LAS SIETE HERRAMIENTAS DE CONTROL DE CALIDAD

UTILIZADAS EN LA ELABORACION DE YOGURT

INTRODUCCION

Existen Siete Herramientas Básicas que han sido ampliamente adoptadas en las
actividades de mejora de la Calidad y utilizadas como soporte para el análisis y
solución de problemas operativos en los más distintos contextos de una
organización.

Es por eso que el camino hacia la Calidad total requiriere el establecimiento

responsable de una filosofía de calidad, crear una nueva cultura, mantener un
liderazgo, desarrollar al personal y trabajar un equipo, desarrollar a los
proveedores, tener un enfoque al cliente y planificar la calidad.

La evolución del concepto de calidad en la industria y en los servicios nos muestra

que pasamos de una etapa donde la calidad solamente se refería al control final.
Para separar los productos malos de los productos buenos, a una etapa de
Control de Calidad en el proceso, con el lema: "La Calidad no se controla, se
fabrica".

Finalmente llegamos a una Calidad de Diseño que significa no solo corregir o

reducir defectos sino prevenir que estos sucedan, como se postula en el enfoque
de la Calidad Total.

Se entiende por yogurt

Al producto de la leche coagulada obtenida por fermentación láctica mediante la

acción de Streptococcus Salivarius Subsp, thermophilus y Lactobacillus delbruckii
Subs., bulgaricus a partir de la leche pasteurizada, leche concentrada
pasteurizada, leche total o parcialmente desnatada pasteurizada, leche en polvo
entera; semidescremada o descremada, proteína de leche y/u otros productos
procedentes del fraccionamiento de la leche.
Los microorganismos productores de la fermentación láctica deben ser viables y
estar presentes en el producto terminado en cantidad mínima de 10 7 colonias por
gramo o mililitro.

Numerosos autores han demostrado que el consumo de yogurt se regenera la

flora intestinal mejorando el funcionamiento del intestino con disminución de
putrefacciones, constipaciones y el predominio de la flora bacteriana benéfica.
Para que sucedan estos efectos benéficos, los microorganismos del yogurt deben
estar vivos y ser abundantes.
1.- HOJA DE VERIFICACION

La Hoja de Verificación u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro,

sirve para reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías,
mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos.

Una vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e

identificadas las categorías que los caracterizan, se registran estas en una hoja,
indicando la frecuencia de observación.

Lo esencial de los datos es que el propósito este claro y que los datos reflejen la
verdad. Estas hojas de recopilación tienen muchas funciones, pero la
principal es hacer fácil la recopilación de datos y realizarla de forma que
puedan ser usadas fácilmente y analizarlos automáticamente.

Una vez que se ha fijado las razones para recopilar los datos, es importante que
se analice las siguientes cuestiones:
 La información es cualitativa cuantitativa
 Como, se recogerán los datos y en que tipo de documento se hará
 Cómo se utiliza la información recopilada
 Cómo de analizará
 Quién se encargará de la recogida de datos
 Con qué frecuencia se va a analizar
 Dónde se va a efectuar

Esta una herramienta manual, en la que clasifican datos a través de marcas sobre la
lectura realizadas en lugar de escribirlas, para estos propósitos son utilizados algunos
formatos impresos, los objetivos más importantes de la hoja de control son

 Investigar procesos de distribución

 Artículos defectuosos
 Localización de defectos
 Causas de efectos

Una secuencia de pasos útiles para aplicar esta hoja en un Taller es la

siguiente:

a) Identificar el elemento de seguimiento

b) Definir el alcance de los datos a recoger
c) Fijar la periodicidad de los datos a recolectar
d) Diseñar el formato de la hoja de recogida de datos, de acuerdo con la
cantidad de información a recoger, dejando un espacio para totalizar los
datos, que permita conocer: las fechas de inicio y término, las probables
interrupciones, la persona que recoge la información, fuente, etc.…
 Hoja de verificación

Empresa: Mini Industrias Palmerita Fecha:

30/05/2006

Fuente: Consumidores

Tipo de Detalle del problema N°de Observaciones

defecto reclamos
Mal Etiquetas deterioradas y despendidas 17
etiquetado
Entrega Entrega después de la fecha acordada 5
tardía
Mal sellado Desprendimiento del sellado 10
Volumen Llenado incompleto 15
incompleto
Alteración Deterioro microbiano 12
vencimiento Fecha de vencimiento límite 8
Paquete Falta yogur 6
incompleto
Contaminado Insecto dentro del producto 1
Paquete Lote con falta de un paquete 3
perdido
Daños Rotura de envase 1
mecánicos
Sin factura Lote enviado sin factura 4
Otros Equivocación en el volumen, sabor, etc. 12

Total 94

 Categoría a analizar: Tipo de reclamos que recibimos en una empresa de

yogurt

 Encargado de la recopilación de información: Renato Mestanza Reategui

Nancy Paredes Ríos

 Trabajo realizado con una base de 94 lotes

 La penúltima columna muestra el número de reclamos que presentaba cada

tipo de defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto,
2,- HISTOGRAMA

Un histograma es un gráfico o diagrama que muestra el número de veces

que se repiten cada uno de los resultados cuando se realizan mediciones
sucesivas. Esto permite ver alrededor de que valor se agrupan las
mediciones (Tendencia central) y cual es la dispersión alrededor de ese valor
central.

Es básicamente la presentación de una serie de medidas clasificadas y

ordenadas, es necesario colocar las medidas de manera que formen filas y
columnas. La manera más sencilla es determinar y señalar el número
máximo y mínimo por cada columna y posteriormente agregar dos columnas
en donde se colocan los números máximos y mínimos por fila de los ya
señalados. Tomamos el valor máximo de la columna X+ (medidas máximas) y
el valor mínimo de las columnas X- (medidas mínimas) y tendremos el valor
máximo y el valor mínimo.

El histograma se usa para:

 Obtener una comunicación clara y efectiva de la variabilidad del sistema

 Mostrar el resultado de un cambio en el sistema
 Identificar anormalidades examinando la forma
 Comparar la variabilidad con los límites de especificación

Procedimientos de elaboración:

a) Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos de referencia

b) Calcular la variación de los puntos de referencia, restando el dato del mínimo
valor del dato de máximo valor
c) Calcular el número de barras que se usaran en el histograma (un método
consiste en extraer la raíz cuadrada del número de puntos de referencia)
d) Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variación entre el número de
barras por dibujar
e) Calcule el intervalo o sea la localización sobre el eje X de las dos líneas
verticales que sirven de fronteras para cada barrera
f) Construya una tabla de frecuencias que organice los puntos de referencia
desde el más bajo hasta el más alto de acuerdo con las fronteras
establecidas por cada barra.
g) Elabore el histograma respectivo.
PRODUCCION DIARIA DE YOGURT EN LITROS
6 4 7
2 1 9
3 9 6
8 8 1
6 8
2 7 8
7 8 7
4 6 7
8 7 8
1 8 6
7 7 4
8 5
3 5 8
8 6 7
9 7 6
2 8 9
6 7 6
8 6 8
3 1 7
9 7
5 5 1
5 1 8
7 7 5
3 6 7
9 7 8
8 8 7
4 4 6
7 7
8 6 6
6 9 9
5 7 5
4 9
3 7
1 8
7
7 8
2 6
3 6
6 9
3 5
7 6
7 8
5
5 7
6 5
6 8
4 7
4 6
7 7
8 7
7
2 8
5 6
4 9
XMIN = 426

XMAX. = 1078

R = 1078 – 426
R = 652

Intervalos Marca Frecuencias Frecuencias Relativas

Clase Absolutas
( 400 – 500) 450 4 0.04
(500 – 600) 550 10 0.10
(600 – 700) 650 20 0.20
(700 – 800) 750 29 0.29
(800 – 900) 850 21 0.21
(900 – 1000) 950 11 0.11
(1000 – 1100) 1050 5 0.05
  

PRODUCCIÓN DE YOGURT

35

30

25
F. ABSOLUTA

20

15

10

0
400 – 500) (500 – 600) (600 – 700) (700 – 800) (800 – 900) (900 – 1000) (1000 – 1100)
INTERVALOS

3,-DIAGRAMA DE ACUSA EFECTO

 Sirve para solventar problemas de calidad y actualmente es ampliamente utilizado
alrededor de todo el mundo. ¿Como debe ser construido un diagrama de causa
efecto?. Por ejemplo, tenemos la elaboración de yogurt especial del cual
consideraremos el sabor como si esto fuera una característica de la calidad para
lograr su mejora.

MANO DE MEDIO AMBIENTE MEDICIONES

MEDIO
OBRA

MOTIVACION CANTIDAD DE S.S

EXPERIENCIA
FRESCO YOGURT
ACIDEZ
LIBRE DE TEMPERATURA
CONTAMINA T°
CONTROLAD CANTIDAD DE
CAPACITACION CION MICROORGANIS
OOOOA YOGURT DE
MOS
?
BUENA
CALIDAD
TANQUE CAMARA
FRIGORIFICA INCUBACION
ENVASE
RA Ph <o = 4.6
E MADO TERMÓMETRO CONSERVANTES
CR
DES ENFRIAMIENTO
BALDES
T° = 85°C
PAUSTERIZADORA LECHE PASTEURIZACION

MAQUINARIAS MATERIALES METODOS

4.- DIAGRAMA DE PARETO

Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir
que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas
solo resuelven el 20 % del problema.

Se da basada en el conocido principio de Pareto, esta es una herramienta que es

posible identificar lo poco vital dentro de lo mucho que podría ser trivial, ejemplo: la
siguiente figura muestra el número de defectos en el producto manufacturado,
clasificado de acuerdo a los tipos de defectos horizontales.

Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:

a) Decidir el problema a analizar.

b) Diseñar una tabla para conteo o verificación de datos, en el que se registren los
totales.
c) Recoger los datos y efectuar el cálculo de totales.
d) Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de ítems, los
totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y los
porcentajes acumulados.
 e) Jerarquizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.
f) Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.
g) Construya un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada
ítem.
h) Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados en la
parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada ítem, y finalmente una los
puntos con una línea continua.
i) Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama.

Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una línea
horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80% hasta
su intersección con la curva acumulada. De ese punto trazar una línea vertical hacia el
eje horizontal. Los ítems comprendidos entre esta línea vertical y el eje izquierdo
constituyen las causas cuya eliminación resuelve el 80 % del problema.

El Diagrama de Pareto es un histograma especial, en el cual las frecuencias de ciertos

eventos aparecen ordenadas de mayor a menor. Vamos a explicarlo con un ejemplo.

Tipo De Reclamos Que Recibimos En Una Empresa De Yogurt

Tipo de defecto Detalle del problema N°de Frec. %

reclamos
Mal etiquetado Etiquetas deterioradas y 17 18.1
despendidas
Entrega tardía Entrega después de la fecha 5 5.3
acordada
Mal sellado Desprendimiento del sellado 10 10.6
Volumen Llenado incompleto 15 15.9
incompleto
Alteración Deterioro microbiano 12 12.8
vencimiento Fecha de vencimiento límite 8 8.5
Paquete Falta yogur 6 6.4
incompleto
Contaminado Insecto dentro del producto 1 1.1
Paquete perdido Lote con falta de un paquete 3 3.2
Daños Rotura de envase 1 1.1
mecánicos
Sin factura Lote enviado sin factura 4 4.3
Otros Equivocación en el volumen, 12 12.7
sabor, etc.

Total 94 100
 GRAFICO DE PARETO

20

18

16

14

12

10

8
FRECUENCIA %
6

2
C
on
o ien i

0 Al ta
m en
pl com

te m
et

Si D
v

Pa
in n m

ra in
o

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Otros

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E
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et

ta id ic
o

do o o

TIPO DE DEFECTO
5.-ESTRATIFICACION

Es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de calidad.

Toda la información debe ser estratificada de acuerdo a operadores individuales en
máquinas específicas y así sucesivamente, con el objeto de asegurarse de los
factores asumidos.

. Los criterios efectivos para la estratificación son:

 Tipo de defecto
 Causa y efecto
 Localización del efecto
 Material, producto, fecha de producción, grupo de trabajo,
 operador, individual, proveedor, lote etc.

EJERCICIO PRÁCTICO

Tipo de yogurt Yogurt Malogrados % de

Elaborado (Lts.) Malogrados
BATIDO FRUTADO 800 12 1.5
NATURAL 400 4 1
 AFLANADO 300 4 1.33

6.-DIAGRAMA DE DISPERSION

Gráficas de dispersión: Se utilizan para estudiar la variación de un proceso y

determinar a que obedece esta variación.

Para comprender la relación entre estas, es importante, hacer un diagrama de

dispersión y comprender la relación global.

Los Diagramas de Dispersión o Gráficos de Correlación

Permiten estudiar la relación entre 2 variables. Dadas 2 variables X e Y, se dice que

existe una correlación entre ambas si cada vez que aumenta el valor de X aumenta
proporcionalmente el valor de Y (Correlación positiva) o si cada vez que aumenta el
valor de X disminuye en igual proporción el valor de Y (Correlación negativa).

En un gráfico de correlación representamos cada par X, Y como un punto donde se

cortan las coordenadas de X e Y:

Dadas 2 variables X e Y:

X = Representa la variable de las fechas

Y = Representa la variable de la procuccion

 DIAGRAMA DE DISPERCIÓN DE LA PRODUCCIÓN
1000

900

800

700

600

500

400
PRODUCCIÓN

300

200

100

0
0 5 10 15 20 25 30 35

FECHAS

7.-- GRAFICOS DE CONTROL

Un gráfico de control es una gráfica lineal en la que se han determinado

estadísticamente un límite superior (límite de control superior) y un límite inferior
(límite inferior de control) a ambos lados de la media o línea central. La línea central
refleja el producto del proceso. Los límites de control proveen señales estadísticas
para que la administración actúe, indicando la separación entre la variación común y
la variación especial.

Estos gráficos son muy útiles para estudiar las propiedades de los productos, los
factores variables del proceso, los costos, los errores y otros datos administrativos.

Un gráfico de Control muestra:

 Si un proceso está bajo control o no

 Indica resultados que requieren una explicación
 Define los límites de capacidad del sistema, los cuales previa comparación.
Producto: YOGURT
Periodo: DICIEMBRE
Inspección: Volumen

Semana Registro del volumen

1 2 3 4 5 6 7
S1 623 768 834 722 608 682 784
S2 820 526 832 850 858 654 796
S3 835 791 756 792 715 890 782
S4 544 905 854 823 873 763 858

Total 2822 2990 3276 3187 3054 2989 3220

Promedio 705.5 747.5 819 796.5 763.5 747.25 805

76
Rango 291 397 98 128 265 236

٤X = 5384.25
٤R = 1491

cálculo de los límites de control de X y R

٤X 5384.25
X = --------- = ------------ = 769.18
7 7

٤R 1491
R = --------- = ------------ = 213
7 7

Límite de X

LSC = X + A2R = 769.18 + 0.48(213) = 871.48

LM = X = 769.18

LIC = X – A2R = 769.18 – 0.480(213) = 666.94

Límites de R

LSC = D4R = 2.004(213) = 426.85

LM = R = 213

LIC = D3R = 0(213) = 0

840 LSC

820

800
LMC
LMC
780

760 LIC

LIC
740

720

700

680

660

640
1 2 3 4 5 6 7

 Discusiones y Conclusiones
Hoja de verificación:

La aplicación de las siete herramientas de control de calidad se realizo en la empresa

Mini Industrias Palmerita donde:

La categoría a analizar en la Hoja de Verificación fue el tipo de defectos recibidos

(reclamos) en la empresa, con sus respectivas frecuencias.

El tipo de defecto que mas repercute en la empresa es el mal etiquetado (etiquetas

deterioradas y desprendidas) con 17 reclamos, seguido del volumen incompleto
(llenado incompleto) con 15 reclamos.

Con estas informaciones de la hoja de verificación podemos identificar algunas

causas de los defectos mas resaltantes, para poder de esta manera corregir en el
proceso y sacar un yogurt de alta calidad.

Histogramas:

Los histogramas diseñados en el presente trabajo muestran la producción de yogurt

de la empresa. Y estos histogramas nos sirven para verificar de manera rápida los
volúmenes de producción diaria con el fin de determinar donde ocurre la cantidad
más grande de variación en el proceso.

La producción de (700 a 800) litros por día es la mas frecuente en esta empresa pues
la mas alta frecuencia absoluta es de 29, en comparación con el intervalo de
(400 a 500) que posee una frecuencia absoluta de 4, lo cual nos indica una
significativa variación.

Diagrama de causa efecto

Este diagrama nos muestra la identificación de requerimientos (causas) como:

 Mano de obra (Capacitación, Motivación, etc.)

 Ambiente (Libre de contaminación, etc.)
 Maquinarias (Cámara frigorífica, Pateurizadora,etc.)
 Materiales (Leche, Envases, etc.)
 Métodos (Pasterización, Incubación, etc.)
 Mediciones (Temperatura, Cantidad de S.S, Acidez, etc)

Diagrama de Pareto

Este análisis de Pareto aplicado en la empresa se puede mencionar de la siguiente

manera:
El 80% de los problemas del proceso están localizados en el 20% de los pasos del
proceso
BIBLIOGRAFÍA:

 www. Monografías.com/trabajo6/álcali/álcali.shtml

 ACHESON, J. Duncan. (1989), “Control de Calidad y Estadística

 Industrial”. Ediciones Alfaomega. México.

 PYZDEK, Thomas. (1997), “Manual de Control de Calidad en la

 Ingeniería”. Editorial Interamericana. México.

 Revistas de elaboración de alimentos lacteos