CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1 Planteamiento del problema
El aluminio es el segundo metal más utilizado después del acero. Las plantas
productoras de aluminio primario utilizan ánodos cocidos en el proceso electrolítico
Hall-Herault. Los defectos que se originan durante la conformación y cocción de los
ánodos verdes influyen notablemente sobre la calidad y productividad del metal
obtenido. La Corporación Venezolana de Guayana Venalum, esta abocada a la
búsqueda, minimización y/o eliminación de las fallas que se presentan durante el
desarrollo de toda la operación, mediante el estudio de cada una de las variables que
influyen en cada etapa, a fin de minimizar o eliminar los defectos en los ánodos
cocidos.
Venalum, produce y comercializa aluminio líquido y sólido en diversas formas y
tamaño, con el firme propósito de satisfacer a los diferentes mercados y teniendo
como norte el desarrollo socioeconómico regional y nacional. La planta está
conformada en la parte técnica por el Departamento de Control de Calidad, Procesos
y Carbón, el cual se encarga se encarga de asegurar y garantizar la calidad de los
ánodos producidos, satisfaciendo las exigencias requeridas por las áreas usuarias, de
tal manera que se puedan cumplir los programas de producción.
El proceso de conformación de los ánodos conlleva específicamente a la
aplicación de la receta, en cuanto al contenido de brea de los mismos y es realizado
mediante condiciones de temperatura, presión y mezcla de materias primas muy
controladas; la desviación en alguno de estos parámetros da lugar a que se obtengan
ánodos con defectos superficiales o estructurales que limitan su empleo en el proceso
electrolítico. La importancia de esta investigación se orienta hacia la evaluación de la
2
generación de los defectos de ánodos desgarrados, todo esto en función de la materia
prima utilizada, específicamente la brea de alquitrán.
Esta investigación busca establecer el impacto que tiene el contenido de brea de
alquitrán sobre la aparición del defecto de desgarrados en ánodos cocidos, tanto con
exceso de brea de alquitrán como utilizando menos cantidad de la requerida; el
establecimiento de las medidas necesarias para reducir al mínimo la frecuencia con
que aparecen este defecto ya que esto permitiría obtener una relación optima en la
cantidad de brea de alquitrán que debe ser añadida en la receta para lograr mejorar las
propiedades mecánicas del ánodo. Resolver este problema es importante porque
gracias a ellos se podrán obtener ánodos de buena calidad y se evitaría el rechazo en
los hornos de cocción, disminuyendo los costos de producción en el proceso.
1.2 Objetivo general
Evaluar la influencia de la de brea de alquitrán en el ánodo verde, en la aparición
del defecto de desgarrado en los ánodos cocidos de CVG Venalum.
1.2.1 Objetivos específicos
Invertigar el defecto de desgarrado en ánodos cocidos con exceso de brea de
alquitrán.
Analizar la presencia del defecto de desgarrado en ánodos cocidos sin exceso
de brea.
Estudiar el comportamiento de la curva de coccion en la sección donde son
colocados los ánodos seleccionados.
1.3 Delimitación del problema
El presente trabajo se llevó a cabo en la empresa CVG Venalum, en la
Superintendencia de Certificación de Calidad, Carbón y Cátodos, específicamente en
el Departamento de Hornos de Cocción, para evaluar la influencia del contenido de
brea de alquitrán en ánodos verdes en la generación del defecto de desgarrado en los
3
ánodos cocidos. La misma se realizó en un lapso de tiempo comprendido desde
Octubre hasta Diciembre de 2013.
4
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la empresa
En 1973 se constituyó la empresa Industria Venezolana del Aluminio, C.A
VENALUM con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas para
fines de exportación, constituyéndose en una empresa mixta, con 80% de capital
venezolana, representado por la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), y un 20
por ciento de capital extranjero, suscrito por el consorcio Japonés integrado por
Showa Denko K.K., Kobe Steel Ltd, Sumitomo Chemical Company Ltd, Mitsubishi
Aluminiun Company Ltd y Marubeni Corporation. Inaugurada oficialmente el 10 de
junio de 1978, está ubicada en Ciudad Guayana, Estado Bolívar, sobre el margen sur
del río Orinoco. El 75% de la producción está destinado a los mercados de los
Estados Unidos, Europa y Japón, colocando el 25% restante en el mercado nacional.
En 1979 se inicia segunda etapa, 2 líneas de producción (360 celdas P-19), con
capacidad de 280.000 t/año. En 1988 se inaugura la V Línea, con capacidad de
110.000 t/año-180 celdas, con Tecnología: Hidro-aluminium y alimentación puntual,
alcanzando la capacidad instalada actual de 430.000 t/año. CVG VENALUM, logró
cumplir con todos los requisitos exigidos por la ISO 9001:2000, implantando
satisfactoriamente el Sistema de Gestión de la Calidad en el 2004 en el proceso de
Colada y toda la línea de productos, asimismo el 2005 se logró la certificación de
Reducción y para Julio del mismo año se culminó con las auditorias a Planta Carbón
para evaluar su posterior certificación, motivándose así a continuar por el Sendero de
la Excelencia, orientado hacia el logro del Mejoramiento Continuo.
5
Objetivos de la empresa
A continuación se muestra una tabla que contiene los objetivos y estrategias de la
empresa CVG Venalum.
Tabla Nº 1. Objetivos estratégicos de la Empresa
Objetivos Estratégicos Estrategias
Incrementar capacidad instalada
Optimizar cesta de productos
Maximizar la rentabilidad de la
Optimizar Costos
empresa
Realizar Ventas directas a mercados
naturales de Latinoamérica y el Caribe
Medir satisfacción de clientes y mejorar
cumplimientos.
Mantener y mejorar en forma continua el
sistema de gestión.
Alcanzar altos niveles de calidad Disponer de personal capacitado que labore
en nuestra gente, procesos y
productos en condiciones seguras.
Promover el desarrollo y consolidación de
proveedores.
Prestar servicios de muelle, laboratorio y
tecnología a los clientes
Fortalecer la integración de las Establecer Alianzas Estratégicas con los
cadenas productivas Fortalecer la transformadores nacionales
integración de las cadenas Desarrollar la responsabilidad social
productivas empresarial
Fuente: www.Venalum.com.ve
Misión
CVG-Venalum tiene por misión producir y comercializar aluminio de forma
productiva, rentable y sustentable para generar bienestar y compromiso social en las
comunidades, los trabajadores, los accionistas, los clientes y los proveedores para así
contribuir a fomentar el desarrollo endógeno de la República Bolivariana de
Venezuela.
6
Visión
CVG-Venalum será la empresa líder en productividad y calidad en la producción
sustentable de aluminio con trabajadores formados y capacitados en un ambiente de
bienestar y compromiso social que promuevan la diversificación productiva y la
soberanía tecnológica, fomentando el desarrollo endógeno y la economía popular de
la República Bolivariana de Venezuela.
Estructura Organizativa
La estructura organizacional de Venalum es de tipo lineal y de asesoría, donde las
líneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien definidas, esta constituida
por gerencias administrativas y operativas las cuales son mostradas en el organigrama
general.
Estructura Organizativa de la Empresa
Fuente: http:\venalumi
7
2.2 Marco Referencial
Planta de Carbón
La función principal del área de carbón, es la elaboración de ánodos verdes,
elementos esenciales en el proceso de reducción de aluminio, ya que constituye el
polo negativo. Existen varios departamentos a través de los cuales esta área logra
fabricar este tipo de ánodos mediante un proceso de trituración, mezcla y moldeo de
las materias primas, luego dichos ánodos son sometidos a un proceso de cocción en
hornos especiales durante un periodo de 16 a 28 días, dependiendo del ciclo que varia
entre 28 y 44 horas, con la finalidad de mejorar sus características de dureza y
conductividad eléctrica. Posteriormente se acoplan las varillas o barras conductoras a
los ánodos cocidos para ser debidamente utilizados en las celdas; también se
acondicionan las varillas provenientes de ánodos consumidos (cabos) para su
posterior reutilización. Este proceso productivo se desarrolla en varias actividades
llevadas a cabo por diferentes superintendencias.
Las instalaciones que comprenden el área de carbón son:
Molienda y Compactación
Hornos de Cocción
Sala de Envarillado
Estaciones de Baño
En la Planta de Carbón y sus instalaciones se fabrican los ánodos; en el Área de
Molienda y Compactación se elaboran los bloques de ánodos verdes a partir de coque
de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos consumidos (cabos), posteriormente
son colocados en hornos de cocción, con la finalidad de mejorar sus propiedades
fisicoquímicas y mecánicas. Luego el ánodo es acoplado a una barra conductora de
electricidad en la Sala de Envarillado.
8
Figura 1.- Instalaciones del área de carbón.
Fuente: Manual Intranet CVG Venalum
Área de molienda y compactación
Para llevar a cabo el proceso, la planta esta dividida por grupos los cuales
involucran el procesamiento de cada fracción, mezclado y vibro compactado, sistema
de transferencia de calor, sistema de depuración de gases de brea y enfriamiento del
ánodo ya conformado.
Estos son sometidos al proceso de Molienda y Compactación donde se trituran,
muelen, criban, trasportan y se almacenan; para poder cumplir con una granulometría
que asegure una composición adecuada para la producción de ánodos. Luego se
distribuyen en las mezcladoras, para ser mezcladas por un período de
aproximadamente de 55 a 85 min dependiendo de la humedad de la misma, la curva
de calentamiento y la granulometría establecida, todo esto hasta alcanzar
temperaturas de 150 ºC a 160 ºC, lo cual aumenta la capacidad humectante y fluidez
de la brea de alquitrán en las partículas de coque y cabo; garantizando así, el
ablandamiento de la brea de alquitrán y a su vez para asegurar el adecuado
aglutinamiento de las pasta anódica.
Al alcanzar la temperatura establecida, la cual debe estar entre 155-165 °C, se
efectúa la descarga de la pasta anódica a las correas transportadoras y de allí se lleva a
las básculas de pesaje de cada máquina vibrocompactadora y posteriormente se
descarga en cada molde. La compactación de la pasta anódica se lleva a cabo
9
mediante tres vibro-compactadoras para producir ánodos de dimensiones y peso
preestablecidos.
El tiempo que toma el conformado de un ánodo de 1400 mm, es de
aproximadamente 55 seg. Una vez formados los ánodos son conducidos por un
transportador a través de un sistema de enfriamiento de aspersión de agua, para
reducir la temperatura de los ánodos de 150 ºC a menos de 105 ºC, con objeto de
impedir que se deformen al ser trasladados al almacén para posteriormente ser
introducidos en los Hornos de Cocción: en la figura 2 se ilustra dicho proceso.
Figura 2.- Proceso de conformado del ánodo verde.
Fuente: Manual Intranet CVG Venalum
Materias primas
Cabos
Se le denomina cabo al remanente del ánodo que ha cumplido con su objetivo en
la etapa de reducción y al ánodo rechazado de hornos de cocción y envarillado. Los
cabos se usan, en primer lugar por un factor económico, para disminuir el consumo
de coque de petróleo, y utilizar los restos de ánodos que están en buen estado, en
segundo lugar para proporcionar dureza al ánodo. Se usa como fracción gruesa (-17
mm + 3,5 mm) y fracción medio + fino (-3,5 mm).
Desecho Verde
El desecho verde esta constituido por residuos de ánodos verdes y mezclas
rechazadas, así como retazos. Este material recibe el mismo tratamiento que los cabos
10
pero no es clasificado en la criba H13, es almacenado en los silos que alimentan las
básculas de pesaje para desecho verde de los componentes de la mezcla.
Brea de alquitrán
Es un subproducto de la destilación del carbón mineral, obtenido durante la
producción de coque metalúrgico. Es una mezcla compleja de hidrocarburos
aromáticos derivados del sometimiento a altas temperaturas de la brea (1000-1100 ºC)
durante las destilaciones sucesivas.
La función de la brea de alquitrán es actuar como aglutinante para unir las
partículas de coque y cabo, una vez preparada la mezcla anódica. Representa el
aglutinante perfecto para formar electrodos de carbón, debido a que al combinarse
con el polvo de coque, forma una matriz aglutinante, que al mismo tiempo de fijar el
resto de los componentes de la mezcla, sufre un proceso de coquificación durante la
fase de cocción, brindándole propiedades fisicoquímicas similares al resto de la
matriz (cabo y coque medio) y creando las condiciones para que la oxidación tanto al
aire como al CO2 se lleve a cabo en una forma homogénea en el proceso de reducción
electrolítica. Su uso como aglomerante se debe primero a que tiene fuerte adhesión
con un gran número de sustancias sólidas y segundo, que carboniza y consolida las
partículas de coque formando una estructura mecánicamente fuerte cuando se calienta
por encima de su temperatura de descomposición.
La brea sólida en forma de lápiz es descargada en una fosa de concreto ubicada en
la planta de Molienda y compactación, la cual esta provista de 2 tolvas. Desde aquí se
extrae el material a través de 2 tornillos sin fin (G2.1 y G2.2). Luego es transportada
al molino de martillo G5, a fin de obtener la granulometría necesaria (0-5 mm) para
alimentar a los fundidores. Posteriormente son alimentados a unos silos, de alquitrán
solidó (L308 y L309).
Este material es fundido en un sistema de fundidores (fundidores 1 y 2). El
proceso de transformación de solidó a liquido se produce en el cono de alimentación
11
de los fundidores. Allí se mezclan la brea sólida de alimentación con brea liquida de
recirculación facilitando el proceso de fusión. La energía térmica es suministrada a
través de un generador térmico a gas natural que transmite calor por medio de un
termofluido sintético, en un circuito cerrado. Luego de ser almacenada la brea liquida
es suministrada mediante bombeo hasta la báscula de pesaje para alquitrán de los
componentes de la mezcla.
Ánodo de carbón
El ánodo es un bloque de carbón que constituye el polo positivo de la celda
electrolítica y su función fundamental es conducir la corriente eléctrica para que
ocurra el fenómeno de la electrólisis, así como también servir de reactante para fijar
el oxígeno disuelto y evitar la reoxidación (reacción en retroceso) del aluminio. Los
ánodos empleados en la producción de aluminio son un agregado de coque de
petróleo calcinado, brea de alquitrán, desecho verde y cabos, en proporciones
definidas, que luego de un tratamiento térmico, su conformación se reduce a tres fases
de coque: cabo, coque de petróleo calcinado y coque residual (formado por el fino de
coque y la brea).
El ánodo de carbón es un compuesto heterogéneo, cocido, constituido por
partículas de agregado seco que se mantienen juntas mediante una mezcla de polvo
fino de coque de petróleo calcinado y brea de alquitrán, denominada matriz
aglutinante. Un buen ánodo cocido debe reunir los siguientes requisitos:
a) Densidad alta y baja porosidad con la finalidad de minimizar la rata de
consumo y aumentar su vida útil.
b) Buena estabilidad térmica y química que permita su uso en un ambiente
corrosivo a elevadas temperaturas.
c) Resistencia mecánica adecuada de manera que pueda soportar un difícil
manejo.
d) Conductividad eléctrica alta con la finalidad de minimizar la resistencia de la
celda y evitar las caídas de voltaje.
12
e) Conductividad térmica baja con el fin de reducir las pérdidas de calor de la
celda y prevenir solidificación en la interfase del electrolito.
f) Resistencia adecuada al choque térmico cuando sea transferido hacia o desde la
celda.
g) Superficie pequeña accesible a la oxidación, con menos de un 15% de
porosidad correspondiente a los microporos (diámetro de 0,5 a 1_m), con el
objeto de crear el menor sobrevoltaje anódico por medio de la mínima caída
adicional del voltaje óhmico, producido por la evolución de gases en el interior
de los poros anódicos.
h) Resistencia alta y uniforme del aglutinante y de las partículas del agregado seco
a la oxidación por aire y por CO2.
i) Bajo contenido de impurezas, con el fin de prevenir contaminación del metal y
reacciones catalíticas de oxidación.
Si el producto obtenido es de baja calidad se producirá un consumo elevado del
ánodo que puede estar relacionado con las condiciones operativas establecidas. No
obstante, la baja calidad del ánodo provocará contaminación del baño y del metal,
elevación del sobrepotencial anódico, formación de carboncillo – carburo de aluminio
y consumo no uniforme del ánodo.
Los factores más importantes que afectan la fabricación y uso de ánodos son
calidad de coque, brea de alquitrán y cabo, distribución de tamaño en el agregado
seco, contenido de brea, tiempo y temperatura de mezclado, formación del ánodo en
cuanto a tamaño, dimensiones, presión del molde y temperatura de formación;
proceso de cocción, rociado (uniformidad, porosidad y adherencia); variables
operativas de reducción: diseño de celdas (relativo a exposición del ánodo al
ambiente oxidante y altas temperaturas), cubierta de aluminio, calentamiento en el
ánodo (varilla), rata de salida de gases, mantenimiento de celda.
13
Proceso de mezclado
El área de mezclado esta formada por 16 mezcladores, los cuales se encuentran
divididos en líneas de 8 mezcladoras cada una. Es importante señalar que el tiempo
de mezclado puede variar ya que este depende del periodo en que la mezcla alcance la
temperatura de 150 - 160 ºC.
Cada carga de aproximadamente 3.200 Kg se mezcla en cada unidad, inicialmente
se añaden los componentes secos (coque de petróleo y cabo) y el desecho verde, se
mezclan durante 5 minutos aproximadamente hasta alcanzar 100 ºC, en ese momento,
se añade la brea liquida a 200 ºC aproximadamente en 3 minutos, luego de tener
todos los componentes, se mezcla durante 30 minutos hasta que la mezcla alcance
una temperatura de 150 - 160 ºC.
El proceso de conformación de los bloques verdes, se efectúa mediante la técnica
de vibrocompactado que consiste en el vibrado del molde y el compactado a través de
la tapa que ejerce una fuerza sobre la mezcla. Los atributos de calidad para el ánodo
verde durante el proceso de vibrocompactado y enfriamiento son los siguientes:
Tabla 2. Atributos de calidad para el ánodo verde.
Altura (mm) 560 10
Peso (kg) 970 10
Ancho (mm) 803 3
Largo (mm) 1422 3
Densidad (gr/cc) 1,59 – 1,63
Tiempo de vibración (seg) 60
Temperatura de formación (ºC) 145 155
Temperatura de enfriamiento (ºC) 105 110
Área de hornos de cocción
La cocción es un tratamiento térmico al cual son sometidos los ánodos verdes
durante un tiempo determinado con la finalidad de mejorar sus propiedades físico-
químicas y mecánicas, que le permitirán cumplir con su función de electrodo en las
14
celdas de reducción de aluminio. El tiempo de cocción a que son sometidos los
ánodos varia dependiendo del ciclo con que este operando el horno, esté proceso es
llevado mediante una curva típica de temperatura vs. tiempo, controlado por un
sistema automático. La cocción de los ánodos ocurre en un horno cerrado con flujo
vertical (Tipo Riedhammer), el cual es construido dentro de paredes de tipo
hormigón. El aislamiento térmico en las paredes internas, fondo y cubierta del horno
es hecho mediante el uso de ladrillos refractario.
Los hornos de cocción esta conformados por dos naves, cada una con dos hornos
con un total de 80 secciones por nave. Cada sección esta conformada por 5 fosas con
una capacidad de 21 ánodos por fosa, lo que representa 105 ánodos por sección para
una capacidad total de 5040 unidades para el horno de 48 secciones y 3.360 ánodos
para el horno de 32 secciones. La unidad que determina la cocción de los ánodos se
llama fuego el cual se define como un ciclo completo de calentamiento, enfriamiento,
carga y descarga de ánodos e incluye 16 secciones. En cada fuego existen secciones
en carga, precalentamiento, fuego directo, enfriamiento y descarga distribuidas por
etapas. El proceso consiste en 3 etapas fundamentales, que trabajan a las siguientes
temperaturas:
Precalentamiento. 130 – 850 ºC
Cocción principal (fuego directo). 850 – 1.250 ºC
Enfriamiento. 1.250 – Temperatura por debajo de 200 ºC
Durante cada una de estas etapas el ánodo recibe un tratamiento térmico diferente,
el cual avanza desde temperatura ambiental hasta 1.250 ºC, para luego disminuir a
temperatura por debajo de 200 ºC (etapa de Enfriamiento). La cocción debe seguir
una curva estándar previamente establecida de acuerdo a ciclo con que este operando,
la cual controla a través de un panel en forma automática.
15
Precalentamiento
Es la primera etapa que el ánodo experimenta y va desde la temperatura a la cual
se a empacado el ánodo en el horno hasta alcanzar 850 ºC aproximadamente, con una
rata de calentamiento entre 2-10 ºC/h; En la etapa de precalentamiento existen 4
secciones y es donde ocurren las transformaciones más importantes del ánodo. El
primer fenómeno de transferencia de masa, es la perdida de humedad; el agua se
elimina de los ánodos al alcanzar su temperatura de evaporación. A medida que
aumenta la temperatura, la brea de alquitrán alcanza un estado de plasticidad cuya
fluidez es similar a la de un fluido, lo que le permite movilidad, mojando así las
particular de coque de petróleo y restos de ánodos cocidos (cabos), desplazando el
aire presente entre ellos, logrando una compactación y homogeneidad de la masa
anódica y dando comienzo al fenómeno de coquificación de sus compuestos pesados,
lo que se conoce con el nombre de “Resolidificación de la Brea”, esa coquificación
permite soldar las distintas partículas del ánodo, mejorando sus propiedades
conductoras y su resistencia mecánica.
Cocción principal (fuego directo)
Se refiere a las secciones sobre las cuales están instalados los puentes de
quemadores inyectando gas natural que al reaccionar con el oxigeno del aire produce
la combustión que transfiere calor a las secciones en precalentamiento y cocción
directa en un rango de temperatura de 130-1.250 ºC (quemadores intermedio y
principal). El quemador del frente alcanza la temperatura de 1.250 ºC, para garantizar
que los ánodos de las diferentes capas alcancen la misma temperatura por un espacio
de tiempo definido (soaking-time), el cual puede ser entre 72 horas en los hornos de
32 secciones y de 64 horas en los hornos de 48 secciones.
Durante la cocción se produce la coquificación de los componentes pesados de la
brea de alquitrán produciéndose un reordenamiento molecular, con lo que el ánodo
adquiere una estructura más estable a mayor temperatura, aumentando la relación
C/H y por ende, obteniéndose una mejor densidad.
16
Enfriamiento
Una vez concluida la etapa de fuego directo, los ánodos son sometidos a un
proceso de enfriamiento gradual antes de ser descargados del horno. El enfriamiento
se efectúa inicialmente sin quitar la tapa del horno, esto para evitar la combustión
espontánea del coque con el oxigeno del ambiente a temperaturas mayores a 400 ºC y
el agrietamiento o quemadura del ánodo.
Defectos en ánodos verdes y ánodos cocidos
La aparición de los distintos tipos de defectos, obedece a una serie de factores
presentes en el proceso de fabricación de ánodos, tales como la materia prima,
equipos, manejo de materiales, mano de obra, etapas del proceso, etc. Los criterios de
aceptación y rechazo de ánodos se presentan en el anexo A.
Grietas: Cuando la temperatura no se hace gradual sino bruscamente, se producen
grietas o rajaduras, que dependiendo de sus dimensiones, afectan la calidad del ánodo
al extremo de desecharlo en las celdas de reducción.
Segregación: Es la concentración de material granulado en la superficie de al
menos una de sus caras o a nivel de los orificios.
Ánodos alquitranados o con exceso de brea: Se denota cuando el ánodo verde
presente una apariencia brillante en ninguna de sus caras. Cuando los ánodos
presentan gran cantidad de alquitrán, traen problema a la hora de ser horneados, ya
que el calor lo evapora, y en esos espacios del ánodo donde se encuentre acumulado
se tienden formar huecos, produciendo un carbón tipo esponja, el cual va a tener un
bajo rendimiento en las celdas.
Un ánodo con alto contenido de alquitrán es producido, por deficiencia de material
fino en la receta, fugas de material por los equipos y por un mal manejo de la receta
por parte del operador del cuarto de control de la planta (se limitan a bajar y subir los
niveles de alquitrán en la mezcla, sin variar los otros componentes de la misma).
17
También se debe a la descarga de la mezcla sin haber alcanzado la temperatura
adecuada (160 ºC), esto debido a la desviación de temperatura que presentan los
medidores en el panel (indican temperaturas erradas), los cuales deben ser calibrados
constantemente.
Trozos desprendidos: Cuando en las aristas superiores e inferiores del ánodo
verde presentan trozos desprendidos mayores a 15 x 15 x 15 cm. Existen dos razones
principales, por las cuales se producen ánodos con trozos desprendidos. Una a causa
del tiempo en el túnel de enfriamiento y de la temperatura del agua, cuando la bomba
de recirculación de la misma agua se daña, el sistema de enfriamiento no funciona
eficientemente, manteniendo el agua con temperaturas altas lo cual no permite que el
ánodo reduzca su temperatura de 145 ºC a 90 ºC en su etapa de enfriamiento
necesaria para que el ánodo se haga más sólido y pueda ser manejable. Otra, a causa
de los golpes y forma de apilamiento, producto del mal manejo realizado por parte de
los operadores de montacargas y grúas. Por otro lado, el ánodo también puede
presentar grietas internas, lo cual ocasiona, de parte del mismo, desprendimientos
durante la manipulación en el horno.
Orificios deformados: Es la presencia en el ánodo verde de orificios cóncavos o
con más de dos (2) estrías deterioradas.
Ánodos Porosos: Este tipo de defecto ocurre, cuando la granulometría del cabo se
encuentra por encima del rango (88 -94), creando espacios vacíos en la mezcla, si la
temperatura de mezcla es mayor de 160 ºC, al ser vibrado crea un carbón poroso y de
baja densidad, así como también producto de alguna fuga a nivel de conductos u otros
equipos del sistema de alguna otra materia prima del agregado seco de la receta, no
pudiendo obtener de esta manera una mezcla homogénea. la presencia de gran
cantidad de poros en la superficie del ánodo, trae como consecuencia que luego de ser
horneados se puedan desintegrar parte de ellos ya que su estructura deja de ser
estable, lo cual produciría residuos en la celda o en el peor de los casos, pudiera
partirse el ánodo dentro de la misma.
18
Estrías desprendidas o dañadas: Se define como estría el área sólida existente
entre dos (2) ranuras helicoidales de orificios del ánodo.
Ánodos Altos: (altura mayor de 570 mm) Este defecto se presenta cuando las
temperaturas de mezclado superan los 160 ºC, produciendo una mezcla seca y poco
maleable al momento de vibrocompactarla. También el exceso de mezcla en la tolva
de la prensa produce ánodos con mayor altura, esto, a causa de problemas de
calibración en la balanza de la vibrocompactadora. Estos ánodos que supera los 600
mm de altura son descartados como desechos verdes, ya que las dimensiones de las
fosas de los hornos están diseñadas para alojar carbones entre 555 y 570 mm de altura
aproximadamente. Además un ánodo alto tiende a ser seco y de baja densidad lo cual
ocasiona bajo rendimiento en las celdas.
También existen otros factores que influyen en las condiciones físicas adecuadas
para que el ánodo sea descartado. Estos factores se presentan en el proceso de
vibrado, desde el momento en que se distribuye la mezcla en el molde de la
vibrocompactadora,
2.3 Marco Conceptual
Aluminio: Es un metal que se obtiene a partir de la reducción de óxido de aluminio.
(www.venalum.com.ve).
Ánodo: Polo positivo en una carga electrolítica al cual se dirigen los iones durante la
reacción de electrolisis. (Manual de Inducción – Venalum)
Ánodo Cocido: Pieza de carbón que actúa como ánodo en las celdas de producción
de aluminio. (Manual de Inducción – Venalum)
Ánodo Verde: Bloque carbonoso fabricado en la planta de molienda y compactación
con las siguientes materias primas: coque de petróleo calcinado, brea de alquitrán,
cabos y desechos verdes. (Manual de Inducción – Venalum)
19
Brea de Alquitrán: Es un fluido constituido por hidrocarburos, derivados luego de
varias destilaciones sucesivas a altas temperaturas de alquitrán que se forma en la
fabricación del coque metalúrgico. Su finalidad es servir de aglutínate en la creación
de la mezcla con la que se forma el ánodo verde. (Manual de Inducción – Venalum)
Cabos: Son restos de ánodos utilizados en celdas de reducción de aluminio o ánodos
cocidos que han sido rechazados por defectos estructurales, grietas entre otros.
(Manual de Inducción – Venalum)
Coque Metalúrgico: Es un compuesto solidó obtenido de la carbonización o
calcinación progresiva del carbón en ausencia del oxigeno en coqueterías a unos
1.400 ºC. Material carbonos a granel utilizado en hornos de cocción como material de
sacrificio en el tratamiento térmico. (Manual de Inducción – Venalum).
Coque de Petróleo Calcinado: Es un material solidó carbonoso resultante de la
calcinación del coque de materia quebradiza de apariencia grasa, brillante, con alto
contenido de carbón, bajo en ceniza y baja conductividad eléctrica. (Manual de
Inducción – Venalum)
Desecho Verde: Son los ánodos verdes y mezclas que han sido rechazadas por
defectos de fabricación, así como los retazos. (Manual de Inducción – Venalum)
Fosas: Son cámaras formadas lateralmente por las paredes de casetas, en unos de sus
extremos por las cámaras de combustión y en el fondo por los pisos. (Manual de
Inducción – Venalum)
Pasta Anódica: Comúnmente llamada pasta verde, se origina durante el proceso de
mezclado de partículas agregado seco de diferentes tamaños y una mezcla de polvo
de agregado seco y brea de alquitrán de carbón conocida con el nombre de matriz
aglutinante. (Manual de Inducción – Venalum)
20
Vibrocompactación: El proceso de viprocompactación consiste en vibrar y
compactar al mismo tiempo, donde se transfiere energía cinética con fuerzas
relativamente pequeñas a altas velocidades. (Manual de Inducción – Venalum)
21
CAPÍTULO III
RESULTADOS
3.1 Defecto de desgarrado en ánodos cocidos con exceso de brea de alquitrán
En investigaciones realizadas en la empresa, se ha observado que el exceso de brea
de alquitrán solo hace que se adhiera una gran cantidad de coque metalúrgico en la
superficie de los ánodos, el cual es muy fácil de eliminar. Sin embargo, este exceso
no es una condición determinante en la aparición del defecto de ánodo desgarrado.
Sin embargo, el no controlar los volátiles que se desprende de la brea en la etapa
de precalentamiento, puede hacer que la expulsión de los volátiles de la brea de
alquitrán se realice de una manera somera, generando que cuando se transcienda en la
etapa de mantenimiento (Soaking time), estos gases se desprendan de una manera
violenta y produzcan poros, desgarre y/o grietas al ánodo, afectando la calidad del
mismo en la celda de reducción.
3.2 Presencia del defecto de desgarrado en ánodos cocidos sin exceso de brea de
alquitrán
Entre los meses de julio y octubre del presente año, se presentaron los siguientes
defectos:
Tabla 3. Defectos encontrados en ánodos cocidos.
Fosa Capa Defecto
Ánodo con grietas
1
Ánodo desgarrado
1 Ánodo quemado
2 Orificio dañado
Ánodo desgarrado
2 1 Ánodo desgarrado
22
Ánodo con grietas (2)
2
Ánodo quemado
3 1 Ánodo con grietas (2)
1 Ánodo con grietas
4 Ánodo con grietas
2
Ánodo desgarrado
5 2 Ánodo desgarrado
Se tiene que el defecto de ánodo desgarrado se observa solo en 5 ánodos de 15 con
defectos, siendo el 33% de los defectos presentes.
El uso de una cantidad menor a la requerida de alquitrán de brea si tiene influencia
en la aparición de ánodos desgarrados, ya que este insumo es utilizado como
aglomerante de las materias primas constituyentes del ánodo. Una cantidad menor
ocasiona que exista poca cohesión entre las partículas durante el proceso de cocción,
lo cual generará que partes del ánodo se desgarren durante los procesos de traslado,
introducción o retiro de los hornos, o en los patios. Su papel es servir de aglomerante
en caliente del material carbonoso sólido de los ánodos y, una vez destilados los
volátiles en la cocción, crear un esqueleto de ligadura entre los granos de carbón,
proceso que no ocurre si existe deficiencia de este insumo.
3.3 Comportamiento de la curva de cocción en la sección donde son colocados los
ánodos seleccionados
Para el desarrollo de la curva de cocción, se utilizaron los datos mostrados en la
tabla 4, a partir de ella se graficaron las temperaturas nominal y real del proceso en
función del tiempo, y utilizando brea Nalon y coque Weifan.
En la figura 3, se observa que la curva de cocción real se encuentra inicialmente
por debajo de la curva de cocción teórica en el intervalo de tiempo de 200 a 400 ºC,
durante la primera etapa de precalentamiento, pero posteriormente entre el rango de
temperatura de 400 a 800 ºC la curva real se mantienen levemente por debajo de la
curva teórica, permaneciendo así hasta entrar en la etapa del tiempo de
mantenimiento (Soaking Time), donde no se visualizan variaciones de temperatura,
23
por encima y por debajo de 1250 ºC. Entre 900 y 1100 °C se presentaron algunas
anomalías.
Tabla 4. Datos de tiempo vs temperatura nominal y real para la construcción de la
curva de cocción de ánodos verdes.
24
Figura 3. Curva de cocción real versus teórica de ánodos verdes.
25
CONCLUSIONES
Se encontró que el exceso de brea de alquitrán, en ánodos verdes, no es una
condición determinante en la aparición del defecto de ánodo desgarrado.
El uso de una cantidad menor a la requerida de brea de alquitrán si tiene influencia
en la aparición de ánodos desgarrados, ya que este insumo es utilizado como
aglomerante de las materias primas constituyentes del ánodo. Una cantidad menor
ocasiona que exista poca cohesión entre las partículas durante el proceso de cocción,
lo cual generará que partes del ánodo se desgarren.
Se observó que la curva de cocción real se encuentra inicialmente por debajo de la
curva de cocción teórica en el intervalo de tiempo de 200 a 400 ºC, pero
posteriormente entre el rango de temperatura de 400 a 800 ºC la curva real se acerca y
se mantiene levemente por debajo de la curva teórica, permaneciendo así hasta entrar
en la etapa del tiempo de mantenimiento, donde no se visualizan variaciones de
temperatura, por encima y por debajo de 1250 ºC.
26
RECOMENDACIONES
Realizar otros ensayos fisicoquímicos y mecánicos acerca del efecto que tiene usar
una menor cantidad de brea de alquitrán.
Analizar como influye el exceso de brea de alquitrán sobre otros parámetros del
ánodo, tales como porosidad, densidad, resistencia mecánica, etc.
Se recomienda analizar diversas curvas de cocción para correlacionar como actua
sobre la calidad del ánodo producido.
27
BIBLIOGRAFÍA
Diagrama de Flujo de Procesos CAR-002. (2005). Cocción de ánodos verdes. CVG
Venalum.
Díaz, Kairusan y López, Jesús. (2012). Correlación de las Propiedades
Fisicoquímicas del Ánodo Cocido con la Temperatura final de Cocción en el
Sistema de Control Automático en Horno II. Puerto Ordaz. Jornadas de
Investigación 2012. Unexpo.
Incropera, Dewitt. (1999). Fundamentos de Transferencia de Calor. Cuarta edición,
México. Prentice Hall.
Lezama, Luis. (2011). Evaluación de las operaciones asociadas a los procesos de
manejo y carga del coque de petróleo verde y la descarga del coque de petróleo
calcinado en los Hornos de Cocción de CVG Carbonorca. Trabajo Especial de
Grado, no publicado. Puerto Ordaz. Universidad Nacional Experimental de Guayana.
Mujica, Freddy. (2005). Modelación matemática del comportamiento térmico de
un horno de cocción tipo abierto. Trabajo Especial de Grado, no publicado.
Caracas. Universidad Central de Venezuela.
Práctica de Trabajo CCCC-O-002. (2013). Verificación e inspección de parámetros
en el proceso de fabricación del ánodo verde. CVG Venalum.
Práctica de Trabajo CCCC-O-003. (2011). Verificación de parámetros en el proceso
cocción de ánodos verdes. CVG Venalum.
Práctica de Trabajo HC-O-001. (2007). Cocción de ánodos verdes. CVG Venalum.
Rodríguez, Adelaida, (2002). Horno de Cocción I de C.V.G ALCASA, Estudio del
Proceso de Cocción de Ánodos. Práctica Profesional, no publicada. Universidad
Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”,
28
Subero, José; Lyon, Luis y Bertancourt, Ramón. (2006). Evaluación de la influencia
microestructural del coque de petróleo calcinado sobre el choque térmico del
ánodo utilizado en el proceso de reducción electrolítica del aluminio. Revista
Universidad, Ciencia y Tecnología. Volumen 10, Número 39, julio 2006. pp 152-160.
Tousaint, Lorenzo. (2004). Caracterización de Curvas de Cocción de Ánodos con
dos Secciones en Precalentamiento Hornos de Cocción I C.V.G Alcasa. Puerto
Ordaz. Entrenamiento Industrial, no publicado. Universidad Nacional Experimental
Politécnica “Antonio José de Sucre”.
29
ANEXO
30
Anexo A.- Defectos encontrados en ánodos.
Defecto Causa Ejemplo
Segregación Segregación del orificio
Grietas
a) Las que conectan un orificio con
otro
b) Grietas en las caras del ánodo
mayores de 100 mm
c) Grietas que pasen de una cara a la
otra y que excedan de 250 mm de
longitud
31
d) Grietas en la Cara Inferior con
longitud mayor a 250 mm
Ánodos con
exceso de
brea de e) Una o varias caras brillantes
alquitrán
Orificios
dañados a) Todo ánodo que presente más de
dos (2) estrías caídas o dañadas
en cualquier orificio
b) Trozos desprendidos que afecten
la integridad del orificio
32
c) Orificio con material desprendido
(Desgarrado)
d) Orifico tapado
e) Orificio deformado
En los orificios; superficial en un
máximo de dos (02) caras que
exceda un tercio (1/3) del área de la
Quemado cara, con profundidad mayor o igual
a cinco (5) mm o quemado profundo
tipo caverna con profundidad mayor
a 50 mm y diámetro mayor a 50 mm
Trozos Ánodos con trozos desprendidos en
desprendidos más de dos (02) esquinas inferiores o
superiores de dimensiones 150 x 150
x 150 mm o desgarrados en
cualquiera de sus caras
33
34
