REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA
NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
CATEDRA: PRINCIPIOS DE LUBRICACION
PROF. ATILIO PAREDES
TURBINAS DE
GAS Y VAPOR
INTEGRANTES:
ANDERSON MARTINEZ C.I. 21.684.084
EDWARD SEMPRUN C.I. 23.748.585
LUIS CHANG C.I. 21.166.242
Cabimas, marzo de 2017
INTRODUCCION
En turbinas, por lo general, hablamos de aceites de larga duración. En
una turbina de vapor el aceite puede durar entre 15 y 30 años mientras que en
una turbina de gas un aceite mineral dura de orden de 1-2 años y un sintético
de calidad puede durar hasta 5 años. La diferencia fundamental son las
condiciones de trabajo, la temperatura de los cojinetes en las turbinas de gas
es mayor de 120º C mientras que en las de vapor no debe pasar de 70ºC.
Las turbinas de vapor y gas tienen por lo general depósitos de gran
capacidad de aceite, entre 3.000 y 80.000 litros, lo que hace que el cambio de
carga sea muy caro y laborioso. Este es otro aspecto por el que es importante
alargar la vida del aceite lo máximo posible. Para poder alargar la vida del
aceite debemos mantenerlo en las condiciones lo más estables posibles y para
mantenerlo estable debemos conocer su estado a través de el análisis rutinario
del mismo. Cuando se produce alguna desviación de los valores óptimos se
tomarán las acciones correctoras adecuadas. Una turbina de vapor no tiene
grandes problemas de fugas, estimándose un añadido anual del orden del 5-
6%. Este es otro aspecto por el que es muy importante la utilización de aceites
de muy alta calidad.
Una turbina puede mover más de 100 tn de acero girando a 3000 rpm
soportada por unos cojinetes planos con una película hidrodinámica gruesa de
aceite de 10-20 micras, más delgada que un pelo humano. Cualquier problema
que ocasione una parada de la turbina, genera pérdidas multimillonarias,
dependiendo de los países y el periodo zona pico o no pico, el precio del
kilovatio varía.
La mayoría de los fabricantes de turbinas recomiendan como
herramienta predictiva-proactiva, la realización de análisis rutinarios para
conocer el estado de la máquina y del aceite a través del análisis del aceite.
TURBINAS DE GAS Y VAPOR
TURBINAS DE GAS
Las turbinas de gas son turbo máquinas que, de un modo general,
pertenecen al grupo de máquinas térmicas generadoras y cuya franja de
operación va desde pequeñas potencias (30 KW para las micro turbinas) hasta
500 MW para los últimos desarrollos. De esta forma, compiten tanto con los
motores alternativos (ciclos termodinámicos OTTO y DIESEL) como con la
instalaciones de vapor de pequeña y media potencia.
Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a
su potencia y la flexibilidad de su operación. Esto hace que sean máquinas
cuyo uso para determinadas aplicaciones, especialmente las referidas a la
generación de electricidad y a la propulsión de buques y aviones, esté en claro
aumento. Al ser máquinas rotativas presentan una clara ventaja frente a los
motores alternativos, por la ausencia de movimientos alternativos y de
rozamientos entre superficies sólidas (como las que se dan entre pistón y
camisa), lo que se traduce en menores problemas de equilibrado y menores
consumos de aceite lubricante, que además no están en contacto con
superficies calientes ni con productos de combustión.
Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas
tienen necesidades de refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación.
Además, su baja inercia térmica les permite alcanzar su plena carga en
tiempos muy bajos, lo que las hace ideales para determinadas aplicaciones en
las que se requiere variaciones de carga rápidas (regulación de red o
abastecimiento de picos de demanda).
Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores
alternativos otorga a las turbinas de gas dos ventajas adicionales: un
mantenimiento sencillo comparado con otras máquinas térmicas y una elevada
fiabilidad. En efecto, la reducción de las necesidades de lubricación y
refrigeración, la continuidad del proceso de combustión y la ausencia de
movimientos alternativos hace que la probabilidad de fallo disminuya. Una
instalación de generación eléctrica basada en una turbina de gas puede
alcanzar con facilidad valores de disponibilidad superiores al 95% y valores de
fiabilidad cercanos al 99% si la instalación está bien diseñada, bien construida,
bien operada y con un adecuado nivel de mantenimiento.
No obstante, también tienen algunos inconvenientes importantes, entre
los que hay que destacar dos: la alta velocidad de rotación y su bajo
rendimiento (30-35%) comparado con los motores alternativos diesel (algunos
desarrollos ya alcanzan el 50% de rendimiento) o con las turbinas de vapor
(valores del 40% son muy normales).
Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por los
siguientes elementos:
Compresor, responsable de la elevación de presión del fluido de trabajo
Sistema de aporte de calor al fluido
Elemento expansor, o turbina propiamente dicha.
Sus aplicaciones son muy variadas, siendo su campo de aplicación el
más amplio entre los motores térmicos. Inicialmente se utilizaron para la
realización de trabajo mecánico. Posteriormente se trasladaron al campo de la
aeronáutica como elemento propulsor, sobre todo a partir de la segunda guerra
mundial. Más tarde se utilizaron como elemento motor para la generación de
energía eléctrica, aplicación para la que se han desarrollado modelos
específicos que han tratado de adaptarse a las exigencias de ese mercado. La
posibilidad de aprovechar el calor de los gases de escape para producir vapor
aprovechable en la industria como energía térmica o para producir más energía
eléctrica (en los denominados ciclos combinados gas-vapor) han provocado
una auténtica revolución en el mercado de la generación eléctrica, donde la
turbina de vapor ha sido la reina indiscutible durante muchos años.
El sistema de lubricación de aceite principal en una turbina por lo
general es el sistema más grande de aceite en una planta de energía. Por
ejemplo un sistema de lubricación para una turbina de 300 MW puede contener
40.000 litros de aceite, por lo general ISO VG46. El aceite lubrica los grandes
rodamientos de la turbina y asegura que las partículas, tales como productos
de degradación del aceite y el agua, sean transportados lejos de los
rodamientos.
El principal problema en una turbina de vapor es la emulsión de agua en
el aceite debido a: fugas a través de los cierres de laberinto. El agua seria la
causante de la corrosión de los rodamientos y la rápida degradación del
aceite. Para las turbinas de vapor, un filtro separador con elementos filtrantes
eliminaría las partículas y los productos de la degradación del aceite al mismo
tiempo, y además separará el agua a través del principio de coalescencia.
CLASIFICACION DE LAS TURBINAS DE GAS
Turbina de gas aeroderivadas: Provienen del diseño de turbinas de
para fines aeronáuticos, pero adaptadas a la producción de energía
eléctrica en plantas industriales o como micro turbinas. Sus principales
características son su gran fiabilidad y su alta relación potencia/peso,
además cuentan con una gran versatilidad de operación y su arranque
no es una operación tan crítica como en otros tipos de turbinas de
gas. Pueden alcanzar potencias de hasta 50 MW, moviendo los gases a
una gran velocidad, pero bajo caudal. Su compacto diseño facilita las
operaciones de sustitución y mantenimiento, lo que hace viable que se
lleven acabo revisiones completas en menores intervalos de tiempo.
Turbina de gas industrial: La evolución de su diseño se ha orientado
siempre a la producción de electricidad, buscándose grandes potencias
y largos periodos de operación a máxima carga sin paradas ni arranques
continuos.
Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes
cantidades de aire a bajas velocidades, que pueden aprovecharse en
posteriores aplicaciones de cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse in
si-tu debido a su gran tamaño y peso, buscándose alargar lo más posible en el
tiempo las revisiones completas del equipo.
Turbina de cámara de combustión tipo silo: En estos diseños la
cámara aparece dispuesta sobre la parte superior de la turbina. Los
inyectores se instalan atravesando el techo superior de la cámara, y los
gases de escape llegan a la turbina de expansión por una abertura
inferior conectada a ésta. Su diseño no está muy expandido, y se
restringe a turbinas de H2 y otros combustibles experimentales.
Turbina de cámara de combustión anular: En este caso la cámara
consiste en un cilindro orientado axialmente instalado alrededor del eje.
Tiene un único tubo de llama y entre 15 y 20 inyectores. Consiguen una
buena refrigeración de los gases de combustión y bajas perdidas de
carga, aunque su distribución de temperaturas y mezcla
combustible/comburente es menos uniforme que en cámaras tubo
anulares. Este diseño se utiliza por los fabricantes Alstom y Siemens, y
en general en turbinas aeroderivadas.
Turbina de cámara de combustión tubo anular: Una serie de tubos
distribuidos alrededor del eje de forma uniforme conforman este diseño
de cámara de combustión. Cada una posee un único inyector y bujía.
Tienen mejor resistencia estructural que las anulares, pero menor
rendimiento y mayor peso. Además si una de ellas deja de funcionar y
no es detectado, pueden producirse grandes diferencias de
temperaturas en la estructura. La pieza de transición, que es la que
recoge todos los gases de combustión para dirigirlos a la turbina de
expansión, es una parte delicada de la instalación. Esta tecnología es
utilizada en sus diseños por Mitsubishi y General Electric.
Turbina monoeje: El compresor, turbina de expansión y generador
giran de forma solidaria con un único eje de rotación. La velocidad de
giro es en la inmensa mayoría de los casos de 3000 rpm, forzado por la
frecuencia que debe tener el rotor del generador eléctrico al verter a la
red general (50 Hz). Es el diseño usual en las grandes turbinas
comerciales de generación eléctrica.
Turbina multieje: La turbina de expansión se encuentra dividida en 2
secciones, la primera o turbina de alta presión, se encuentra unida al
compresor axial al que proporciona la potencia necesaria para su
funcionamiento. La segunda sección comparte eje con el generador,
aprovechándose la energía transmitida en la generación de electricidad.
Esta tecnología es utilizada en aeroderivadas y turbinas de pequeña
potencia, y ofrece un mejor comportamiento frente a variaciones de
carga.
TURBINAS DE VAPOR
La turbina de vapor de una planta de producción de energía es un
equipo sencillo, y como máquina industrial, es una máquina madura; muy
conocida para los diseñadores, constructores, instaladores y mantenedores. Se
conoce casi todo de ella, y de hecho, más del 70% de la energía eléctrica
generada en el mundo se produce diariamente con turbinas de vapor.
El funcionamiento es muy sencillo, es una turbo máquina motora, que
transforma la energía de un flujo de vapor en energía mecánica a través de un
intercambio energético, se introduce vapor a una temperatura y presión
determinadas y este vapor hace girar unos álabes unidos a un eje rotor; a la
salida de la turbina, el vapor que se introdujo con un nivel energético
determinado tiene una presión y una temperatura inferior, es decir, ha cedido
energía. Parte de la energía perdida por el vapor se emplea en mover el rotor.
Existen las turbinas de vapor en una gran variedad de tamaños, desde
unidades de 1 HP (0.75 kW) usadas para accionar bombas, compresores y
otros equipos, hasta turbinas de 2,000,000 HP (1,500,000 kW) utilizadas para
generar electricidad.
El principal problema en una turbina de vapor es la emulsión de agua en el
aceite debido a: fugas a través de los cierres de laberinto. El agua seria la
causante de la corrosión de los rodamientos y la rápida degradación del aceite.
SISTEMA DE LUBICACION DE TURBINAS
El sistema de lubricación de la turbina está formado por los siguientes
componentes:
1. Depósito de almacenamiento
Este puede, o no, ser parte integral del conjunto de la turbina. El equipo debe
estar protegido por cualquier fuga de aceite, así que en el depósito deberá
haber una alarma de bajo nivel y una de muy bajo nivel con tal de parar el
equipo en caso que el nivel de aceite del depósito sea bajo.
2. Bomba de circulación
Es el elemento más importante del sistema de aceite, en caso de fallo
fácilmente se averiarán los cojinetes. Para evitar que la bomba de circulación
falle pueden instalarse dos bombas dispuestas en paralelo o montar una
bomba accionada por el propio eje de la turbina.
3. Filtros
Los filtros de aceite son importantes para eliminar la carbonilla del aceite,
producida por las altas temperaturas a las que se somete, así como otras
partículas extrañas que puedan dañar el equipo.
4. Reguladores de presión de aceite
Aseguran que la presión de aceite es constante en todo el circuito haciendo
posibles las tareas de mantenimiento preventivo en una bomba.
5. Enfriadores
Los enfriadores suelen del tipo tubular, aumenta su capacidad de transferencia
de calor si se les disponen aletas. El agente refrigerante puede ser aire, agua o
agua glicolada; dependiendo de situación de la planta, será más conveniente
una u otra.
FUNCIONES QUE DEBE CUMPLIR UN ACEITE DE TURBINAS
1. Lubricar los cojinetes del grupo turbina-generador, y reductor si es que hay.
2. Enfriar los componentes.
3. Lubricar regulador, transmitir impulsos y los mecanismos de control.
4. No formar herrumbre, corrosión, lodos, barnices, etc.
PROPIEDADES ADECUADAS PARA CUMPLIR ESTAS FUNCIONES
1. Viscosidad adecuada
Es la característica física más importante de cualquier lubricante y
todavía es más importante en la lubricación de los componentes de la turbina
donde el régimen de lubricación es hidrodinámico y el espesor de la película de
aceite depende principalmente de la viscosidad del aceite. La carga en los
cojinetes se encuentra muy bien distribuida, debido a la conformidad del
cojinete con el eje y la alta velocidad, lo que favorece la formación de la
llamada cuña hidrodinámica.
La selección de la viscosidad adecuada es un factor tremendamente
crítico para un funcionamiento correcto de la turbina. Un cambio en la
viscosidad puede dar lugar a un posicionamiento del rotor, tanto axial como
radial, indeseado. El conocido latigazo de aceite es un problema directamente
relacionado con una viscosidad mayor de la necesaria.
Los aceites de turbinas son aceites de grados de viscosidad ISO VG 32,
46 y 68 aunque en algún caso pueden llegar a recomendar aceites ISO VG
100. Se debe tener en cuenta que la viscosidad no es un parámetro de calidad
del aceite pero sí es un requisito imprescindible para asegurar un
comportamiento correcto del sistema.
De acuerdo con la guía de mantenimiento de turbinas ASTM-D 4378-97
la viscosidad no admite variaciones superiores al 5% con respecto al valor del
aceite nuevo. Es importante resaltar que debe tomar como valor de referencia
el aceite nuevo y no el valor típico suministrado por el fabricante del aceite. Se
recomienda realizar el ensayo de viscosidad entre 1 y 3 meses en turbinas de
vapor y cada 500 horas en turbinas
2. Resistencia a la oxidación y degradación térmica
La característica más importante de un aceite de turbinas, desde el
punto de vista de vida del lubricante, es su resistencia a la oxidación bajo las
condiciones de trabajo.
La resistencia a la oxidación es muy importante para conservar los
valores de viscosidad, resistencia a la formación de lodos, barnices, depósitos,
corrosión, buena desemulsionalidad, resistencia a la formación de espuma y
una buena des aireación.
La calidad del aceite base y la química de los aditivos son la clave para
conseguir productos con una alta estabilidad a la oxidación.
3. Prevenir la herrumbre y corrosión
Aunque los aceites bases tienen características de protección contra la
herrumbre y la corrosión, los aceites de turbinas, incluyen en sus formulaciones
ciertos aditivos que protegen el equipo contra estas condiciones. El agua es
uno de los principales enemigos de estos aditivos, los lava y atrae formando
compuestos corrosivos.
Las partículas de herrumbre actúan como catalizadores de oxidación y
pueden provocar el desgaste abrasivo de los cojinetes. El nivel de aditivo anti
herrumbre se suele mantener a través de los añadidos de aceite.
Según la guía ASTM-D 4378-97 el ensayo se realiza con agua destilada
de acuerdo con el método ASTM-D665 considerándose como límite máximo
cualquier indicio de herrumbre.
La frecuencia recomendada es anual en turbinas de vapor.
4. Resistencia la formación de espuma
Los aceites de turbinas suelen llevar una pequeña cantidad de aditivos
antiespumantes para provocar la rápida separación del aire. Una muestra de
aceite de turbina puede dar en el ensayo de laboratorios un valor de espuma
superior al recomendado por el fabricante OEM pero no presentar problemas
en la máquina porque la línea de succión del aceite está bastante más baja que
donde está la espuma y el tiempo de residencias es suficiente para eliminar la
espuma formada.
Cuando se detecta un problema de espuma se debe investigar las
posibles causas como la limpieza, contaminación, diseño, problemas
mecánicos, etc. Una práctica habitual suele ser la readitivación del aceite pero
se deben extremar las medidas ya que una excesiva aditivación puede
provocar un aumento del aire retenido en el seno del aceite.
El ensayo de espuma es recomendable realizarlo una vez al año.
5. Retención ó separación del aire
Algunos fabricantes de turbinas recomiendan en sus especificaciones de
aceites nuevos valores de retención de aire máximos de 4-5 minutos para
aceites de viscosidad ISO VG 32. En depósitos pequeños este es un valor
crítico ya que se puede estar mandando aceite con mucho aire a los cojinetes y
el aire no lubrica es comprensible y genera gran cantidad de desgaste de los
cojinetes.
Este parámetro no debería variar con el tiempo en servicio y se
recomienda controlarlo al menos 1 vez al año.
6. Rápida separación del agua ó Desmulsionabilidad
Los aceites bases por lo general se separan del agua muy rápidamente.
Algunos aditivos como los inhibidores de herrumbre, los contaminantes, y los
productos de oxidación reducen la habilidad del aceite a separarse del agua.
Esta es una de las razones por las que los aceites de turbinas tienen muy poca
cantidad de aditivos.
En turbinas de vapor es inevitable que el aceite este en contacto con el
agua debido a las fugas por los sellos de contacto. La habilidad del aceite para
separarse del agua está directamente relacionada con la estabilidad a la
oxidación del aceite. El ensayo de desemulsionabilidad se realiza de acuerdo
con el método ASTM-D 1401 en el que se mezcla aceite con agua y se mide el
tiempo que tarda el aceite en separarse del agua.
La guía ASTM-D4378-97 no da valores críticos de desemulsionabilidad
pero los fabricantes de turbinas OEMS sugieren que no debe haber más de 3
ml después de 30 minutos.
La verdad es que es difícil establecer un valor límite de
desemulsionabilidad ya que depende del tiempo de residencia que tiene el
aceite en el tanque. Puede ser que el resultado del laboratorio sea negativo y
en el sistema no tenga ningún impacto ya que el tiempo de residencia del
aceite es suficiente para asegurar que cuando el aceite va a la zona de trabajo
ya ha deselmulsionado. Por lo general, tanques pequeños con menor tiempo
de residencia necesitan mejor desemulsionabilidad que tanques grandes donde
hay mayor tiempo de residencia.
El ensayo de desemulsionabilidad se recomienda realizarlo anualmente
en turbinas de vapor.
7. Color y Aspecto
Son dos parámetros que dan una idea de la evolución del aceite a lo
largo de su vida y deben ser controlados cada vez que se hace una toma de
muestra y cada vez que hace una inspección rutinaria. Según la guía ASTM-D
4378-97 el color se debe controlar semanalmente en turbinas de vapor y cada
200 horas en turbinas de gas. El aspecto y color, visualmente, se recomienda
diariamente en vapor y cada 100 horas en gas.
ENSAYOS DE CAMPO E INSPECCIONES
Si algunas tareas son importantes en mantenimiento estas son las
inspecciones rutinarias y los ensayos a píe de máquina. Para esto se debe usar
recipientes de un material transparente para realizar las valoraciones visuales.
Se pueden identificar cantidad de características de aceites como:
1. Color: cualquier cambio de color tiene un significado, oxidación,
contaminación, etc.
2. Olor: Olor amargo puede indicar la formación de ácidos por oxidación.
3. Entrada de aire: Burbujas de aire significan que el aceite no elimina
bien el aire, el aire no debe permanecer después de 15 minutos.
4. Espuma: Después de agitar una muestra, la espuma formada debe
desaparecer en menos de 10 minutos.
5. Agua: El aceite de turbinas debe ser transparente, si no es transparente
se recomienda hacer el ensayo del crujido.
6. Sólidos: dejar en reposo el bote de aceite e inspeccionar el fondo a 2
horas.
CONCLUSION
Debemos tomar en cuenta que los aceites de turbinas son líquidos de
alta calidad, sus depósitos son de gran capacidad y deben de tener una vida
muy larga en la máquina.
Todas las turbinas requieren un cuidado y unas rutinas de
mantenimiento adecuado para conseguir un adecuado funcionamiento.
Hay una guía de mantenimiento ASTM-D 4378-97 “In service monitoring
of mineral turbine oilforsteam and gas turbine” que da información muy valiosa
sobre los análisis de rutina, valores críticos y frecuencia de muestreo.
