SESIÓN 03:
Herramientas Básicas de la Calidad I: diagrama de Pareto,
Diagrama Causa Efecto, Histograma
Consideraciones Generales
La implantación de la calidad y su mejora puede llevarse a cabo con la ayuda de las denominadas
siete herramientas básicas. Estas herramientas se caracterizan por su fácil comprensión y sencilla
aplicación. Otra característica importante de estas herramientas es la capacidad de integración entre
sí, facilitada por su compatibilidad, lo que conlleva a multiplicar los resultados.
La clasificación usualmente aceptada, para las denominadas siete herramientas básicas es la
siguiente:
Para determinar las causas de los
1. Diagrama de Pareto
fallos y mejorar
2. Diagrama Causa-Efecto o de Ishikawa
Fase de Análisis
3. Histograma
4. Diagrama de Correlación o Dispersión
Para determinar el nivel de
5. Gráfico de Control calidad existente
6. Hoja de recogida de Datos
Fase de Control
7. Estratificación de Datos
Diagrama de Pareto
Es un diagrama que se utiliza para determinar el impacto, la influencia o el efecto
que tienen determinados elementos sobre algún aspecto, la mayoría de los
defectos encontrados en un producto se deben a unas pocas causas identificadas;
lo anterior se debe al concepto de “pocos vitales” contra “muchos triviales”. El
diagrama de Pareto permite clasificar los elementos (problemas o defectos) en
función de su impacto en la organización. La clase “A” contiene cerca del 20% de
los elementos y el 80% de impacto. En el otro extremo, la clase “C” contiene el
50% de elementos y solo un 5% de impacto. Con la clase intermedia “B” se
encuentra el 30% de los elementos y el 15% de impacto.
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Para un equipo de mejora es preferible dirigir sus esfuerzos, en aquellos elementos
que se encuentran en la clase “A”, para reducir los problemas o efectos más
significativos o importantes para la organización.
Se puede utilizar esta gráfica con los fines siguientes:
Saber que elementos son prioritarios y dirigir hacia estos nuestros esfuerzos.
Planear una mejora continua a la causa raíz de un problema.
Las gráficas de Pareto son especialmente valiosas como fotos de “antes y
después” , para demostrar qué progreso se ha logrado. Como tal, la gráfica es
una herramienta de análisis sencilla pero poderosa.
Metodología:
Se deben realizar los siguientes pasos:
Registrar los elementos (problemas o defectos) de una organización.
Ordenar los elementos cuantificados de mayor a menor.
Totalizar los datos.
Calcular el porcentaje de cada elemento en función al total.
Clasificar los puntos sobre un eje de coordenadas, donde: (X) % de
acumulado del impacto de elementos; (Y) % acumulado del impacto del
elemento.
Trazar la curva.
Dividir la curva en tres zonas (A, B y C).
Analizar el comportamiento de la curva y seleccionar los elementos de la
zona “A”.
Ejemplo:
Un fabricante de máquinas de frío desea conocer cuáles son los defectos más
frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para ello
clasificó todos los defectos posibles en sus diversos tipos:
Tipo de defecto Detalle del problema
El motor no se detiene No para el motor cuando alcanza temperatura
deseada
El motor no enfría El motor no arranca pero no enfría
La puerta no cierra La puerta no cierra adecuadamente
El motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada
Se registra el comportamiento de cada máquina dentro del proceso de producción,
se registran sus defectos de acuerdo con dichos tipos y se realiza un análisis para
detectar los defectos más significativos.
Tipo de defecto Frecuencia (%) Porcentaje acumulado
El motor no se detiene 55 79.71 79.71
El motor no enfría 10 14.50 94.21
La puerta no cierra 3 4.35 98.56
El motor no arranca 1 1.44 100.00
Total 69 100.00
Ejercicio:
En una fábrica textil se observa que durante un mes 15 trabajadores han producido
una determinada cantidad de metros de tela defectuosa.
Se pide determinar a los trabajadores que están ocasionando el mayor porcentaje de
tela defectuosa.
Tejedores Q M N L A E K B J D G P H F C
Metros de tela
2 3 2 3 106 14 3 81 5 21 9 2 8 13 51
defectuosa
Diagrama Causa – Efecto (Ishikawa)
El diagrama Causa – Efecto es una descripción de las causas de un problema, que
se conjugan en la forma de una espina de pescado, y que les sirve a los equipos de
mejora para analizar y discutir los problemas. Las principales causas de problemas
en las organizaciones se agrupan generalmente en seis aspectos:
Medio ambiente Mano de obra
Medios de control Materiales
Maquinaria Métodos de trabajo
Es utilizado para analizar la relación causa-efecto, comunicarla y facilitar la solución
de problemas, desde el síntoma, la causa y la solución.
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Un diagrama de Causa – Efecto también se llama “diagrama de espina de
pescado”, porque se parece al esqueleto de un pez, como se ve en la figura
Ejemplos de las causas de probelmas
MANO DE MEDIOS DE MEDIO
MATERIALES METODO MAQUINARIA
OBRA CONTROL AMBIENTE
Metodología:
El diagrama se llena con la información recopilada de una sesión de lluvia de ideas,
de un problema en la empresa, y posteriormente se buscan datos que permitan
comprobar si esa gráfica inicial era correcta. Sobre la base de la información
recogida (gráficas de Pareto, etc.) y de otra lluvia de ideas, se puede llegar a la
reelaboración del diagrama hasta que se diagnostique el problema, es decir, hasta
que se sepa cuáles son sus causas raíz.
Paso 1
Describa el efecto o atributo de calidad.
Paso 2
Escoja una característica de calidad y escríbala en el lado derecho de una hoja de
papel, dibuje de izquierda a derecha la línea de la espina dorsal y encierre la
característica en un cuadrado.
En seguida, escriba las causas primarias que afectan a las características de
calidad, en forma de grandes huesos, encerrados también en cuadrados
Paso 3
Escriba las causas (causas secundarias) que afectan a los grandes huesos (causas
primarias) como huesos medianos y escriba las causas (causas terciarias) que
afectan a los huesos medianos como huesos pequeños.
Paso 4
Asigne la importancia de cada factor, y marque los factores particularmente
importantes que parecen tener un efecto significativo sobre la característica de
calidad.
Paso 5
Registre cualquier información que pueda ser de utilidad.
Paso 6
Analice el resultado y establezca sus conclusiones.
Ejemplo 1:
En un hospital nacional existe un 15% de insatisfacción causada por la atención en
el consultorio médico de geriatría. Se emplea el diagrama de causa – efecto para
explicar las razones de esta falla de atención.
Medio
Métodos Materiales
ambiente
Demora en el tiempo para Poca iluminación
Historias clínicas
registro en el ingreso equivocadas
Olores indeseables
Demora en contestar el Resultados del
teléfono laboratorio incompletos
15% de insatisfacción
Maquinaria obsoleta
causada por la atención
Falta de cumplimiento con en el hospital
la hoja de cita Falta de capacitación
Insuficientes equipos
Falta de amabilidad del
personal
Medio de Mano de Máquinas y
control obra equipos
Ejemplo 2:
¿Porqué hay fluctuación o dispersión en los valores de la característica de calidad?
Por la fluctuación de las Materias Primas.
Se anota Materias Primas como una de las ramas principales.
¿Qué Materias Primas producen fluctuación o dispersión en los valores de la característica de calidad?
Aceite, Huevos, sal, otros condimentos.
Se agrega Aceite como rama menor de la rama principal Materias Primas.
¿Porqué hay fluctuación o dispersión en el aceite?
Por la fluctuación de la cantidad agregada a la mezcla.
Agregamos a Aceite la rama más pequeña Cantidad.
¿Porqué hay variación en la cantidad agregada de aceite?
Por funcionamiento irregular de la balanza.
Se registra la rama Balanza.
¿Porqué la balanza funciona en forma irregular?
Porque necesita mantenimiento.
En la rama Balanza colocamos la rama Mantenimiento.
Así seguimos ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas las
causas posibles de dispersión.
Ejercicio:
Al revisar los productos de una fábrica de aparatos electrodomésticos, se encontró que
era importante la cantidad de defectos en las tinas de lavado; el principal defecto
observado (nótese que no se dijo “problema”, sino “defecto observado”) fue que la boca
de la tina salía ovalada. Durante una junta en la planta se redactó una lista de posibles
causas del defecto. Elabora un diagrama de causa y efecto para organizar las causas.
Es posible que las tinas salgan ovaladas porque:
1. La tina llega dañada del departamento de formación al de esmaltado.
2. El montaje de la tina sobre el chasis obliga al operario a deformar la tina.
3. El molde que forma la tina está en malas condiciones.
4. La máquina de formado está desajustada.
5. El operario de ensamble es nuevo y carece de capacitación.
6. El diseño de la tina no ha sido corregido para el nuevo chasis.
7. El supervisor exige a los operarios otras actividades.
8. Las tinas se colocan horizontalmente en el horno de esmaltado y se deforman por su
propio peso.
9. El operario fue cambiado de turno y se siente castigado.
Histograma
Es una gráfica de barras que permite describir el comportamiento de un conjunto de
datos de una variable, como altura, peso densidad, temperatura, tiempo, en cuanto a
su tendencia central, forma y dispersión. Esta herramienta se aplicará en los siguientes
casos:
Cuando es necesario conocer la capacidad del proceso.
Si se cumplen las especificaciones de calidad.
Para conocer la variabilidad de las características técnicas durante un proceso.
Los histogramas son muy útiles para controlar la efectividad de los cambios
introducidos, comparando la evolución temporal y comprobando que se verifiquen las
especificaciones de los límites establecidos. Mostrar la distribución permitirá hacer los
cambios necesarios para modificarla, centrarla si no se ajusta a lo que se desea, o
realizar un control periódico sobre la misma.
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Metodología:
Comprende nueve pasos, que se indican a continuación:
• Medir y registrar los datos de unas características de calidad de un producto (mínimo
30) y colocarlos en filas.
• Determinar el rango, R, de los datos registrados restando el valor mayor del menor.
R= mayor valor – menor valor.
• Determinar el número de intervalos, denotados como k, en primera aproximación.
Utilizar esta pauta:
Puntos de datos Número de intervalos
(k)
30 – 50 5–7
51 – 100 6 – 10
101 – 250 7 – 12
Más de 250 10 – 12
Podrá utilizar también:
Cuando “n” es menor igual que 30 se calcula simplemente la raíz cuadrada de “ 𝒏 ”;
si “n” es mayor que 30 se puede aplicar la Ley de Sturges: k = 1 + 3.32 log n
Determinar la amplitud del intervalo: h = R / k
Fijar los límites de los intervalos. Para evitar el problema que se presenta al asignar
un valor a un intervalo cuando dicho valor coincide con el extremo superior de un
intervalo y el extremo inferior del otro conviene fijar dichos extremos con una
precisión igual a la mitad de la precisión de los valores.
Así, si los datos se presentan con un solo decimal y los extremos de los intervalos
son de la forma 2.15 – 2.35, está claro que los valores 2.2 y 2.3 deberán situarse en
este intervalo, 2.4 en el intervalo siguiente y así sucesivamente.
Construir una tabla de frecuencias basada en los valores registrados, considerando
número de intervalos, amplitud del intervalo, punto medio y frecuencias.
• Trazar y marcar los valores en los ejes horizontal y vertical.
• Dibujar las barras para representar el número de datos en cada intervalo. La altura
de las barras deberá ser igual al número de datos en ese intervalo, registrándose en
el eje vertical su ancho y su ancho será la extensión del intervalo y se marcará en el
eje horizontal.
• Poner título y fecha a la gráfica.
Ejemplo:
Una empresa de alimentos desea evaluar el trabajo de una máquina llenadora de
sachets de 10 ml + - 1 para una salsa en crema para restaurantes de comida rápida.
Para preparar el informe se realizaron 30 ensayos o pruebas, obteniéndose los
siguientes resultados (en ml):
Máquina A
Ensayo (1 – 10) 10 11 11 8 10 11 12 10 8 12
Ensayo (11 – 20) 10 9 13 10 11 9 8 11 10 12
Ensayo (21 – 30) 7 7 7 11 11 11 9 10 10 12
Mayor valor : 13
Menor valor : 7
Rango (R) : 6
N° de datos (n) : 30
N° de Intervalos (k) : 5.48
Amplitud de intervalo (H) : 1
N° de Intervalo Límites de Intervalo inferior Límites de Intervalo superior Valor Medio (Xi) Frecuencia (fi) Frecuencia (fi) Total (∑fi)
1 7 8 7.5 III 3 3
2 8 9 8.5 III 3 3
3 9 10 9.5 III 3 3
4 10 11 10.5 IIII III 8 8
5 11 12 11.5 IIII III 8 8
6 12 13 12.5 IIII 4 4
Histograma de máquina A
8
0
7 8 9 10 11 12
Ejercicio:
A continuación se
presenta la información
tomada de 40 tableros
para mesas de vidrio, los
cuales presentan
defectos de ralladura.
Elabore un Histograma.
Los Datos recolectados
en 40 muestras se
presenta a continuación:
