Universidad de Oriente
Núcleo Anzoátegui
Escuela de Ingeniería y Cs. Aplicadas
Departamento de Sistemas Industriales
Control de Producción II
Sección 01
Modelo MRP
Planificación de requerimientos de
materiales
Profesor: Integrantes:
La Planeación de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements
Planning), es un procedimiento sistemático de planificación de componentes de
fabricación, el cual traduce un Plan Maestro de Producción en necesidades
reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un
sistema de información con el fin de gestionar los inventarios de demanda
dependiente y programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.
El Objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado
a determinar los requerimientos de materiales de la empresa.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente,
únicamente lo es la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser
satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos
datos bastantes sencillos:
Las demandas independientes.
La estructura del producto.
Así pues, el MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas
de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia
prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos
tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de
cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del
tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o
aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su
utilización en la fase siguiente de fabricación.
Tipos de demanda
Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda
dependiente, razón por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda
según su criterio de dependencia:
Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen
las condiciones del mercado, es sumamente difícil estimarla con
exactitud, razón por la cual esta debe ser pronosticada.
Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es función
derivada de una demanda independiente, por ejemplo: la demanda de
llantas en ocasiones es una demanda dependiente de la demanda
independiente de bicicletas.
Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos
tanto a demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el
caso en que las llantas de una bicicleta sean comercializadas también
de forma individual. En tal caso tendrá una demanda independiente
sujeta al mercado, y una demanda dependiente del número de bicicletas
que se vendan.
Datos de entrada de un sistema MRP
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o
ficheros de Información principales que a su vez suelen ser generados por
otros subsistemas específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas
entradas son:
MPS: Plan Maestro de Producción define la cantidad de artículos a
producir en el horizonte de tiempo establecido. A nivel general, las
cantidades de artículos terminados en un MPS se definen a partir de dos
fuentes de demanda: La demanda pronosticada y la demanda de los
clientes que hacen pedidos específicos para una fecha deseada.
La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la
empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada
una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación.
En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las
mismas. Se ve modificado por las transacciones de inventario.
Lista de materiales
También conocido como BOM o bill of materials, la lista de materiales es el
detalle de componentes, piezas o materiales que estructuran el producto
terminado.
En un BOM, los artículos que están por encima de un nivel, se denominan
padres; los que están abajo se llaman hijos. El nivel superior es el nivel 0 y a
medida que desciende, va aumentando el nivel. Cada material tiene entre
paréntesis la cantidad necesaria para fabricar una unidad de su padre superior.
En la imagen: El artículo A está compuesto por 3 unidades del artículo B y 1 del
C. A su vez, el artículo B está conformado por 3 unidades del artículo D, 1 del E
y 2 del F. Al otro lado, El C está conformado por 4 unidades de G y 1 unidad de
H.
Son varios los requisitos para definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un
código que lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada
elemento y a cada elemento se le asigna un código distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada
elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un
producto, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le
corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen
en la última operación de montaje son de nivel uno.
Programa maestro de producción
El siguiente insumo para el MRP es el plan maestro de producción. Como se
ha indicado, el plan maestro de producción consiste en las cantidades y fechas
en que deben estar disponibles los inventarios de distribución de la empresa. Al
plan maestro de producción sólo le conciernen los productos y componentes
sujetos a demanda externa a la unidad productiva.
El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de
fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales.
Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante
la empresa en intervalos de duración reducida que se tratan como unidades de
tiempo.
Registros de inventario
El tercer insumo para el MRP. Los registros de inventario son el resultado de
las transacciones de inventario.
¿Qué transacciones? Por ejemplo:
Generación de nuevos pedidos
Recepción de pedidos
Cancelación de pedidos
Devolución de inventario de baja calidad
Pérdidas por desperdicio o vencimiento
Ajuste de fechas de arribo de pedidos
Las transacciones de inventario son eventos de inventario que deben quedar
registrados, de tal forma que al ver el registro podamos identificar el saldo
disponible de materia prima para elaborar el MRP.
A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como
resultado la siguiente información:
El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser
fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser
lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo
de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para
establecer el programa detallado de fabricación.
El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los
pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son
adquiridas en el exterior.
El informe de excepciones, que permite conocer qué órdenes de
fabricación van retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones
sobre el plan de producción y en última instancia sobre las fechas de
entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de
esta información con vistas a renegociar estas si es posible o,
alternativamente, el lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes,
adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras
medidas que el supervisor o responsable de producción considere
oportunas.
Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el
proceso por el que las demandas externas correspondientes a los productos
finales son traducidas en órdenes concretas de fabricación y aprovisionamiento
para cada uno de los ítems que intervienen en el proceso productivo.
Dichas entradas son procesadas por el programa de MRP que, mediante la
explosión de necesidades, da lugar al denominado Plan de Materiales o
Programa de Producción, indicativo de los pedidos de fabricación y de
compras. Dicho plan forma parte de los denominados informes primarios, los
cuales constituyen una de las salidas del MRP. Las otras, son los denominados
informes secundarios o residuales y las transacciones de inventarios. Estas
últimas sirven para actualizar el Fichero de Registro de Inventarios en función
de los datos obtenidos en el proceso del cálculo desarrollado por el MRP.
Esquema general de un sistema MRP
En la figura se muestran los tres ficheros básicos de un sistema MRP I (MPS,
BOM y stocks), con indicación de las informaciones que en cada uno de ellos
se recibe, almacena y transmite. El MPS recibe los pedidos (procedentes de
marketing) y, en base a la demanda de los clientes fijos y los pronósticos de la
demanda de clientes aleatorios, se determina el plan maestro, que responde
esencialmente a las preguntas de qué se debe fabricar y cuándo, dentro de una
política de un plan agregado de producción. Este plan maestro se combina con
la estructura del producto, y con los archivos de la lista de inventarios
procesándose en el fichero MRP que a su vez emite los programas de
producción y/o aprovisionamiento. Este ciclo se modifica de acuerdo a la
factibilidad de los programas emitidos por el MRP.
Características del sistema MRP
1. Está orientado a los productos, dado que, a partir de las necesidades de
éstos, planifica las de componentes necesarios.
2. Es prospectivo, pues la planificación se basa en las necesidades futuras
de los productos.
3. Realiza un acomodo de tiempo de las necesidades de items en función
de los tiempos de suministro, estableciendo las fechas de emisión y
entrega de pedidos. En relación con este tema, hay que recordar que el
sistema MRP toma el TS (Tiempo) como un dato fijo, por lo que es
importante que éste sea reducido al mínimo antes de aceptarlo como tal.
4. No tiene en cuenta las restricciones de capacidad, por lo que no asegura
que el plan de pedidos sea viable.
5. Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las
diferentes áreas de la empresa.
Beneficios del MRP
Los beneficios más significativos son:
Satisfacción del cliente
Disminución del stock
Reducción de las horas extras de trabajo
Incremento de la productividad
Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios
Incremento de la rapidez de entrega
Coordinación en la programación de producción e inventarios
Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la
programación
Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de
nuestra planificación
Lógica de procesamiento de MRP
La lógica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina
los programas componentes para los artículos de menores niveles sucesivos a
lo largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos
(normalmente periodos semanales) en el horizonte del tiempo de
programación, cuántos de cada artículo se necesitan (necesidades brutas),
cuántas unidades del inventario existente se encuentran ya disponibles
(Disponibilidades), los pedidos pendientes de recibir, la cantidad neta
(necesidades netas) que se debe de planear al recibir las nuevas entregas
(recepciones planeadas) y cuándo deben colocarse las órdenes para los
nuevos embarques (ordenes planeadas) de manera que los materiales lleguen
exactamente cuándo se necesitan. Este procesamiento de datos continúa
hasta que se han determinado los requerimientos para todos los artículos que
serán utilizados para cumplir con el programa maestro de producción.
La información suministrada por el MRP hacen de ella algo más que una
técnica de gestión de inventarios, constituyendo simultáneamente un método
de programación de la producción, pues no solo nos indica cuando deben
emitirse los pedidos a los proveedores y en qué cuantía, sino también cuándo
debemos comenzar la fabricación y/o el montaje entre los distintos lotes que
deban producirse en la empresa.
