
⎣ K s ⎦ ⎝ rw ⎠

Quedando la eficiencia de flujo vertical como sigue.

IPREAL (∆Pwf − ∆PS )

Ev = = …………………………………………………22
IPIDEAL ∆Pwf

⎛r ⎞
Ln ⎜⎜ ev ⎟⎟
Ev = ⎝ rw ⎠ = …………………………………………………………..23
⎛r ⎞
Ln ⎜⎜ ev ⎟⎟ + S v
⎝ rw ⎠
Donde:

Ev Eficiencia de flujo en pozos verticales

∆Pwf Abatimiento de presión total (psi)
Sv Factor de daño

48
IP Índice de productividad de un pozo

h
L

Área de drene elipsoidal área de drene rectangular

Figura II.23 Geometrías de drene en pozos horizontales

El índice de productividad de un pozo para ambas geometrías es.

⎧ ⎫
⎪ ⎪
2πK H h ⎪ ⎪
(IPH )ideal = ⎨
1
⎬ ………………….24
µβ ⎪ ⎡ ⎛ h ⎞ ⎛⎜ h ⎞⎟⎤ ⎪
⎪ ⎢cosh ( X ) + β ⎜⎝ L ⎟⎠ Ln ⎜ 2πr ` ⎟⎥ ⎪
−1

⎩⎣ ⎝ w ⎠⎦ ⎭

⎡1 + β ⎤
Donde r´w= ⎢ ⎥ rw y X depende de la forma y dirección del área drenada del
⎣ 2β ⎦
pozo.

⎧ ⎫
⎪ ⎪
2πK H h ⎪ ⎪
(IPH )real = ⎨
1
⎬ …………….25
µβ ⎪ ⎡ ⎛ h ⎞ ⎛⎜ h ⎞⎟⎤ ⎪
⎢ cosh −1
( X ) + β ⎜ ⎟ Ln ⎜ ⎥ + SH
⎪
⎩⎣ ⎝ L ⎠ ⎝ 2πr `w ⎟⎠⎦ ⎪
⎭
Donde:
⎛h⎞ IPreal
S H = ⎜ ⎟βS v y sabemos que la eficiencia de flujo es EF = con las dos
⎝ L⎠ IPideal
ecuaciones anteriores

49
 ⎛ h ⎞ ⎛ h ⎞⎟
cos −1 ( X ) + β ⎜ ⎟ Ln ⎜⎜
⎝ L ⎠ ⎝ 2πr `w ⎟⎠
EH = …………………..26
⎛ h ⎞ ⎛ h ⎞⎟ ⎛h⎞
cosh −1 ( X ) + β ⎜ ⎟ Ln ⎜⎜ ⎟ + β ⎜ ⎟S v
⎝ L ⎠ ⎝ 2πr `w ⎠ ⎝ L⎠

L ⎛ h ⎞
cosh −1 ( X ) + Ln ⎜⎜ ⎟⎟
hβ ⎝ 2πr `w ⎠
EH = ………………………….27
L ⎛ h ⎞
cosh −1 ( X ) + Ln ⎜⎜ ⎟⎟ + S v
hβ ⎝ 2πr `w ⎠

Comparando las eficiencias de flujo en pozos horizontales con las eficiencias de

flujo en pozos verticales EH y Ev calculadas con las correspondientes
ecuaciones para diferentes valores de Sv y β , rw=0.33 pies, h= 50 pies,
rev=reh=1000 pies, L=500 pies, X=2reh/L (área de drene elipsoidal)

Tabla 6. Comparación de eficiencias de flujo entre pozos horizontales y verticales

(EH y Ev)
Sv Ev Eh
β =1 β =1.94 β =2.88 β =3.82 β =4.77 β =5.71 β =6.66 β =7.60
1 0.89 0.96 0.93 0.91 0.90 0.89 0.88 0.87 0.87
5 0.62 0.83 0.74 0.68 0.64 0.62 0.59 0.58 0.56
10 0.44 0.70 0.59 0.52 0.47 0.44 0.42 0.41 0.39
20 0.29 0.54 0.41 0.35 0.31 0.29 0.27 0.25 0.24
(IPH/IPV)ideal 3.37 2.93 2.59 2.32 2.10 1.92 1.76 1.63

Con estos datos la identidad Ev=EH se obtiene para β =4.77, para índices de
anisotropía menores a este valor limite, la pérdida en la productividad debido al
daño de la formación es siempre mayor para un pozo vertical.

El incremento de la productividad de un pozo horizontal con respecto a uno

vertical decrece conforme el índice de anisotropía ( β ) se incrementa aunque la
perdida de productividad es menor para el pozo horizontal que para el pozo
vertical bajo este mismo efecto6.

50
 Eficiencias de Flujo pozos H y V

1.2
Ev
1
Eficiecias H y V ß=1
0.8
ß=1.94
0.6 ß=2.88
0.4 ß=3.82
ß=4.77
0.2
ß=5.71
0 ß=6.66
0 10 20 30
ß=7.60
Factor de daño

Figura II.24 Comparación de Eficiencias de Flujo

II.4.5. Pozos verticales fracturados hidráulicamente contra pozos

horizontales

La práctica de fracturamiento de pozos horizontales, es muy similar a la usada en

pozos verticales, además los fluidos y apuntalantes usados en los pozos
horizontales no son muy diferentes de los usados convencionalmente, pero,
debido a la distancia que estos viajan en los pozos horizontales, se deben usar
fluidos con alta capacidad de acarreo del apuntalante.

La diferencia en la geometría de la fractura y parámetros del fracturamiento, radica

principalmente en la posición espacial de la sección horizontal con respecto a los
esfuerzos principales dentro de la formación y en los programas de terminación
algunas de las principales diferencias entre el fracturamiento de pozos
horizontales con respecto a los verticales son:

El plano de la fractura inducida no contiene al agujero a menos que el pozo se

deforme perpendicular a σ H min
¾ Es posible que se puedan crear múltiples fracturas en el mismo intervalo
abierto o disparado, en una sola etapa de bombeo
¾ La amplitud de la fractura en el agujero, posiblemente no sea la máxima
para pozos horizontales que no estén perpendiculares a σ H min , la amplitud
en la entrada del fluido puede ser independiente de la geometría de la
fractura para ángulos altos de desviación del pozo ( θ )

51
 ⎛ σ ⎞
¾ La relación entre los esfuerzos horizontales principales ⎜⎜ k = HMAX ⎟⎟ y el
⎝ σ HMIN ⎠
gasto de inyección (qi ) , afectan a la trayectoria de reorientación de la
fractura.
¾ Durante el proceso de reorientación, la fractura se extiende bajo el modo de
corte y tensión, dando como resultado que las paredes de la fractura sean
rugosas. Esta rugosidad extra de las paredes incrementa la fricción del
fluido y por lo tanto, se puede requerir de una alta presión de operación.
¾ La geometría inicial de la fractura cerca del agujero es controlada por la
longitud y tipo de entrada del fluido a la fractura, por ejemplo, terminación
en agujero descubierto, TR corta cementada, etc. Dependiendo de la
desviación del pozo y del tipo de entrada, se determinara la distancia de
conexión o los canales de comunicación entre el agujero y la fractura.
¾ Usualmente los pozos horizontales son paralelos al sistema estratigráfico,
por lo tanto, son perforados en una zona de esfuerzos. Debido a que la
variación vertical del esfuerzo controla el aumento de la altura de la
fractura, la profundidad de la sección horizontal es un factor decisivo para
controlar esta altura en zonas productoras gruesas.

II.4.6. Evaluación de la formación para una terminación óptima del

pozo

Para seleccionar la terminación apropiada de un pozo horizontal, es necesario

hacer un balance adecuado de los factores que influirán durante la vida productiva
del pozo.

Se debe tener en cuenta:

¾ La forma del yacimiento

¾ Su localización,
¾ Secciones a explotar al inicio
¾ Secciones a explotar posteriormente
¾ Orientación del pozo dentro del yacimiento con base en la dirección de los
esfuerzos que determinaran en gran manera la estabilidad del pozo
¾ Forma y número de fracturas.
¾ Modelo geomecánico para determinar la alineación de las fracturas (micro,
macro y mezo)
¾ Presión del yacimiento para el diseño de las conexiones superficiales,
tuberías etc.

52
 ¾ Identificar el tipo de mecanismo de empuje:
9 Empuje por entrada de agua
9 Empuje por gas disuelto en el aceite
9 Empuje por gas liberado
9 Empuje por casquete de gas
9 Empuje por segregación gravitacional
9 Empuje por la expansión del sistema roca-fluidos
9 Empujes combinados.
¾ Características del sistema roca fluidos del yacimiento:
9 Viscosidad del aceite
9 Relación gas-aceite
9 Heterogeneidades
9 Distribución de permeabilidades
9 Problemas de avenamiento
9 Área de contacto del pozo con la formación productora
9 Fallas geológicas
9 Formaciones adyacentes problemáticas
9 Intercalación de lutitas
9 Domos salinos
9 Conocer el comportamiento de afluencia para lograr una mejor
explotación del yacimiento

Prever problemas futuros.

Se deben considerar las intervenciones futuras necesarias en la vida productiva

del pozo, con base en las características de la formación, fluidos a producir,
historia de los pozos vecinos.

Daño a la formación

Se deben considerar todas las precauciones para evitar daño a la formación por
invasión de fluidos de perforación, terminación, cementación o estimulación.

II.5.1 Radio efectivo.

Un concepto utilizado para representar el pozo el cual produce un gasto

diferente al esperado calculado en base al diámetro del agujero perforado es
el radio efectivo.

53
El radio efectivo de un pozo es aquel requerido teóricamente para igualar el
gasto de producción observado. Cabe notar que los pozos que son estimulados
tendrán un radio efectivo más grande que el radio del pozo perforado y los pozos
dañados tendrán uno más pequeño que el radio del pozo.

La ecuación para gasto influenciada por el radio efectivo para un pozo vertical
produciendo en régimen permanente puede ser descrita como:

0.007078Kh∆P /(µ o Bo )
qo = …………………………………………….28
re
ln( )
r´w

Donde:

qo Gasto de aceite (bl/día)

K Permeabilidad (mDarcy)

h Espesor del yacimiento (pies)

µo Viscosidad del aceite @ c.y. (cp)

βo Factor de volumen de la formación (RB/STB)

re Radio de drene (pies)

r´w Radio efectivo del pozo (pies)

∆P Caída de presión del radio de drene al radio del pozo (psi)

Ejemplo de aplicación:
Se tienen los siguientes datos del yacimiento:

K = 10 (mDarcy)
pre= 2000 (psi)
µo= 0.50 (cP)
re = 1000 (pies)
h = 40 (pies)

54
pwf= 5000 (psi)
βo = 1.250 (RB/STB)

Calcular el gasto en estado permanente para un rw´=0.35 0.1 y 20 pies, el

diámetro del pozo es de 0.350 pies.

La ecuación de flujo para estado permanente es:

0.007078Kh∆P /( µ o Bo )
qo = …………………………………………….29
re
ln( )
r´w

Sustituyendo en la ecuación los parámetros del yacimiento dados obtenemos:

Tabla 7. Resultados de gastos en régimen permanente

Si r´w=0.350 pies qo=854 bl/dia

Si r´w=0.10 pies qo=738 bl/dia

Si r´w=20.0 pies qo=1737 bl/día

Este cambio de gasto puede ser representado como un cambio aparente en el

radio del pozo. Además el radio efectivo del pozo es un radio aparente del pozo
que representa el gasto ver figura II.25

55
 Figura II.25 Aumento del gasto al aumentar el radio efectivo del pozo

Matemáticamente podemos demostrar que:

r´w=rw EXP-s ………………………………………..30

Combinando las dos ecuaciones 29 y 30 tenemos que:

0.007078Kh∆P /( µ o Bo )
qo = ………………………31
r
ln( e ) + S
r´w

Ejemplo de aplicación:

Cuales son los factores de daño para rw´=0.35 0.10 y 20 pies en el ejemplo
realizado anteriormente si el radio del pozo es de 0.350 pies.

Como se sabe un factor de daño positivo es indicativo de un pozo dañado y un

factor de daño negativo indica un pozo estimulado.

Si el radio del pozo rw = 0.35 pies y sustituimos en la siguiente ecuación

obtenemos:

r´w=0.35exp-s ………………………………………………32

56
Despejando:

-S =ln(r´w/0.35) ……………………………………………..33

Entonces:

Tabla 8. factor de daño para diferentes radios efectivos

Para r´w=0.35 S=0

Para r´w=0.10 S=1.25

Para r´w=20.0 S=-4.05

Se puede calcular el radio efectivo de un pozo horizontal comparando la

productividad de un pozo horizontal con la equivalente a un pozo vertical.

Para un área de drene conocida el gasto de producción de un pozo vertical se

incrementa con el radio del pozo.

Una gran producción de aceite de un pozo horizontal podría ser representada

por un pozo vertical de gran diámetro.

La relación entre el factor de daño y el radio efectivo del pozo está dada por la
ecuación.

r´w=0.35exp-s ………………………………………………………34

II.5.2 Índice de productividad

El índice de productividad J es definido como la razón entre el gasto de

producción q y la caída de presión en el fondo correspondiente a dicho gasto
o sea:
q
J = …………………………………………………………….35
∆P

O bien:

57
 0.007078 Kh /( µ o β o )
J= ……………………………………………36
re
ln( )
r´w

En pozos verticales la deducción de la ecuación considera las siguientes

suposiciones:

¾ Presión constante en la frontera del yacimiento y en la pared del pozo.

¾ El pozo está en el centro del yacimiento.

II.5.3 Eficiencia de flujo.

El daño de un pozo es comúnmente debido a un factor de daño aparente. Un

índice que sirve para determinar la eficiencia con la que un pozo ha sido
perforado es la eficiencia de flujo que es la razón entre el índice de productividad
real y el ideal. La eficiencia de flujo de pozos horizontales es derivada suponiendo
flujo en estado permanente de un fluido incompresible en un medio homogéneo
anisotrópico.

Una comparación entre la eficiencia de flujo de un pozo vertical y la de un

horizontal indica que la reducción de la permeabilidad alrededor del pozo es
menos dañina en pozos horizontales que en verticales.

La eficiencia de flujo estará dada por:

…………………………………………………………….37

De aquí se deduce que:

Tabla 9. Estado del pozo según la eficiencia de flujo

Ev>1 Pozo estimulado

Ev<1 Pozo dañado

Ev=1 Pozo sin daño

Un daño severo puede reducir en forma dramática la eficiencia de flujo de

pozos horizontales.

58
Una aproximación existente es que la eficiencia de flujo de pozos horizontales
de longitud L perforados en un yacimiento de anisotropía (β) será
equivalente a la eficiencia de flujo de un pozo horizontal de longitud L/(β)
perforado en un yacimiento anisotrópico del mismo espesor al otro yacimiento. Un
incremento de la longitud horizontal del pozo reduce la influencia negativa
de la anisotropía (β).

59
III YACIMIENTOS CARBONATADOS RELEVANTES EN MEXICO

Actualmente, en las cuencas petroleras del mundo, los yacimientos carbonatados

aportan una gran cantidad de hidrocarburos, alrededor del 60 % de las reservas
mundiales de petróleo se encuentran en yacimientos carbonatados Figura III.2,
con un enorme potencial de reservas de gas , mayor aun que los yacimientos en
rocas clásticas. Los rangos de producción más sustanciales se presentan en
yacimientos carbonatados.

Figura III.1 Distribución de rocas carbonatadas en el mundo.

En México existe una gran cantidad de yacimientos carbonatados, un ejemplo es

el complejo Cantarell, que es el yacimiento más importante en México por sus
elevados rangos de producción y por la enorme cantidad de hidrocarburos que
contiene y que ha producido.

Los yacimientos carbonatados presentan una imagen de extremos. Los

yacimientos pueden ser colosales aunque sus poros pueden ser microscópicos, la
permeabilidad de la matriz puede ser muy baja, mientras que los fluidos fluyen
como ríos a través de las fracturas. Las técnicas de evaluación que tienen éxito en
los yacimientos de areniscas a veces fallan en los yacimientos carbonatados.
Estas variaciones complican tanto la evaluación de los yacimientos como la
recuperación de hidrocarburos.

60
Es de suma importancia que el ingeniero petrolero conozca lo más posible acerca
de este tipo de yacimientos, ya que la mayor parte de la producción de
hidrocarburos se obtiene y se seguirá obteniendo de yacimientos en rocas
carbonatadas.

III.1 Clasificación de rocas carbonatadas

La mayor parte de los carbonatos se desarrollan a partir de los sedimentos

biogénicos formados por actividad biológica, como la creación de arrecifes y la
acumulación de restos de organismos en el fondo marino. Otros tipos se forman a
medida que el agua se evapora de las cuencas poco profundas, o como
precipitados de las aguas marinas. Normalmente, los fragmentos que componen la
mayor parte de los carbonatos han viajado mucho menos que los sedimentos
siliciclásticos. Existen cuatro clasificaciones de mayor uso en la actualidad, pero la
clasificación de Dunham Figura III.1 basada en la textura es la más ampliamente
usada.

¾ Clasificación de Dunham
¾ Clasificación de Folk.
¾ Clasificación de Embry y Klovan
¾ Clasificación por tamaño de grano

Una de las ventajas de la clasificación de Dunham es que teniendo una muestra

de roca es fácil identificarla de acuerdo a uno de los siete términos básicos que
propone Dunham, y unos pocos que resultaron de modificaciones posteriores a
este trabajo.

Mudstone: Este es el término para las rocas que a simple vista se detecta que en
su mayoría están formadas por lodo carbonatado, los granos (fósiles, ooides, etc.)
son menos del 10% de la roca.

Wackestone: En este caso los granos ya son un porcentaje mayor al 10 % de la

roca, y están soportados por lodo, esto es como si flotaran en una matriz de lodo.

Packestone: Tiene una gran cantidad de granos con lodo entre ellos, pero aquí ya
no son soportados por el lodo sino por granos, esto es que ya no parecen flotar
sino que están apoyados unos con otros.

Grainstone: La cantidad de granos es superior a la de una packestone, con

esparita entre ellos y con muy poco o sin nada de lodo (fango microcristalino).

61
Boundstone: Los componentes orgánicos originales se consolidan en la roca
desde su depositación (como son colonias de corales y estromatolitos).

Figura III.2 Clasificación de rocas carbonatadas según Dunham

Los carbonatos se identifican por factores como la textura depositacional, los tipos
de grano o de poro, la composición de la roca, la diagénesis, la capacidad de
diferenciar las unidades de flujo actuales de las unidades depositacionales
originales es cada vez más importante que diferenciar otros aspectos de la
clasificación, el emplazamiento óptimo del pozo depende de cuan bien se
comprendan las unidades de flujo actuales.

Una vez depositados, los sedimentos pasan por la diagénesis, es decir, los
cambios químicos y físicos posdepositacionales que convierten el sedimento en
roca sólida, la diagénesis de los carbonatos puede modificar de manera
significativa la permeabilidad y el espacio entre los poros, los carbonatos son
altamente susceptibles a la disolución, los granos se pueden disolver para formar
un nuevo espacio entre poros y la disolución a lo largo de las fracturas y planos de
estratificación puede formar grandes cavidades.

La diagénesis de los carbonatos generalmente implica reemplazar la calcita y la

aragonita originales por la dolomía mineral, un proceso denominado dolomitizacion
que puede mejorar las características productoras de hidrocarburos.

Es evidente que en un yacimiento carbonatado pueden coexistir varios tipos de

porosidad, desde el nivel microscópico hasta el tamaño de una cavidad, lo que

62
hace que la estimación de la permeabilidad y la porosidad así como el cálculo de
reservas sea una tarea extremadamente difícil, una característica de los
carbonatos es su susceptibilidad a la disolución. En la superficie, a medida que el
agua y el dióxido de carbono forman el ácido carbónico, la disolución puede llevar
a una impresionante topografía cárstica, incluidos los sumideros, cavidades e
intrincados patrones de drenaje como las corrientes que desaparecen en los
sistemas cársticos activos.

Para la industria del petróleo los sistemas cársticos pueden ser un arma de dos
filos: pueden causar un hundimiento de barrena y pérdida de fluidos durante la
perforación, pero también pueden originar porosidades y permeabilidades
extremadamente altas.

63
III.2 Yacimientos en rocas carbonatadas en México

México se divide en 4 grandes regiones petroleras mostradas en la figura III.3 que

son:
¾ Región Norte
¾ Región Sur
¾ Región Marina Noreste
¾ Región Marina Suroeste

Figura III.3 Regiones petroleras de México

A continuación se presentan algunos yacimientos petroleros en rocas

carbonatadas de México, así como su ubicación de acuerdo a la región a la que
pertenecen.

Región Marina Noreste

Campo Cantarell

El yacimiento es de la edad del Cretácico Superior y Paleoceno Inferior es una

brecha sedimentaria dolomitizada y naturalmente fracturada, en donde los
procesos diagenéticos han incrementado su porosidad y permeabilidad. Está

64
constituida por clastos calcáreos dolomitizados de variada composición,
generalmente angulosos y con escaso cementante. Esta brecha tiene una
porosidad promedio entre 8 y 12 %, la saturación del agua varia de 14 a 21 %, y
su permeabilidad es de 3000 a 5000 mDarcy. La temperatura del yacimiento se
encuentra entre 100 y 115 °C, y la salinidad del agua de la formación entre las
85,000 y 90,000 ppm. Se infiere que las formaciones principales del campo fueron
originadas por la erosión de la plataforma de Yucatán.

Figura III.4 Complejo Cantarell

Las formaciones del Jurásico Superior Kimmeridgiano y los Cretácicos Inferior y

Medio, son dolomías fracturadas y alteradas por procesos diagenéticos, con
porosidades promedio entre 4 y 8 %, con permeabilidades de 800 mDarcy para el
Jurásico y de 2,000 para el Cretácico. La densidad del aceite en este complejo
varía de 20 a 22 API.

Campos Ku-Maloob-Zaap

El yacimiento es de edad Jurásico Superior Kimmeridgiano y está constituido por

dolomías que incrementaron su porosidad y permeabilidad por el fracturamiento y
los procesos diagenéticos. El espesor promedio del campo es de 100 m, con una
porosidad principalmente del tipo intercristalina y algunas fracturas, con rangos del

65
3 al 5 %. La saturación del agua promedio del campo es del 11 %, contando con el
empuje de un acuífero activo.

Figura III.5.- Campos Ku-Maloob-Zaap

La Brecha del Paleoceno Inferior y Cretácico Superior se compone, para los tres
campos, de una brecha originalmente de calizas, que por procesos diagenéticos
ha sido transformada en una dolomía, su espesor promedio es del orden de 300
m. Con porosidad tanto primaria como secundaria, producto esta ultima de los
procesos de disolución de los carbonatos, sus rangos de porosidad varían del 8 al
10 %. La saturación del agua promedio del campo es del 15 %.
El Eoceno Medio está constituido por calcarenitas depositadas en un ambiente de
plataforma somero, con porosidad primaria de 20 % y una saturación de agua de
aproximadamente 20 %. El aceite producido en estos campos tiene una densidad
que varía de 12 a 25°API.

Región Marina Suroeste

Campos Abkatún-Pol-Chuc

El yacimiento se encuentra alojado en una brecha sedimentaría dolomitizada y

naturalmente fracturada en donde los procesos diagenéticos han incrementado su
porosidad y permeabilidad. Su constitución está dada por clastos calcáreos
dolomitizados de variada composición, generalmente angulosos y con escaso
cementante. La brecha se formo como consecuencia de la erosión de la
plataforma de Yucatán.

66
 Figura III.6 Campos Abkatún-Pol-Chuc

La porosidad es principalmente inter cristalina, pero también se encuentra en

fracturas y cavidades de disolución. Varia, en promedio de 6 a 14 %. La saturación
de agua del complejo es de 12 a 25 %, su permeabilidad de 800 a 3,000 mDarcy.
La temperatura de los campos va de los 134 a los 140 °C. la salinidad del agua de
la formación varía entre 70,000 y 90,000 ppm. Los campos se encuentran bajo un
mecanismo de empuje hidráulico. El aceite producido en estos campos tiene una
densidad de 28 a 32 °API.

Campo Caan

El yacimiento es una brecha sedimentaria dolomitizada, cuya porosidad es

intercristalina, por fracturamiento y en cavidades por disolución de tipo vugular que
varía entre 4 y 12 %, la permeabilidad promedio es de 1,500 mDarcy. Espesor
neto impregnado es de 143 m. con una saturación promedio de agua de 15 % con
salinidad de 170,000 ppm. La temperatura del campo alcanza los 150°C, a las
condiciones actuales cuenta con un casquete de gas. El aceite producido en este
campo tiene una densidad de 30-36°API.

67
 Figura III.7 Campo Caan

Campos Och- Uech- Kax

El yacimiento del campo Och está constituido por rocas carbonatadas

representadas por dolomías intercaladas con dolomías microcristalinas
arcilloarenosas de edad Jurásico Superior Kimmeridgiano. La porosidad promedio
estimada es del 11 % y la saturación del agua es de 26 %. Su permeabilidad tiene
un rango entre 30 y 200 mDarcy.

En el caso de Uech la porosidad promedio es de 5 a 8 % y la saturación del agua

de 15 %. La permeabilidad se encuentra en los rangos de 500 a 1,500 mDarcy.

Kax se compone de dolomías, con una porosidad promedio de 8 % y una

saturación de agua de 13 % y su permeabilidad se encuentra entre 2.3 a 4
mDarcy.

La salinidad promedio de estos campos se encuentra entre 180,000 y 220,000

ppm, la temperatura entre 140 y 150 °C, la densidad del aceite producido va de 36
a 41 °API.

Figura III.8 Campos Och-Uech-Kax

68
Campo Sinan

Este campo resultó ser productor en dos yacimientos. El más somero, Cretácico
Medio, se constituye por carbonatos fracturados de mar abierto. Su porosidad
promedio es del 5 % con una saturación de agua del 24 % y una salinidad de
70,000-90,000 ppm. La temperatura del campo es de 143 °C, densidad del aceite
de 28°API.

Figura III.9 Campo Sinan

El yacimiento más profundo, del Jurásico Superior Kimmeridgiano, se compone

de carbonatos de tipo calcarenitico de ambiente de plataforma somera. La
porosidad promedio de este campo es del 15 %, con una saturación de agua de
23 % y salinidad de 170,000 ppm. La densidad del aceite producido en este
yacimiento es de 41 °API:

Región Norte

Campo Arenque

El yacimiento con mayor producción es del Jurásico San Andrés. La facie de

grainstone oolítico representa el desarrollo de los bancos calcáreos, y es la
principal facie productora. La porosidad promedio estimada a través de registros
Geofísicos y núcleos es de 18 % y la permeabilidad varía de 8 a 10 mDarcy. La
saturación del agua de formación es de 30 % con una salinidad de 60,000 ppm.
La temperatura del campo es de 125 °C y el aceite que se produce tiene una
densidad de 34 °API.

69
 Figura III.10 Campo Arenque

El yacimiento del Cretácico Inferior está dividido en dos cuerpos, el A y el B.

litológicamente se encuentra constituido hacia la base por un mudstone que varia
a wackestone y packestone, frecuentemente se encuentra dolomitizado y presenta
porosidad secundaria ínter cristalina y fracturas. Hacia la cima está representado
por crestas con micro porosidad primaria y fracturamiento. La porosidad promedio
varia de 11 a 12 % y la permeabilidad se encuentra entre 0.1 a 10 mDarcy. La
saturación del agua de formación es del 26 % con una salinidad de 55,000 ppm.
La temperatura del campo es de 125 °C.

La densidad del aceite que se produce en este campo es de 34 °API en el

Jurásico, y de 22 °API en el Cretácico Inferior.

Campo Mata Pionche

El yacimiento principal es del Cretácico Medio. La porosidad varía del 5 al 11 %

con una permeabilidad promedio de 0.3 mDarcy. La saturación del agua de
formación es de 46 % con una salinidad que va de 12,000 a 35,000 ppm.

Este yacimiento produce aceite negro y gas asociado con una densidad de
líquidos de 32 °API. Además de gas no asociado y condensados con densidades
de hasta 42 °API. La temperatura del campo es de 91 °C.

70
 Figura III.11 Campo Mata Pionche

Campo Mecayucan

El yacimiento principal es la formación Orizaba del Cretácico Medio. la porosidad

promedio es de 6 % con permeabilidad promedio de 0.04 mDarcy, saturación de
agua de formación de 35 % con salinidad de 35,000 ppm. A este nivel el campo
produce aceite negro con densidad de 32 °API. La temperatura del campo es de
96 °C.

Figura III.12 Campo Mecayucan

71
En el yacimiento del Cretácico Superior la porosidad promedio es de 10 % con
permeabilidad promedio de 5 mDarcy. La densidad de los hidrocarburos es de 48
°API. Con temperatura del campo de 86 °C.

Campo Poza Rica

La formación Tamabra consiste principalmente de una secuencia de turbiditas

calcáreas depositadas en el talud medio y distal, producto de la erosión del borde
arrecifal y la zona postarrecifal de la plataforma de Tuxpan. La porosidad es de 14
% y se deriva de procesos diagenéticos, habiéndose identificado por lo menos 4
diferentes etapas, además de estar naturalmente fracturado. La permeabilidad
alcanza, en promedio, 6.5 mDarcy y la saturación de agua de la formación del 21
% y salinidad de 60,000 ppm. El campo es de aceite negro, saturado, con
casquete inicial de gas y entrada parcial de agua. La densidad del aceite varía
entre 30 y 32 °API. Con temperatura de campo de 90 °C.

Figura III.13 Campo Poza Rica

Campo San Andrés

Los campos de San Andrés Superior e Inferior son bancos carbonatados de

grainstone oolítico y de bioclastos e intraclastos, con desarrollos arrecifales
dispersos. La porosidad promedio es del 15 % con permeabilidad de 5 mDarcy. Y
saturación de agua de la formación de 35 % cuya salinidad es de 100,000 ppm.
Los hidrocarburos producidos tienen densidad de 32 °API con temperatura de
campo de 119 °C.

72
 Figura III.14 Campo San Andrés

Para el yacimiento del Cretácico Inferior Tamaulipas Inferior, los carbonatos son
densos, medianamente limpios y fracturados. El campo tiene temperatura de 118
°C. Y produce aceite de 29 °API.

En el yacimiento del Cretácico Medio Tamabra, la litología se compone de

wackestone, packestone y grainstone café oscuro de bioclastos, cavernoso, de
aspecto cretoso y brechas de talud, presentándose ligeramente fracturado en
todos los casos. La saturación de agua de la formación es de 25 % con salinidad
de 45,000 ppm. Este campo tiene hidrocarburos de 27 °API. Y la temperatura del
campo es de 116 °C.

Región Sur

Campo Agave

El yacimiento presenta varios bloques, la porosidad es principalmente de tipo ínter

cristalina con algunas fracturas, con un rango de variación del 3 al 5 %. El
promedio de saturación de agua inicial es de 13 % con una salinidad de 170,000
ppm, su permeabilidad promedio es de 20.6 mDarcy. La temperatura del campo es
de 132°C, y la densidad del aceite que produce este campo es de 50 °API.

73
 Figura III.15 Campo Agave

Campo Antonio J. Bermudez

El yacimiento se encuentra en una serie de bloques que en su mayoría están

conectados hidráulicamente. la edad de la roca generadora es Jurásico Superior
Oxforidiano, Cretácico Superior, Medio e Inferior, y Paleoceno Inferior.

Figura III.16 Campo Antonio J. Bermúdez

La porosidad es principalmente íntercristalina y por fracturamiento, en un promedio

que oscila entre 6 y 7 %, la saturación de agua varía entre 18 y 22 % y la
permeabilidad entre 95 y 175 mDarcy. La temperatura del campo es de

74
aproximadamente 130 °C y la salinidad del agua de formación es de 270,000 ppm.
la densidad del aceite que se obtiene en este campo varía entre 29 a 30 °API

Campo Bellota

En el yacimiento se tienen definidos 3 bloques principales con producción de

aceite volátil. El primero al Norte produce en rocas del Jurásico Superior
Kimmeridgiano y Cretácico Medio, mientras que los otros dos bloques, al sur y
sureste, producen en Cretácico Medio y Superior.

El campo del Jurásico Superior Kimmeridgiano se caracteriza por estar constituida

por dolomías que incrementaron su porosidad y permeabilidad debido al
fracturamiento y los procesos diagenéticos a los que han estado sujetas. Posee
una porosidad principalmente de tipo ínter cristalina y en fracturas, con rangos que
van del 2 al 3.3 %. la saturación promedio de agua del campo es del 10 %, la
permeabilidad promedio es de 53 mDarcy. La temperatura del campo es de 150
°C y la densidad del aceite es de 42 °API.

Figura III.17 Campo Bellota

Para el Cretácico Medio, las rocas del campo son dolomías que han mejorado su
porosidad y permeabilidad debido al fracturamiento. La porosidad es
principalmente de tipo ínter cristalina y en menor grado por fracturas con rangos
que van del 3 al 3.5 %. La saturación promedio del agua de formación está entre
el 11 y 12 % y su permeabilidad promedio es de 10 mDarcy. la temperatura del
campo es de 150 °C y la densidad del aceite es de 42 °API

75
Para el Cretácico Superior, los sedimentos son brechas de dolomías que cambian
de facies a calizas dolomitizadas, aumentando su porosidad y permeabilidad por
el fracturamiento. Con una porosidad primaria y de fracturas, con rangos que van
del 3 al 4 % y una permeabilidad que va de 20 a 60 mDarcy. La saturación del
agua de formación es de 11 %, la temperatura del campo es de 149 °C y la
densidad de su aceite es de 42 °API.

III.3 El problema de la heterogeneidad del yacimiento

Mas del 60% del petróleo entrampado en las rocas carbonatadas no se recupera
debido a factores relacionados con la heterogeneidad del yacimiento, el tipo de
fluido producido, los mecanismos de drenaje y el manejo del yacimiento.

La cantidad de petróleo entrampado es aun mayor en los yacimientos

carbonatados que producen petróleo pesado (densidades inferiores a 22° API)
donde las reservas a explotar superan el 70% actualmente.

Los yacimientos de calizas y dolomías plantean enormes desafíos en lo que

respecta a terminación, estimulación y producción de pozos porque normalmente
contienen intervalos de gran espesor con rangos de permeabilidad extremos.
Suelen ser vertical y lateralmente heterogéneos con barreras de permeabilidad y
fracturas naturales.

Los ingenieros especialistas en terminación y estimulación de pozos deben tener

en cuenta estas complejidades durante la etapa del diseño y cuando seleccionan
las tecnologías para optimizar la producción y recuperación de hidrocarburos.

Los yacimientos carbonatados son estimulados utilizando ácido,

predominantemente ácido clorhídrico (HCl) para crear vías conductoras desde el
yacimiento hasta el pozo y atravesar la región circundante al pozo que ha sido
dañada durante la perforación y la cementación.

Las técnicas de fracturamiento con ácido también se utilizan en aquellas áreas

donde la permeabilidad natural de los yacimientos carbonatados es insuficiente
para promover estimulaciones ácidas efectivas.

El objetivo de la estimulación de yacimientos carbonatados es tratar en forma

efectiva todas las zonas productivas potenciales, reduciendo el daño de formación
y mejorando la productividad de los pozos.

76
La estimulación de la matriz resulta aun más compleja cuando existen intervalos
múltiples con permeabilidades diferentes. El ácido es admitido por zonas de alta
permeabilidad. Estos intervalos no tratados implican menos producción y más
pérdidas de reservas, esta estimulación no uniforme también puede generar una
gran caída de presión, lo que se traduce en la producción temprana e indeseable
de gas y agua. Por estas razones, las técnicas de divergencias del ácido tanto
mecánicas como químicas, han sido desarrolladas y recomendadas para asegurar
la estimulación uniforme de yacimientos carbonatados.

Los tratamientos de estimulación ácida en rocas carbonatadas implican una

reacción del ácido clorhídrico con los minerales calcita (CaCO3) y dolomía
(CaMg(CO3)2), respectivamente, produciendo Cloruro de calcio (CaCl2), Bióxido de
carbono (CO2) y agua (H2O) en el caso de la calcita y una mezcle de cloruro de
magnesio (MgCl2) y cloruro de calcio en el caso de la dolomía.

Figura III.18 Red de agujeros de gusano

Al introducir ácido vivo, se disuelve más calcita (CaCO3) creándose pequeños

canales conductores denominados agujeros de gusanos, que forman una
compleja red de alta permeabilidad.

La creación de agujeros de gusanos puede describirse a través de la relación

entre la velocidad de disolución neta del ácido y el transporte colectivo del ácido
vivo hacia la superficie del agujero de gusano, expresada por el número
adimensional de Damköehler. El número de Damköehler depende de una variedad
de factores, incluyendo las características específicas de las rocas, las
propiedades del sistema ácido, la velocidad de inyección y la temperatura.

77
En la figura III.18 se muestra un molde tomado después de una acidificación de la
matriz con carbonato de calcio, muestra una intrincada red de agujeros de gusano
creada cuando el ácido disuelve la roca, esta red es la que mejora
sustancialmente la permeabilidad de la zona cercana al pozo.

Los tratamientos de matrices habituales a menudo requieren bajas velocidades de

inyección; en consecuencia, no puede utilizarse ácido clorhídrico puro porque la
rápida neutralización—o consumo—del ácido limita severamente su penetración
en la formación. Esto produce la disolución del frente e impide que se forme una
red de agujeros de gusanos lo suficientemente larga para atravesar efectivamente
la zona dañada alrededor del pozo.

Por este motivo, los sistemas ácidos a menudo incluyen aditivos que retardan, la
reacción del ácido con el CaCO3, prolongando así el tiempo de reacción.

Las técnicas de retardo químico consisten normalmente en la emulsificación y

formación de geles. Dependiendo de la concentración del ácido y el entorno de
bombeo, una mezcla de ácido y diesel, la emulsión SXE SuperX (Schlumberger),
por ejemplo, puede resultar muy efectiva porque retarda los tiempos de reacción
en un factor de 15 a 40, en comparación con los sistemas ácidos convencionales
que utilizan HCl.

El poder de disolución—una función de la resistencia del ácido—del sistema SXE

a base de HCl, sumado al tiempo de reacción más lento de los carbonatos—
retardo—crea agujeros de gusanos más profundos y hace a la emulsión menos
corrosiva para la tubería de revestimiento y la tubería de producción de acero. La
amenaza de corrosión de los tubulares de acero, especialmente a temperaturas
más elevadas, puede ser reducida aún más si se agregan inhibidores a los
sistemas ácidos. El retardo de la reacción y la minimización de la corrosión
también pueden lograrse utilizando ácidos orgánicos; sin embargo, debido a su
costo y a su menor capacidad de disolución, su empleo es limitado.

Deben considerarse numerosos factores de diseño del tratamiento para optimizar

la velocidad de reacción y la limpieza, incluyendo la resistencia del ácido, la
temperatura, la presión, la velocidad de admisión y la composición de la roca. El
control de la velocidad de reacción del ácido en la formación objetivo es crucial
para el éxito de los tratamientos de estimulación ácida en yacimientos
carbonatados. El sistema ácido debe atravesar la zona dañada para comunicar al
yacimiento con el pozo, pero también debe minimizar el daño producido a los
tubulares y realizar una buena limpieza después de agotado el ácido. Los aditivos

78
desempeñan un rol clave porque limitan la pérdida de fluido, minimizan la
generación de emulsiones y precipitados, regulan la viscosidad, reducen la
corrosión y mejoran la limpieza.

El fluido de estimulación debe ser colocado correctamente en los intervalos

seleccionados. Los sistemas ácidos son bombeados generalmente hacia el fondo
del pozo, a través de la tubería de revestimiento o de la tubería de producción—
técnica conocida como bombeo forzado o son administrados mediante tubería
flexible. En las operaciones de bombeo forzado, la colocación indeseable del
ácido en las zonas de alta permeabilidad deja sin tratar los intervalos de menor
permeabilidad. En ciertos casos, las zonas productoras de agua, de alta
permeabilidad, admiten una cantidad desproporcionada de ácido, lo que aumenta
la producción indeseable de agua y los costos asociados con la eliminación de la
misma.

La aplicación de técnicas de divergencia mecánica, tales como selladores de

esferas o tubería flexible con empaquetadores de intervalo está muy generalizada,
pero no siempre es recomendable o resulta factible. Los métodos mecánicos no
son muy efectivos en la estimulación de pozos horizontales y de alcance extendido
largo. Los métodos de divergencia química convencionales incluyen espuma a
base de nitrógeno, agentes de obturación como las escamas de ácido benzoico, y
geles a base de polímeros reticulados. Estos métodos taponan transitoriamente
las zonas carbonatadas de alta permeabilidad para desviar efectivamente los
fluidos de tratamiento hacia zonas de permeabilidad más baja. Los métodos de
divergencia química varían en lo que respecta a eficacia

Figura III.19 Aislamiento mecánico Figura III.20 Aislamiento mecánico

con esferas de nylon con empacadores

79
En la figura III.19 se ilustra como durante el tratamiento de estimulación en una
formación anisotrópica se bombean esferas de nylon, vulcanita o esferas
biodegradables como selladores para proveer divergencia mecánica obturando los
disparos admitiendo mayor volumen de tratamiento en la formación con menor
permeabilidad, en la figura III.20 se muestra la estimulación selectiva utilizando
los empacadores de aislamiento de intervalo

A veces, los tapones temporales se convierten en permanentes y el yacimiento

que se pretendía estimular se daña, reduciéndose la productividad del pozo. Una
técnica de divergencia química común utiliza geles a base de polímeros. Estos
sistemas ácidos emplean aditivos reticuladores reversibles activados por el pH
para modificar la viscosidad del fluido en los momentos críticos del tratamiento
ácido. Por ejemplo, el Ácido Auto divergente es un sistema polimérico mezclado
con HCl. Inicialmente su viscosidad es baja para facilitar el bombeo, pero una vez
que este fluido ingresa en una formación carbonatada y se consume el ácido, el
polímero se retícula cuando el pH alcanza un valor de 2, aumentando su
viscosidad. Este aumento de la viscosidad del gel restringe el flujo posterior del
ácido nuevo a través de los agujeros de gusanos, desviando así el ácido fresco
hacia las zonas de menor permeabilidad y, finalmente, hacia otras zonas. A
medida que el ácido disuelve la roca, el valor del pH aumenta.

Cuando el pH alcanza un valor de aproximadamente 3.5, el ácido gelificado se

rompe, reduciendo la viscosidad y permitiendo el contra flujo de los fluidos y la
limpieza.

Figura III.21 a) Baja viscosidad b) Alta viscosidad c) limpieza

Estimulación con divergencia local, figura III.21-a, el fluido VDA mezclado con el
ácido mantiene una viscosidad baja durante su bombeo hacia la formación

80
productora, primero ingresa en la zona mas permeable, cuando el ácido comienza
a reaccionar con la calcita o la dolomía la roca del yacimiento, la viscosidad del
surfactante visco elástico aumenta, el aumento de la viscosidad hace que el fluido
nuevo se desvié hacia la siguiente zona más permeable y el surfactante se desvía
hacia la misma como se observa en la figura III.21-b, este proceso continua hasta
que son estimuladas todas las zonas disparadas de permeabilidad variable, al
producirse el contra flujo de los hidrocarburos o el solvente mutuo, el surfactante
visco elástico cambia nuevamente su reología figura III.21-c cuando las micelas
largas se convierten en micelas esféricas la viscosidad se reduce
significativamente lo que permite la limpieza completa durante el contra flujo.

A medida que el ácido es consumido a través de la reacción con la calcita o la

dolomía, el surfactante se gelifica. Dos factores inician el proceso de gelificación.
Cuando el ácido se agota, el aumento del pH permite que las moléculas de
surfactante se unan para formar estructuras largas denominadas micelas, en las
que las cabezas hidrofílicas se orientan hacia afuera y las colas hidrofóbicas se
orientan hacia adentro. La disolución del CaCO3 en el HCl produce salmuera de
CaCl2, lo que se traduce en una mayor estabilización de las micelas vermiculares.
Las micelas siguen aumentando en longitud y, por encima de una concentración
crítica del surfactante, se entrecruzan formando una estructura reticulada y
produciendo un gel elástico, altamente viscoso

Durante el tratamiento de estimulación de la matriz, las zonas de alta

permeabilidad tienden a admitir ácido y a experimentar mayor estimulación,
quedando las zonas dañadas y de baja permeabilidad sin tratar. Esto aumenta la
caída de presión dentro de una distancia limitada con respecto al pozo, pudiendo
causar problemas de producción. Por este motivo, la estimulación uniforme de
toda la zona con fluidos de divergencia química es crítica para la optimización de
la producción.

En el pasado, para la acidificación de los intervalos carbonatados largos,

heterogéneos, se empleaba espuma o bien divergentes químicos, más
comúnmente sistemas poliméricos reticulados. Las concentraciones de ácido de
15% se utilizaban para la limpieza en los tubulares y el fracturamiento de la
formación, mientras que las concentraciones de ácido de sólo 3 a 5% se
empleaban con etapas de divergentes a base de polímeros. Los fluidos
divergentes a base de polímeros se reticulaban en la superficie o bien en la
formación, y habitualmente se bombeaba una etapa por cada uno de los cuatro a
cinco grupos de disparos.

81
Las zonas de permeabilidad y porosidad más bajas eran tratadas hasta con 2.5
m3/m [200 gal/pie] de los disparos, mientras que las zonas de permeabilidad y
porosidad más altas se trataban con 0.9 m3/m [75 gal/pie]. Las terminaciones a
agujero descubierto eran estimuladas habitualmente con 0.1 a 0.2 m3/m [10 a 20
gal/pie]. Después del tratamiento, los fluidos se desplazaban con diesel y, si se
requería, eran extraídos con nitrógeno bombeado con tubería flexible.

Estas terminaciones hacen desistir de la utilización de tubería flexible para la

acidificación, debido al riesgo de atascamiento. Si no se cuenta con la alternativa
de la tubería flexible, es necesario el bombeo forzado de los tratamientos desde la
superficie

En los pozos nuevos que requieren tratamientos con bombeo forzado desde la
superficie, se utilizan concentraciones de ácido al 15% (porcentaje en peso) para
la limpieza de la tubería y como colchón de prelavado de HCl con solvente mutuo.
Los tratamientos normalmente contienen un 15% de ácido, aunque se han
utilizado concentraciones de hasta 28% de HCl. La totalidad del intervalo de
terminación se trata con 0.6 m3/m [50 gal/pie]. Después del tratamiento, se
bombea en forma forzada un sobre desplazamiento consistente en 15% de HCl
con solvente mutuo, que luego es desplazado con diesel. En los primeros pozos,
se bombeaba una relación de uno a uno entre el HCl y los volúmenes de
tratamiento con VDA (el sistema de fluido VDA—una mezcla de HCl, surfactante
visco elástico y aditivos comunes requerida para el tratamiento ácido—) mantiene
una viscosidad baja13.

En la estimulación de la matriz en formaciones carbonatadas el objetivo es lograr

una cobertura zonal total. Si bien la utilización de divergentes en tratamientos de
estimulación de la matriz ha probado su efectividad, casi todos los métodos de
taponamiento temporal emplean sustancias que contienen partículas que pueden
dañar la formación con posterioridad al tratamiento.

En términos de efectividad, costos y facilidad de operación, el ideal es un sistema

que pueda ser bombeado en forma forzada, que actúe como fluido auto divergente
y no deje daño residual.

82
El Agente Divergente Visco elástico (VDA) se aplica en:

¾ Estimulación de formaciones carbonatadas de petróleo y gas

¾ Yacimientos de capas múltiples y yacimientos con intervalos de producción
largos
¾ Yacimientos con variaciones de permeabilidad
¾ Pozos horizontales y verticales
¾ Bombeo forzado o bombeo a través de tubería flexible

Beneficios

¾ Sistema de ácido auto divergente

¾ Opera como fluido de tratamiento único o en conjunto con otros fluidos
¾ Mayor cobertura zonal
¾ Ausencia de daño residual a la formación
¾ Fluido de tratamiento único, lo que se traduce en operaciones simplificadas
¾ Fácil recuperación del fluido y fácil limpieza del pozo

Características

¾ Libre de sólidos y polímeros

¾ Funciona a temperaturas de hasta 300°F
¾ Rápido desarrollo de viscosidad y neutralización del ácido
¾ Reducción de la viscosidad en contacto con el hidrocarburo

El ácido convencional genera un efecto de agujero de gusano que limita la

penetración. El fluido VDA obtura en forma provisoria los agujeros de gusanos y
desvía el ácido fresco hacia las capas carbonatadas no tratadas.

Taponamiento selectivo para un tratamiento ideal

El fluido VDA conserva una consistencia ideal mientras es bombeado en el pozo.

Al neutralizarse el ácido, el fluido se vuelve rápidamente viscoso en sitio y se
convierte en auto divergente.

El aumento de viscosidad actúa como barrera para reducir la formación de

agujeros de gusanos dominantes y permite el movimiento de los fluidos para
estimular otras zonas no tratadas.

83
El beneficio más importante de los fluidos VDA es que pueden ser bombeados en
forma forzada en la formación y seguir proveyendo cobertura zonal total. En pozos
horizontales y de alcance extendido, el fluido VDA resulta ideal para el bombeo a
través de tubería flexible porque no contiene sólidos que puedan causar
obturaciones.
En yacimientos con capas múltiples o con intervalos de producción largos, el
rápido aumento de la viscosidad crea una barrera temporal que desvía el ácido
fresco remanente hacia la zona más dañada o hacia la zona de permeabilidad
más baja. Es precisamente el desarrollo de viscosidad lo que reduce la pérdida de
fluido y le confiere a este agente la propiedad auto divergente que asegura la
cobertura de todo el intervalo.

Limpieza a baja presión

Luego del tratamiento, la barrera se desintegra como consecuencia de la

producción de hidrocarburos o su dilución con los fluidos de formación, lo que
facilita la recuperación del fluido y la limpieza del pozo. Dado que sólo se
necesitan bajas presiones para la limpieza, el resultado se traduce en operaciones
simplificadas y costos de limpieza más bajos14.

Diseño del Tratamiento

Tratamiento diseñado para producir una fractura ácida, como todos los
tratamientos de fracturamiento de yacimientos altamente fracturados el control de
fugas fue una de las principales consideraciones. Un fluido viscoso inerte delante
de la fase ácida. Este fluido pretende minimizar la pérdida de fluido, ayudando a
abrir la fractura mediante la presión hidráulica creada, generando longitud de
fractura y anchura hidráulica. La fase ácida subsiguiente puede entonces
penetrar más dentro de la fractura.

El fluido de control escogido para la filtración fue un aceite en gel. Este fluido es un
fluido a base de petróleo diseñado para el tratamiento de formaciones sensibles al
agua.

La principal etapa ácida consistió de ácido etílico, el cual es una mezcla de 20%
de metanol o Isopropanol y 80% de ácido hidroclorídrico al 15 % en volumen. El
ácido etílico reduce tensión superficial, incrementa la presión del vapor y mejora la
limpieza del ácido gastado después del tratamiento.

84
Después de la fase del ácido etílico, una fase del ácido auto-desviable fue
bombeada para desviar la siguiente fase ácido etílico/aceite gel. Este ciclo se
repite varias veces durante el tratamiento.

La mayoría de los pozos tratados fueron pozos productores de gas con presión
baja. Un 30% por volumen de nitrógeno fue inyectado para energizar la formación
y mejorar la limpieza inicial del pozo.

Descripción del campo

El pozo tratado pertenece al campo Mata Pionche, a las formaciones de

Guzmantla. El campo se localiza en el estado de Veracruz a aproximadamente 40
Km. al suroeste de la ciudad de Veracruz. Las características del pozo se
presentan en la tabla anexa:

Tabla 10. datos del pozo estimulado

Datos de yacimiento pozo B
Profundidad de la formación 8809.5
pies
Diámetro de TR (pg) 6 5/8”
Diámetro de TR (pg) 2 7/8”
Numero de intervalos Horizontal OH
Sección perforada (pies) 984.3
Presión de yacimiento (psi) 1511
Porosidad de formación (%) 14
permeabilidad horizontal 0.91
(mDarcy)
Permeabilidad vertical 0.23
(mDarcy)
Espesor de formación (pies) 196.9
Conductividad (kh) (mDarcy- 179.1
pies)
Temperatura (F) 172.4
Tipo de formación limestone
Gradiente de fractura (psi/pies) 0.64
Modulo de young (psi) 4.00e+06

Estructuralmente las reservas consisten de sedimentos Terciarios compuestos por

Wackstone, Mudstone y Packstone presentando fracturas selladas con calcita.

85
 La altura de la reserva varía de 90 a 300 pies. Las características litológicas y
petrofísicas muestran una alta capacidad de almacenaje, con la porosidad
variando de 8 al 18%. Los pozos producen gas y condensan petróleo a 56° API
promedio.

El pozo fue limpiado justo después del tratamiento con el fluido regresado
inmediatamente. El pozo se limpio de 24 a 72 hrs. promedio. El ácido se gasto
completamente a un pH de 7

Pozo B es un pozo de gas terminado en 1977. En ese entonces fue abandonado

debido a invasión de agua. En 1997 se realizo una operación de reparacion mayor
perforando una sección horizontal de 980 pies. En la formación de limestone de
Brecha San Felipe. El pozo fue completado en agujero abierto de 6 pulgadas.
Produjo inicialmente 4.6 MMscf/dia, reduciéndose a 3.8 MMscf/dia después de un
año. La prueba del pozo indicó una permeabilidad horizontal del yacimiento de 4.5
mDarcy, una permeabilidad vertical de 0.23 mDarcy, porosidad de 14%, presión
de la reserva de 1512 psi y temperatura del fondo del pozo de 170°F.

Inmediatamente después de la terminación del pozo un tratamiento ácido a alta

presión fue realizado, pero los resultados no fueron satisfactorios.

El objeto en este caso fue estimular y quitar cualquier daño posible en 980 pies de
la sección horizontal del agujero abierto.

El trabajo fue ejecutado por fluidos a alta presión dentro de la formación a través
de una tubería de 31/2 in. Un total de 22,000 Galones de aceiten gel, 20,900 Gal.
de ácido etílico y 18,000 Gal. de ácido auto-desviable (VDA) fueron inyectados a
un ritmo de bombeo de 10 bbl/min, con presión superficial oscilando entre los 500
y 1200 psi. Fases ácidas fueron etiquetadas con rastreadores radiactivos. Sin
embargo, restricciones observadas dentro de la sección, previnieron una conexión
post tratamiento.

Los resultados de producción después del tratamiento fueron 6.7 MMscf/D con
una presión delantera del pozo de 905 psi.

86
IV ASPECTOS GENERALES DE ESTIMULACIONES ACIDAS

Como es sabido en muchos yacimientos la permeabilidad vertical es menor que

la horizontal. Para el caso de un pozo horizontal un decremento en la
permeabilidad vertical da como resultado un incremento en la resistencia al
flujo en la dirección vertical y por consiguiente un decremento en los gastos de
producción. De lo cual se puede resumir que la anisotropía es una propiedad
resultante de la razón de las permeabilidades horizontal y vertical. Esta es
definida como:

kh
β=
k v ………………………………………………………………..38
Donde:

Kh permeabilidad en la dirección horizontal

Kv permeabilidad en la dirección vertical

IV.1 Daño a la Formación

Caracterización del daño

El daño a la formación es la obstrucción parcial o total y natural o inducida que se

presenta en la roca al flujo de fluidos de la formación al pozo o del pozo a la
formación .Van Everdingen y Hurst24 introdujeron el concepto de factor de daño de
la formación después de observar que para un gasto dado la presión de fondo
fluyendo medida en el pozo era menor que la calculada teóricamente lo que
indicaba que había una caída de presión adicional a la calculada teóricamente.
Además se encontró que esta caída de presión adicional era independiente del
tiempo; atribuyéndola a una pequeña zona de permeabilidad reducida al
rededor del pozo a la que se denominó zona dañada o zona invadida , figura
33.

El daño a la formación es el resultado de las alteraciones de la permeabilidad del

yacimiento en el área de drene del pozo inducidas por las actividades de
perforación, terminación o producción por tratamientos ácidos o empaques de
grava. Causando una presión adicional de efecto skin, Asumiendo que la zona de
permeabilidad alterada es radial y que la permeabilidad es constante dentro de

87
esta zona, el efecto skin puede expresarse por la relación muy conocida de
k
Hawkins17 en función de la relación de permeabilidades ( ) y la magnitud del
ks
radio de permeabilidades alteradas rs

a) b)
Figura IV.1.- Comparación de daño en pozos verticales vs horizontales

La forma cilíndrica del daño en los pozos verticales se presenta en la figura IV.1-a
pero no se aplica a los pozos horizontales es probable que el enjarre sea
uniforme a lo largo de todo el pozo, debido a la exposición por más tiempo a los
fluidos de perforación y terminación, es probable que el daño sea más severo en
la parte horizontal del pozo, igualmente, durante la producción, debido a los
gradientes de presión más altos de la formación en el diámetro interior del pozo
cerca de la sección vertical del pozo , es probable que la magnitud del daño sea
mayor, así, puede preverse un cono de daño con la base cerca de la sección
vertical y casi ningún daño al final del pozo,

El perfil de daño también depende de las permeabilidades horizontales y verticales

en un ambiente de anisotropía, el corte transversal del cono de daño es elíptico
con el eje más grande en la dirección de la permeabilidad mas grande, la elipse
crece más hacia donde es menor la anisotropía, es probable que el perfil de daño
a lo largo de un pozo horizontal en una formación anisotrópica sea un cono
88
truncado con una sección transversal elíptica como se muestra en la figura IV.1-b
esta geometría lleva a una expresión analítica para un efecto skin equivalente a la
formulación de Hawkins.

⎡k ⎤ ⎧⎪ 1 4 ⎛ a 2 sh max ash max ⎞ ⎫⎪

Seq = ⎢ − 1⎥ Ln⎨ ⎜⎜ 2 + + 1⎟⎟ ⎬
⎣ s ⎦ ⎪⎩ ani
k I + 1 3 ⎝ r w rw ⎠ ⎪⎭ …………39

En la ecuación Ash max es la longitud del la mitad del eje horizontal de la sección de
kh
daño, figura IV.1-b, Iani= , ks=permeabilidad con daño. La penetración del
kv
daño al final del pozo se asume como cero, este efecto de daño se agrega a las
ecuaciones de flujo horizontal del pozo en la siguiente sección.11

IV.1.1 Mecanismos de daño

Los mecanismos de daño se pueden clasificar de acuerdo a la forma en que este

disminuye la producción.

a) Reducción de la permeabilidad absoluta de la formación.

Cuando los conductos porosos o las fracturas naturales o inducidas pierden

su capacidad de flujo, por taponamiento o bloqueo total debido a sólidos o
emulsiones, se reduce el flujo de todos los tipos de fluidos.

Las formaciones consisten en miles de poros, que se encuentran

interconectados, con diámetros que varían entre 10 a 100 micrones24; los
sólidos del fluido de perforación, particularmente la barita, tiene partículas
con diámetros menores a los 43 micrones (malla 300) y algunos alcanzan
los 80 micrones, las arcillas tienen partículas muy finas, que están en el
rango de los 3 a 5 micrones, y muchos de los sólidos dispersos en el lodo
tienen partículas del rango de los 60 micrones.

Al iniciarse el proceso de formación del enjarre, estas partículas finas son

transportadas por los fluidos a través del complejo sistema de conductos
sinuosos, que cuando el flujo es alto, se taponan rápidamente debido a tres
mecanismos fundamentales.

89
 Si las partículas mencionadas tienen un diámetro menor a la tercera parte
del diámetro del poro, presentan la tendencia a puentearse, debido a los
cambios de velocidad y dirección, forzando a los fluidos a buscar otros
poros.

La movilidad de las partículas se ve también afectada por la mojabilidad y

las fases del fluido en el sistema. Se sabe que las zonas de hidrocarburos
contienen agua y aceite y normalmente la roca esta mojada por agua,
fluyendo el aceite por el centro del los poros hacia el pozo. Si las partículas
que se mueven dentro de la roca están mojadas por agua, estas son
atraídas y sumergidas en la envoltura de agua; si el flujo de agua es mínimo
en el pozo, este no presentara problema, sin embargo si las partículas
migratorias están mojadas por aceite estas se moverán con el flujo de
aceite y la tendencia a la formación de puentes puede resultar en un
taponamiento mayor.

El hinchamiento de las arcillas contenidas en la formación también produce

taponamientos. Así mismo la floculación de las mismas aumenta su
movilidad.

La emigración de las arcillas es factible cuando entran en contacto con

aguas extrañas al yacimiento.

b) Reducción de la permeabilidad relativa.

Este fenómeno puede ser ocasionado por el incremento de la saturación de

agua cerca de la pared del pozo, como resultado de una alta invasión de
filtrado o simplemente por la conificación o digitación del agua de formación.

También el filtrado puede formar un bloqueo por agua. Si el filtrado contiene

surfactantes usados en los fluidos de perforación, terminación o reparación,
se puede cambiar la mojabilidad de la roca, y como resultado se puede
reducir la permeabilidad relativa al aceite, además de alterar la
permeabilidad absoluta por lo explicado anteriormente. La geometría de los
poros, asociada con el área superficial, afecta a los cambios de
permeabilidad relativa; al disminuir el volumen de los poros con las
partículas transportadas dentro del yacimiento, se aumenta su área
superficial, por lo tanto las posibilidades de aumentar la permeabilidad
relativa al agua aumentan con el incremento de la saturación de agua,
dejando menor espacio disponible para el flujo de aceite.

90
 Se ha experimentado, en pruebas de laboratorio, que cuando aumenta el
área superficial es más difícil de reducir la saturación de agua.

c) Alteración de la viscosidad de los fluidos del yacimiento

Este fenómeno puede resultar de altos filtrados, se sabe que las emulsiones
de agua en aceite son más viscosas que las emulsiones de aceite en agua.
Las emulsiones se forman cuando el filtrado inyectado hacia la formación se
mezcla con los fluidos contenidos en esta. Los surfactantes, en unión con
sólidos finos, tales como las arcillas de formación o del fluido de perforación
o partículas de hidrocarburos sólidos, tienen la tendencia de estabilizar
estas emulsiones. También la mojabilidad del yacimiento y la de las
partículas transportadas son factores importantes para la estabilidad de la
emulsión, y de estas también depende la fase continua de dichas
emulsiones. Las formaciones mojadas por aceite, tienen la tendencia a
formar emulsiones más estables y de viscosidades más altas que las
mojadas por agua.

IV.1.2 Origen del daño a la formación

La principal fuente de daño a la formación es el contacto de esta con fluidos

extraños al yacimiento, pudiendo ser el fluido extraño el filtrado del fluido de
perforación o reparación, o bien un fluido de estimulación o tratamiento, inclusive
el fluido del yacimiento, si sus características originales se alteran en algunas de
sus fases.

El daño esta asociado con la invasión de fluidos extraños, los cuales pueden
transportar diferentes tipos de sales, sólidos de material densificante, arcillas,
productos químicos para el control de filtrado, viscosificantes, en fin, todos los
necesarios para la formulación de los fluidos de perforación o reparación. En
adición a esto los sólidos perforados, partículas de cemento, residuos de los
disparos, óxidos de fierro, grasa lubricante, material pulverizado de las arenas de
fracturamiento o empaques de grava, parafina, asfalto y otros productos químicos
como los inhibidores de corrosión, surfactantes y los inhibidores de parafina,
pueden ocasionar daño severo a la formación.
Los diferentes productos y sólidos contenidos en los fluidos, producen la alteración
negativa de las condiciones de flujo de yacimiento, cambiando su mojabilidad,
cambiando la estructura de las arcillas del yacimiento o taponando los conductos
porosos.

91
a) Cambios en la mojabilidad del yacimiento

La mojabilidad se ha definido como la afinidad que puede existir entre un

sólido y un fluido en presencia de otro fluido, una forma común de
dimensionarla es medir el ángulo de contacto entre la interfase de los
fluidos con la superficie sólida. En medios porosos es casi, si no imposible,
medir esto, por lo cual sus efectos, en el flujo de fluidos, se manifiestan
principalmente por la relación de presión capilar con la saturación del fluido.

La saturación de los fluidos puede ser alterada por la invasión de filtrado

que contiene agentes tensoáctivos; estos, al cambiar la tensión superficial
de los fluidos contenidos dentro del yacimiento, alteran su mojabilidad. Se
ha comprobado que la mayoría de los surfactantes cationicos y ciertos no
iónicos, originan que la superficie de rocas silíceas se mojen o humecten
por aceite. La humectación por aceite se puede corregir mediante un
tratamiento con surfactantes adecuados. El tipo del surfactante debe ser
seleccionado en base a pruebas de laboratorio.

Los constituyentes inorgánicos de los yacimientos, se consideran

generalmente mojados por agua y la mojabilidad de las areniscas es más
fácil de alterar que la de las calizas. Se ha demostrado que la mayoría de
los componentes químicos de los fluidos de perforación no tienen efecto en
el cambio de la mojabilidad, siendo solo el almidón el que muestra un
pequeño efecto de disminución en la mojabilidad por agua. Los lodos de
emulsión inversa muestran un efecto neutral o la tendencia a mojar por
aceite.

b) Cambios en las estructuras de las arcillas.

Los minerales arcillosos están presentes en el 95 % de las formaciones

areniscas, encontrándose como envoltura de los granos o separados y
mezclados con la arena. Las rocas calcáreas también pueden contenerlos,
sin embargo se encuentran encapsulados y por lo general no presentan
problema, los minerales arcillosos más importantes y frecuentes son: la
montmorillonita, la ilita y la caolinita. Estos minerales han sido clasificados
de acuerdo a su estructura cristalina. Los cristales están compuestos de
plaquetas o unidades que se extienden en dos direcciones, alcanzando
espesores que varían entre 7 a 17 angstrones.

92
Cada unidad esta unida por iones que pueden ser de H, K, Ca, Mg, y Na. Si
las unidades están balanceadas ionicamente, son mas estables, como es el
caso de la caolinita; sin embargo en muchos casos existe un desbalance
debido a substituciones iónicas entre las unidades y que son neutralizadas
por cualquiera de los cationes antes mencionados alrededor de la superficie
exterior del cristal y también entre las unidades.

Cada mineral arcilloso tiene características y propiedades definidas que

dependen de su estructura y composición, características que hacen que se
comporten en forma diferente ante la presencia de agua y los iones que
esta pudiera contener. La más importante de estas características, es la
capacidad de intercambio iónico, que es la medida de la habilidad de una
arcilla de llevar cationes intercambiables, esta expresada en mili
equivalente por 100 gr. De arcilla. El orden de capacidad de intercambio
iónico de los minerales arcillosos que nos interesa es: montmorillonita con
80 a 150 me, illita con 10 a 40 me y caolinita con 3 a 15 me. Así mismo
existe un orden de reemplazabilidad de los cationes que varía de acuerdo a
su concentración, cantidad de las posiciones de intercambio, y la naturaleza
del cristal; también es importante la fuerza relativa de reemplazo de los
cationes que dependen de su valencia y tamaño iónico, esta ordenada
como sigue: Li, Na, k, Mg, Ca, H.

Otra característica a considerar, es la del agua en las arcillas. Debido a la

hidratación de los cationes y de la distribución de cargas negativas, el agua
forma una película en la superficie externa y entre las capas estructurales
de la arcilla; el agua entre las superficies planas de los cristales ayuda a
separar las placas individuales del cristal sirviendo como lubricantes y
ayuda al hinchamiento de las mismas. Los cationes mas fuertes aumentan
la atracción entre las placas y el espesor de las películas de agua
disminuye; en cambio los débiles permiten la fácil entrada del agua, debido
a que la fuerza atractiva entre las placas es menor; esto permite también
que las capas de agua entren en desorden, lo cual tiene un efecto mucho
mayor en el hinchamiento.

El tipo de electrolito presente y su concentración en el sistema agua –

arcilla, es primordial para la característica de floculación o de floculación del
cristal arcilloso en adición a la capacidad de intercambio iónico. El pH del
agua, tiene también efecto en este fenómeno, debido a la cantidad variable
de material alcalino y concentración de iones H que esta puede tener. Las
arcillas encontradas en las rocas sedimentarias se presentan en equilibrio

93
 con el agua de la formación y se encuentran generalmente en estado
floculado.

Debido a todas estas características, las arcillas son fácilmente

reaccionables (floculación o de floculación) cuando se altera su medio
ambiente en equilibrio con el agua de al formación. La alteración de este
medio provoca modificaciones negativas en la permeabilidad del
yacimiento, aún cuando su efecto sobre la porosidad total no sea grande.
La alteración de estos minerales arcillosos también pueden aumentar la
mojabilidad hidrofilica del yacimiento por su fuerte atracción al agua.

c) Taponamiento por sólidos

Los sólidos en diferentes variedades de tamaños pueden ser fácilmente

trasportados hacia el yacimiento durante la etapa de formación de enjarre.
Los sólidos mas grandes pueden formar puentes en la parte inferior de la
pared del pozo, estos pueden depositarse entre los granos de la roca, cerca
de zonas con barreras verticales, haciendo imposible su remoción. Los
sólidos pequeños pueden formar enjarres minúsculos dentro del sistema de
poros, iniciando un sistema de taponamiento muy efectivo; sin embargo
esto puede eliminarse parcialmente con el flujo a contracorriente y con el
uso de partículas mejor distribuidas, que permiten una formación mas
rápida del enjarre en la pared del pozo. El efecto de taponamiento durante
la formación del enjarre, no va mas allá de 5 a 8 cm. dentro del yacimiento;
el uso de polímeros para reducir el filtrado, es de gran ayuda, pues permite
formar el enjarre rápidamente y provee de un medio filtrante muy efectivo al
enjarre, disminuyendo la cantidad de sólidos acarreados hacia la formación
durante el tiempo de exposición del yacimiento con el fluido en uso.

IV.1.3 Operaciones durante las cuales se puede ocasionar daño

Las operaciones específicas, durante las cuales se produce daño, son:

a) Durante las operaciones de perforación.

El filtrado del lodo invade el yacimiento alterando su permeabilidad, ya sea

por bloqueo, por sólidos o formación de emulsiones, así como por cambios
en la mojabilidad de la roca matriz. También los sólidos acarreados,
taponaran los poros o canales o fracturas y, en adición a esto, la acción

94
 escariadora de la barrena y los estabilizadores, pueden sellar las fracturas
cerca de la pared del pozo.

b) Durante las bajadas de tubería de revestimiento y

cementación.

El efecto de incremento de presión contra la formación al bajar la tubería de

revestimiento muy rápidamente, causara una presión diferencial adicional
contra las zonas productoras comprimiendo el enjarre y aumentando las
posibilidades de perder circulación; las lechadas de cemento tienen un alto
filtrado que pueden acarrear sólidos adicionales además de aguas no
compatibles con al formación; los productos químicos usados para lavar el
enjarre delante de las lechadas puede ocasionar cambios en al formación.

c) Durante la terminación.

Los sólidos del fluido de terminación, pueden taponar las perforaciones de

los disparos. La formación alrededor del disparo, puede ser también
comprimida y compactada, reduciendo la permeabilidad en los conductos
generados por los disparos.

Al bajar la tubería de producción con el empacador se provoca un efecto

similar al originado al bajar la tubería de revestimiento. Al aumentar la
presión diferencial contra la formación, se pueden originar perdidas de
circulación y los sólidos del fluido pueden taponar las fracturas cercanas a
la pared del pozo. Si la presión diferencial es alta, estos sólidos son también
las causas de que las perforaciones de los disparos se taponen. Si el fluido
contiene iones no compatibles con las arcillas de la formación, el resultado
puede ser catastrófico.

Durante la iniciación de la producción, la precipitación de sólidos de óxidos

y carbonatos, grasas para roscas y todo material sucio que puede acarrear
el fluido al ser circulado para limpiar el pozo, puede originarse el
taponamiento de los poros. Si estos fluidos contienen asfaltos tratados,
pueden originar cambios en la mojabilidad del yacimiento.

La limpieza de pozos a gastos altos, podrían originar un taponamiento por

sólidos, dentro de la formación.
d) Durante la estimulación

95
 Los fluidos usados para controlar la presión de los pozos (matar el pozo)
pueden acarrear sólidos dentro del yacimiento. Si la tubería de producción
esta sucia, los fluidos empleados, aunque limpios inicialmente, pueden
acarrear sólidos barridos por esta, dañando la formación.

El fracturamiento de la formación con ácido, puede alterar el enjarre entre el

cemento y el yacimiento, produciendo canalizaciones.

Las operaciones de fracturamiento hidráulico, a veces no son efectivas,

debido al taponamiento de las fracturas con sólidos finos contenidos en el
mismo fluido fracturante.

El uso de fluidos fracturantes que tienen productos no compatibles con la

formación, puede también originar daño. Es por esto que los ingenieros
especialistas en estimulación utilizan simuladores de fracturas hidráulicas
para diseñar y pronosticar los tratamientos de estimulación por
fracturamiento óptimos. Los datos de entrada básicos para estos modelos
incluyen las propiedades de los fluidos ácidos hcl y de los apuntalantes, el
esfuerzo de cierre, la presión de poro, la permeabilidad de la formación y
las propiedades mecánicas de las rocas, tales como la relación de Poisson
y el modulo de Young. El riesgo de que el tratamiento sea inadecuado
aumenta cuando el diseño se efectúa utilizando parámetros estimados y no
medidos.

e) Durante operaciones de limpieza de parafina o asfalto

Normalmente se usan solventes para este fin como el etanol, si estos

solventes son circulados de tal manera que entren en contacto con la zona
productora, se puede alterar las condiciones de mojabilidad de la roca
matriz en forma negativa. A veces se usan escareadores para limpiar la
parafina, si los residuos de esta operación circulan hacia el fondo y logran
penetrar a la formación, es factible su taponamiento.

f) Durante la reparación de pozos

El daño durante estas operaciones es originado por las mismas causas que
al terminar los pozos: el exceso de presión diferencial contra las zonas
productoras puede ocasionar pérdidas de circulación; el filtrado de fluidos
incompatibles con el yacimiento producirá daño durante una terminación en
agujero abierto.

96
g) Durante la fase de producción

En esta etapa muchas veces se necesita usar productos químicos para

inhibir la corrosión, la deposición de sales o parafina. No debe permitirse
que estos productos entren en contacto con la formación. Su efecto por lo
general afecta la mojabilidad de la roca. También la precipitación de óxido y
sales pueden ocasionar taponamientos.

Si el yacimiento está depresionado, será mucho más susceptible de ser

dañado con sólidos o con parafina.

Los empaques de grava son susceptibles de ser taponados por sólidos o

arcillas que emigran de la formación; en formaciones de arenas poco
consolidadas este problema es mayor.

Los yacimientos al ser explotados disminuyen su presión hasta caer por

debajo de la presión de saturación o de la presión superior de la envolvente
de depositación de asfáltenos donde tendrán cambios en la composición de
las fases, lo cual puede ocasionar que si el hidrocarburo contiene parafinas
y/o asfáltenos originalmente en suspensión, estos sean precipitados por
efecto de los cambios en composición.

h) Durante la inyección de agua.

Generalmente se ocasiona daño en estos casos cuando el agua no esta

tratada apropiadamente, y por el uso inadecuado de los filtros (deben
limpiarse con la debida frecuencia); por el contenido de sales no
compatibles o sales defloculantes; acarreo de surfactantes de los tanques
superficiales, por problemas operativos en los cuales se suspende la
inyección de agua y se permite que inicié la acción corrosiva del agua en
las tuberías de inyección, las cuales posteriormente serán inyectadas en los
pozos.

97
 i) Durante la inyección de gas.

El gas generalmente alcanza flujo turbulento en todas las instalaciones

antes de llegar a la pared del pozo, esto ocasiona un efecto de barrido de
grasa para roscas, escamas de corrosión u otros sólidos que taponaran los
poros del yacimiento; desafortunadamente los inhibidores de corrosión al
ser inyectados con el gas hacia la formación reducen su inyectividad, por lo
cual se debe limpiar bien el equipo antes de iniciar la inyección; así mismo
el lubricante de las compresoras que se fuga con el gas hacia el pozo,
reduce la permeabilidad al gas y la inyectabilidad.

IV.1.4 Minimización del daño

Cuando el daño no puede ser corregido completamente, debe prevenirse para

minimizarlo. La observación de métodos preventivos es importante, ya que
permitirá incrementar el ritmo de producción y la recuperación final.

Para minimizar el daño se deben estudiar sus causas en las operaciones de

perforación, terminación y reparación de pozos, así como seleccionar los fluidos
más apropiados para evitarlo. Muchas veces un yacimiento puede ser
inapropiadamente evaluado si el daño enmascara su verdadero potencial
productivo. Aunque actualmente existen métodos para una buena evaluación, el
daño en un yacimiento nuevo puede conducir a una serie de operaciones que,
encadenadas, pueden evaluar en forma pesimista su potencial económico.

Los fluidos de perforación causan daño por tres mecanismos básicos como se
explico anteriormente. El primero y el segundo son resultado del filtrado que
invade las zonas productoras, el primer mecanismo es debido a la acción de
alteración de las arcillas del yacimiento; la segunda forma se origina por cambios
físico-químicos en las zonas donde el filtrado se ha invadido. Al cambiar la
mojabilidad de la roca se puede reducir la permeabilidad relativa al aceite. Además
los surfactantes contenidos en el filtrado pueden originar la formación de
emulsiones muy viscosas, que bloquean el flujo. El tercer mecanismo es el
bloqueo físico de las aberturas porosas este es un fenómeno muy complejo.

Una de las formas mas comunes de prevenir el daño es reduciendo el filtrado;

inicialmente esto se alcanzó con partículas finas hidratables, como la bentonita y
con el uso de lignosulfonatos y algunos polímeros; pero estos métodos en muchos
casos agravaron los problemas de daño. El ajuste apropiado de los iones en el
filtrado, el control de pH y la adición de surfactantes para controlar la mojabilidad y

98
romper las emulsiones, ha dado mejores resultados. Sin embargo, se mantiene el
problema de bloqueo por sólidos, el cual aun no ha sido resuelto, pero si reducido
con el uso de polímeros que ayudan a aumentar la viscosidad y reducir el filtrado.
Uno de los factores que también debe ser considerado es el tiempo de exposición
de las zonas productoras al fluido de perforación; pero es mucho mas
recomendable no usar lodos a base de agua en una zona que contiene arcillas
defloculables, aun cuando la adición de sales con cationes fuertes, como el cloruro
de calcio o de potasio, puede disminuir este efecto.

Cuando el caso es este, los fluidos de emulsión inversa son recomendables para
evitar el daño a la formación por alteración de las arcillas. Como el filtrado de
estos fluidos es solo aceite, su invasión a la formación se puede restringir a
niveles muy bajos, de tal manera que solo producirá cambios de mojabilidad en la
vecindad de la pared del pozo, el daño así ocasionado puede ser restituido, en
mas de un 85 %, con lavados con surfactantes apropiados, la selección de los
agentes tenso activos para este fin se debe hacer en base a las recomendaciones
en el boletín API RP-42.

El taponamiento por sólidos es inevitable, pero puede ser disminuido usando

fluidos con filtrado bajo, que permitan una formación de enjarre rápida; sin
embargo si los sólidos son del material densificante no se podrá corregir el daño
posteriormente; pero con una presión diferencial adecuada se puede mantener en
rangos muy bajos.

Aun así los fluidos de emulsión inversa generalmente dañan menos que los fluidos
a base de agua.

En los fluidos de terminación y reparación de pozos se debe tener mucho mas

cuidado, puesto que estos son expuestos contra los yacimientos en operaciones
que definitivamente tienen que ver única y exclusivamente con la productividad del
pozo. Estos fluidos se usan para iniciar la producción en operaciones de disparos,
matar pozos, limpiarlos, controlar arenas, colocar empaques de grava y controlar
las presiones.

Las características de estos fluidos dependen de la operación, por lo que deben

formularse para evitar el daño considerando los siguientes requerimientos:

99
a) Densidad

La densidad del fluido debe ser la mínima necesaria para controlar la

presión del yacimiento, que puede estar en un rango de 100 a 200 lb/pg2
sobre la presión del yacimiento. Si se cuenta con un equipo apropiado de
control en la superficie, se puede disminuir la presión hidrostática hasta
balancearla con la del yacimiento, lo cual sería la operación óptima.

b) Filtrado

Se deben considerar en este requerimiento dos factores: primero, las

características del filtrado y su volumen.

Las características del filtrado deben considerarse en función de la

minimización de la alteración de las arcillas de la formación; esto es: evitar
su hinchamiento y/o dispersión, los cambios de humectabilidad de la roca
matriz y la formación de emulsiones.

El volumen debe ser considerado para prevenir que cantidades excesivas

del fluido entren a la formación. Los aditivos para que se consiga esta
característica, deben ser fácilmente removibles al producir el pozo.

c) Viscosidad

Muchas veces los fluidos tienen que acarrear sólidos relativamente

grandes, arena, restos de empacadores, etc., hacia la superficie, por lo
tanto deben tener características de viscosidad plástica, punto de cedencia,
de gelatinosidad.

d) Contenido de sólidos

Los sólidos contenidos deben ser mínimos y, si es posible, deben estar

ausentes. En caso de estar presentes, deben ser pequeños, en el rango de
1 a 2 micrones, estos tienen tendencia a formar puentes en el medio poroso
y disminuir rápidamente el filtrado, por lo general no penetran mas allá de 2
a 3 pg. De la cara del pozo y pueden ser desalojados a contra flujo al
producir el pozo.

100
 e) Control de corrosión

Este factor es importante, pues la corrosión produce reacciones que forman

partículas finas, que pueden ser acarreadas hacia la formación al
precipitarse.

f) Economía

Este factor es primordial y debe considerarse la conveniencia de evitar el

daño a la formación o estimular la producción por acidificación o
fracturamiento, es decir del costo de los productos que es necesario
añadirles a los fluidos usados durante las operaciones de perforación,
terminación y/o reparación ó el costo de las intervenciones posteriores para
restaurar las condiciones originales.

El equipo debe contar con instalaciones apropiadas para mezclar bien los
productos y eliminar en forma efectiva los sólidos, así como un sistema de
circulación y desgasificacion efectivo del fluido.

IV.2. Tipos de ácidos y sus reacciones

Los sistemas ácidos en uso pueden clasificarse como:

Ácidos minerales como el ácido clorhídrico (HCl) y el ácido fluorhídrico (HF)

Ácidos orgánicos como el ácido fórmico (HCOOH) y el ácido acético (CH3COOH)

los cuales contienen carbono

Mezclas de ácidos como el HCl con ácido acético, HCl con fórmico

Sistemas de ácidos retardados como ácidos gelificados, ácidos químicamente

retardados y ácidos emulsificados.

IV.2.1 Ácidos minerales o inorgánicos

Ácido clorhídrico.- generalmente es usado como una solución de cloruro de

nitrógeno (gas) en agua al 15 % en peso. A esta concentración se le conoce como
ácido regular y fue seleccionada debido a la ineficiencia de los primeros

101
inhibidores disponibles y a la dificultad de prevenir la corrosión al utilizar
soluciones mas concentradas.

Con el desarrollo de mejores inhibidores se utilizan ahora mayores

concentraciones en forma práctica, y en algunos casos con mayor eficiencia.
En concentraciones menores (5 al 8 %) se utiliza para desplazar el agua
congénita, delante de las mezclas de HCl – HF, al fin de evitar la formación de
fluosilicatos de sodio y de potasio.

La principal desventaja del HCl es su alta corrosividad, difícil y costosa de

controlar a temperaturas mayores de 250 °F o 122o C también el aluminio o los
recubrimientos de cromo, a menudo utilizados en las bombas de los aparejos de
bombeo mecánico, se dañan fácilmente.

Ácido clorhídrico- fluorhídrico.- Esta mezcal de ácidos se usa casi exclusivamente

para estimulaciones de areniscas. El HF se dispone comercialmente en forma de
solución acuosa concentrada (40-70 %).

En las estimulaciones se usa como una solución diluida en HCl. Puede prepararse
por la dilución de soluciones concentradas de HF, o más frecuentemente por la
reacción de bifluoruro de amonio con HCl.

NH 4 FHF + HCl → 2 HF + NH 4 Cl ............ ................38

A menudo se usa HCL al 15 %, agregándole una cantidad necesaria de bifluoruro

de amonio, para obtener una solución que contiene 3 % de HF. El cloruro de
hidrógeno consumido por esta solución deja 12 % de HCL en solución.

Al ácido fluorhídrico que se usa en combinación con el clorhídrico, en proporciones

de 8 a 12 % de HCL y 2 a 3 % de HF, a esta combinación se le conoce como
ácido para lodos.

Las características de corrosión de las mezclas de HF- HCL son comparables con
la del HCL solo, por lo que se requieren inhibidores de corrosión similares.

IV.2.2 Ácidos orgánicos

Las principales virtudes de los ácidos orgánicos son su menor corrosividad y más
fácil inhibición a altas temperaturas. Se usan principalmente en operaciones que
requieren un alto o largo tiempo de contacto del ácido con la tubería; por ejemplo

102
como fluido de perforación (disparos), o cuando es inevitable su contacto con
partes de aluminio o cromo.

Ácido acético (CH3COOH).- Se dispone generalmente en soluciones de agua al 10

% en peso. A esta concentración los productos de la reacción son solubles en el
ácido gastado. El ácido acético al 10 % cuesta el doble que una solución al 15 %
de HCl y disuelve aproximadamente la tercera parte del Ca CO3.

Ácido fórmico (HCOOH).- Es el menos caro de los ácidos orgánicos, pero mas
caro que el HCl en la base al costo por volumen de roca disuelta. Es mas fuerte
que el ácido acético, aunque apreciablemente mas débil que el HCl. La corrosión
con este ácido es uniforme y difícil de inhibir. En aplicaciones a alta temperatura
su costo, comparado con el de HCl, es casi el mismo, debido a la mayor
concentración del inhibidor requerido para el HCl.

IV.2.3 Ácidos en polvo

Tabla 11. Los ácidos sulfámico (NH2SO3H) y cloroacético (C2H3ClO2/ClCH 2COOH)

ÁCIDO SULFÁMICO
Punto de fusión 200-205°C
Densidad de vapor 3.3 gr/cm3
Masa especifica 2.13 gr/cm3
Solubilidad 10 % en agua
Riesgo de incendio Sólido no combustible
Riesgo de explosión Sólido no combustible
Riesgo de desastre A altas temperaturas puede emitir gases tóxicos
Productos de descomposición Amoniaco, oxido de nitrógeno
Reacciones peligrosas Con cloro, nitratos y nitritos
Inhalación Irritación severa
Ojos Irritación y quemaduras severas
Pelo Irritación y quemaduras severas
Ingestión Quemaduras severas
ÁCIDO CLOROACÉTICO
Masa molecular 94.5
Punto de ebullición 189°C
Punto de fusión Alrededor de 57°C
Densidad relativa (agua = 1) 1.6
Solubilidad en agua, g/100 ml a 20°C 85
Presión de vapor, kPa a 43°C 0.13
Densidad relativa de vapor (aire = 1) 3.3

103
Densidad relativa de la mezcla 1.00
vapor/aire a 20°C (aire = 1)
Punto de inflamación 126°C
Límites de explosividad, % en 8.0
volumen en el aire
Estado fisico, aspecto Cristales incoloros, de olor acre.
Peligros quimicos La sustancia se descompone al calentarla
intensamente produciendo gases tóxicos y
corrosivos de cloruro de hidrógeno y fosgeno.
La disolución en agua es un ácido fuerte,
reacciona violentamente con bases y es
corrosiva.
Efectos de exposición de corta duración Corrosivo. La sustancia es corrosiva para los
ojos, la piel y el tracto respiratorio.
La inhalación del aerosol puede originar
edema pulmonar (véanse Notas).
La sustancia puede causar efectos en el
sistema cardiovascular, el sistema nervioso
central y el riñón, dando lugar a desórdenes
cardíacos, convulsiones y alteraciones
renales.
Los efectos pueden aparecer de forma no
inmediata. Se recomienda vigilancia médica.

Tienen un uso limitado; asociado con la facilidad de transportarlos a localizaciones

remotas en forma de polvo. Son polvos cristalinos, fácilmente solubles en agua.
Generalmente se mezclan con el agua cerca del pozo. Algunas veces se
presentan en forma de barras, para facilitar su introducción al pozo. Estos ácidos
son mucho más caros que el HCL; sin embargo su aplicación puede producir
ahorros sustanciales cuando se eliminan los costos por transporte y bombeo.

El ácido cloroacético es más fuerte y más estable que el sulfámico, por lo que es
generalmente preferido. El ácido sulfámico se descompone a 180°F por lo que no
se recomienda para temperaturas mayores a 160°F.

IV.2.4 Sistemas de ácidos retardados

Ácidos gelificados.- Se usan en tratamientos por fracturamiento, el retardo resulta

porque al aumentar la viscosidad del fluido se reduce el ritmo de transferencia del
ácido con la formación en la fractura. Su uso se ha limitado a formaciones con

104
baja temperatura, debido a que la mayoría de los agentes gelificantes disponibles
(normalmente polímeros solubles en agua) se degradan rápidamente en
soluciones ácidas a temperaturas mayores a 130°F.

Ácidos químicamente retardados.- se preparan agregando al ácido un surfactante

que moja de aceite, a fin de formar una barrera física a la transferencia del ácido
con la roca. Para que sea efectivo el aditivo debe absorberse en la superficie de la
roca y formar una película homogénea.

Ácidos emulsificados.- normalmente contienen el ácido en la fase interna y de 10 a

30 % de kerosina o diesel como fase externa. Tanto la mayor viscosidad creada
por la emulsificacion como la presencia del aceite y kerosina, retardan la velocidad
de reacción del ácido con la roca, incrementando la profundidad de penetración
del ácido.

IV.2.5 Reacciones de ácidos con las formaciones

La calcita es muy común y tiene una amplia distribución por todo el planeta, se
calcula que aproximadamente el 4% en peso de la corteza terrestre es de calcita.

Presenta una variedad enorme de formas y colores. Se caracteriza por su

relativamente baja dureza (3 en la escala de Mohs)

La mejor propiedad para identificar a la calcita es el test del ácido, pues este
mineral siempre produce efervescencia con los ácidos. Puede emplearse como
criterio para conocer si el cemento de rocas areniscas y conglomerados es de
calcita. El motivo de ello es la siguiente reacción:

CaCO3 + H+1 ----> Ca+2 + H2O + CO2 (gas)

donde el dióxido de carbono produce burbujas al escapar en forma de gas.

Cualquier ácido puede producir este resultado, pero es recomendable usar el
ácido clorhídrico

La dolomita, denominada de esa forma en honor al geólogo francés Deodat

Dolomieu, es un mineral compuesto de carbonato de calcio y magnesio
[CaMg(CO3)2].

Abunda en la naturaleza en forma de rocas dolomíticas y se utiliza como fuente de

magnesio y para la fabricación de materiales refractarios (es una roca ígnea)

El ácido clorhídrico, acido hidroclórico, ácido muriático (por su extracción a partir

de sal marina en América) es una disolución acuosa del gas cloruro de hidrógeno
(HCl). Es muy corrosivo y ácido. Se emplea comúnmente como reactivo químico y

105
se trata de un ácido fuerte que se disocia completamente en disolución acuosa.
Una disolución concentrada de ácido clorhídrico tiene un pH de menos de 1; una
disolución de HCl 1 Ml da un pH de 1 (Con 4 mL presentes en el agua es
suficiente para matar al ser humano, en un litro de agua. Y al disminuir el pH
provoca la muerte de toda la flora y fauna).

Con caliza y dolomita:

2 HCL + CaCO3 → CaCl2 + H 2 O + CO2 ....................................40

4 HCl + CaCO3 + MgCO3 → CaCl2 + MgCl2 + 2 H 2 O + 2CO2 ....41

Con sílice (arena):

4 HF + SiO2 → SiF4 + 2 H 2O ............................... ..................42

Con silicatos (feldespatos o arcillas)

Na4 SiO4 + 8 HF → SiF4 + 2 H 2O ...............................................43

Al2 Si4 O10 (OH ) 2 + 36HF → 4H 2 SiF6 + 12H 2 O + 2H 3 ALF6 ..........44

Pero:

H 2 SiF6 + 2 Na + → Na2 SiF6 ↓ +2 H + ........................................ .45

H 2 SiF6 + 2 K + → K 2 SiF6 ↓ + SH + ....................................... ......46

Donde:

Al2 Si4 O10 (OH )2 Arcilla

H 2 SiF6 Ácido fluosílico

H 3 ALF6 Ácido fluoalumínico

También:

106
 H 3 ALF6 + 3Na + → Na3 ALF6 ↓ +3H + .......................................47

H 3 ALF6 + 3K + → K 3 ALF6 ↓ +3H + ...........................................48

CaCO3 + 2 HF → CaF2 ↓ + H 2O + CO2 .................................... ..49

Para evitar estos precipitados insolubles, el HF nunca se usa solo.

2 HC2 H 3O2 + CaCO3 → Ca(C2 H 3O2 ) 2 + H 2O + CO2 ............. ......50

Ácido acético acetato de calcio

IV.2.6 Cálculo de la cantidad de roca disuelta

Sean:

V Volumen de la solución ácida (15 % en peso) inyectada (lt)

W Peso de la solución inyectada (Kg.)
P Peso del cloruro de hidrógeno en la solución (Kg.)

El peso específico de una solución de HCl al 15 % es de 1.075 Kg/lt

∴ W 1.075 V

P=0.15W=0.15x1.075V=0.16125V (Kg) ………………….51

Sustituyendo los pesos atómicos correspondientes en la ecuación 49 obtenemos:

2(1+35.5) + (40.1 + 12 + (16x 3))= (40.1 + (35.5x2)) + 73 + 100.1=111.1 + 44 +18

O sea: 73 unidades de peso de HCl disuelven a 100.1 unidades de peso de

CaCO3

∴ 0.16125V (Kg. de HCl) disolverán 0.2211 V (Kg. de CaCO3)

107
La densidad del CaCO3 (compacto) es de 2.93, por lo tanto el volumen
correspondiente al peso anterior es:

0.2211V
= 0.0755(lt..de..CaCO3 ) …………………………………….52
2.93

IV.3 Métodos de acidificación

Generalmente las acidificaciones consisten en:

¾ Tratamiento de lavado o limpieza

¾ Tratamiento a la matriz o intersticial

IV.3.1 Tratamientos de limpieza

Los tratamientos de limpieza están diseñados para remover las incrustaciones

solubles en ácido que se presenten en el pozo o para abrir las perforaciones.
Consiste este tratamiento en colocar una pequeña cantidad de ácido en el lugar
adecuado o deseado, permitiendo que reaccione con los depósitos o la formación.
La circulación del ácido acelera los procesos de disolución, al aumentar el ritmo de
transferencia del ácido no gastado con las superficies del material.

IV.3.2 Acidificación a la matriz

Se define como la inyección de ácido a la formación, a una presión menor que la

de fractura. El objetivo del tratamiento consiste en lograr la penetración radial del
ácido a la formación en un radio igual al radio de daño (rs).

La estimulación se efectúa para eliminar los efectos de la reducción de

permeabilidad en la vecindad del pozo pues se busca eliminar la zona dañada en
dicha vecindad disolviendo las partículas que obturan la formación.

Cuando la acidificación se efectúa correctamente, se obtienen incrementos en la

producción sin que aumente la relación agua-gas, la relación gas-aceite o la
relación agua-aceite.

Debido a la gran superficie que establece contacto con el ácido en un tratamiento

a la matriz, el tiempo de reacción es muy corto. Por lo tanto la formación solo
queda tratada a unas cuantas pulgadas de la pared del pozo.

108
Uno de los problemas en el tratamiento de acidificación a la matriz es el
desconocimiento de la presión de fracturamiento.

Figura IV.2 Determinación práctica de la presión de fracturamiento

Como la presión de fracturamiento decrece al decrecer la presión del yacimiento,

frecuentemente es necesario efectuar pruebas de fracturamiento para determinar
la presión de fractura de una zona o yacimiento especifico. Como se observa en la
figura IV.2.

El procedimiento de prueba consiste en iniciar la inyección de agua o aceite

limpios a la formación, a un gasto muy bajo, del orden de ¼ a ½ barril por minuto,
y medir la presión de bombeo. A continuación se incrementa el gasto de inyección
por etapas y se lee la presión de inyección hasta que la curva gasto- presión
cambia de pendiente, como se observa en el punto B. Si la presión deseada para
el tratamiento a la matriz se alcanza antes de dicho punto B, la acidificación puede
efectuarse a esa presión o a una ligeramente inferior.

Acidificación de carbonatos

El criterio de diseño para la estimulación matricial de pozos horizontales es igual

que para pozos verticales, el diseño apropiado debe incluir los pasos siguientes:

¾ La evaluación de la formación antes del tratamiento, es decir la estimación

del daño, tipo de daño e identificación de zonas de pérdida de fluido
potenciales. sobre todo en los intervalos largos, si los registros de
producción no están disponibles se recomienda correr un registro de
producción antes de la estimulación, el análisis de la cantidad de

109
 penetración del lodo en la formación durante la perforación y los registros
del tipo de lodo pueden proporcionar información útil.
¾ La definición de la meta de la estimulación es decir la valoración del éxito
económico o el fracaso.
¾ la selección de los fluidos de estimulación con énfasis en la desviación
¾ el trabajo necesario para evaluar el efecto de daño en tiempo real
¾ la evaluación post tratamiento con una prueba de pozo y registros de la
producción (si se justifican económicamente) y/o trazadores radioactivos
en las etapas de la estimulación

En la industria se usan varias filosofías para escoger el fluido de estimulación,

normalmente, las formaciones de roca arenisca se tratan con lodos ácidos
(mezclas de HF y HCL), considerando que las formaciones de carbonatos (calizas
y dolomías) se tratan rutinariamente con el ácido clorhídrico, las pautas para
escoger el fluido de estimulación fueron propuestas por McLeodzs y otros22. Un
elemento importante es la desviación causada porque los pozos horizontales
cruzan yacimientos heterogéneos y causada por las secciones abiertas
extendidas, la colocación acertada de los fluidos y su desviación son importantes

La acidificación de los carbonatos se controla por la cinética de la reacción en

lugar del flujo de fluido en el medio poroso.

En las formaciones carbonatadas la matriz de la roca es atacada por los ácidos,

así, es creada una permeabilidad secundaria. Así, combinando la energía cinética
limitada y la transferencia de masa, se tiene como resultado una reacción frontal
inestable que genera patrones de flujo con alta conductividad conocidos como
agujeros de gusano.

El tratamiento posterior del efecto de daño puede ser obtenido analíticamente por
medio de las extensiones de la teoría de muskats35 para la derivación del efecto
de daño con 2 o 3 áreas y diferentes permeabilidades. El efecto de daño por la
estimulación parcial de yacimientos carbonatados en forma elíptica y estimulación
radial fue presentado por Economides y Frick23 . La diferencia con el modelo del
efecto de daño en areniscas es que las áreas estimuladas son radiales y
anisotropicas sin embargo en la estimulación de los carbonatos cuenta más la
cinética de la reacción que el flujo de fluidos ver fig. III.3

110
 Figura III.3 Perfil de daño y estimulación en areniscas y carbonatos

En las formaciones carbonatadas lo que se espera de la acidificación es diferente

que en las areniscas porque el ácido no solo ataca el poro que cementa los granos
sino que reacciona principalmente con la propia roca mientras en las rocas
areniscas la meta es recobrar la permeabilidad virgen del yacimiento, los
tratamientos de estimulación de carbonatos pueden desarrollar permeabilidades
muy altas en el área estimulada y efectos de daño negativos.

La perdida de los fluidos de estimulación es un serio problema en los yacimientos

de areniscas y critica en formaciones carbonatadas ya que hay zonas que retienen
la mayoría del fluido de estimulación, los grandes intervalos a ser estimulados
requieren dividir el pozo horizontal en varias secciones secuencialmente tratadas
con un buen aislamiento zonal. La efectividad del tratamiento de estimulación
dependerá de la calidad del aislamiento zonal23

IV.3.3 Penetración del ácido

La distancia que penetra el ácido, a lo largo de una fractura creada por el fluido
introducido antes de dicho ácido (bache inicial), puede quedar limitada por la
velocidad de reacción del ácido (límite superior) o por el ritmo de su flujo desde la
fractura a la formación (límite inferior).

Estos dos casos se denominan de penetración límite por velocidad de reacción y

por perdida de fluido y se cree que establecen las fronteras en la respuesta de un
pozo a un tratamiento. No es posible calcular con exactitud la penetración del
ácido, ya que durante un tratamiento variará desde el límite por reacción al iniciar
su inyección, hasta el límite por pérdida de fluido al finalizar el tratamiento, este
comportamiento origina que durante la inyección del ácido la fractura sea al

111
principio amplia y larga, debído al control de la pérdida de fluido ejercido por el
bache inicial. Sin embargo al continuar la inyección la fractura se va cerrando,
hasta alcanzar la geometría correspondiente a la inyección de ácido solo. Esta
reducción del volumen de la fractura es originada por la creación de “agujeros de
gusano”, que localmente impiden actuar a los aditivos reductores de filtrado o al
bache viscoso inicial.

Para calcular la penetración límite por pérdida de flujo, se supone que aunque la
fractura fue generada por el bache viscoso inicial, que está presente en la
formación, el ácido traspasa rápidamente esta zona viscosa. En consecuencia el
ritmo de pérdida de fluido es así controlado por la viscosidad del ácido gastado. La
penetración límite por la velocidad de reacción se calcula considerando que la
pérdida de fluido es controlada totalmente por el fluido viscoso inicialmente
inyectado y que la penetración del ácido está por lo tanto determinada por su
velocidad de reacción.

IV.4. Aditivos para ácidos

Todos los ácidos usados en la estimulación requieren de:

¾ Un inhibidor de corrosión, para reducir el ritmo de ataque sobre las tuberías
¾ Un aditivo para eliminar la formación de emulsiones
¾ Un aditivo para alterar la mojabilidad de la formación, a fin de mejorar la
limpieza de los productos de la reacción
¾ Un reductor de fricción, para incrementar los ritmos de bombeo o inyección
¾ Un reductor de pérdida de filtrado
¾ Agentes desviadores, para obtener un tratamiento más uniforme
¾ Aditivos secuestrantes de fierro, para prevenir su precipitación
¾ Aditivos para evitar la formación de lodos asfálticos en ciertos aceites.

Los aditivos deben evaluarse en el laboratorio antes de su aplicación. Los

procedimientos de prueba se detallan en las normas API-RP-42. Los aditivos,
además de cumplir con sus funciones especificas, deben ser compatibles entre si
y con los fluidos de la formación.

a) Inhibidores de corrosión

La efectividad de un inhibidor depende de su capacidad para formar y

conservar una película protectora sobre la superficie metálica. Por lo tanto
los factores que reducen el número de moléculas del inhibidor absorbidas
reducirá la efectividad del inhibidor. El factor limitante más importante es la

112
 temperatura. A altas temperaturas el ritmo de corrosión aumenta y la
habilidad del inhibidor para ser absorbido sobre las superficies del acero,
decrece. Por estas razones es difícil y costoso encontrar inhibidores
eficientes para ácidos fuertes a temperaturas superiores a 250°F.

Un inhibidor de corrosión se evalúa en el laboratorio sometiendo una

muestra del metal que se desea proteger, al ataque del ácido que será
usado.

Las muestras metálicas, se introducen en una celda calentada y

presurizada (auto clave) que contiene el ácido y los inhibidores de corrosión
que van a ser evaluados. La corrosión de cada muestra metálica se
determina pesándolo antes y después de la prueba. La eficiencia del
inhibidor se expresa en términos de la perdida de metal por unidad de área
expuesta por unidad de tiempo (generalmente en lb/ft2/día).

Se efectúan pruebas de control para determinar la perdida de peso al usar

ácido sin inhibidor. Se anota también la tendencia del ácido a reaccionar
uniformemente o a formar cavidades.

Los factores que afectan el ritmo de corrosión son:

¾ La cantidad de agitación
¾ El tipo de metal
¾ El tiempo de exposición
¾ La temperatura
¾ El tipo de ácido y su concentración
¾ El tipo de inhibidor y su concentración
¾ La relación área metálica entre el volumen de ácido
¾ La presión
¾ La presencia de otros aditivos, como surfactantes o solventes
mutuos

Un incremento en la agitación aumenta el ritmo de corrosión. El efecto de

tipo de metal es muy importante. Es esencial que los cupones sean
representativos de las tuberías que se desean proteger. La corrosión
aumenta con el tiempo de exposición. La corrosión aumenta al
incrementarse la temperatura.

El tipo de ácido y su concentración influyen grandemente en le efectividad

de los inhibidores de corrosión. La corrosión con HCl al 28 % es mucho
más difícil de controlar que la de HCl al 15 %.
113
 Al aumentar la relación de volumen de ácido al área de cupón se reduce el
ritmo de corrosión.

El efecto de la presión no es importante a presiones mayores de 80 kg/cm2.

Los aditivos presentes en el sistema ácido pueden modificar la efectividad
del inhibidor de corrosión por lo que deben incluirse en las pruebas.

Se considera adecuado un inhibidor que proporciona durante el tratamiento

una pérdida de metal inferior a 0.02 lb/ft2 de área, siempre y cuando la
corrosión sea uniforme. Algunas veces se acepta 0.05 lb/ft2.

Para aumentar la inhibición a temperaturas mayores a 250°F se usan

aditivos especiales, como yoduro de potasio que cinergisticamente mejora
la inhibición.

b) Surfactantes

Los agentes activos de superficie se usan para:

¾ Desemulsificar el ácido y el aceite,
¾ Para reducir la tensión interfacial,
¾ Para alterar la mojabilidad de la formación
¾ Para acelerar la limpieza
¾ Para prevenir la formación de lodo asfáltico

Cuando se adicionan surfactantes, debe de asegurarse su compatibilidad

con el inhibidor de corrosión y con los otros aditivos.

Generalmente se usa un desemulsificante al acidificar una formación

carbonatada, para prevenir la formación de una emulsión entre el ácido y el
aceite de la formación.

Los inhibidores de precipitación de lodo asfáltico (constituidos por

asfáltenos, parafinas, hidrocarburos de alto peso molecular, arcillas y
partículas finas), se requieren para los tratamientos de formaciones que
contienen ácido asfáltico. El lodo asfáltico formado al contacto con el ácido
puede taponar la formación y restringir severamente la producción. La
necesidad de usar este aditivo debe determinarse mediante pruebas de
laboratorio. La formación de lodo asfáltico es más severa al aumentar la
concentración del ácido.

114
c) Solventes mutuos

Los solventes mutuos son materiales que tienen una solubilidad apreciable
en el agua y el aceite, como los alcoholes. El metanol o el propanol, en
concentraciones del 5 al 20 % en volumen de ácido, se emplean para
reducir la tensión interfacial. El empleo de estos alcoholes acelera y mejora
la limpieza de la formación, particularmente en pozos productores de gas.
Un aditivo de este tipo es el etil-glicol monobutil éter (EGMBE) que, además
de su solubilidad mutua, reduce la tensión interfacial entre al agua y el
aceite; actúa como solvente para solubilizar aceite en el agua; actúa como
detergente, capaz de remover agentes o materiales que mojan de aceite la
formación y finalmente, mejora la acción de los surfactantes en contacto
con la formación.

La productividad de pozos productores de aceite en formaciones areniscas,

tratadas con HF-HCl se han incrementado de 5 a 6 veces sobre la obtenida
con tratamientos regulares de HF-HCl, empleando 10 % de EGMBE en el
aceite diesel usado, después del tratamiento, para sobredesplazar el ácido.

d) Reductores de fricción

Frecuentemente se desea bombear el ácido al máximo gasto permisible por

el límite fijado por la resistencia a la presión superficial de las tuberías, o
minimizar la potencia requerida para bombear a un gasto seleccionado. Los
aditivos que al disolverse en el fluido reducen la caída de presión por
fricción a través de las tuberías, se conocen como reductores de fricción.
Estos aditivos son generalmente polímeros orgánicos. Generalmente se
utilizan en concentraciones de 1 a 20 lb/1000 galones de fluido.

e) Reductores de pérdida de filtrado

Los reductores de pérdida de filtrado se componen de dos agentes o

productos:
¾ Una partícula sólida inerte que entra a la formación, puenteándose cerca de
la superficie de la fractura.
¾ Un material gelatinoso que tapona los poros formados por el material sólido
granular.

Los aditivos comúnmente empleados son:

115
¾ Aditivos sólidos.- harina de sílice, CaCO3, resinas orgánicas y polímeros
orgánicos
¾ Aditivos gelatinosos.- goma guar modificada, poliacrilamida, hidroxietil
celulosa (HEC), etc.

f) Agentes desviadores

Cuando varias formaciones o zonas se desean tratar, es necesario

generalmente dividir el tratamiento en etapas. El flujo puede desviarse
efectivamente usando empacadores; sin embargo, como el costo de la
reparación puede aumentar considerablemente al emplear empacadores,
se han desarrollado técnicas para separar los líquidos sin el empleo de
estos.

¾ Agentes desviadores para tratamientos a la matriz.- se usan resinas

orgánicas inertes, ácidos orgánicos sólidos (ácido benzoico), mezclas de
ceras y polímeros solubles en aceite, mezclas de sólidos inertes (CaCO3,
sal, resinas solubles en aceite) con polímeros solubles en agua ( goma
guar, poliacrilamida, HEC).

Cuando se usan en exceso estos aditivos, en pozos inyectores de agua,

puede dificultarse su remoción después del tratamiento, reduciendo su
inyectividad.

¾ Agentes desviadores para fracturamiento con ácido.- el empleo de bolas

selladoras, para desviar el flujo a otras perforaciones, se emplea
frecuentemente en los tratamientos conocidos como de pseudo entrada
limitada y son probablemente los agentes desviadores mas efectivos en los
fracturamientos. Sin embargo no son efectivos en terminaciones en agujero
abierto o cuando el número de perforaciones es grande. En estos casos se
deben emplear agentes desviadores granulares.

Los agentes desviadores granulares comúnmente usados son: sal, ácidos

orgánicos sólidos (hojuelas de ácido benzoico), resinas orgánicas inertes,
ceras solubles en aceite y varias combinaciones de estos aditivos. En todos
los casos se requiere una amplia distribución del tamaño de las partículas
más pequeñas, para llenar los huecos entre las partículas más grandes.

Los agentes desviadores solubles en agua o en ácidos son generalmente

menos efectivos que los no solubles en agua, ya que el ácido puede

116
 disolver estos materiales. Este efecto es más pronunciado, a temperaturas
altas, cuando se usan materiales orgánicos como la naftalina y el ácido
benzoico.

Una mezcla de sal y hojuelas de paraformaldeido (50 a 50) en una

salmuera saturada que contenga 60 lbs. De goma guar modificada y 100
lbs. De harina de sílice o de CaCO3 por cada 1000 galones, es muy efectiva
a temperaturas tan altas como de 300 °F. Esta formulación ha sido
empleada, en pozos inyectores de agua con éxito.

Los agentes constituidos con ceras y polímeros, constituyen los materiales

más efectivos para aplicaciones en formaciones productoras de aceite o en
fluidos base aceite.

g) Agentes secuestrantes

La precipitación del fierro disuelto por el ácido puede ocurrir después de la

acidificación, reduciendo la permeabilidad de la formación. El fierro puede
proceder de los productos de la corrosión que se encuentran sobre las
paredes de las tuberías, o bien existir en forma mineralogica en la
formación.

La precipitación de hidróxido ferrico gelatinoso puede prevenirse agregando

al ácido ciertos agentes secuestrantes. Los más comunes agentes son
ácidos orgánicos, como el ácido cítrico, el láctico, y el ácido acético, así
como sus derivados más efectivos, como el ácido tetra acético de la etilén
diamina y el ácido triacetico nitrilo.

¾ El ácido cítrico es efectivo hasta temperaturas de 200°F, pero precipita,

como citrato de calcio, cuando se usa sobre dosificado. Agregando 175 lbs.
A 100 galones de HCl secuestra 5000 ppm de fierro durante dos días a una
temperatura de 150°F.

¾ El ácido láctico no es muy efectivo a temperaturas mayores de 100°F. No

es propenso a la precipitación de lactato de calcio.

¾ El ácido acético no forma precipitados de acetatos de calcio, siendo efectivo

hasta 160°F.

117
 ¾ El ácido tetra acético de la etilén diamina es efectivo hasta 200 °F sin
precipitar sales de calcio, pero más costoso que los otros agentes.

¾ El ácido triacetico nitrilo es menos caro que el producto anterior, pero más
que el ácido cítrico, no precipita y es efectivo hasta los 200 °F.

h) Aditivos de limpieza

Cuando se prevé un problema de remoción del ácido gastado del

yacimiento, se debe considerar la conveniencia de inyectar, antes del ácido,
surfactantes, alcoholes, aromáticos pesados, nitrógeno o CO2.

En formaciones de baja permeabilidad, productoras de gas, donde es difícil

de remover el agua, es conveniente agregar alcohol al ácido, para reducir la
tensión superficial entre el ácido gastado y el agua de la formación.

Los aromáticos pesados (productos de PEMEX) ayudan a la remoción de

parafinas y asfáltenos.

IV.5 Surfactantes para tratamientos de pozos

Los surfactantes o agentes activos de superficie, son productos químicos que

pueden afectar favorable o desfavorablemente el flujo de fluidos hacia la pared del
pozo y, por consiguiente, es importante su consideración en la terminación,
reparación y estimulación de pozos. Para apreciar el papel de los surfactantes, es
necesario entender el comportamiento de los líquidos.

En un líquido, las moléculas ejercen una atracción mutua entre ellos. Esta fuerza,
una combinación de las fuerzas de Van Der Waals y electrostáticas, esta
balanceada en el seno de un liquido, pero ejerce tensión en su superficie. Efectos
similares tienen lugar entre los líquidos inmiscibles, o entre un líquido y una roca o
superficie metálica.

Un agente activo de superficie o surfactante, puede definirse como una molécula

que busca una interfase y tiene la habilidad de alterar las condiciones
prevalecientes. Químicamente, un surfactante tiene afinidad, tanto al agua como al
aceite. La molécula de surfactante tiene dos partes, una soluble en aceite y otra
soluble en agua. Por lo tanto, la molécula es parcialmente soluble en ambos,
aceite y agua. Esto promueve la acumulación del surfactante en la interfase entre
dos líquidos, entre un líquido y un gas, y entre un líquido y un sólido.

118
Un surfactante con mayor afinidad al aceite, generalmente se clasifica como
soluble en aceite; y uno con mayor afinidad al agua, es clasificado como soluble
en agua. Algunos surfactantes se clasifican como dispersables en agua o aceite.

Los surfactantes tienen la capacidad de disminuir la tensión superficial de un

líquido en contacto con un gas, absorbiéndose en la interfase entre el líquido y el
gas.

Los surfactantes también pueden disminuir la tensión interfacial entre dos líquidos
inmiscibles, absorbiéndose en las interfases entre los líquidos, y pueden reducir la
tensión interfacial y cambiar los ángulos de contacto, absorbiéndose en las
interfases entre un líquido y un sólido.

Ya que la principal acción de los surfactantes se debe a fuerzas electrostáticas, un

surfactante se clasifica por la naturaleza iónica del grupo soluble en agua de la
molécula. Esquemáticamente la parte de la molécula soluble en agua se presenta
por un círculo y la parte soluble en aceite por una barra como se muestra en la
siguiente figura.

Figura IV.4 Molécula de un surfactante

Los surfactantes aniónicos son moléculas orgánicas cuyo grupo soluble en agua
está cargado negativamente. Un modelo de un aniónico se presenta a
continuación donde M+ representa un Ion positivo como Na+.

Figura IV.5 Surfactante aniónico

119
Ejemplos de surfactantes aniónicos, pueden ser los sulfatos representados como
R-OSO3; sulfonatos como R-SO3; fosfatos como R-OPO3; y fosfatos como R-PO3,
donde R representa el grupo soluble en aceite. Los más comunes son los sulfatos
y los sulfonatos.

Los surfactantes cationicos son moléculas orgánicas cuyo grupo soluble en agua
esta cargado positivamente. Un modelo de un cationico se muestra en la siguiente
figura, donde x representa un Ion negativo como CL. La mayoría de los
surfactantes cationicos son compuestos de aminas, como el cloruro de amonio
cuaternario.

Figura IV.6 Surfactante cationico

Los surfactantes no iónicos son moléculas orgánicas que no se ionizan y, por lo

tanto, permanecen sin carga. Un modelo de un no iónico se presenta a
continuación

Figura IV.7 Surfactante no iónico

La mayoría de los surfactantes no iónicos contienen grupos solubles en agua, los

cuales son polímeros de oxido de etileno u oxido de propileno. Por ejemplo el
oxido de polietileno como R O- (CH2 CH2O) x H, y el oxido de polipropileno como
R-O- (CH2CH CH3) xH2, donde “R” representa un grupo soluble en aceite.

Los surfactantes anfotéricos son moléculas orgánicas cuyo grupo soluble en agua
puede estar cargado positivamente, negativamente, o sin carga. La carga de un
surfactante anfotérico depende del pH del sistema. Un modelo de un surfactante
anfotérico se presenta a continuación.

120
 Figura IV.8 Surfactantes anfotéricos

La mojabilidad es un término descriptivo, utilizado para indicar si una roca o

superficie metálica tiene la capacidad de ser cubierta preferencialmente con una
partícula de aceite o una película de agua. Los surfactantes pueden absorberse en
la interfase entre el líquido y roca o superficie metálica y pueden cambiar la carga
eléctrica sobre la roca o metal, con lo cual alteran la mojabilidad. Aun cuando la
superficie de un sólido puede tener diferentes grados de mojabilidad bajo
condiciones normales de yacimiento, generalmente existen estas condiciones:

¾ La arena y arcilla están mojadas por agua y tienen una carga superficial
negativa
¾ La caliza y dolomía están mojadas por agua y tienen una carga superficial
positiva en el rango de pH de 0 a 8.

Las emulsiones pueden formarse entre dos líquidos inmiscibles y pueden ser
estables. Dependiendo de los efectos que ocurran en la interfase. Se requiere
energía para crear una emulsión, y deben acumularse estabilizadores en la
interfase entre los líquidos, para evitar el rompimiento de la emulsión, los más
importantes estabilizadores de emulsiones son:
¾ Partículas finas de arcilla u otros materiales
¾ Asfáltenos
¾ Surfactantes

Los surfactantes tienen la habilidad de romper una emulsión, actuando sobre los
materiales estabilizantes, en tal forma que los remuevan de la película interfacial
que rodea una gota de la emulsión.

a) Uso y acción de los surfactantes

Los surfactantes para tratamientos de pozos generalmente son una

combinación de surfactantes aniónicos y no iónicos. Los surfactantes
aniónicos y cationicos no deben ser utilizados juntos, ya que la combinación
puede producir un precipitado insoluble. Los surfactantes pueden
121
 absorberse sobre sólidos, para reemplazar a los surfactantes previamente
absorbidos y proporcionar a los sólidos las características de mojabilidad
del surfactante más fuerte.

Acción de surfactantes aniónicos:

¾ Mojarán de agua la arena cargada negativamente, la lutita o la arcilla

¾ Mojarán de aceite la caliza o dolomía cuando su pH sea menor de 8
¾ Mojarán de agua la caliza o dolomía si el pH es 9.5 o mayor.
¾ Romperán emulsiones de agua en aceite
¾ Emulsionarán el aceite en agua
¾ Dispersarán las arcillas a finos en agua.

Acción de surfactantes catiónicos

¾ Mojarán de aceite la arena, lutita o arcilla

¾ Mojarán de agua la caliza o dolomía cuando su pH sea menor de 8
¾ Mojarán de aceite la caliza o dolomía si el pH es 9.5 o mayor
¾ Romperán emulsiones de aceite en agua
¾ Dispersarán las arcillas o finos en aceite.

Acción de los surfactantes no iónicos.- estos surfactantes son

probablemente los más versátiles de todos los surfactantes para
estimulación de pozos, ya que estas moléculas no se ionizan. En
combinación con otros productos químicos, los surfactantes no iónicos
pueden proporcionar otras características, tales como alta tolerancia al
agua dura y al pH ácido.

La mayoría de los no iónicos son derivados de oxido de etileno o mezclas

de óxido de etileno-óxido de propileno. Ya que la solubilidad en agua de los
no iónicos se debe al enlace de hidrógeno o a la atracción de agua por
oxigeno del oxido de etileno, esta atracción se reduce a elevadas
temperaturas y/o altas concentraciones de sal, ocasionando que la mayoría
de los surfactantes no iónicos se separen de la solución.

Acción de los surfactantes anfotéricos.- estos son moléculas conteniendo

grupos ácidos y básicos. En un pH ácido, la parte básica de la molécula se
ioniza y proporciona actividad superficial a la molécula. En un pH básico, la
parte ácida de la molécula se neutraliza y por lo general, tiene menos
actividad superficial que a otros valores de pH. Hay un uso limitado de los

122
 surfactantes anfotéricos; sin embargo, algunos están siendo empleados
como inhibidores de corrosión.

Aun cuando puede realizarse una sofisticada investigación química acerca

de las cargas radicales en la naturaleza y acción de los surfactantes, la
acción común de los surfactantes de cada clase puede ser aceptada con
razonable confiabilidad.

Dado de los surfactantes aniónicos y cationicos son los principalmente

empleados para cambiar las fuerzas electrostáticas involucradas en la
asociación de líquidos y sólidos, la acción mojante usual, de estas dos
clases de surfactantes en el rango de pH normal, esta resumida para una
rápida referencia en la figura III.9.

Figura IV.9 Acción mojante de surfactantes aniónicos y cationicos

b) Daño a la formación susceptible a tratamiento con

surfactante

Un gran número de tipos de daño a la formación pueden ser prevenidos o

disminuidos con surfactantes, el enfoque más efectivo es emplear los
surfactantes para prevenir el daño que de otra forma podría ocurrir durante
casi todas las fases de las operaciones de pozos, incluyendo la perforación,
terminación, control, reparación y estimulación de los pozos. Sin embargo,
debe tenerse extremo cuidado en la selección y el uso de los surfactantes,
un surfactantes específico puede prevenir o disminuir un tipo de daño y

123
 crear otro tipo de daño. Los tipos de daño que pueden ser prevenidos,
disminuidos o agravados por surfactantes son:

¾ Mojado de aceite de la roca de la formación

¾ Bloqueos de agua
¾ Bloqueos de emulsión viscosa
¾ Película interfacial o bloqueos de membrana
¾ Bloqueos de partículas debidos a la dispersión, floculación y movimiento de
sólidos
¾ Restricción del flujo debida a una elevada tensión superficial o interfacial de
un líquido.

Mojado de aceite

Mojar de aceite una formación normalmente mojada por agua, puede

ocasionar una reducción de la permeabilidad de aceite de 15 a 85 %, con
una reducción promedio del 40 %. Cuando la formación cercana a la pared
del pozo llega a estar mojada de aceite, este es atraído preferencialmente
hacia la superficie de la roca del yacimiento. Esto incrementa notablemente
el espesor de la película que cubre la roca del yacimiento, y reduce el
tamaño de los conductos de flujo del yacimiento, así como la permeabilidad
relativa del aceite.

Los pozos de gas también son afectados adversamente por el mojado de

aceite de la formación. Mojar de aceite una roca del yacimiento puede
ocasionar un severo bloqueo por agua o emulsión.

Causas del mojado de aceite en pozos productores de aceite o gas:

¾ Los surfactantes en algunos filtrados de lodo de perforación, y en los fluidos
de reparación y de estimulación de pozos, pueden mojar de aceite la
formación.
¾ Los inhibidores de corrosión y bactericidas generalmente son surfactantes
cationicos, que mojaran de aceite la arenisca y la arcilla.
¾ Muchos desemulsificantes usados en los tanques de almacenamiento o en
los cambiadores de calor, son surfactantes cationicos que mojaran de
aceite la arena y la arcilla.
¾ El lodo base de aceite, conteniendo asfalto, mojara de aceite la arenisca,
arcillas o carbonatos. Los lodos de emulsión de aceite generalmente
contienen grandes cantidades de surfactantes cationicos y pueden mojar de
aceite las areniscas y arcillas. Las pruebas de laboratorio indican que
algunos lodos de emulsión de aceite exhiben fuertes características
124
 mojantes de aceite; mientras que otros parecen ser menos mojantes de
aceite. Otros fluidos de perforación y terminación pueden mojar de aceite la
roca del yacimiento bajo condiciones específicas de pH.
¾ Un surfactante con fuertes propiedades mojantes de agua puede convertir
algunas superficies mojadas por aceite, a superficies mojadas por agua.
Esto ampliara los patrones de flujo al aceite y restaurara la permeabilidad al
aceite hasta un valor correspondiente a la permeabilidad de la matriz
alrededor de la pared del pozo sin daño y mojada de agua. Sin embargo,
los surfactantes cationicos son extremadamente difíciles de remover de la
arenisca y arcilla. La mejor recomendación es evitar el contacto de arenas y
arcilla, con surfactantes cationicos.

Bloqueos por agua

Cuando se filtran grandes cantidades de agua a una formación

parcialmente mojada de aceite, el restablecimiento de la productividad
original del aceite o gas puede ser lento, especialmente en yacimientos
parcialmente de presionados. Este problema, causado por un cambio de la
permeabilidad relativa al aceite o gas, cerca de la pared del pozo,
generalmente se corrige por si mismo, pero puede persistir por meses o
años.

Generalmente el bloqueo por agua puede prevenirse mediante la adición, a

todos los fluidos inyectados al pozo, de 0.1 a 0.2 % en volumen de un
surfactante seleccionado para disminuir la tensión superficial o interfacial y
prevenir el desarrollo de emulsiones.

La limpieza de un pozo con bloqueo por agua, puede acelerarse inyectando

a la formación una solución acuosa u oleosa, con 1 a 3 % en volumen, de
un surfactante previamente seleccionado. Dicho surfactante debe bajar la
tensión superficial e interfacial y dejar la formación mojada por agua. La
remoción del daño requiere varias veces el volumen de surfactante
necesario para prevenir el daño.

Bloqueos por emulsión

Las emulsiones viscosas de aceite y agua en la formación, cerca de la

pared del pozo, pueden reducir drásticamente la productividad de los pozos
productores de aceite o gas. Existe duda acerca de si se pueden formar
emulsiones en formaciones de arenisca, cuando la formación esta mojada
de aceite, o cuando están presentes surfactantes emulsificantes. En
125
formaciones calcáreas, las emulsiones generalmente están asociadas con
tratamientos de acidificación por fracturamiento.

La inyección de surfactantes desemulsificantes puede romper una emulsión

en la formación, promoviendo un último contacto entre el surfactante y cada
gota de emulsión. Para romper la emulsión, el surfactante debe ser
absorbido sobre la superficie de las gotitas de la emulsión y disminuir la
tensión artificial para que las gotitas de la emulsión puedan coalecer.

El rompimiento de una emulsión en la formación, generalmente requiere de

la inyección de 2 a 3 % en volumen de un surfactante desemulsificante en
agua o aceite limpios. Los volúmenes de tratamiento deben ser por lo
menos iguales, o mayores que el volumen del fluido de daño, previamente
filtrado a la formación. La cantidad de surfactante requerida para remover
un bloqueo de emulsión usualmente será 20 a 30 veces el volumen de
surfactante requerido para prevenir el bloqueo.

Se ha comprobado que si existe un bloqueo de emulsión, y se realizan las

pruebas de pozo para diagnosticar el problema, la permeabilidad promedio
del pozo, calculada mediante pruebas de inyectividad, será varias veces
mayor que la permeabilidad promedio determinada de pruebas de
producción, esto proporciona una forma confiable de predecir bloqueos de
emulsión y frecuentemente se denomina como efecto de “Válvula de
retención”. Si un pozo con bloqueo de emulsión está produciendo agua, el
incremento o la disminución de los gastos de producción no cambiaran
apreciablemente los porcentajes de agua.

Película interfacial o bloqueos de membrana

Los materiales formadores de película, incluyendo a los surfactantes,

pueden ser absorbidos en la interfase aceite-agua y causar el obturamiento
de la formación. Las películas interfaciales están íntimamente relacionadas
con las propiedades de emulsión y mojado de aceite de los crudos.

Las partículas finas, las arcillas y los asfáltenos, incrementan

considerablemente la resistencia de la película. Un incremento en el
porcentaje de sal, incrementa la consistencia de la película en un sistema
particular de aceite-agua.

Algunas veces los surfactantes pueden ocasionar que las películas se

resolubilicen en el aceite y reducir así el bloqueo de la formación. El uso de
126
 solventes como vehículo para los surfactantes generalmente es benéfico en
la remoción de películas duras.

Bloqueos de partículas debidos a la dispersión, floculación y movimiento de

sólidos
Bloqueo por partículas

Es conveniente mantener las arcillas de la formación en la condición original

en el yacimiento. Sin embargo, una formación productora de aceite o gas
puede estar bloqueada por migración de arcillas, ocasionada por el flujo de
agua, aceite o filtrado de lodo. La dispersión, floculación y liberación, o el
movimiento de las arcillas, probablemente causen daño a más pozos, que
el hinchamiento de las arcillas. Debe efectuarse un análisis cuidadoso
cuando se sospeche el bloqueo por arcillas. Por ejemplo, si se diagnostico
adecuadamente como un problema la dispersión de arcillas, debe
seleccionarse un surfactante no iónico para flocularlas y reducir el bloqueo.
No obstante, si el diagnostico fue incorrecto y el problema realmente es una
floculación de arcilla. Probablemente un surfactante floculante ocasionara
que el bloqueo sea más severo.

Dispersión de las arcillas

La dispersión de las arcillas es una causa frecuente de daño a la formación:

¾ Los surfactantes aniónicos dispersaran a las arcillas en soluciones ácidas
¾ Los fluidos con alto pH dispersaran a las arcillas
¾ Si se emplean surfactantes para dispersar a las arcillas en los disparos
obturados con lodo, las concentraciones altas de estos mismos surfactantes
también pueden dispersar a las arcillas en la formación.

Floculación de las arcillas

En algunas ocasiones la floculación de arcillas puede reducir o incrementar

el daño a la formación.

¾ Se pueden utilizar surfactantes no iónicos específicos para flocular a las

arcillas.
¾ El ácido y otros fluidos de bajo pH tienden a flocular a las arcillas.

Daño a la formación por cambio en el tamaño de las partículas. Los

surfactantes cationicos que mojan las arcillas con aceite, incrementan
mucho el tamaño de las partículas de arcilla y, por consiguiente, la
127
severidad del bloqueo por arcilla. Debido a que los surfactantes cationicos
son tan difíciles de remover de las arcillas y la arena, debe evitarse el uso
de productos cationicos, en los fluidos de inyección o circulación, en
formaciones de arenisca. Generalmente, un bache inicial de solvente mutuo
(alcohol) reducirá la absorción sobre la arcilla y la arena.

Se puede reducir el tamaño de las arcillas de sodio hidratadas, mediante un

tratamiento de HCl. Cuando una arcilla de sodio hidratada reacciona con
ácido, los iones de hidrógeno (H+) reemplazaran a los iones de sodio (Na+),
mediante un intercambio de ionice. Puesto que la arcilla de hidrógeno
hidratada es una partícula más pequeña que la arcilla de sodio hidratada
original, el tratamiento con HCl tiende a incrementar la permeabilidad de la
formación. Sin embargo, el HCl puede haber causado floculación de
arcillas, crean un daño. Probablemente deba utilizarse un surfactante
aniónico, cuando se acidifique una arenisca con HCl, para prevenir la
floculación de la arcilla.

Restricción del flujo debida a una elevada tensión superficial o interfacial de

un líquido.

Alta tensión superficial e interfacial.- La elevada tensión superficial de los

líquidos cercanos a la pared del pozo, reducirá al flujo de aceite y gas
dentro del pozo e incrementara el tiempo de limpieza del pozo. Surfactantes
seleccionados deben ser añadidos a los fluidos de terminación, reparación
o estimulación de pozos, para mantener una baja tensión superficial o
interfacial en los fluidos alrededor del fondo del pozo.

128
IV.6. Razón de reemplazamiento

La razón de reemplazamiento es definida como el número de pozos verticales

que producirán el mismo gasto que un pozo horizontal ver figura IV.10 y IV.11

Figura IV.10 Pozos verticales en un yacimiento de espesor h

Figura IV.11 Pozo Horizontal en el mismo yacimiento

Este concepto es usado para el cálculo de los efectos de la producción de

un pozo horizontal en la planeación de la explotación de un yacimiento.

129
V. EJEMPLO DE APLICACIÓN

Antecedentes del Pozo Ejemplo (A)

El 15 de septiembre de 2007 se realizó limpieza a pozo abierto con UTF, N2 y 10

m3 de Clean Sweep I con la finalidad de limpiar el fondo del pozo, como también
las ranuras de la tubería de revestimiento desde la profundidad 4450 m hasta
4630 m., para estar en condiciones de bombear cualquier producto de
estimulación, sin provocar algún tipo de daño la formación.

Cabe mencionar que el pozo producía antes de la limpieza, 535 bpd brutos, 448
bpd netos, 7.22 MMpcd, con 16 % de agua; posterior a ésta quedó con 516 bpd
brutos, 482 bpd netos, 7.26 MMpcd y 6.59 % de agua, de 6,000 ppm, PH = 9.

Ubicación del Pozo A

Figura V.1 Localización del pozo A

130
El pozo A tiene como vecinos de bloque a los pozos Sa 81, Sa 82, Sa 84-A, Sa 91-A, Sa 92,
Sa 101, Sa 1081 y Sa 1103 los cuales se encuentran produciendo en la misma formación del
Cretácico Superior (K.S.).

Tabla 12. Datos del Pozo y la Formación

Datos Valor
Campo X
Pozo Productor A
Formación Cretácico Superior (K.S.)
Yacimiento
Pws Estimada (Sept-07) 165.0 Kg/cm2
NMDARCY de los intervalos
Pwf estimada (Sept-07) 115.0 Kg/cm2
al NMDARCY de los intervalos
Caída de Presión estimada 50.0 Kg/cm2
Temperatura de Fondo
137.5 °C
Pozo Sa 1103 (04-Agosto-06)

Zona de Interés
4450-4630 mDarcy (4205-4245 mV)
Permeabilidad 38 mDarcy
Porosidad 8-18%
Saturación de agua promedio 5%

Litología Caliza Dolomitizada

API del Aceite

29.3°

RGA
140 m3/m

131
 SAMARIA
POZONo.A 5081

30" 50 M HINCADO

20"
800 M

SAMARIA No. A5081

POZO

13-3/8" 2568 M (DISTRIBUCION DE ACCESORIOS DEL APAREJO DE PRODUCCION)

EXT INF T.P, 4 ½” A 3880 M
EMPACADOR p/TR 9 5/8” 3870 M a 18°
CAMISA 4 ½” 3850 M a 16°
MANDRIL DE BN 4 ½” CON VALVULA BN 20/64” (NOVA) 3800 m a 8°
MANDRIL DE BN 4 ½” CON TAPON CIEGO 3400 m a 5°
TP 4 ½” A SUPERCICIE.
3400 M

3800 M
CIMA KS3 @ 4330 M
4124 M CIMA K-S4 @ 4450 M
4275 M ZONA RANURADA 4450 – 4630 M
P. T. @ 4630M

B.L. 7” @ 3875 M
9-5/8” 5”
7”

B.L. 5” @ 4182 M Liner 5” long. Lisa 268 m, long. Ranurada 180 m

Figura V.2 Estado mecánico del pozo A

132
 Cálculo de la Capacidad del Pozo A

0m Vol = Capacidad x Longitud

T.P. 4 ½”, N-80, 12.60 lb/ft

Vol = 0.0079 m3/m (3880 m)

Vol = 30.65 m3

3880 m T.R. 7”, N-80, 35 lb/ft

Vol = 0.0182 m3/m (302 m)

Vol = 5.49 m3

4182 T.R. 5”, N-80 y TAC-140, 18 lb/ft

m
Vol = 0.0092 m3/m (448 m)

Vol = 4.12 m3

4450-4630 m K.S.

Vol. total = 40.26 m3

4630
m
Base de T.R.

Figura V.3 Capacidad del Pozo A

133
Cédula de tratamiento de estimulación del pozo A

De acuerdo al análisis de la información recopilada durante la

perforación de la etapa de 5 pg se registraron pérdidas de 4.5 m3
de lodo de Emulsión Inversa con densidad 1.30 gr/cm3 y 15 m3 de
fluido de control Polimérico densidad 1.02 gr/cm3 en el área de
interés por lo que el daño por filtración de fluidos es poco
probable.

Recuperar muestras de aceite y realizar pruebas de

compatibilidad entre el Sistema propuesto a ser bombeado y el
Aceite recuperado del pozo A.

Los fluidos y volúmenes recomendados para el tratamiento de

limpieza del pozo son los siguientes:

20.0 m3 Sistema Clean Sweep I (Sistema No Reactivo)

25.0 m3 Sistema MSR-100 al 15% (Sistema Reactivo)

A continuación se presenta el programa de limpieza a pozo

cerrado con T.F. y Jet Blaster en el pozo A.

4450-4630 mDarcy (4205-4245 mV)

Figura V.4 Cedula de Tratamiento de Estimulación del Pozo A

134
 Limpieza con UTF y Jet Blaster a pozo cerrado

1.-Con pozo abierto por TP, bajar T.F. a 4630 m. (base TR ranurada) y
bombeo de nitrógeno con un QN2 = 15-20 m3/min.

2.-Amarrar línea de N2 por la TR, represionar misma con N2 hasta 1000 psi.
Durante la estimulación (puntos 3.1, 3.2 y 3.3) monitorear la TR y en caso
necesario represionar TR, durante el bombeo de productos de
estimulación, con la presión y N2 necesarios para asegurar que los fluidos
del tratamiento sean bombeados hacia el fondo del pozo.

3.-Con T.F. a 4630 m, suspender bombeo de nitrógeno, cerrar pozo, con

unidad inyectora de nitrógeno conectada a la T.P. bombear nitrógeno por el
espacio anular T.P.-T.F. de manera continua a un gasto de 15 m3/min
durante el bombeo de los fluidos del tratamiento de estimulación siguientes:

3.1.- De 4630 a 4450 m, bombear 15.0 m3 de Clean Sweep I sin

nitrogenar dentro de la TF. Gasto de líquido: 0.75 - 1 bpm.

3.2.- De 4630 a 4450 m, bombear 25.0 m3 de MSR-100 al 15% en

cinco etapas de 5 m3, con baches de inhibidor y neutralizador
correspondientes de acuerdo a recomendaciones de la Cía.
Gasto de liquido: 0.75 - 1 bpm.

3.3.- Bombear 5.0 m3 de Clean Sweep I sin nitrogenar dentro de la

TF. Gasto de liquido: 0.75 - 1 bpm.

4.- Al finalizar el bombeo de fluidos, desplazar los fluidos de la T.F. con

1000 m3 bombeo de Nitrógeno a 20 m3/min.

5.-Suspender bombeo de nitrógeno del espacio anular entre TP y TF, abrir

pozo gradualmente, levantar TF a 4400 mDarcy e inducir.

6.- Muestrear en superficie y observar pozo.

135
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Los pozos horizontales se programan principalmente para evitar la conificación de

los fluidos del yacimiento, comunicar fracturas, explotar yacimientos de gas, de
bajo espesor, de baja permeabilidad y para recuperación secundaria ó mejorada
con la finalidad de mejorar la productividad y recuperación de hidrocarburos

La velocidad, eficiencia, seguridad y costo de los pozos petroleros horizontales,

dependen directamente del comportamiento de los fluidos de control utilizados en
su perforación y terminación, el flujo turbulento combinado con la rotación de la
tubería es el método mas efectivo para mantener limpio el pozo.

Los yacimientos carbonatados son estimulados utilizando ácido,

predominantemente ácido clorhídrico (HCl) para crear vías conductoras desde el
yacimiento hasta el pozo y atravesar la región circundante del pozo que ha sido
dañada durante las operaciones de perforación y cementación de TR.

Los costos de los pozos horizontales dependen del tipo de terminación, de la

longitud del intervalo que será explotado y de las características del yacimiento. La
selección incorrecta de la técnica de terminación tiene como resultado un pronto
abandono del pozo, mientras que la selección adecuada prolonga su vida
productiva

136
NOMENCLATURA

A Área
D Diámetro del agujero
g Aceleración de la gravedad
E Modulo de Young
KOP Punto de inicio de desviación del pozo
k Permeabilidad de la formación
ph Presión hidrostática de la columna de fluido
pi Presión inicial
pL Longitud del intervalo disparado
pp Presión de poro o presión de formación
pw Presión de pozo
pwf presión de fondo fluyendo
qi Gasto de inyección
rwD Radio adimensional del pozo
S Espaciamiento entre zonas estimuladas
Sw Saturación de agua congénita
Tbh Temperatura de fondo
Z Profundidad
a Eje mayor de la elipse de drene
β Factor de volumen
H Profundidad
h Espesor del yacimiento
IP Índice de productividad
IPH Índice de productividad de un pozo horizontal
IPV Índice de productividad de un pozo vertical
kH Permeabilidad horizontal
kHw Permeabilidad horizontal efectiva al agua
km Permeabilidad mejorada
ks Permeabilidad de la zona dañada
kv Permeabilidad vertical
kVw Permeabilidad vertical efectiva al agua
L Longitud Horizontal del Pozo
Np Producción Acumulada
&P&& Presión Media del Yacimiento
pe Presión Estática del Yacimiento
q Gas
qi Gasto de Inyección
qimax Gasto Máximo de inyección

137
(qimax)H Máximo gasto de inyección para el pozo horizontal
(qimax)V Máximo gasto de inyección para el pozo vertical
re Radio de drene
ReH Radio de drene horizontal
rw Radio del pozo
S Factor de daño
S`eq Factor de daño anisotropico
ti Tiempo de inyección
V Volumen
VACID Volumen de ácido
Vi Cobertura volumétrica
β Índice de anisotropía
∆P Diferencia de presión
φ Porosidad
µ Viscosidad
µo Viscosidad del aceite
µw Viscosidad del agua (ácido)
a Extensión del volumen de drene, paralela al pozo horizontal
a` Mitad del eje mayor de la elipse de drene
b Extensión del volumen de drene, perpendicular al pozo horizontal
β Factor de volumen
E eficiencia de flujo
EH Eficiencia de flujo de un pozo horizontal
Ev Eficiencia de flujo de un pozo vertical
E Excentricidad del pozo (Distancia entre la mitad del estrato y la mitad del
eje del pozo horizontal)
FR Relación de reemplazamiento
H Horizontal
⎛ h ⎞ k
hD Altura adimensional escalada del yacimiento = ⎜⎜ ⎟⎟ x
⎝ Lx ⎠ k z
hp Altura de los disparos
IPREAL Índice de productividad real con daño (S ≠ 0 )
IPIDEAL Índice de productividad ideal sin daño (s=0)
IPs Índice de productividad de un pozo desviado
kc permeabilidad de la zona colapsada
ko Permeabilidad efectiva al aceite
krw Permeabilidad relativa al agua
kro Permeabilidad relativa al aceite
ks Permeabilidad de la zona dañada

138
∆ ps Caída de presión a través de la zona dañada
∆ pwf Caída de presión de fondo fluyendo
∆ρ Constante de densidades
ρ Gravedad especifica

139
Abreviaturas

LWD Logging while drilling

MWD Measurement while drilling
PFC Punto final de la curva
PFD Profundidad final desarrollada
TR Tuberia de revestimiento
VDA Agente divergente viscoélastico
MMscf/day Millones de pies cubicos por dia
H hidrógeno
K Potacio
CA Calcio
Mg Magnesio
NA Sodio
Li Litio
API RP-42 Pruebas de laboratorio de agentes de superficie y estimulación
HCl Ácido clorhídrico
HF Ácido fluorhídrico
EGMBE Ethylene Glycol Monobutyl Ether
HEC Hidroxietilcelulosa
UTF Unidad de tuberia flexible

140
BIBLIOGRAFIA

1. Andersen, S.A., Hansen, S.A. y FJELDGARD,R.:

Horizontal drilling and completion
Denmark SPE 18349, Londres 1988.(pag 11-43)
2. Arriola, T.A. y Arteaga C.M.
Explotación de yacimientos a través de la perforación y producción de
pozos horizontales,
División de estudios Especiales I.M.P. 1989.
3. Braning C.S., Velser, L. y Willliams, M.P.
Drilling Record Horizontal Well a Case History
SPE/IADC 19985, 1990.
4. Brusce, H y Burge, P,:
Type of Horizontal Well Critical to Success
The American Oil and Gas Reporter, 1990.
5. Eastman, C:
Perforación Horizontal
Publicación de Productos de diamante Christensen, 1990.
6. Joshi, S.P.:
Horizontal Well Technology
Joshi Technologies International
Tulsa OK, 1990. (Pags. 26-37)
7. D.D. Sparlin R.W. Hagen
Controlling Sand in a Horizontal Completion
World Oil, Novienbre 1988
8. Akbar M, Petricola M, Watfa M, Badri M,
Classic Interpretation problems Evaluating Carbonates
Oilfield review 7 No. 1
Enero 1995, (pag. 38-57)
9. M.I. Emilio de la Torre Ramos
Perforación direccional y horizontal
UNAM-FI Coordinación de Ingeniería petrolera
México DF. 2002 (Págs. 27-35)
10. R. Aguilera, J.S. Artindale, G.M. Cordell, G.W. Nicholl
Horizontal Wells
Gula Publishing Company
Houston TX. 1991 (Págs. 76-126)
11. T.P. Frick, SPE, MiningUniversity Leoben and M.J. Economides
State of the art in the Matrix Stimulation Horizontal Wells
Society petroleum engineers Inc.
SPE 26997, 1994 (pags 94-102)
141
 12.- Thurn. M.
Simulation of Post treatment Skin Effects in Carbonate Acidizing
Master Thesis, Mining University Leoben
Leoben University 1993 (pags. 68-95)
13.- R. Pérez, Schlumberger Dowell, E. Huidobro, Petróleos Mexicanos, R.C.
….……Navarrete, Schlumberger Dowell, N. Rodriguez, Petróleos Mexicanos.
Application of Diversion Techniques To Improve Gas Production in
......Naturally ……Fractured Carbonate Formations, Veracruz Field, Mexico
Society Petroleum Ingeneers Inc. (SPE 52164 March 1999) pags. 1-14
14.- ©Schlumberger www.slb.com/oilfield
Agente Divergente Viscoelástico VDA
Mayo de 2003 Págs. 1-3
15.- Michael J. Economides, A. Daniel Hill, Christine Ehlig-Economides
Petroleum Production System
Prentice Hall PTR 2004 (Págs. 327-389)
16.- M.I. Emilio de la Torre Ramos
Perforación Horizontal
UNAM-FI Agosto 2003 (Págs. 14-18)
17.- Ing. Carlos Islas Silva
Manual de Estimulación de Pozos petroleros
Asociación de ingenieros petroleros de México 1980 (Págs. 1-17)
18.- Sparlin, Derry and hagen, Raymond
Prepacked Screens in High Angle and Horizontal Well Completion
Offshore, Abril 1991, (Págs. 38-64)
19.- D.E. Schroeder Jr. Groesbeck
Gravel Pack Studies in a Full-Scale, High-Pressure well bore
SPE 16980, 1987, (pags 17-23)
20.- Wahlmeier, Mark A, Andrews, Phillip W., Schlumberger, Dowell
Mechanics of Gravel Placement and Packing: A Design Evaluation
.......Approach
SPE 16181-PA
21.-Steve Bonner, Trevor Burgess, Brian Clark, Dave Decker, Jacques Orban
Measurements at the Bit: A New Generation of MWD Tools
Oilfield Review April 1993 (pages 44-54)
22.- McLeod’s H.O.
Matrix Acidizing
Journal Petroleum Technology Dic. 1984 (pags. 12-36)
23.- Frick, T.P. and Economides, M.J.
Horizontal Well Damage Characterization and Removal
Society petroleum engineering SPE Feb 1993 pags. 15-22
24. - Van Everdingen,A.F.and Hurst, N.:
142
 The Application of The Laplace Transformation to flow problems in
.........reservoirs
Trans., AIME 1949, pags. 186, 305-24
25.- Swanson, R.C
Tenth International Conference on Numerical Methods in Fluid Dynamics
ISCFD Conference, Tokyo 1985

143
 Figuras y tablas

Figura II.1 Drene en un pozo vertical 8

Figura II.2 Drene en un pozo horizontal 9
Figura II.3 Pozo vertical con una fractura equivalente a un 10
pozo horizontal
Figura II.4 Métodos de perforación de pozos horizontales 11
Figura II.5 Perfiles de pozos horizontales 16
Figura II.6 Método de curva uniforme 17
Figura II.7 Tipos de pozo horizontal 18
Figura II.8 Método de orientación fraccionada 19
Figura II.9 Método de curva uniforme con tangente 20
Figura II.10 secciones de la curva uniforme con tangente 21
Figura II.11 variación total de la profundidad vertical entre 15 22
y 18° /100 ft
Figura II.12 terminación de un pozo horizontal en agujero 28
abierto
Figura II.13 Terminación de un pozo horizontal con TR corta 30
Figura II.14 Terminación con empacadores externos de TR 31
Figura II.15 Secuencia de operación de un empacador 32
inflable
Figura II.16 Cedazos preempacados y cedazo enrollado con 33
alambre y aletas centradoras
Figura II.17 Efecto del daño a la formación causado por 34
colapso alrededor del cedazo o TR en un pozo
horizontal
Figura II.18 Simulador de empaque de grava 39
Figura II.19 Formación de la duna de grava 39
Figura II.20 Efecto de la densidad de la partícula y 43
concentración de HEC sobre la velocidad de
asentamiento de la partícula
Figura II.21 Índices de productividad de un pozo horizontal y 44
uno vertical contra la longitud de la sección
horizontal
Figura II.22 Influencia del espesor del yacimiento en el I.P. 47
Figura II.23 Geometrías de drene en pozos horizontales 49
Figura II.24 Comparación de Eficiencias de Flujo 51
Figura II.25 Aumento del gasto al aumentar el radio efectivo 56
del pozo
Figura III.1 Distribucion de rocas carbonatadas en el mundo 60

144
Figura III.2 Clasificación de rocas carbonatadas según 62
Dunham
Figura III.3 Regiones petroleras de México 64
Figura III.4 Complejo Cantarell 65
Figura III.5 Campos ku-maloob-zaap 66
Figura III.6 Campos Abkatun-Pol-Chuc 67
Figura III.7 Campo Caan 68
Figura III.8 Campos och-uech-kax 68
Figura III.9 Campo Sinan 69
Figura III.10 Campo Arenque 70
Figura III.11 Campo Mata Pionche 71
Figura III.12 Campo Mecayucan 71
Figura III.13 Campo Poza Rica 72
Figura III.14 Campo San Andrés 73
Figura III15 Campo Agave 74
Figura III.16 Campo Antonio J. Bermúdez 74
Figura IIII.17 Campo Bellota 75
Figura III.18 Red de agujeros de gusano 77
Figura III.19 Aislamiento mecánico con esferas de nylon 79
Figura III.20 Aislamiento mecánico con empacadores 79
Figura III.21 a)Baja viscosidad b)Alta viscosidad c)limpieza 80
Figura IV.1 Comparacion de daño en pozos verticales vs 90
horizontales
Figura IV.2 Determinación practica de la presión de 109
fracturamiento
Figura IV.3 Perfil de daño y estimulación en areniscas y 111
carbonatos
Figura IV.4 Molécula de un surfactante 119
Figura IV.5 Surfactante aniónico 119
Figura IV.6 Surfactante catiónico 120
Figura IV.7 Surfactante no iónico 120
Figura IV.8 Surfactactes anfotéricos 121
Figura IV.9 Acción mojante de surfactantes aniónicos y 123
catiónicos
Figura IV.10 Pozos verticales en un yacimiento de espesor h 128
Figura IV.11 Pozo Horizontal en el mismo yacimiento 129
Figura V.1 Localización del pozo A 130
Figura V.2 Estado mecánico del pozo A 132
Figura V.3 Capacidad del Pozo A 133
Figura V.4 Cedula de Tratamiento de Estimulación del Pozo 134

145
Tablas

Tabla 1.- Ventajas de la terminación en agujero abierto página 29

Tabla 2.-Referencia para la selección de cedazos página 35

Tabla 3.-Efecto de un cedazo preempacado sobre la

productividad de un pozo horizontal página 37

Tabla 4.- Asentamiento de partículas en varios fluidos página 43

Tabla 5.-Influencia de la anisotropia

sobre la productividad en pozos horizontales página 46

Tabla 6.- Comparación de eficiencias de flujo entre pozos

horizontales y verticales (EH y Ev) página …………………………………………50

Tabla 7.-Resultados de gasto en régimen permanente página 55

Tabla 8.- Factor de daño para diferentes radios efectivos página 57

Tabla 9.- Estado del pozo según la eficiencia de flujo página 58

Tabla 10.- Datos del pozo Estimulado …….. página 85

Tabla 11.-Los ácidos sulfámico (NH2SO3H) y

cloroacético (C2H3ClO2/ClCH2COOH) ….. página 103

Tabla 12.-Datos del Pozo y la Formación página 103

146