FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“MEJORAMIENTO DE ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO DE SCOOPTRAMS ELÉCTRICOS
PARA ELEVAR LA PRODUCCIÓN DE LA COMPAÑÍA
MINERA CORONA – UNIDAD YAURICOCHA”

TESIS

PRESENTADO POR LOS BACHILLERES:

- SORIANO ROSALES, ENRIQUE FRANKLIN

- VILCA POMA, CARLOS RODOLFO

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECÁNICO

HUANCAYO-PERÚ
2009
 DEDICATORIA

Con amor a nuestros padres por el

constante apoyo valioso e

incondicional, y por ser ellos la fuerza

que nos motive a superarnos.

 AGRADECIMIENTO

A mis profesores catedráticos de la

UNCP Facultad de Ingeniería

Mecánica por su apoyo incondicional

y sugerencias oportunas para realizar

la presente tesis.
 INDICE

CARATULA
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO

INDICE

RESUMEN .................................................................................................. I

INTRODUCCION ...................................................................................... III

CAPITULO I............................................................................................... 1

MARCO METODOLOGICO Y TEORICO REFERENCIAL........................ 1

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................. 1

1.1.1 IDENTIFICACIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE PROBLEMA ... 1
1.1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .......................................... 2
1.2 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL ESTUDIO............................ 2
1.3 OBJETIVOS........................................................................................ 3
1.3.1 OBJETIVO GENERAL ............................................................. 3
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................... 3
1.4 HIPOTESIS DE ESTUDIO .................................................................. 4
1.5 VARIABLES ........................................................................................ 4
1.6 METODOLOGIA ................................................................................. 4
1.6.1 METODO DE INVESTIGACIÓN .............................................. 4
1.6.2 DISEÑO METODOLÓGICO ..................................................... 5
1.6.3 TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS DE RECOLECCIÓN DE
DATOS..................................................................................... 7
1.6.4 POBLACIÓN Y MUESTRA ...................................................... 7

CAPITULO II.............................................................................................. 8

ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ....................................................... 8

2.1 LA EMPRESA ..................................................................................... 8

2.1.1 NOMBRE Y RUBRO DE LA EMPRESA .................................. 8
2.1.2 UNIDAD DE PRODUCCIÓN YAURICOCHA ........................... 9
2.2 MINA CENTRAL ............................................................................... 12
2.3 PRODUCCION GLOBAL .................................................................. 12
2.4 COMERCIALIZACION ...................................................................... 13
2.5 ORGANIGRAMA .............................................................................. 14
2.6 RELACION DE SCOOPTRAMS CON QUE CUENTA LA MINA
CENTRAL ......................................................................................... 16
2.7 PLANES FUTUROS ......................................................................... 17

CAPITULO III........................................................................................... 18

MARCO CONCEPTUAL ......................................................................... 18

3.1 MANTENIMIENTO ............................................................................ 18

3.2 SCOOPTRAMS ELECTRICOSS ...................................................... 21

CAPITULO IV .......................................................................................... 30

DESCRIPCIÓN DE FACTORES OPERACIONALES DE LOS

SCOOPTRAMS ....................................................................................... 30

4.1 SELECCION DEL SCOOPTRAM ..................................................... 30

4.1.1 DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS .............................................. 31
4.1.2 FACTOR DE DISPONIBILIDAD MECÁNICA ......................... 32
4.1.3 FACTOR DE UTILIZACIÓN ................................................... 33
4.2 ESTIMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. .............................................. 34
4.2.1 COMPONENTES DEL CICLO DE MOVIMIENTO DE
SUELO ................................................................................... 34
[Link] Especificaciones generales ......................................... 36
[Link] Especificaciones de unidades normalizadas ............... 37
4.2.2 FACTORES DE EFICIENCIA EN EL TRABAJO .................... 39
[Link] Tiempo de ciclo ........................................................... 40
4.2.3 PESO DE LOS MATERIALES A MOVER .............................. 42
4.2.4 CARGAS ÚTILES DEL VEHÍCULO ....................................... 44
4.2.5 SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO ................... 45
4.3 PERFORMANCE DEL EQUIPO. ...................................................... 46
4.3.1 ELEMENTOS PROVEEDORES DE POTENCIA ................... 46
 4.3.2 FACTORES LIMITATIVOS DE LA POTENCIA ...................... 47
4.4 TIEMPOS DE ACARREO Y RETORNO............................................ 51
4.4.1 DETERMINACIÓN DE LOS TIEMPOS DE ACARREO Y
RETORNO ............................................................................. 51
4.4.2 RELACIÓN PESO POTENCIA .............................................. 52
4.4.3 VELOCIDAD INICIAL Y FINAL .............................................. 52
4.5 PRODUCCIÓN DEL SCOOPTRAM .................................................. 53
4.5.1 CAPACIDAD DE LOS SCOOPTRAMS.................................. 53
4.5.2 TIEMPO DEL CICLO ............................................................. 55
4.5.3 INDICE DE PRODUCCIÓN ................................................... 56
4.6 TIPO DE MANTENIMIENTO USADO PARA LOS SCOOPTRAMS ... 58
4.6.1 CRITICIDAD .......................................................................... 58

CAPITULO V ......................................................................................... 60

SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO .................................... 60

5.1 GESTION DE MANTENIMIENTO ..................................................... 60

5.1.1 CONTROL DEL MANTENIMIENTO....................................... 60
5.2 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO........................................ 61
5.2.1 CICLO DE MANTENIMIENTO ............................................... 61
5.3 CONSIDERACIONES PARA LA OPERACIÓN DE MAS DE UN
TURNO ............................................................................................. 64
5.4 PLANEAMIENTO Y OPTIMIZACIÓN DEL EQUIPO ......................... 65
5.4.1 PLANEACIÓN A LARGO PLAZO .......................................... 66
5.4.2 PLANEACIÓN A CORTO PLAZO .......................................... 68
5.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO .................................................... 68
5.5.1 LA ORGANIZACIÓN DEL PERSONAL.................................. 69
5.5.2 FLUJO DE DOCUMENTOS Y REGISTROS (SISTEMAS DE
CONTROL) ............................................................................ 72
5.5.3 RELACIÓN DEL OPERADOR Y EL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO ........................................................................ 73
5.5.4 ANÁLISIS DE LA EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO EN LA EMPRESA .......................................... 74
 5.5.5 BASE DE DATOS .................................................................. 83
5.5.6 FLUJOGRAMA DEL CICLO DE MANTENIMIENTO .............. 84
5.6 SISTEMAS DE SEGURIDAD TOTAL CORONA – SSTC .................. 88
5.6.1 GESTIÓN DE SEGURIDAD E HIGIENE MINERA ................. 88

CAPITULO VI ........................................................................................ 90

ANALISIS DE RESULTADOS................................................................. 90

6.1 DISPONIBILIDAD Y PRODUCCION DEL SCOOPTRAM ELECTRICO

.......................................................................................................... 90
6.2 SOPORTE DE INFORMACION ........................................................ 98

CONCLUSIONES .................................................................................. 100

RECOMENDACIONES .......................................................................... 102

BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................... 103

ANEXOS
 INDICE DE TABLAS

TABLA Nº 2.1: Distribución de reservas de minerales por niveles ........... 14

TABLA Nº 2.2: Scooptrams Eléctricos ..................................................... 16

TABLA Nº 2.3: scooptrams Diesel ........................................................... 16

TABLA Nº 4.1: Especificaciones de unidades normalizadas .................. 37

TABLA Nº 4.2: Factores de producción ................................................... 40

TABLA Nº 4.3: Factores de expansión y compactación…………………..44

TABLA Nº 4.4: Factores de resistencia por rodadura……………………..48

TABLA Nº 4.5: Factor de resistencia………………………………………...48

TABLA Nº 4.6: Coeficientes de tracción................................................... 50

TABLA Nº 5.1: Costos de grasas ............................................................. 76

TABLA Nº 5.2: Costos de lubricantes ...................................................... 77

TABLA Nº 5.3: Costos de filtros ............................................................... 77

TABLA Nº 6.1: Factores de operación de los scooptrams ...................... 91

TABLA Nº 6.2: Reporte de horas paradas………………………………….92

TABLA Nº 6.3: Propuesto de factores de operación de los Scooptrams . 93

TABLA N° 6.4: Datos de eficiencias del Scooptram ST-2D (2007) .......... 94

TABLA N° 6.5: Descripcion actual (2008) de rendimientos en labor

horizontal.......................................................................... 95

TABLA N° 6.6: Descripcion actual (2008) de rendimientos en labor

negativo............................................................................ 96

TABLA N° 6.7: Descripcion actual (2008) de rendimientos en labor

positivo ............................................................................. 97
 INDICE DE FIGURAS

FIG. Nº 2.1: Ubicación geográfica ............................................................ 11

FIG. Nº. 2.2: Producción de la unidad Yauricocha ................................... 13

FIG. Nº 2.3: Organigrama de la empresa................................................. 15

FIG. Nº 3.1. Motor eléctrico, cable eléctrico ............................................. 23

FIG. Nº 3.2. Sistema hidráulico ................................................................ 24

FIG. Nº 3.3. Componentes del freno. ....................................................... 25

FIG. Nº 3.4. Transmisión planetaria, mandos finales y semiejes ............. 29

FIG. Nº 3.5. Neumáticos, la boga, chasís, articulaciones y cuchara ........ 30

FIG. Nº 4.1 Scoop Eléctrico ..................................................................... 36

FIG. Nº 5.1: Lubricación y mantenimiento................................................ 85

Fig. Nº 5.2: Organización del mantenimiento……………………………….86

Fig. Nº 5.3: Flujograma de documentos……………………………………..87

FIG. Nº 5.4: Seguridad total Corona – “SISETCO” .................................. 89

 RESUMEN

El auge de la mecanización en la industria minera permite la implantación

de programas de mantenimiento para reducir costos con revisiones a

intervalos fijos. Estando aplicándose un mantenimiento correctivo en el

área de mantenimiento de equipos pesados de la Compañía Minera

Corona – Unidad Yauricocha, nos motivó a realizar un mejoramiento de

las actividades de mantenimiento de los scooptrams eléctricos, que

permitan elevar la producción de la compañía.

Este mejoramiento conlleva a la aplicación del concepto de Mantenimiento

Preventivo, que puede mejorar la productividad radicalmente con

inversiones muy bajas de capital y evitar una excesiva rotación del

personal, disminuir los tiempos de equipos funcionando en forma ociosa,

optimizar la seguridad del proceso y mejorar la mantenibilidad de los

equipos de producción.

El objetivo de esta tesis, es mejorar las actividades de mantenimiento de

los scooptrams eléctricos, que permita disminuir tiempos muertos y

reducir costos de reparación y mantenimiento en el área de

mantenimiento de equipos pesados de la Compañía Minera Corona –

i
Unidad Yauricocha, específicamente en “Mina Central” que emplea

equipos de bajo perfil. Este mejoramiento y una buena selección de los

factores operacionales de los scooptrams eléctricos, nos permitirá elevar

la producción.

La aplicación de los métodos de investigación de observación, inductivo-

deductivo y el analítico, luego de un diagnóstico en el área de

mantenimiento de equipos pesados nos permitió elaborar diferentes

formatos. La aplicación de éstos nos permitió mejorar la disponibilidad

mecánica de los scooptrams eléctricos, que se incrementó en un 22.9%

en promedio, lo que mejoró la producción en un promedio de 66.50

tn/Gdia.

ii
 INTRODUCCION

La tesis presentada a continuación sustenta la posibilidad de desarrollar el

Mantenimiento Preventivo dentro del área de mantenimiento mecánico de

equipo pesado de la Mina Central, propiedad de La Compañía Minera

Corona – Unidad Yauricocha, ya que se aplicaba un mantenimiento

correctivo.

El desarrollo de propuesta tiene como objetivo principal mejorar las

actividades de mantenimiento de scooptrams eléctricos para elevar la

producción de la Compañía Minera Corona. Por lo cual se a implantado

en el problema ¿Qué consideraciones técnicas debe tenerse en cuenta en

el mejoramiento de las actividades de mantenimiento de scooptrams

eléctricos para elevar la producción de la Compañía Minera Corona –

Unidad Yauricocha? Cuya posible solución es el incremento e

indesponibilidad mecánica y utilzación por ende mejorar la producción.

El siguiente trabajo está dividido en seis capítulos que son descritos

escuetamente a continuación:

El capítulo I contiene todo lo referente a la naturaleza de la investigación

del trabajo presentado como el planteamiento del problema, los objetivos

generales y específicos, la formulación de la hipótesis, etc. El capítulo II

iii
nos da la información completa acerca la empresa minera como su reseña

histórica, su ubicación geográfica, el organigrama, los minerales que

explota, la capacidad de producción, relación de equipos de carguío y

transporte entre otros; el capítulo III es referente al marco teórico que

sirve de sustento a esta tesis, incluye actividades de mantenimiento,

scooptrams eléctricos y producción; el capítulo IV describe los factores

operacionales de los scooptrams eléctricos, así mismo este capítulo nos

da una idea clara de cómo se hace una buena selección de equipos bajo

los criterios de cálculos matemáticos y de la experiencia en el campo; El

capítulo V es el capítulo en donde se justifica nuestro trabajo, en ello

aplicamos nuestra estrategia para desarrollar el mantenimiento preventivo

dentro de esta empresa minera, específicamente en el área de

mantenimiento de equipo de bajo perfil, este capítulo desarrolla los

parámetros que comprende el mantenimiento preventivo, mejorando así la

disponibilidad y la utilización de los equipos específicamente de los

scooptrams, se da a conocer los factores de operación actual y los

factores de operación propuestos, así mismo damos a conocer los

formatos propuestos para llevar a cabo la implementación del

mantenimiento preventivo; El capítulo VI muestra el análisis de resultados.

Finalmente damos a conocer las conclusiones y recomendaciones.

Agradecimiento a la empresa Sociedad Minera Corona por el apoyo

brindado, asimismo al Superintendente de Mantenimiento Ing. Leonidas

Huamán Ramos.

Los autores.

iv
 CAPITULO I

MARCO METODOLOGICO Y TEORICO REFERENCIAL

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1.1 IDENTIFICACIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE PROBLEMA

La Compañía Minera Corona – Unidad Yauricocha en la

explotación de la mina subterránea “Mina Central” para la

explotación del Cuerpo Cuye emplea equipos de bajo perfil,

entre ellos se tiene los scooptrams, los jumbos (sistemas

Trackles) y locomotoras (línea troley), que son accionados

por motores eléctricos, debido a la deficiencia en ventilación

de las labores en los niveles inferiores.

Este tipo de equipos de bajo perfil constan de sistemas que

van acompañados de un mantenimiento específico para el

cual sea el caso. Los sistemas que acompañan a estos

equipos son de accionamiento-motor, sistema electrónico,

sistema de transmisiones, de suspensión, de carguío, de

traslación, etc., y generalmente a los scooptrams se les

 realiza un mantenimiento correctivo, quedando algunas

veces paralizados, lo que repercute en la producción de

dichos equipos. Para el buen funcionamiento de estos

equipos es necesario contar con una buena planificación de

las actividades de mantenimiento y de producción, utilizando

métodos de estudio en ingeniería, dónde debe considerarse

la utilización adecuada de recursos como grasas, aceites,

aditivos, y otros.

1.1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Teniendo una baja disponibilidad de los scooptrams

eléctricos en Mina Central, nos planteamos la siguiente

interrogante:

¿Qué consideraciones técnicas debe tenerse en cuenta en

el mejoramiento de las actividades de mantenimiento de

scooptrams eléctricos para elevar la producción de la

Compañía Minera Corona – Unidad Yauricocha?

1.2 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL ESTUDIO

Debido a la gran demanda de minerales en el mundo se ha hecho

indispensable el avance tecnológico en el sector minero, por el cual

se han inventado equipos que satisfagan dicha demanda, esta

satisfacción parte desde el punto de vista productivo, de ahorro de

tiempo y de economía. El avance tecnológico que se emplea va de

la mano con el mantenimiento de las mismas, nos referimos a un

2
 tipo de mantenimiento óptimo que no se logra fácilmente si no con

un estudio detallado y análisis de variables que están presente en

todo momento de la actividad productiva.

El presente proyecto de tesis, tiene la finalidad de contribuir con la

realización de un programa de mantenimiento preventivo que se

debe implantar en la Compañía Minera Corona - Unidad Yauricocha,

para optimizar la producción de scooptrams eléctricos que operan en

Mina Central (Cuerpo Cuye), de esta manera se evitará las

paralizaciones de estos equipos de bajo perfil, y se mejorará la

eficiencia en su producción. Dentro de este programa se debe

considerar que los costos de mantenimiento de valor actual pueden

ser reducidos mediante la evaluación y optimización del tema en

estudio; el entendimiento de las fallas comunes en los scooptrams

eléctricos y la falta de capacitación de los trabajadores en temas

técnicos y de ingeniería.

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 OBJETIVO GENERAL

Mejorar las actividades de mantenimiento de scooptrams

eléctricos para elevar la producción de la Compañía Minera

Corona – Unidad Yauricocha.

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Implementar un programa de mantenimiento que prevé la

disponibilidad y utilización de los scooptrams eléctricos.

3
  Reducir la pérdida de tiempos inoperantes y elevar la

producción.

1.4 HIPOTESIS DE ESTUDIO

Con el mejoramiento de las actividades de mantenimiento de los

scooptrams eléctricos se logrará elevar la producción en la

Compañía Minera Corona - Unidad Yauricocha.

1.5 VARIABLES

Variable Independiente: Actividades de mantenimiento

Variable Dependiente: La producción

1.6 METODOLOGIA

1.6.1 METODO DE INVESTIGACIÓN

Método General de Observación: Permitió visualizar

directamente y objetivamente las actividades de

mantenimiento, no es el momento de juzgar ni de analizar.

Método Inductivo-Deductivo: Método que se aplicó con el

propósito de establecer las conclusiones generales y los

resultados de la investigación. A través de este método

determinamos posibles fallas que puedan tener los equipos

de bajo perfil, que pueden indicarse en las hojas de reporte

diario (check list).

Método Analítico: Método que ayudó a la identificación de

cada una de las partes que caracterizan la realidad, para de

4
 esta manera establecer la relación causa-efecto entre los

elementos que componen el objeto de investigación.

Las constantes paradas de equipo hacen que el tonelaje

programado (producción) para esa guardia no se cumpla.

Sistémico: Método que permitirá interrelacionar los

componentes entre sí para formar un todo.

1.6.2 DISEÑO METODOLÓGICO

La ejecución de la presente Tesis se desarrollará mediante

la consideración de las metodologías siguientes:

a) LA OBSERVACION DE LA SITUACION en forma directa

y participativa es el método utilizado para el

planteamiento del problema, el acopio de datos e

información mediante entrevista; análisis de los hechos;

propuesta desde el punto de vista real conforme a la

ingeniería; y participación activa del personal de

mantenimiento.

b) ANALISIS una vez recogida la información se procederá

a su tratamiento, el análisis consiste en agrupar y ser

capaz de separar en pequeños problemas el objeto de

estudio hasta que estos ya no se puedan más y se hayan

convertido en elementos sencillos y perfectamente

identificados en su contexto original. Se tiene reportes de

fallas comunes que se presentan continuamente en los

equipos de bajo perfil.

5
c) TOMA DE DECISIONES en función de la calidad de los

datos obtenidos en las primeras fases (observación y

análisis) podemos realizar una mejor toma de

decisiones. La información que se tiene de las fallas

detectadas a los equipos de bajo perfil (mantenimiento

correctivo), nos permite mejorar las actividades de

mantenimiento para que los equipos estén siempre

disponibles, y de esta manera cumplir con el tonelaje

programado.

d) SEGUIMIENTO Y CONTROL DE LA DECISIÓN

TOMADA tenemos la obligación de asegurarnos que

aquello que se ha de realizar se cumpla con las

expectativas previstas. La implantación de formatos

permite que se mejore las actividades de mantenimiento.

El diseño metodológico comprende los siguientes pasos que

se muestra a continuación:

6
 1. ANALISIS SITUACIÓN ACTUAL

2. DEFINIR SU POLITICA DEL MANTENIMIENTO

3. ESTABLECER Y DEFINIR GRUPOS PILOTOS

4. RECOPILAR Y ORDENAR DATOS DEL GRUPOS PILOTO

5. PROCESAR INFORMACION

6. ANALIZAR RESULTADOS

7. READAPTACION DEL SISTEMA

8. AMPLIAR GESTION A MAS GRUPOS

1.6.3 TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS DE RECOLECCIÓN DE

DATOS

Entrevista: Al personal vinculado con el mantenimiento de

equipo pesado en mina subterránea de la Mina Central –

Unidad Yauricocha (mecánicos, electricistas y operadores).

Análisis Documental: Que se refiere a la investigación de

todo material bibliográfico referente al tema de investigación

(manuales y catálogos).

1.6.4 POBLACIÓN Y MUESTRA

Población: La población para el presente estudio está

definida por los scooptrams eléctricos que existen en los

diferentes niveles de la Mina Central Compañía Minera

Corona – Unidad Yauricocha.

7
Muestra: Las muestra constituye los scooptrams eléctricos

EST – 2D que trabajan en el cuerpo cuye NV 770.

8
 CAPITULO II

ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

2.1 LA EMPRESA

2.1.1 NOMBRE Y RUBRO DE LA EMPRESA

SOCIEDAD MINERA CORONA S.A.

El estudio más antiguo que se conoce de la zona de Y´cha fue

realizado por Antonio Raymondi en 1862. Los Incas no

consideraron interesante el depósito para trabajarla, en cambio

los españoles si lo trabajaron empleando sus clásicas medias

barretas y espirales, descendiendo por la zona de óxidos hasta

una profundidad de 250 m, explotando únicamente oro y plata.

A comienzos del presente siglo, la familia Vallardes, dueños de

la mina trabajaron los óxidos por cobre, posteriormente fue

vendida a F. Klepetko, quién en sociedad con Miculicich, Calla

y Larke empezaron a trabajarla y enviar el mineral a lomo de

llama y luego en ferrocarril hacia la costa. En el año de 1927

los denuncios que tenían los señores Klepetko y Miculicich

 fueron comprados por la Cerro de Pasco Corporation, que puso

en producción la mina, después de haber desarrollado sus

diferentes niveles y terminando la construcción del pique

central hasta el nivel 575, el cable carril de Y´cha-Chaucha (16

Km) y el ferrocarril de Pachacayo-Chaucha (81 Km).

En la actualidad, se trata de una empresa de capitales

nacionales, legalmente constituida, que viene trabajando

mediante contratos de sesión de derechos de exploración

debidamente refrendados e inscritos en el registro público de

minería. La magnitud está considerada como mediana minería.

Sociedad Minera Corona S.A., cuenta con una Unidad de

Producción Yauricocha, y con tres minas: Mina Central (lugar

en el cual se aplicará la tesis), Mina Cachi Cachi y Mina Exito.

Cuenta con dos piques y la empresa se dedica a la explotación

de recursos minerales polimetálicos (Ag, Pb, Cu, Zn).

2.1.2 UNIDAD DE PRODUCCIÓN YAURICOCHA

La Unidad de Producción Yauricocha tiene un volumen de

producción de mineral de 600 000 TMS anuales. Se sabe por

exploración geológica que más abajo del nivel 820 se

encuentra zonas mineralizadas, la cual es inaccesible.

Políticamente se encuentra ubicada en el Distrito de Alis,

provincia de Yauyos, Departamento de Lima, aproximadamente

a 155 Km al este de Lima y a 150 Km al suroeste de Huancayo.

9
Geográficamente se halla situada en la cordillera occidental de

los andes peruanos, a 16 Km al oeste de la Divisoria

Continental, en el nacimiento de uno de los afluentes del río

Cañete, cuyas aguas son vertidas en el Océano Pacífico.

Su posición geográfica está determinada por las siguientes

coordenadas:

Longitud oeste: 75° 45´

Latitud sur: 12° 18´

Altitud: 4,600 msnm.

La ruta de acceso es por vía terrestre, teniendo tres grandes

vías que son:

Vía Huancayo - Chupaca – Chaquicocha – San José de Quero

– Shicuy – Chaucha – Tinco – Yauricocha.

Vía La Oroya – Pachacayo – Shicuy – Chaucha – Tinco –

Yauricocha

Vía Lima - Cañete – Yauricocha.

También posee un ramal ferroviario que une la estación del

ferrocarril central de Pachacayo con la localidad de Chaucha,

que actualmente se encuentra inactivo.

El clima es frígido, típico de la zona puna, la mayor

precipitación es atmosférica ocurre desde Enero a Abril, y es de

menor intensidad en los meses de Mayo a Diciembre.

La empresa SMCSA, desde sus inicios en Yauricocha viene

trabajando con la participación de las comunidades

10
campesinas (Tinco, Huancachi, Tomas, Alis, Laraos y Quero)

con su política de desarrollo sostenible, cuidando el Medio

Ambiente y otras actividades de apoyo socio-económico.

Fig. Nº 2.1: Ubicación Geográfica

11
2.2 MINA CENTRAL

Mina Central como parte de la Unidad de Producción Yauricocha,

desarrolla el tipo de explotación subterránea semi-mecanizada que

consiste en que una de las operaciones unitarias se realiza mediante

equipos.

La explotación de los recursos minerales incluye polimetálicos, cobre

y depósitos de óxidos diseminados, siendo los de mayor interés los

polimetálicos y el cobre. Para ello, se utilizan dos principales

métodos de minado que son: el Sub Level Caving y el de Corte

Relleno. El método de Sub Level Caving es aplicado a zonas

masivas de mineral y el método de Corte Relleno es aplicado a

cuerpos pequeños y/o vetas. El método de explotación del Cuerpo

Cuye (Nivel 820, Pisos 8 y 16) es el de Sub Level Caving.

La forma de extracción de los minerales se realiza por dos vías

principales: Pique Central (izaje niveles - superficie) y por el Túnel

Klepetko (extracción a través de rieles por el Nivel 720). El mineral

arrancado es acarreado por carros mineros hacia las chimeneas y

ore pass en el nivel 720, y este es trasladado a la superficie a la

planta de tratamientos en convoys de carros mineros y el

movimiento interno se realiza con Scooptrams eléctricos y diesel,

locomotoras con sus respectivos carros mineros.

2.3 PRODUCCION GLOBAL

Actualmente la Unidad de Producción Yauricocha bordea una

producción de 50 000 TMS al mes, 42 000 TMS de mineral

12
 polimetálico, y 8 000 TMS entre cobre y óxidos. En la Fig. 2.1 se

puede ver la producción global de la Unidad de Producción

Yauricocha al igual la producción de las minas y del Cuerpo Cuye,

lugar dónde se aplica la tesis.

Unid. Prod. Yauricocha

50,000 TM

Mina Mina Mina

Cachi Central Exito
Cachi 37000 TM 5000 TM
8000 TM

Otros Cuerpo
Cuerpos Cuye
15000 TM 22000 TM

Fig. Nº. 2.2: Producción de la Unidad Yauricocha

2.4 COMERCIALIZACION

Las reservas estimadas de mineral fueron calculadas utilizando el

indicador cut-off de US$ 45/t. A Diciembre del 2007 las reservas

totales estimadas son de 4 millones de toneladas con leyes de 5.35

oz/t Ag, 3.71% Pb, 1.02% Cu, 2.49% Zn, 0.61 g/t Au, y un valor

estimado de US$ 90.62/t.

13
 La Tabla 2.1 muestra la distribución de reservas de minerales por

niveles, datos suministrados por empresa SMCSA.

Tabla Nº 2.1: Distribución de reservas de minerales por niveles

Fuente: SMCSA

2.5 ORGANIGRAMA

El organigrama que se muestra corresponde a la Unidad de

Producción Yauricocha, donde se encuentra comprendidos los

Departamentos de Geología y de Mantenimiento, lugar de nuestro

desempeño laboral como Asistentes de los Jefes de Departamento,

respectivamente.

14
 SUPERINTENDENCIA GERENCIA DE PLANTA
GENERAL CONCENTRADORA
SECRETARIA
SUPERINTENDECIA
GENERAL

SUPERINTENDENCIA JEFATURA DE DPTO. SECRETARIA PLANTA

CONCENTRADORA
DE MINA DE SEGURIDAD
ECRETARIA
SUPERINTENDECIA SECRETARIA
MINA SEGURIDAD E
HIGIENE MINERA

DPTO. DPTO. DPTO. DEPARTAMENTO DE JEFATURA PLANTA

MINA
ADMINISTRACION GEOLOGIA PLANEAMIENTO MANTENIMIENTO CONCENTRADORA
LABORATORIO
ANALITICO
ZONA I
GEOLOGO DE JEFE DE JEFE DE JEFE DE JEFE DE
JEFE DE E.E. MECOMI
MINA ZONA I EFICIENCIA Y SECCIÓN MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
ALMACÉN ZONA II
Y EXITO PRODUCTIVIDAD ZONA I Y II E.E. MECOMI
MECANICO ELECTRICO SUPERVISOR
ZONA III (1 - 2 - 3)
ASISTENTE GEOLOGO DE JEFE DE E.E. PEGAMA SEGURIDAD E
DEL MINA SECCIÓN
DPTO. ZONA III-1 HIGIENE MINERA
ZONA II Y IV ASISTENTE ZONA III Y III-1
E.E. PEGAMA SUPERVISOR SUPERVISOR
de Eficiencia y MTTO. MECANICO MTTO. ELECTRICO
GEOLOGO Productividad JEFE DE
ZONA IV JEFE DE MTTO. MTTO.
SISTEMAS ASISTENTE SECCIÓN E.E. SERSUB SERVICIO SOCIAL MECANICO ELECTRICO
ZONA III Y III-1 ZONA IV
ZONA I
GEOLOGO JEFE DE ZONA V ZONA II
ZONA I
CAJA DPTO. ZONA II
PERFORACIÓN SECCIÓN E.E. STA. ZONA III - III-1
MINA CATALINA SEGURIDAD ZONA IV-V
ZONA III - III-1
DIAMANTINA ZONA V ZONA IV-V
ÉXITO
ÉXITO
COMPRESORAS WINCHE PIQUE
JEFE DE JEFE DE COMPRESORAS WINCHE PIQUE
BOMBAS
ZONA EXITO BOMBAS
TALLERES
SECCIÓN E.E. PEGAMA PROTECCIÓN WINCHEROS(OPERADORES)
TALLERES
ZONA EXITO INTERNA LAMPAREROS
COMPRESORISTAS

JEFE DE ASISTENTE MEDIO

PIQUE JEFE DE PIQUE AMBIENTE

E.E. GERSA

E.E MASTER
IN SHAFT

JEFE DE
TUNEL
SERVICIOS
KLEPETKO
GENERALES E.E. SERSUB
MINA
Extracción de
Minerales y
Desmonte.

Reparación de
Linea de
Cauville

Fig. Nº 2.3: Organigrama de la empresa

15
2.6 RELACION DE SCOOPTRAMS CON QUE CUENTA LA MINA

CENTRAL

Tabla Nº 2.2: Scooptrams Eléctricos

CANT. DESCRIPCION MODELO SERIE

1 SCOOP JS-100E (# 2) JS-100E 590

1 SCOOP EHST-1A (# 5) EHST-1A 2155

1 SCOOP EHST-1A (# 6) EHST-1A EA01PO348

1 SCOOP JS-100E (# 9) JS-100E 2775

390-80
1 SCOOP EJC-60E (# 10) EJC-60E
(61125)

1 SCOOP EHST-1A (# 11) EHST-1A EA03P223

1 SCOOP EJC-61E (# 13) EJC-61E EA03P233

1 SCOOP EHST-1A (# 14) EHST-1A 2144

1 SCOOP EST-2D (# 15) EST-2D EA03P235

1 SCOOP EST-2D (# 16) EST-2D EA03P238

1 SCOOP EST-2D (# 17) EST-2D EA03P237

Tabla Nº 2.3: Scooptrams Diesel

CANT. DESCRIPCION MODELO SERIE

1 SCOOP. DIESEL JARVIS CLARCK

JS-220D 1063
(N° 12)

1 SCOOP. DIESEL JARVIS CLARCK

JS-220D 1142
(N° 2)

1 SCOOP. DIESEL JARVIS CLARCK

JS-220D 1241
(N° 3)
Fuente: SMCSA

16
2.7 PLANES FUTUROS

Mina Central tiene una proyección a un ritmo de 37 000 Tn/mes,

para 5 años aproximadamente de reservas probadas y 5 más de

reservas probables. Las preparaciones de nuevos niveles ya se

vienen dando, el 80 % de un nuevo pique (Pique Mascota) y un

nuevo túnel de extracción.

También la empresa SMCSA tiene planeado realizar en la Unidad de

Producción Yauricocha, otras acciones como son;

 Programa de exploraciones regionales en las zonas Éxito,

Kilcasca, Ipillo.

 Programa de exploraciones dirigido al aumento de reservas

existentes.

 Nueva estructura de la organización para la optimización de los

puestos de trabajo.

 Incremento en mina y planta de nueva tecnología y nuevos

equipos dirigidos a incrementar la productividad y bajar costos.

 Diseño y uso de sinergias entre las diferentes áreas de

operación.

 Contratos de profesionales con alto grado de entrenamiento.

17
 CAPITULO III

MARCO CONCEPTUAL

En la actualidad existen muchos aportes teóricos en lo que se refiere al

marco conceptual: actividades de mantenimiento, scooptrams eléctricos, y

producción. De ellos se han extraído los siguientes sustentos teóricos:

3.1 MANTENIMIENTO

La actividad industrial 1

La actividad industrial adopta formas y tamaños diversos

dependiendo de factores tales como el mercado consumidor de sus

productos, la disponibilidad de recursos financieros y las

posibilidades de obtención de las materias primas y los recursos

productivos: materiales, energía, recurso humano. Por ello nos

encontraremos frente a pequeñas, medianas y grandes empresas,

más aún empresas globalizadas. Dependiendo de todos y cada uno

de estos factores, se establecen las estrategias y políticas

1
Monchy F. “Teoría y práctica del mantenimiento industrial”. Ed. Masson. Barcelona.
1990: p 95.
 empresarias. Dentro de ellas, las que regulan la actividad del

Mantenimiento de los equipos e instalaciones productivos.

La evolución del mantenimiento 2

Primera generación (Hasta la década de 1950)

Se caracteriza por máquinas sencillas diseñadas para propósitos

específicos. Fiables y fáciles de reparar. No necesitaban sistemas de

Mantenimiento complicados. No necesitaban personal calificado.

Mantenimiento correctivo es aquel que se ocupa de la reparación

se realiza cuando se produce la rotura o falla, y el paro súbito de la

maquina o instalación. Dentro de este tipo mantenimiento se

contempla dos tipo de enfoque: Mantenimiento De Campo (De

Arreglo) este se encarga de la reposición del funcionamiento

aunque no quede eliminada la fuente que provoco la avería.

Mantenimiento Curativo (reparación) este se encarga de la

reaparición propiamente, eliminando las causas que han producido

la avería.

Segunda Generación (1950 a 1970)

Se produce el auge de la mecanización suplantando mano de obra.

Producciones máquina-dependiente. Reducciones de costos con

revisiones a intervalos fijos. Aparece el Mantenimiento Preventivo

consiste en el mantenimiento efectuado en intervalos

predeterminados de acuerdo con el criterios preescritos, destinados

2
Ibid, p. 96.

19
 a reducir la probabilidad de falla o ala degradación del ítem. El

mantenimiento preventivo nos proporciona la ventaja de tener:

Sistemas de control, inspecciones y planificación del Mantenimiento.

Antes que ocurra una avería del equipo así mismo disminuye costo

de reparación, disminuye tiempo perdido, mínimo stock de repuesto

mediante el cual prevé y evita perdidas en la producción.

Tercera Generación (1970 a la fecha)

Aparecen nuevas expectativas: condición de máquina vs calidad del

producto; se incorporan los conceptos de seguridad, salud y cuidado

del medio ambiente. La competitividad obliga a enfocarse en los

costos. Se desarrollan nuevas investigaciones: Seis modos

diferentes de fallos. Se desarrollan nuevas Técnicas. Se desarrolla el

Mantenimiento predictivo. Monitoreo a condición, sistemas expertos,

gestión de riesgo, modos de fallo, análisis de causa raíz y efectos.

Por otro lado, también encontramos una definición moderna de lo

que es el mantenimiento, así se tiene:

Definición de Mantenimiento en términos actuales 3

Conjunto de acciones emprendidas en una organización a efectos de

preservar adecuadamente sus equipos e instalaciones, sosteniendo

su desempeño en condiciones de fiabilidad y respetado la seguridad,

salud y cuidado del medio ambiente, asumidas a partir de su propio

3
Duffua S., Raouf A., Dixon J. “Sistemas de mantenimiento, planeación y control”. Ed.
Limusa Wiley. México. 2000: p 48.

20
 compromiso de negocios y desempeño, con la optimización de

costos como objetivo asociado.

De igual manera, se tiene que:

Estrategia de mantenimiento 4

Es el análisis que se realiza para establecer los criterios de

mantenimiento y mantenibilidad que permitan maximizar la

disponibilidad de la instalación, al menor costo total. Si se trata de un

proyecto, se realiza en la etapa de diseño, del equipo o instalación.

Si se trata de adquirir un equipo, debe realizarse en las etapas de

selección del equipamiento y su ubicación (layout) en la planta. Si el

equipo es ya existente, se revisan los criterios previamente

adoptados, siempre con el mismo propósito.

3.2 SCOOPTRAMS ELECTRICOSS

Por otro lado en lo que se refiere a equipos de bajo perfil para

minería, de los catálogos de maquinaria pesada hemos extraido el

siguiente sustento teórico:

Scooptrams5

Un scooptram es un equipo de bajo perfil diseñado sobre todo para

realizar trabajos en mina subsuelo o en zonas confinadas. El

scooptram se diseña para levantar cargas pesadas. Son equipos

LDH el cual significa Cargar una cantidad grande de material -

4
Rey F. “Hacia la excelencia en mantenimiento”. Ed. TGP Hoshin S. L. Madrid. 1996:
p 27.
5
Atlas Copco. “Catálogo de scooptrams eléctricos”. 1990: p 72.

21
 Transportar el material a un área específica - Descargar la carga en

un camión o en un área especí[Link] en el mercado una

diversidad de modelos como ST1510, ST7.5Z, ST1010, ST710,

MT436 B Minetrucks, MT5010 y otros.

Scooptrams EST-2D 6

Son equipos de de 2.5 yardas cúbicas de capacidad, tiene un peso

aproximado de 8125 libras (3693 kg).

Motor Eléctrico: de accionamiento eléctrico de A.C. 440 v trifásico,

potencia 70 hp, de velocidad constante, enfriado por ventilador,

alimentado por cable eléctrico trifásico de 90 metros. Carrete de

cable es auto enrollable con un dispositivo automático de parada

llamado swith limit (limitador de cable). El interruptor principal está

ubicado dentro de la caja de control. Este interruptor protege el

sistema de sobrecargas o cortocircuitos, como llave de desconexión.

6
Wagner Mining Equipment. “Manual del operador EST-2D eléctrico, serie scooptrams”.
1990: pp 10-12.

22
 a) Motor eléctrico

Fig. Nº 3.1. b) Cable eléctrico

Sistema hidráulico: sistema que dirige y controla la maquinaria

estos equipos generalmente tienen el sistema hidráulica o asistida

(significa lo mismo), básicamente consiste de una bomba hidráulica

23
que genera el caudal de aceite, válvula de dirección (orbitrol) que

controla el caudal de aceite, cilindros que convierten el trabajo del

aceite en movimiento mecánico (giros) y las tuberías, mangueras de

conexión. La fuerza requerida para su accionamiento proporciona

tiempos de ciclo cortos.

Fig. Nº 3.2. Sistema Hidráulico

24
Sistema de frenos: El desplazamiento o marcha de las

maquinarias pesada es acelerado con la fuerza (torque o par de

fuerzas) y potencia del motor, además puede ser desacelerado con

la resistencia del mismo, sobre todo con la aplicación de los frenos,

el sistema primordial de seguridad instalado en cada una de las

cuatro ruedas o alrededor de los paquetes de embragues

direccionales en un tractor sobre orugas.

a) Frenos de disco seco. El disco de freno seco es una pieza

circular de acero que trabaja solidario a la bocamasa por lo que

gira en conjunto con la rueda. Sus dos superficies externas son las

que realizan trabajo de frenado con áreas de fricción. Sobre ellas

los calipers aprietan las pastillas de freno y por fricción entre las

superficies se logra disminuir y detener a las ruedas.

Fig. Nº 3.3. Componentes del freno

25
Tren de potencia: En una maquinaria pesada la fuerza motriz

(torque) generada por el motor es trasmitida al convertidor de par,

el cual emplea aceite para multiplicar el torque que será trasmitida

a la caja de transmisión, caja de transferencia el cual reparte a los

ejes delantero y posterior, sistema diferencial, mandos final (cubos

reductores) y a la rueda o cadena de rodamiento.

Convertidor de torque: Es un embrague hidráulico y multiplicador

del torque generado por el motor para transmitirlo a la caja de

transmisión y este a su vez a los demás sistemas de la maquinaria

pesada.

El convertidor de par puede transmitir la potencia desde el motor a

la caja de transmisión silenciosa y suavemente, sin golpes usando

la energía cinética del aceite, como se menciono previamente no

se aplicara una fuerza abruptamente a los engranajes y ejes del

sistema de transmisión de potencia incluso cuando la maquinaria o

vehículo sufre un gran impacto. Relacionado con la maquina, la

ventaja principal del convertidor de par hidráulico es que su

relación de torsión cambia automáticamente de acuerdo a la

condición de la carga y sin interrumpirse el flujo de potencia. La

relación de torsión del convertidor es máxima cuando la maquina

se pone en marcha a partir del estado estacionario o cuando se

requiera un par muy alto al acelerar, así el convertidor de par tiene

26
una función como transmisión y se llama “transmisión hidráulica” o

“transmisión de potencia hidráulica”.

En general el convertidor de torsión está compuesto por tres partes

principales: la bomba, la turbina y el estator.

Transmisión: Generalmente la transmisión está conectada a un

motor diesel o eléctrico por medio del embrague o el convertidor de

torsión, la transmisión funciona para lograr la equivalencia del

torque y la velocidad del motor con la carga cuando la carga es

grande, la transmisión disminuye la velocidad de entrada que envía

el motor y eleva la torsión, cuando la carga es pequeña la

velocidad de salida de la transmisión aumenta mientras, que el

valor de torsión disminuye.

Caja de transmisión automática: La servotransmisión hidráulica

sin embargo no requiere de un embrague externo porque se

incorpora el embrague hidráulico (convertidor de par). En estas ya

están conectados los engranajes y lo que se requiere es la presión

hidráulica para activar el pistón y hacer que los discos internos se

junten para que haya un acoplamiento hidráulico y así hacer que

los engranajes aumenten o disminuyan la velocidad. La

servotransmisión es un tren de engranajes que se puede cambiar

sin interrumpir el flujo de potencia, en vez de deslizar físicamente

27
un engranaje o un collar, embragues activados hidráulicamente

controlan el flujo de potencia.

La principal ventaja de un servo transmisión es la respuesta rápida

cuando se cambia de velocidad a otra, esto permite un cambio

rápido de velocidades cuando se necesita, la servo transmisión

puede cambiar las velocidades con cargas sin pérdidas de

productividad. Los tipos más comunes de servo transmisiones son

de contra eje y planetaria.

Transmisión planetaria, mandos finales y semiejes: Las

transmisiones planetarias usan engranajes planetarios para

transmitir la potencia y permitir los cambios de velocidad y de

dirección, los embragues hidráulicos controlan la rotación de los

componentes del engranaje planetario y permiten al conjunto

planetario servir como acoplador directo, como engranaje de

reducción o como engranaje de retroceso.

Los conjuntos de engranajes planetarios son unidades compactas,

no tienen contra eje y tanto el eje de entrada como el de salida

giran en un mismo eje. Un conjunto de engranajes planetarios

permite cambiar la relación de engranaje, sin tener que conectar o

desconectar engranajes, como resultado habrá poca o ninguna

interrupción del flujo de potencia.

28
 Fig. Nº 3.4. Transmisión planetaria, mandos finales y semiejes

Neumáticos: Nomenclatura de neumáticos y aros. Todas las

dimensiones son en pulgadas.

Ejemplo: los neumáticos indican cifras como, 1200 – 24 – 16 PR

1200 = Ancho del neumático en pulgadas

24 = Diámetro interno del neumático (diámetro exterior del aro)

PR = “play rating” o pliegue (dureza)

Play rating o pliegue (PR). El término “pliegue” se refería

antiguamente al número de capas de cordones y por consiguiente

indicaba la resistencia del neumático. Con el desarrollo de nuevos

materiales, cordón de algodón han sido reemplazados por nylon o

alambre de acero. Por lo tanto, el término “clasificación de

pliegues” se usa actualmente para indicar la resistencia del

neumático y no para expresar el número de pliegues.

29
Además la unidad consiste en dos secciones principales: la boga

(la sección delantera) y el chasis (la sección trasera). Estas dos

secciones están unidas mediante articulaciones de ejes (muñones)

que permiten a las dos secciones apoyarse o pivotear sobre los

ejes. La sección delantera incluye el cubo, el retumbador, el cilindro

hidráulico, eje de accionamiento frontal y el compartimiento del

operador. La sección trasera accionamiento trasero y transversal.

El extremo del cubo es considerado el frente del vehículo.

Fig. Nº 3.5. Neumáticos, la boga, chasis, articulaciones y cuchara

30
 CAPITULO IV

DESCRIPCIÓN DE FACTORES OPERACIONALES DE LOS

SCOOPTRAMS

4.1 SELECCION DEL SCOOPTRAM

Para labores eficaces en mina se requiere que el scooptram reúna el

mayor número de ventajas posibles. Para su selección hay que

considerar ciertos criterios como son determinados parámetros

especiales, así como ciertas normas o restricciones, porque no

bastan las especificaciones técnicas del equipo.

En la industria minera la productividad está relacionada al sistema

de trabajo empleado y a una óptima selección y utilización del

equipo de trabajo, el uso de equipos pesados crean la necesidad de

optimizar su empleo y el tipo de mantenimiento para que puedan

justificar la alta inversión que representan.

Entre los criterios para la selección se considera lo siguiente:

 Capacidad de producción (yd 3 )

 Facilidad de montaje y desmontaje

  Costo

 Vida útil

 Disponibilidad de repuestos

 Dimensiones generales

4.1.1 DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS

El ambiente de trabajo de los scooptrams se realiza en las

galerías de la mina, cuyas magnitudes son determinados por

las áreas de mina y geología, para su selección debe

tomarse el criterio de dimensionamiento del equipo de

acuerdo con el espacio con que se cuenta, por el cual la

máquina podrá trabajar en condiciones de seguridad y

podrá evitarse que las líneas de espera sean fenómenos

frecuentes. El fenómeno de línea de espera es aquel que es

causado por la deficiencia de circulamiento de los equipos

dentro de la mina a causa de presencia de zonas estrechas

que dificultan el paso de los mismos. Para tratar dicho

problema hay que tomar en cuenta los siguientes factores

que nos servirán para una buena toma de decisiones:

 La entrada de vehículos de carga son a tiempos

desiguales, tiempos conocidos o en una compleja

operación de excavación y transporte se puede disponer

de cálculos computarizados, para lograr resultados muy

eficientes.

31
  Si las unidades son de diferentes capacidades la

duración del tiempo de llenado a cada uno es una

variable, por lo que se debe estudiar las características

de cada uno de ellos para tratar de conseguir las mejores

eficiencias.

 Cualquiera sea el equipo que se emplea, ésta se opera a

una conocida velocidad de trabajo o ciclo de excavación.

4.1.2 FACTOR DE DISPONIBILIDAD MECÁNICA

Es un factor que muestra la disponibilidad del equipo en

relación al tiempo perdido por razones puramente

mecánicas. Se tiene en cuenta las horas de mantenimiento

que es el tiempo empleado en las reparaciones que incluye

el reemplazo de repuestos, mantenimiento programado y

tiempo de espera y demora. Así mismo se considera horas

de operación que en este caso comprende:

 Tiempo empleado en desplazarse el equipo de un lugar a

otro.

 Servicios de rutina del equipo tales como: inspección,

lubricación, abastecimiento de combustible, paradas no

previstas en el trabajo.

 Tiempo empleado en reuniones de seguridad e

interrupciones indeseables en las operaciones.

Los tiempos perdidos forman parte del costo de operación y

entran en los cálculos de productividad.

32
 Todas las fórmulas han sido tomadas del manual de

TECSUP7.

HP  ( RM  MP)
D.M. = x 100 (4.1)
HP

Donde:

D.M.: Disponibilidad mecánica (%)

HP: Horas programadas (Hr)

RM: Horas de reparaciones mecánicas (Hr)

MP: Horas de mantenimiento preventivo (Hr)

4.1.3 FACTOR DE UTILIZACIÓN

Utilización.- Es la medida que determina con que eficiencia

el equipo se encuentra disponible. Las horas trabajadas se

determina del horómetro de la máquina, considerando datos

iniciales y finales. La utilización se determina con la siguiente

fórmula8:

H trab
Ut  x 100 (4.2)
H op

Donde:

Ut : Factor de utilización (%)

Htrab: Horas trabajadas (Hr)

Hop: Horas de operación (Hr)

7
Fuente: TECSUP “Planificación y programación de mantenimiento”. 1996: p 12.
8
Ibid, p. 16.

33
4.2 ESTIMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.

Para la estimación de la producción del equipo de movimiento de

tierras se debe de tener en cuenta los siguientes factores:

 Componentes del ciclo de movimiento de suelo.

 Factores de eficiencia en el trabajo.

 Peso de los materiales y factores de expansión del volumen del

material.

 Cargas útiles del vehículo.

 Selección del equipo de acarreo.

Además es necesario tener una preparación y un amplio

conocimiento tanto del trabajo como del equipo que se va a

considerar.

4.2.1 COMPONENTES DEL CICLO DE MOVIMIENTO DE SUELO

Para la determinación del tiempo del ciclo total es necesario

tener en cuenta los siguientes factores:

Factor de carga:

 Dimensión y tipo de máquina cargadora

 Tipo y condición del material a cargarse

 Capacidad del equipo

 Habilidad del operador

Factor de Acarreo:

 Capacidad del performance de la unidad

 Distancia del acarreo

34
  Condición del camino de acarreo, pendientes y otros

Factor de descarga:

 Destino del material

 Condición del área de descarga

 Tipo y maniobrabilidad de la unidad de acarreo

 Tipo y condición del material

Factor de retorno:

 Capacidad de desempeño de la unidad

 Distancia de retorno

 Condición del camino de acarreo, pendientes y otros

Factor de ubicación:

 Maniobrabilidad de la unidad

 Áreas de maniobras disponibles

 Tipo de máquina y ubicación

Factor de demora:

 Tiempo que se demora para cargar el material al

equipo

 Falta de seguridad, fallas, imprudencias, voladuras,

etc.

Sobre los factores de carga, se debe considerar de las

especificaciones generales de la maquinaria, en este caso

de los scooptrams eléctricos, que se encuentra en los

manuales del fabricante.

35
[Link] Especificaciones generales

a) Especificaciones longitudinales y altitudinales.

b) Especificaciones de radio de curvatura.

Fig. Nº 4.1 Scoop Eléctrico

36
 [Link] Especificaciones de unidades normalizadas

Tabla Nº 4.1: Especificaciones de unidades normalizadas

Dimensiones Principales Motor

Longitud total 5842 mm 230 pulg Tipo Tipo inducción AC, 3
fases
Ancho sin cubo 1372 mm 54 pulg Rendimiento 37 kW (50 HP)
Ancho máximo 1448 mm 57 pulg Voltaje 600 V
Altura con capota de 2134 mm 84 pulg Frecuencia 60 Hz/50 Hz
seguridad
Velocidad 1700RPM/1475RPM
Pesos de operación Clase de aislamiento F
Peso total de 7130 kg 15720 lb Cable de la Tipo de bobinado con control de
operación bobina tensión automática y cierre de
cable bajo
Eje delantero 1823 kg 4020 lb Cable Cable de 152 m (500 ft) #6 tipo
eléctrico GGC incluyendo caja de tapón
tipo “Joy”
Eje trasero 5307 kg 11700 lb
Caja de transferencia
Pesos de carga Dana SOH Impulso de engranaje 2.39:1
Peso total de carga 10079 kg 22220 lb
Eje delantero 6292 kg 13872 lb Transmisión
Eje trasero 3786 kg 8348 lb Rexroth Trasmisión hidrostática con
AA4V56 delantero y retroceso

Capacidades Ejes
Capacidad de 2946kg 6500 lb Eje delantero Dana SOH 12D0840, fijo,
tranvía diferencial convencional
Salida de fuerza, 37kN 3791kg-8340lbf Eje trasero Dana SOH 12D0840, sin
ascenso diferencial de giro, fijo
Salida de fuerza, 46kN 4750kg-10450lbf Centro de articulación/oscilación 16”
caja
Carga de ladeo 7727 kg 17000 lb
Cubo normal 1.2 m3 1.5 yd3 Neumáticos
Tamaño 9.00 x 20, 18 PLY
Tiempos de movimiento del cubo Presión de aire, delantero 517kPa, 5.17bar,
75psi
Tiempo de ascenso 6.5 s Presión de aire, trasero 517kPa, 5.17bar,
75psi
Tiempo de descenso 4.3 s
Tiempo de descarga 3.0 s Sistema

Velocidades hacia adelante y retroceso (cargado) Dirección hidráulica:

Motor de 60 Hz 0-12.2 km/h 7.6 m.p.h.
Motor de 50 Hz 0-10.2 km/h 6.3 m.p.h. Sistema de centro cerrado con una bomba de
engranajes de desplazamiento fijo. Un cilindro de
Bastidor doble acción equipado con nivel de control electro
Bastidor trasero y Construcción de caja de acero mecánico.
delantero soldado
Material G40.21 – 50WR-CAT#3
Eje central Construcción de caja de acero
soldado con rodamientos
esféricos de acero endurecido
Material G40.21 – 50WT-CAT#3
Brazos de Construcción de planchas
alzamiento macizas
Material G40.21 – 50WT-CAT#3
Los tanques están soldados al chasis

37
Radio giratorio
Interior 1905 mm 75 pulg Otras normas del equipo
Exterior 3861 mm 152 pulg
Angulo de giro 40”  Medidas eléctricas
 Manual del sistema de lubricación
Componentes principales  Ajustes de calzas SAE JIC
Bomba hidráulica Engranaje
Control de válvula Electro/mecánico Manuales
Cilindros de dirección Agujero de EJC 3.5” x
1.75” de vástago (89 mm Todos los manuales son entregados en un CD-
x 44 mm) ROM en formato PDF para su impresión

Presiones de ajuste Distribución

Alivio principal 15.2 Mpa-152 bar- 2200 psi Manual de repuestos 4 copias c/u
Válvula de alivio 17.2 Mpa-172 bar- 2500 psi Manual del operador 4 copias c/u
de lumbrera Manual de servicio 4 copias c/u

Cubo hidráulico
Equipo alternativo disponible
Sistema hidráulico completo de centro-abierto con
una bomba de engranajes.
Motor: Las frecuencias y voltajes alternativos
Equipado con control de palancas
se disponen según solicitud. El tipo de cable y
electro/mecánico, dos cilindros de ascenso y un
la longitud puede afectar la frecuencia y el
cilindro de descarga
voltaje.
Componentes principales Opciones del cubo
Bomba hidráulica Engranaje
Control de válvula Electro/mecánico Capacidades del cubo
Cilindros de Agujero de EJC 4.0” x 2.0” de Volumen Ancho
ascenso vástago (102 mm x 51 mm) 1.0 m3, 1.25 yd3 1345 mm, 53 pulg
Cilindro de Agujero de EJC 6.5” x 3.5” de 1.3 m3,1.75 yd3 1422 mm, 56 pulg
descarga vástago (165 mm x 89 mm) 1.5 m3, 1.9 yd3 1473 mm, 56 pulg

Opciones de presiones Eyectores del cubo

Alivio principal 15.2 MPa, 152 bar, 2200 Volumen Ancho
psi 1.0 m3, 1.25 yd3 1422 mm, 56 pulg
Descarga del cubo 5.5 MPa, 55 bar, 800 psi
Rodillo posterior del 17.2 MPa, 172 bar, 2500
cubo psi Opciones disponible de agregar-encender
Brazos de elevación 17.2 MPa, 172 bar, 2500
de subida/bajada psi Sistema de desconexión rápida (QDS)-Tirón
Capacidad del tanque 114 l 30 US gal maestro.
frenos de aceite hidráulico Cubo de QDS:1.1 m3, 1.5 yd3
Bifurcación de paleta QDS.
Norma de frenos Dosel SAE, ROPS/FOPS
Freno de juego dinámico a través de la
transmisión hidrostática. El freno de aparcamiento
tiene un resorte aplicado hidráulicamente
disparado en el freno de disco seco montada en el
eje del piñón delantero

Componentes principales
Presión del Tipo pistón con válvula de
acumulador carga

Equipo eléctrico
Alternador 24 V 35 A mín.
Baterías 2 x 12 V, 950 CCA
Luces de conducción 2 delantera, 2 posterior
y funcionamiento

38
4.2.2 FACTORES DE EFICIENCIA EN EL TRABAJO

El éxito de una obra puede depender de muchos factores,

los cuales proporcionan la eficiencia necesaria. Al calcularse

la producción, ya sea de una máquina o de una flotilla de

máquinas, el resultado se basa en el 100% de eficiencia,

debe considerarse sin embargo que existe variables tales

como los errores que son el factor humano, tiempo

atmosférico, los repuestos y los servicios que necesitan las

máquinas. Además la eficiencia en la producción depende

del método que se utiliza y el tipo de máquinas que se elige.

La eficiencia en el trabajo es uno de los elementos más

complicados en la estimación del rendimiento, puesto que

depende de factores tales como la habilidad del operario, las

reparaciones pequeñas y ajustes, las demoras del personal

y las demoras resultantes del trazo del trabajo, muchos de

los fabricantes de los equipos proporcionan la eficiencia de

la máquina y estos datos en mucho de los casos deben de

modificarse basándose en la experiencia a fin de ajustarse a

las características de un trabajo en particular y a las

condiciones de la localidad.

La productividad máxima de un equipo debe de reducirse

hasta que alcance las condiciones reales. La Tabla 4.2

muestra los factores de producción:

39
 Tabla 4.2: Factores de producción

Eficiencia de trabajo Favorable Media Desfavorable

Tiempo de horas/h 55 50 40
Porcentaje % 92 83 67
Fuente: TEREX G.M – Manual de producción y costos de equipos para
movimiento de suelo – Lima

El cuadro anterior es producto de los estudios realizados en

los diferentes sectores de producción; para mejor utilización

se recomienda la estimación de la producción de eficiencia

media.

Entre los factores básicos que influyen en la estimación de la

producción son: tiempo, material y eficiencia. Son factores

que influyen en un trabajo determinado aunque no hay dos

trabajos que sean exactamente iguales, pero si pueden

existir similitudes, las cuales forman la base de cada trabajo.

[Link] Tiempo de ciclo

El tiempo de ciclo es el periodo que invierte una

máquina en la realización de las operaciones mineras.

Una vez se trace una obra de movimiento de tierra y

comiencen las operaciones, es fácil estimar en el

trabajo el tiempo del ciclo de cualquier máquina en

particular, midiendo el tiempo de los ciclos completos

de varias máquinas y luego sacando el promedio. Por

supuesto la cosa es diferente si no se ha comenzado

40
con el trabajo. El tiempo del ciclo puede clasificarse en

dos categorías principales:

a) Tiempo fijo

b) Tiempo variable

Tiempo Fijo.- Es aquel que se utiliza en la carga y

descarga, con inclusión de las maniobras necesarias.

Estos parámetros del ciclo son bastantes constantes,

sea cual sea la longitud del acarreo y del regreso.

Tiempo Variable.- Es el tiempo que se invierte tanto

de ida y de retorno, dicho tiempo varía según la

distancia y condiciones del camino de acarreo entre la

zona carga y la descarga o relleno.

La mayoría de los fabricantes publican las constantes

del tiempo fijo de sus equipos, basándose en estudios

realizados en el campo, con el objeto de que se utilicen

al estimar la producción. Sin embargo, debe de

indicarse que dichas constantes solo se suministran

para utilizarse a modo de guía. Es siempre mejor

calcular el tiempo fijo nosotros mismos, de acuerdo a

nuestros propios ensayos debido a que se ajuste a las

condiciones de material y de la obra.

El tiempo de ciclo es definitivo para encontrar el

número de viajes por hora, y es evidente que la meta

de toda empresa es efectuar la mayor cantidad de

41
 viajes por hora. Para conseguir eso se debe de

mantener al mínimo el tiempo del ciclo.

Hay muchas formas de reducir el tiempo del ciclo para

evitar la baja producción y el aumento de costos, entre

las formas de reducir el tiempo fijo tenemos:

1.- El material de carga debe ser una voladura normal.

2.- Eliminar el tiempo de espera en el corte, para ello

debe existir una relación correcta entre el cargador

y los equipos de transporte.

3.- Efectuar un adiestramiento permanente a los

operadores

4.- Dotar al personal de los servicios más esenciales.

Entre las formas de reducir el tiempo variable tenemos:

1.- Las vías de acceso (rampas, cruceros, etc.) deben

ser mantenidas, limpias y conservadas en lo mejor

posible.

2.- Las pendientes deben ser de acuerdo a las

recomendaciones y al reglamento interno de

seguridad del Perú.

4.2.3 PESO DE LOS MATERIALES A MOVER

Para la estimación de la producción con respecto al material

es necesario tener en cuenta los siguientes factores:

densidad, expansión y compresibilidad.

42
 Densidad.- La densidad aproximada del material que va a

moverse es una de las características que un estimativo de

producción necesita conocer, no se puede evaluar el

rendimiento de un equipo determinado sin saber el peso por

metro cúbico del material que hay que transportar. La

densidad del material afecta el rendimiento del equipo en

toda operación en que se mueve, como en su viraje, algunas

maniobras y el acarreo a gran velocidad. Mientras sea mayor

la densidad de un material, mayor será la fuerza requerida

para moverlo.

Sin embargo no se debe exceder la capacidad del peso y

volumen para que le equipo trabaje satisfactoriamente. A

continuación designaremos algunas magnitudes de la

siguiente forma9:

s  b (1  Fe) (4.3)

c  b (1  Fc ) (4.4)

Donde:

 b: Metro cúbico en banco (m3)

 s: Metro cúbico suelto (m3)

 c: Metro cúbico de compresibilidad (m3)

Fe: Factor de expansión (%)

Fc : Factor de compactación (%)

9
TEREX G.M – Manual de producción y costos de equipos para movimiento de suelo –
Lima p. 36.

43
 En el siguiente cuadro se muestra los factores de expansión

y compactación de los diferentes tipos de material a ser

transportados:

Tabla Nº 4.3: Factores de expansión y compactación

4.2.4 CARGAS ÚTILES DEL VEHÍCULO

La carga útil nominal de las unidades de acarreo son

indicados en las especificaciones técnicas de cada unidad.

44
 La carga acarreada total se determina por la fórmula

siguiente:

Pct =  x  (4.5)

Donde:

Pct: Peso de carga total (Tn)

: Volumen de carga (m3)

: Densidad del mineral (Tn/m3)

Tanto los scooptrams como los camiones de bajo perfil

cargan materiales sueltos.

4.2.5 SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO

Para equipos de explotación subterránea, se toman en

cuenta factores operativos y económicos vitales como:

 Costo de compra y de operación

 Facilidad de montaje y desmontaje

 Garantía

 Rápido y fácil suministro de repuestos

 Tipo de energía de accionamiento (diesel o eléctrico)

 Capacidad de carga

 Facilidad de operación

 Calidad de neumáticos

 Velocidad de desplazamiento con o sin carga

 Adecuado sistema para trabajos de mantenimiento

 Servicio de mantenimiento del proveedor

45
  Variabilidad de potencia a la altura y presión del

ambiente, etc.

4.3 PERFORMANCE DEL EQUIPO.

Performance es la capacidad del equipo de suministrar potencia a

una velocidad dada, en la medida en que va venciendo las

condiciones que tienden a limitar sus performances.

Un método simple para comprender la performance, es analizar

separadamente los factores que proveen potencia al vehículo, tales

como las condiciones del camino de acarreo, que determinan como

esa potencia se hace efectiva.

4.3.1 ELEMENTOS PROVEEDORES DE POTENCIA

El tren de potencia determina la potencia disponible de un

vehículo, sus elementos son:

a) El motor

b) Sistema de transmisión total

c) EL convertidor de par

d) El neumático o radio de rodadura de la rueda motriz

Por diseño se produce una máquina para que realice un trabajo

en determinadas condiciones, la utilización óptima de la

máquina depende del grado de comprensión de los

supervisores de producción y el operador con respecto a la

fuerza motriz requerida para hacer el trabajo, es importante

46
 anotar las pérdidas que en ella también se generan.

4.3.2 FACTORES LIMITATIVOS DE LA POTENCIA

a) Resistencia a la Rodadura.- Es la fuerza que se opone el

suelo al giro de las ruedas de un vehículo, para que pueda

moverse es necesario contrarrestar dicha fuerza. Hay varias

causas que se combinan para producir la resistencia a la

rodadura, entre los más importantes tenemos:

 Fricción interna (cojinetes)

 La flexión de los neumáticos

 La penetración de los neumáticos

 El peso sobre las ruedas

El peso bruto del vehículo (PBV) es igual a la suma del peso

del equipo vacío más el peso de la carga que transporta.

Las condiciones del camino de acarreo constituyen un factor

importante en la resistencia por rodadura (RR). Si los

caminos de acarreo se conservan bien, las máquinas

pueden utilizar mayor porcentaje de su capacidad de

velocidad, logrando mayor eficiencia y disminuyendo la

vibración del equipo, tan importante para su conservación

por los cuales va a recaer en aumento de producción y

disminución de costos de mantenimiento.

En las Tablas 4.4 y 4.5 se muestran el factor de resistencia a

la rodadura con lo cual se halla la (RR).

De la fórmula: RR = PBV x FRR (4.6)

47
 Tabla Nº 4.4: Factores de resistencia por rodadura

Superficie del suelo Resisten. Rodadura

Asfalto, concreto 1.5
Tierra lisa, seca bien mantenida 2.0
Tierra seca con materiales sueltos 3.0
Tierra lisa mal mantenida 4.0
Tierra baches profundos 16
Grava no firme en compactación pero seca 3.0
Grava suelta 10.0
Barro con base firme 4.0
Barro con base esponjosa 16.0
Arena suelta 10.0
Nieve compacta 2.5
Fuente: TEREX G.M – Manual de producción y costos de equipos para movimiento de
suelo – Lima

Tabla Nº 4.5: Factor de resistencia

Superficie del suelo Kg/t lb/t

Camino liso duro que no cede 20 40
Camino que cede poco, reparación regular 35 65
Nieve: compacta 25 50
Nieve: suelta 45 90
Caminos con surcos, baches y cede 50 100
Camino con baches que no se repara 75 150
Camino que no se repara 100-200 200-400
Fuente: TEREX G.M – Manual de producción y costos de equipos para movimiento
de suelo – Lima

b) Resistencia a la pendiente.- Es la fuerza debida a la

gravedad, que debe superar un vehículo a medida que

asciende una pendiente. Cuando el vehículo desciende la

pendiente la fuerza de la gravedad ayuda a su movimiento.

48
 Las pendientes generalmente se miden en porcentajes de

declive ó la relación entre la elevación del camino y el largo

horizontal. La magnitud de la fuerza depende del peso total

del vehículo y se determina con la siguiente fórmula:

RP = PBV x I pen (%) (4.7)

Donde:

RP: Resistencia a la pendiente (Tn)

PBV: Peso bruto del vehículo (Tn)

I pen: Inclinación de la pendiente (%)

c) Peso.- Es el factor determinante en la cantidad de fuerza

requerida para vencer la resistencia de RR y RP. La fuerza de

tiro que queda luego que se han restado las pérdidas por

resistencia total, está entonces disponibles para la

aceleración.

d) Tracción.- Una rueda patinando no transmiten potencia al

suelo, el factor que evita para que patine es el peso que lleva

la tracción disponible para las condiciones del suelo. El grado

de tracción entre el neumático y el suelo , se denomina

coeficiente de tracción, puesto que la adhesión es del 100% el

coeficiente es siempre menor que 1; para hallar la fuerza

máxima que puede ser transmitida antes que la rueda patine

se utiliza la siguiente fórmula:

FMU = ζ x Psr (4.8)

49
 Donde:

FMU: Fuerza motriz utilizada (Tn)

ζ: Coeficiente de tracción (%)

Psr: Peso sobre rueda (Tn)

En la tabla 4.6 se muestran los coeficientes de tracción más

comunes para diversos suelos:

Tabla Nº 4.6: Coeficientes de tracción

Materiales ζ

Concreto 0.90
Arcilla gredosa, seca 0.55
Arcilla gredosa húmeda 0.45
Arcilla gredosa con baches 0.40
Arena seca 0.20
Arena húmeda 0.40
Cantera a cielo abierto 0.65
Camino de grava suelta 0.35
Nieve seca compacta 0.20
Hielo 0.10
Tierra firme 0.60
Tierra suelta 0.45
Fuente: CATALOGO GOODYEAR

e) Altura.- Un aumento en la altura puede provocar una

disminución en la performance del equipo. Esto se debe a la

disminución de la densidad del aire, que afecta la relación aire

combustible dentro de la cámara de combustión del motor.

Puesto que los fabricantes de motores clasifican diferentes

50
 performances en altura, la relación de potencia por la altura

de un motor específico se debe requerírsele. En el caso de

motores DETROIT que son utilizados por la gran mayoría de

los fabricantes este trabaja a 4800 m.s.n.m sin ninguna

dificultad.

4.4 TIEMPOS DE ACARREO Y RETORNO

4.4.1 DETERMINACIÓN DE LOS TIEMPOS DE ACARREO Y

RETORNO

Para la determinación de los tiempos se hallan mediante

fórmulas y gráficos, por gráficos se procede de la siguiente

manera:

a. Se ubica la distancia de recorrido del vehículo.

b. De allí se desplaza hacia la derecha hasta interceptar a la

línea de pendiente compensada.

c. Luego se desciende en forma vertical y se lee los tiempos

en minutos.

El de retorno se utiliza del mismo modo que la anterior, solo

que en este caso el vehículo se desplaza vacío, la pendiente

en este caso será (RR – RP). Con los tiempos obtenidos se

suman para hallar el tiempo de ciclo total.

Por fórmula se tiene:

T = D x 60 / V x 1000 (4.9)

Donde:

T: Tiempo (min)

51
 D: Distancia (m)

V: Velocidad (km/hr)

Se emplea la velocidad promedio y se halla multiplicando la

velocidad máxima del vehículo en un tramo, por un factor de

velocidad. Diversas variables determinan el factor de

velocidad como la relación peso-potencia, velocidad inicial o

terminal, longitud del tramo de acarreo y factores de demora.

4.4.2 RELACIÓN PESO POTENCIA

Para determinarla se utiliza la siguiente fórmula:

PV
Pp = (4.10)
HP

Donde:

Pp: Relación peso-potencia

PV: Peso del vehículo (Tn)

HP: Caballos de potencia al volante

La relación peso–potencia debe calcularse tanto para vehículos

cargados como vehículos vacíos. A menor relación, se tendrá

aceleración más rápida del vehículo. En este caso el factor de

velocidad será más alto.

4.4.3 VELOCIDAD INICIAL Y FINAL

La velocidad inicial y final afectan los factores de velocidad del

equipo, un vehículo que entra y sale de un tramo del camino

con velocidad máxima, o casi máxima, tendrá un factor de

velocidad máxima a 1,0.

52
 La aceleración y el momento producido afectan solamente a la

iniciación y al final de cada tramo del camino de acarreo, pero

también es importante la longitud del camino. Cuanto más

largo sea el tramo más tiempo desarrollará la velocidad máxima

y el factor de velocidad estará más próximo a 1,0.

Por norma se seguridad y manual de operación de los

scooptrams eléctricos, la velocidad normal es de 10 km/h

consiguiéndose con esto que se alcance el factor 1.0.

4.5 PRODUCCIÓN DEL SCOOPTRAM

El presente estudio comprende al scooptram tanto diesel como

eléctrico, por cuanto sus características son similares.

Los scooptrams son equipos automotrices sobre neumáticos, que

cumplen las siguientes funciones:

 Excava y transporta el mineral para tramos cortos

 Carga sobre camión y tolvas de locomotora dentro de una mina

subterránea.

 Realiza la limpieza de frentes de trabajo.

 Realizan servicios mantenimiento de vías y relleno.

 Ayudan a transportar materiales para las labores.

4.5.1 CAPACIDAD DE LOS SCOOPTRAMS

La capacidad del scooptram para un material dado, se

determina del siguiente modo:

53
 a) Tamaño de la cuchara.- El tamaño de la cuchara se basa

en la capacidad de carga operativa del scooptram. La

selección del tamaño de la cuchara para una aplicación

particular depende del peso del material y de las condiciones

operativas, la selección se efectúa en base a las siguientes

consideraciones:

1.- Capacidad de transporte proporcionada por el fabricante.

2.- Factor de llenado, correspondiente a la capacidad de la

cuchara del scooptram.

3.- Peso específico del material suelto

4.- El tamaño de la cuchara ha sido aproximado a las

operaciones dadas por el fabricante en función a la

siguiente fórmula10:

CT
T (4.11)
F  Pe  0,765

Donde:

T: Tamaño de la cuchara (yd 3 )

CT: Capacidad de transporte (Tn)
F: Factor de llenado (de 0.4 a 1.0, para nuestro caso 0.7)
Pe: Peso específico del material suelto (Tn/m3)

5.- La carga efectiva en TM es calculada por la siguiente

fórmula11:

C  T  Pe  F  0,765 (4.12)

10
Manual de operación Scooptram – SMCSA: p. 36.
11
Ibid. P. 37.

54
 Donde:

C: Carga efectiva en (Tn)

6.- Para llenar los camiones a su capacidad semi-colmada

se ha considerado el uso del sistema de cargado de

materiales removidos y reunidos de una voladura

normal, con el cual se logrará una eficiencia en llenado.

Puede ocurrir en muchas de las ocasiones en que sea

necesario un factor de llenado de la cuchara sea variable,

como en rocas de muy poca voladura, el operador del scoop

puede no alcanzar a llenar completamente la cuchara en

cada pasada. Cuando esto ocurra quien esté haciendo el

estimativo deberá usar un factor de llenado, desarrollado a

partir de la información del trabajo.

4.5.2 TIEMPO DEL CICLO

Para la determinación del tiempo del ciclo total se toma las

siguientes consideraciones:

a) Tiempos fijos de los equipos de carguío, descarga,

manipuleo y giros, en base a datos experimentales de toma

de tiempos, y datos de los fabricantes ó equipos en

operación de otras minas.

b) Velocidad promedio está dado en base a longitudes de

tramos horizontales y con pendientes recomendadas por el

fabricante, también por experiencia en otras minas y que se

ajusten al reglamento de seguridad minera.

55
 c) El desplazamiento de los scoops, desde el lugar de carguío

hasta los camiones, estarán en un radio de 15 a 30 m, a fin

de obtener la máxima eficiencia.

d) Los camiones harán el acarreo desde el lugar de carguío

(zonas de trabajo – cámaras), hasta una tolva de

almacenamiento o chutes.

e) Disponibilidad real de los equipos se considera un 60%

debido a las paradas por refrigerio, desplazamientos,

lubricación, mantenimiento programado, fatiga del personal,

tiempos muertos, tiempos ociosos, etc. Después el número

de horas efectivas de trabajo de cada uno de los equipos

será de 14.4 horas en tres turnos de trabajo por día.

f) Finalmente se suman los tiempos fijos mas los tiempos

variables para obtener el tiempo de ciclo total.

4.5.3 INDICE DE PRODUCCIÓN

Una vez que se ha determinado la capacidad de la cuchara, el

peso del material y el tiempo del ciclo, podrá calcularse la

producción del scoop a partir del siguiente método:

Para la producción por hora de operación se utiliza la

siguiente fórmula recomendado por los fabricantes12:

50  L
R (4.13)
2 D
t
16,67  S

12
Manual de operación Scooptram – SMCSA: p. 42.

56
 50  L
R (4.14)
0,2  D
2.1 
S

Donde:

R: Cantidad de producción (Tn/hr)

L: Capacidad real de la cuchara (Tn)
t: Ciclo de tiempo fijo de carga-descarga y maniobras (min)
D: Distancia de recorrido (m)
S: Capacidad transportada (Tn)

Parámetros Asumidos:

1.- Descartar decimales menores de 5 y mayores de 5

aumentando al número inmediato.

2.- Ciclo de tiempo fijo (t) 2.1 min (incluido carga, descarga y

maniobras) tomados por control estadistico.

3.- Minutos de operación/hora: 50 min/h

Actualmente en el sector minero se está trabajando con los

siguientes parámetros:

 Tiempo fijo: 1,5 a 2,5 minutos

 Disponibilidad: 60 a 80%

 Velocidad promedio: 2 a 6 km/h

Los datos expuestos nos señalan que no se está utilizando al

equipo con las eficiencias y rendimientos recomendados por los

57
 técnicos locales ya que estos difieren con las especificaciones

y es como sigue:

 Utilización: 85%

 Velocidad de cargado: 4 a 18,5 km/h scoop diesel

 Velocidad de cargado: 4 a 12 km/h scoop eléctrico

El tiempo útil debe estar entre 5 a 10 horas por guardia a fin de

obtener la máxima producción.

4.6 TIPO DE MANTENIMIENTO USADO PARA LOS SCOOPTRAMS

El tipo de mantenimiento actual usado para estos equipos es el

mantenimiento correctivo, lo que perjudica económicamente a la

empresa, por lo que se desea implementar un mantenimiento

preventivo, cuyo desarrollo se basa en programar las tareas de

mantenimiento de acuerdo a especificaciones del fabricante y de

acuerdo a condiciones de trabajo teniendo como objetivo principal

contar con una alta disponibilidad que satisfaga exigencias.

Este tipo de mantenimiento consta de distintos formatos que van

controlando las tareas de mantenimiento a realizarse, dicho control

conlleva a conceptos que son familiares para la gente que participa

en las tareas de mantenimiento.

4.6.1 CRITICIDAD

En la Mina Central el sistema de criticidad clasifica los equipos

de acuerdo a su importancia en la mina, o de acuerdo al daño o

58
accidente potencial si es que falla. El nivel de criticidad es

determinado por Superintendencia de Mantenimiento y ella

misma determina las tareas de mantenimiento preventivo.

Criticidad 1: “El equipo no debe fallar”

Si falla el equipo, podría parar la línea de producción y causar

una gran pérdida de financiera.

Si el equipo falla causa accidentes a los empleados.

Equipos cuya falla causaría importantes daños ambientales,

tales como aceite, productos químicos etc.

Criticidad 2: “El equipo que no debería fallar”

El equipo aun es importante, pero una avería no tendría un

impacto serio en la mina (existe equipo similar disponible o la

avería dura poco tiempo)

Criticidad 3: “Los demás equipos”

Equipos de uso no frecuente.

Para los scooptrams se tiene una criticidad de 1 y 2 de acuerdo

a las operaciones en las labores de más exigencia.

59
 CAPITULO V

SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

5.1 GESTION DE MANTENIMIENTO

5.1.1 CONTROL DEL MANTENIMIENTO

La responsabilidad en la Administración de Equipos está

plenamente definida, antes de iniciar la operación del mismo.

El usuario es responsable de la planificación, ejecución y

control del mantenimiento; sin embargo, también comparte

esta responsabilidad el distribuidor, quien debe facilitar

servicio especializado cuando se requiera; repuestos

originales de calidad, entrenamiento al personal; manejar

adecuadamente políticas de garantía y ofrecer estabilidad de

la empresa a través del tiempo.

Un tercer componente en este aspecto es el Producto

(marca) el cual debe ser de conocida reputación, calidad y

tener un número representativo de unidades operando en el

país.
 El mantenimiento debe ser orientado a lograr la máxima

disponibilidad y productividad del equipo al costo más bajo

posible.

5.2 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

A continuación se darán las pautas necesarias para el desarrollo

del sistema de Mantenimiento de Equipos. En general, se deben

considerar; el ciclo de mantenimiento (acciones), la organización

personal (funciones) y el sistema de planificación/control (flujo de

información y documentación).

5.2.1 CICLO DE MANTENIMIENTO

Son las tareas que debe efectuar el Departamento de

Mantenimiento para conservar las maquinarias

efectivamente como por ejemplo la tarea de lubricación y

mantenimiento rutinario tales como cambios de aceite y

filtros, ajustes mecánicos.

Estos primeros pasos básicos se deben efectuar tan

profesional y perfectamente como sea posible en forma

rutinaria.

La información de que hacer, cuando hacerlo se encuentra

en guía de mantenimiento y lubricación de cada máquina, es

muy importante que se efectúe en forma programada para

minimizar los tiempos de parada y para la utilización

eficiente del personal de mantenimiento, así como contar

61
con un sistema de retroalimentación que informe a la

administración el trabajo que hizo, y quien lo hizo, se

recomienda usar listados de chequeo.

El siguiente punto del ciclo son las inspecciones de la

máquina, que defectuosamente muchas veces se les olvida

en los programas de mantenimiento. Las inspecciones de la

máquina tienen un efecto significativo sobre la disponibilidad

y costos de operación y, determinación si el mantenimiento

se está realizando en forma controlada y dirigida o si está

perdiendo el tiempo debido a una organización inadecuada

que va de crisis en crisis.

Para que las inspecciones sean rápidas y eficientes deben

ser en forma programada, No olvidar la retroalimentación

que debe recibir la administración del mantenimiento para la

toma de decisiones a partir de los resultados de la

inspección. Usar listados de chequeo.

Justamente el análisis de los resultados de las inspecciones

es otro punto del ciclo de mantenimiento, el cual ayudará a

determinar si se debe acortar el ciclo mediante una

reparación de emergencia no programada o si se ha de

continuar con el ciclo completo en forma controlada y

planificada lo cual es más efectivo y reduce los costos de

operación.

62
Además permitirá efectuar los ajustes necesarios a la

programación.

El siguiente punto del ciclo es el proceso de comunicación

con los demás departamentos para asegurarse que las

acciones a tomar hayan sido correctamente coordinadas y

entendidas. Por lo general, esto significa que el

Departamento de Producción debe ser consultado y llegar a

un acuerdo no programado o para modificar el programa

según las circunstancias. Quizás éste sea el punto más

difícil de llevar a cabo.

El siguiente punto a establecer objetivos para la reparación,

para identificar las alternativas que se presentan como:

¿quién lo hará?, ¿quién controlará?, ¿cómo y dónde se

hará?, y para la coordinación de los elementos involucrados

como personal, repuestos, espacio, suministros diversos,

herramientas y literatura. Para lograr lo anterior es necesario

elaborar un programa patrón.

Como consiguiente paso se efectúa la reparación planificada

siempre con una orden de trabajo para que la defina y se

pueda controlar. Tanto las reparaciones de emergencia

como las planificadas se pueden organizar de antemano con

listados patrones que incluyen los pasos a seguir como los

repuestos y tiempos estándar de la reparación. En este

63
 punto se debe incidir en el concepto de la “reparación antes

de la falla” y reemplazo planificado de componentes.

Posteriormente se debe efectuar el control de calidad de la

reparación mediante inspecciones y evaluaciones que se

deben reportar a la administración.

5.3 CONSIDERACIONES PARA LA OPERACIÓN DE MAS DE UN

TURNO

Los equipos pesados que operan en la minería más de un turno de

trabajo requieren las siguientes condiciones:

a) Disponibilidad de contar con un stock de repuestos

permanentes, indispensables para el mantenimiento constante

de los equipos mecanizados.

b) Considerar dentro del taller de mantenimiento el número de

secciones necesarias e indispensables a fin de que se pueda

efectuar un flujo de mantenimiento eficiente y rápido.

c) Disponibilidad de contar con las maquinarias, herramientas

necesarias y adecuadas para el trabajo dentro del taller de

mantenimiento con sus sistemas de protección y seguridad que

se requiera.

d) Las áreas de las secciones del taller de mantenimiento deberán

ser las adecuadas para los fines específicos de mantenimiento.

64
 e) Considerar los niveles de funciones dentro de la organización

técnica, del taller de mantenimiento para su normal

funcionamiento.

f) Disponer de un sistema de control de los equipos en el taller de

mantenimiento a fin de tener operatividad de servicios para

casos de emergencia.

5.4 PLANEAMIENTO Y OPTIMIZACIÓN DEL EQUIPO

Toda actividad empresarial requiere de una planificación que fije los

cursos de acción a seguir de los objetivos planteados, es decir, el

pensar que hacer en el mañana. Ha sido analizado por infinidad de

intelectuales que creyeron conveniente dividir la planificación en el

corto, mediano y largo plazo.

Veamos que pasa en nuestro mundo minero, donde también existe

un quehacer diario de producción y un futuro de crecimiento,

solidificación o supervivencia de la empresa permanente. La

operación técnica debe día a día ser dominada en sus aspectos

claves, para así adaptarse a los cambios del mañana, debe prever

las mejoras en servicios y programas de mantenimiento y

reparaciones en la minería subterránea que involucra carguío y

transporte. La planificación adecuada debe evitar tiempos muertos y

paralizaciones no previstas. El planeamiento de minado prevé los

recursos que uno dispone y que ley de minado vamos a extraer, en

qué tonelaje, de dónde y en qué momento, y a qué costo, es decir,

conocido el objetivo de producción y analizado el sistema de minado

65
por el método seleccionado y el equipamiento previsto, se puede

prever cuantos tajos se necesitan y de que recursos se disponen.

Vale decir una planificación minera muy ligada a la eficiencia del

equipo, el abastecimiento de materiales, el personal capacitado

disponible a las organización prevista, etc.

Planeación del Mantenimiento

Es de suma importancia establecer los planes básicos de planeación

y que pueden ser: planes a largo plazo, a corto plazo, y planes

inmediatos.

5.4.1 PLANEACIÓN A LARGO PLAZO

El objetivo es conservar al día las políticas y procedimientos

de mantenimiento, a efecto de que todos estos se hallen de

acuerdo con los fines de la compañía. Desde luego, para ello

se necesita un procedimiento de los pronósticos de ventas y

producción; tomando en cuenta todos los factores; entre

ellos señalamos:

 Los cambios en equipo de mantenimiento y en las

necesidades de instalación.

 Los cambios en el equipo de producción por caducidad,

una creciente mecanización, automatización, mayores

velocidades de la maquinaria y otros perfeccionamientos

tecnológicos.

66
Un programa de compras o reemplazos a largo plazo,

cuando busque sustituir equipo ineficaz, superado o

gastado, tendrá perfecta justificación.

Personal de Mantenimiento.- Es posible que sea difícil

conseguir personal adiestrado para las actividades

venideras. Por tanto, conviene preparar planes de

aprendizaje, incluyendo exigencias que vayan a presentarse

por lo menos centro de 3 a 4 años. Los mecánicos expertos

del futuro probablemente surjan de los propios programas de

readiestramientos del personal antiguo. También en los

planes de largo plazo se debe de considerar los programas

de adiestramiento para los ingenieros, superintendentes de

mantenimiento y personal administrativo los cuales tendrán

que ser elaborados cuidadosamente a efecto que ayude a

los elementos prometedores a que se capaciten en las

últimas técnicas en uso y en los que todavía se implantan;

de aquí es esencial planear las cosas con minuciosidad y

antelación. Con el establecimiento y el cumplimiento del plan

se consigue:

 Contribuir a reducir el costo de preservar al nuevo equipo

mediante un mantenimiento adecuado.

 Con frecuencia, los trabajos importantes de

mantenimiento previstos necesitan encajar en el plan

financiero de largo alcance elaborado por la empresa.

67
 5.4.2 PLANEACIÓN A CORTO PLAZO

Esto sucede en un lapso de un año. Por lo general la

planeación a corto plazo se asocia íntimamente al

presupuesto anual y se presenta en tres fases:

a) Instalación de equipo nuevo.

b) Trabajo de carácter cíclico.

c) Mantenimiento programado.

La instalación de un equipo nuevo marchará con muchísimo

menos tropiezos cuando se cuenta con planes elaborados

con antelación.

5.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Durante años la industria minera ha constituido una operación en la

cual la máquina juega un papel predominante y cada vez más

importante. Es por ello, que debemos tratar de evitar que un equipo

de tan alta inversión inicial y tan complejo diseño deje de operar

debido a fallas mecánicas, es imprescindible diseñar una política de

mantenimiento preventivo. Para lo cual se tendrán en cuenta

factores que intervienen para una buena programación de

mantenimiento y que son los siguientes:

a) Normas establecidas por el fabricante

b) Historial de los equipos

c) Experiencias obtenidas

Los mecanismos o sistemas mecánicos con que cuentan cada tipo

de estas unidades son de los más variados, cada una tiene sus

68
características propias de fábrica, en razón a ésta, los fabricantes

hacen sus recomendaciones de lubricantes, aceites, servicios, etc.

Estas recomendaciones son generalmente resumidas en cartillas y

diagramas de lubricación y mantenimiento.

La compañía minera Corona – Unidad Yauricocha, en gran parte de

sus instalaciones de mantenimiento aplicaba el mantenimiento

correctivo, lo que hacía que la producción sea baja, y por ende tenía

muchas horas de paradas imprevistas.

Nuestro aporte es mejorar este tipo de mantenimiento,

implementando el mantenimiento correctivo planificado con una

ejecución y control de inspecciones diarias, el cual reducirá las

paradas imprevistas no planificadas. Además, se aplicará el

mantenimiento preventivo, para lo cual hemos elaborado una serie

de cartillas y formatos que serán utilizados en mina central, con lo

cual pensamos elevar la producción de la Compañía Minera Corona-

Unidad Yauricocha. Incidiremos en dar las pautas y diseños más

eficaces de servicio de mantenimiento y formatos más prácticos que

se requieren, teniendo presente los siguientes criterios.

5.5.1 LA ORGANIZACIÓN DEL PERSONAL

Esto es necesario para el control de ciclo de mantenimiento.

La organización se verá en base a las funciones y no a la

estructura misma de los puestos (organigrama) ya que una

sola persona podría realizar varias funciones.

69
El capataz o supervisor asigna el trabajo y para que sea

eficiente debe dedicar por lo menos el 80% de su tiempo a

tareas de supervisión encargándose de la disponibilidad de

literatura, herramientas y programación de las reparaciones

de emergencia.

El personal de servicio (mecánicos) son los que ejecutan el

trabajo debiendo inspeccionar, evaluar y reparar la máquina

registrando los tiempos empleados y haciendo el pedido de

repuestos en las reparaciones de emergencia.

Otra función administrativa de mantenimiento es el control

de calidad cuya labor debe ser efectuada por personal ajeno

a la reparación hecha mediante inspecciones y evaluaciones

cuyos resultados deben ser informados al supervisor y a

entrenamiento.

Luego con la máquina operativa deben efectuar

inspecciones y evaluaciones periódicas analizando los

resultados para determinar si es necesaria una reparación

de emergencia o planificar.

El planeamiento de mantenimiento deber ser coordinado con

el departamento de producción y para que tenga el éxito

debido requiere del respaldo pleno de la gerencia. Establece

los períodos para efectuar el mantenimiento mediante

programas maestro y lo coordina con los supervisores y

administración de equipos, abre las órdenes de trabajo y

70
lleva los historiales de las máquinas. Esta labor es realizada

eficientemente con programas en computadoras.

La gerencia de equipos decide el uso más efectivo del

equipo disponible, encargándose del funcionamiento

correcto de la organización y debe tener cualidades para

dirigir.

Datos y registros proporcionan los reportes del rendimiento

de la organización completa de ayuda, con el control de

inventarios esta función se puede unificar con la labor de

planeamiento:

• Recopila datos

• Prepara informes

• Controla inventarios

Finalmente, se debe comunicar la información del trabajo

efectuado en la máquina, al departamento de producción, al

coordinador de mantenimiento y se debe agregar la orden de

trabajo al historial de la máquina.

Efectuar e ciclo completo de mantenimiento requiere de

mayor labor administrativa, pero sus ventajas son

numerosas:

• Ahorro de mano de obra (se reduce las reparaciones

imprevistas)

• Reparaciones eficientes y económicas (se reducen

tiempos)

71
 • Aumento de la disponibilidad de la máquina

• Mejores registros

• Control de costos

5.5.2 FLUJO DE DOCUMENTOS Y REGISTROS (SISTEMAS DE

CONTROL)

Debe contener toda la información que será usada por todos

los niveles de la gerencia de operaciones. La información

debe ser precisa, disponible en forma inmediata y

presentada en forma entendible. Además, se le deberá

distribuir en forma apropiada.

Antes que la información sea archivada, se debe definir y

entender su uso y distribución.

El sistema de documentos y registros consiste de:

La información de partida, actualización de la información y

salida que ayudará a la administración del mantenimiento.

La información de partida usualmente son los reportes de la

inspección de entrega de la máquina, la cual además debe

incluir los números de serie o identificación precisa del

equipo, se debe incluir el tiempo proyectado de uso diario

del equipo y la severidad del ciclo de trabajo para que ayude

a la programación de lubricación y mantenimiento. Recuerde

que si varía la aplicación de la máquina y la severidad de su

uso, se debe cambiar el período de mantenimiento.

72
 Luego es necesario la actualización y verificación del

cumplimiento de los planes de conservación programados,

como inspecciones horas de operación, lubricación y la

orden de trabajo.

La información de salida ayudará a la gerencia a planificar la

utilización del equipo, programar reparaciones y tomar

acciones correctivas para disminuir el tiempo de parada.

Esta información puede ser de actividades (indican el

cumplimiento del mantenimiento), condición de la máquina

(debe estar trabajando el mayor tiempo posible), duración de

los componentes, reemplazo de componentes, planificación

de repuestos, costos involucrados, disponibilidad de la

máquina y/o rendimiento de taller.

5.5.3 RELACIÓN DEL OPERADOR Y EL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

Muchas tareas de mantenimiento preventivo, tales como:

limpieza, inspección, ajustes, lubricación, etc., son bastantes

sencillas por lo que su participación es importante para

permitir realizar el doble de tareas de mantenimiento

preventivo con muy poco costo adicional.

Cabe señalar que existe deficiencia en esta participación del

operador por cuanto el operador no se siente comprometido

plenamente, o no se encuentra totalmente capacitado por lo

que es importante mejorar el tipo de mantenimiento usado.

73
 A este formato, se le conoce con el nombre de Inspecciones

diarias (ver Formato en anexo N° 1). Se consignan los

siguientes datos: Nivel de aceite, pernos y tuercas del equipo,

presión de llantas, fajas, controles eléctricos, etc.

5.5.4 ANÁLISIS DE LA EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO EN LA EMPRESA

Está regida bajo una estrategia que abarca dos aspectos:

 Mejorar el sistema, organización, ejecución y control de

mantenimiento preventivo.

 Transferir la mayor cantidad de tareas de mantenimiento

preventivo a los operadores.

Para desarrollar la estrategia se cuenta con el siguiente

procedimiento:

a) Se establece los datos de los equipos, como por ejemplo el

modelo, la descripción de fabricante, ubicación en la labor,

datos de placa, actualizaciones o cambios efectuados,

referencia a la lista de repuestos, referencia de manuales o

planos. Este formato es denominado Registro de Equipo

(ver Formato en anexo N° 2). Se consignan los siguientes

datos: Código patrimonial, marca, modelo, serie, año de

fabricación, inicio de operaciones, ubicación, peso,

capacidad, ángulo de giro, consumo de energía, etc.

b) Aplicación del tipo de mantenimiento preventivo y

establecer la criticidad de los equipos. Mantener una

74
 historia de cada equipo incluyendo mano de obra,

repuestos utilizados y fecha, incluir además el

acondicionamiento, las reparaciones y las tareas de

mantenimiento. Este formato es denominado Historial de

Equipo (ver Formato en anexo N° 3). Se consignan los

siguientes datos: Fecha, hora de inicio, hora de finalización,

nombre del mecánico y servicio efectuado.

c) Llenado de la lista de chequeo que es realizada

normalmente por el operador, se toma en cuenta el tiempo

de llenado. Este formato es denominado Check List (ver

Formato en anexo N° 4). Se consignan los siguientes

datos: Ubicación, horómetro, guardia y fallas del equipo.

d) Desarrollo de las órdenes de trabajo, este trabajo es

realizada por el jefe de mantenimiento, aquí se establece

las órdenes para cada equipo tomando como referencia los

catálogos de servicio de los equipos. Este formato es

denominado Orden de Trabajo (ver Formato en anexo N°

5).

e) Desarrollo de la programación del mantenimiento para los

equipos, en este paso se indica que la programación anual

de mantenimiento es estática, se indica además la

importancia de emisión de diaria o semanal de órdenes de

trabajo y de check list. Este formato es denominado

Programación de Mantenimiento que consiste en varios

75
formatos:

El Formato N° 6 se refiere a las tareas que tienen que

realizarse cada 10 horas. Se consignan los siguientes

datos: Inspección, compartimiento del operador,

extinguidor, cuchara, tuerca de ruedas, neumáticos, cable

eléctrico y bloque de engrasadores, cilindros hidráulicos,

cojinetes y rodillos. (Ver Formato en anexo N° 6)

La Tabla N° 5.1 muestra el costo de grasas/hora con el

tipo de cambio de $ 2.83.

Tabla Nº 5.1: Costos de grasas

INSUMOS Cons /hr Costo/cons Costo($/hr)

Grasa 3.50 lb/hr 0.05 $/lb. 0.18
Fuente: SMCSA

El Formato N° 7 se refiere a las tareas que tienen que

realizarse cada 125 horas. Se consignan los siguientes

datos: Revisiones anteriores, chequeo de nivel de aceite de

diferenciales y caja, líneas de conducción, eje de tambor,

árbol del motor eléctrico, cadena de distribución,

acumulador y limpieza de la máquina. (Ver Formato en

anexo N° 7).

La Tabla N° 5.2 muestra el costo de lubricantes/hora,

con el tipo de cambio de $ 2.83.

76
 Tabla Nº 5.2: Costos de lubricantes

INSUMOS Cons /hr Costo/cons Costo($/hr)

Lubricantes 0.25 gl/hr 5.00 $/gl 1.25
Fuente: SMCSA

El Formato N° 8 se refiere a las tareas que tienen que

realizarse cada 250 horas. Se consignan los siguientes

datos: Revisiones anteriores, tuercas de rueda, cambio de

filtros hidráulicos, interruptor de bobina, topes de cuchara y

dirección. (Ver Formato en anexo N° 8).

La Tabla N° 5.3 muestra el costo de filtros/hora con el tipo

de cambio de $ 2.83.

Tabla Nº 5.3: Costos de filtros

Costo Filtros
20 % (costo Ener. + costo Lubric.) (0.89+1.25) x 20 % US$ 0.428
Fuente: SMCSA

El valor del costo de energía se obtiene del Formato N° 12.

El Formato N° 9 se refiere a las tareas que tienen que

realizarse cada 500 horas. Se consignan los siguientes

datos: revisiones anteriores, filtros hidráulicos, limpieza de

diferenciales y revisión de clavijas. (Ver Formato en anexo

N° 9).

El Formato N° 10 se refiere a las tareas que tienen que

77
realizarse cada 1000 horas. Se consignan los siguientes

datos: Revisiones anteriores, cambio de aceite hidráulico

del sistema hidráulico, diferenciales, caja de transferencia y

convertidor. (Ver Formato en anexo N° 10).

El Formato N° 11 se refiere a las tareas que tienen que

realizarse cada 2000 horas. Se consignan los siguientes

datos: Revisiones anteriores, cambio de neumáticos según

catálogo de mantenimiento proporcionado por el fabricante.

(Ver Formato en anexo N° 11).

En caso de no contar con los catálogos, se puede recurrir

al gráfico de estimación de vida útil mostrada en el anexo

N° 12.

Proponemos el Formato N° 12 de Control de Llantas para

su evaluación respectiva (ver Formato en anexo N° 13).

El Formato N° 13 se refiere a las tareas que tienen que

realizarse cada 4000 horas. Se consignan los siguientes

datos: Revisiones anteriores, cambio de cojinetes y

mejoramiento de aislamiento. (Ver Formato en anexo N°

14).

El consumo de energía eléctrica se puede medir con

relativa facilidad y exactitud en la explotación de minerales.

Diariamente se tendrá que reportar las horas de trabajo de

la máquina para estimar el consumo de energía.

78
 Para determinar el costo de energía, se utiliza la siguiente

fórmula:

CE = CEH x PE (5.1)

CE: Costo de energía (US$ - h)

CEH: Consumo de energía por hora (kw/h)

PE: Precio de energía (US$. – kw/h)

CE = 8.4 kw/h x US$ 0.106 = US$ 0.89

f) El Formato N° 14 corresponde al redactado del Informe

Final de Mantenimiento (ver Formato en anexo N° 15),

donde debemos visualizar la tendencia de cumplimiento del

programa de mantenimiento: pedidos de repuestos de

trabajos programados vs trabajos realizados. Estos

formatos se denominan Formato N° 15: Orden de Pedido

Externo (Requisiciones) y Formato N° 16 Orden de

Pedido Interno. (ver Formatos en anexos N° 16 y 17).

Con el objetivo de asegurar un eficiente servicio de

mantenimiento para los equipos mecanizados, es necesario

considerar los siguientes casos:

a) Los programas de mantenimiento de las máquinas deben

elaborarse de acuerdo a las recomendaciones de los

fabricantes, manuales de servicio y operación y experiencias

propias en el departamento de mantenimiento. Y esto debe

estar conformado por:

79
  Servicios diarios

 Servicio menor

 Servicio mayor

b) Minimizar todos los tiempos muertos de trabajo.

c) Utilizar sistemáticamente períodos de pausas normales para

realizar los servicios de mantenimiento y reparaciones

menores.

d) Los servicios de mantenimiento y reparaciones normales

pueden ser llevados a cabo en el lugar de trabajo, si es que

no se cuenta con talleres en el nivel.

e) El rendimiento de las máquinas debe estar dentro de los

límites considerados y deben ser programados los servicios

con anticipación de 15 días.

f) La sección de mantenimiento de minas debe tener:

supervisor, engrasador o técnico de lubricación, operador y

ayudante de lubricación, mecánicos y eléctricos bien

adiestrados así como herramientas y equipos adecuados.

Para las frecuencias de las inspecciones es necesario

considerar la inspección especializada por las ventajas

siguientes:

a) Las piezas de las máquinas que duran más, no necesita ser

examinados con la misma frecuencia que las que fallan más

seguido.

80
b) Cuando son varios los equipos para ser atendidos por los

servicios de mantenimiento, se puede lograr considerables

economías en tiempo, dedicado a revisiones.

c) La fijación de las frecuencias de las inspecciones de

verificación es asunto de experiencia de cada empresa

minera (condiciones de trabajo, nivel de mantenimiento).

Es recomendable revisar la frecuencia de inspecciones

periódicamente, ya que podrán reducirse, a veces, ampliando la

periodicidad cuando el intervalo de paro es mínimo. Cabe

aclarar que los paros nunca podrán eliminarse por completo,

porque si esto fuese el caso, al costo de un mantenimiento

preventivo excesivo neutralizará sus beneficios. Un índice muy

favorable se logra cuando se aprovecha la información

acumulada mediante los servicios de mantenimiento, es

identificar a las máquinas que ocasionaron mayores problemas

y gastos en el mes anterior. Se logrará buenas economías si el

mantenimiento se concentra en:

a) Aquellas máquinas que hayan causado el mayor tiempo de

paro y en las que estuvieron fuera de operación más veces.

b) En las máquinas que originaron mayores gastos.

Un buen programa de mantenimiento preventivo es la

combinación de:

 Política gerencial previsora.

 Infraestructura física (talleres, herramientas).

81
  Personal capacitado en el departamento de

mantenimiento (a todo nivel).

 Interés y disciplina por parte de los encargados.

 Sistema logístico eficiente en provisión de repuestos.

 Contar con un sistema que permita evaluar los resultados

reales y que informe las fallas a tiempo.

De los 6 puntos arriba mencionados todos tienen la misma

importancia, es preferible que sean ejecutadas al mismo tiempo.

El programa de mantenimiento preventivo una vez

implementado dará como resultado:

1. Organización de personal.- Un grupo se dedicará a fallas

diarias y urgentes (cambio de mangueras hidráulicas, llantas,

fusibles, etc.), otro grupo a darle servicio programado a los

equipos, otro destinado a reparaciones, etc.

2. Rol de servicios programado.- De acuerdo a ello, los

equipos son entregados al departamento de mantenimiento

para su revisión, cambio programado de componentes,

aceites, engrase, etc.

3. Rol de compra de repuestos.- Periódicamente y de manera

cíclica se debe de contar en la unidad con repuestos de

reemplazo, los supervisores elaboran los pedidos de

repuestos y es revisada constantemente.

4. Motivación constante a mecánicos.- Cuando un equipo

subterráneo sufre fallas comúnmente causa muchos

82
 problemas, ejemplo, obstrucción en la galería, es allí donde el

mecánico se le necesita que esté interesado. El desarrollo del

mantenimiento preventivo mejora la moral de todo el

departamento.

5.5.5 BASE DE DATOS

La historia para cada máquina, registrará:

a) Gastos que originan el equipo (inversión inicial, gastos de

operación).

b) Atención que necesita el equipo (frecuencia de

reparaciones, tiempo que toman, causas de fallas, etc.).

c) Rendimiento que logra el equipo (horas de operación,

disponibilidad mecánica, eficiencias que logra).

Esta historia se debe de registrar desde que se compra el

equipo y actualizarse constantemente para cada uno de los

equipos; es necesario contar con método que sistematice el

proceso con el uso de reportes periódicos diseñados de

acuerdo a la realidad de cada empresa.

En la actualidad el uso de computadoras facilita la obtención

inmediata de resultados que reflejan la operación de los

equipos con la gran ventaja de localizarse en lugar de la

operación de los equipos y ser operadas prácticamente por

cualquier persona. Además hay que tener presente que lo

más importante es tener bien organizado el departamento de

mantenimiento y el sistema de información (reportes, etc.) y

83
 que la computadora de esa manera será muy eficiente, ella no

resolverá los problemas pero será de gran ayuda para

hacerlo.

5.5.6 FLUJOGRAMA DEL CICLO DE MANTENIMIENTO

Debe contener toda la información que será usada por todos

los niveles. La información debe ser precisa, disponible en

forma inmediata y presentada en forma entendible. Además,

se le deberá distribuir en forma apropiada.

Antes que la información sea archivada, se debe definir y

entender su uso y distribución. El sistema de documentos y

registros consiste de: la información de partida, actualización

de la información y salida que ayudará a la administración

del mantenimiento.

La información de partida usualmente son los reportes de la

inspección de entrega de la máquina, la cual además debe

incluir los números de serie o identificación precisa del

equipo, se debe incluir el tiempo proyectado de uso diario

del equipo y la severidad del ciclo de trabajo para que ayude

a la programación de lubricación y mantenimiento. Recuerde

que si varía la aplicación de la máquina y la severidad de su

uso, se debe cambiar el período de mantenimiento. Luego

es necesario la actualización y verificación del cumplimiento

de los planes de conservación programados, como

84
inspecciones horas de operación, lubricación y la orden de

trabajo.

La información de salida ayudará a planificar la utilización

del equipo, programar reparaciones y tomar acciones

correctivas para disminuir el tiempo de parada. Esta

información puede ser de actividades (indican el

cumplimiento del mantenimiento), condición de la máquina

(debe estar trabajando el mayor tiempo posible), duración de

los componentes, reemplazo de componentes, planificación

de repuestos, costos involucrados, disponibilidad de la

máquina y/o rendimiento de taller.

Fig. Nº 5.1: Lubricación y mantenimiento

85
 Inspección
Disponibilidad Evaluación Inspección
Administración Reparación Análisis
Asignación Verificación

Capacitación
Programación
Corrección

Registro
Historial

Fig. Nº 5.2: Organización del mantenimiento

86
Fig. Nº 5.3: Flujograma de documentos
87
5.6 SISTEMAS DE SEGURIDAD TOTAL CORONA – SSTC

5.6.1 GESTIÓN DE SEGURIDAD E HIGIENE MINERA

En lo que respecta a la gestión de Seguridad e Higiene

Minera la empresa Sociedad Minera Corona S.A. en la

Unidad de Producción Yauricocha, viene desarrollando su

propio sistema denominado SISTEMA DE SEGURIDAD

TOTAL – CORONA.

Este sistema de seguridad engloba una gestión con

liderazgo integral relacionando a la Seguridad,

Productividad, Calidad y Responsabilidad Social y Cuidado

Ambiental como un todo.

Para la determinación del sistema se han tomado como

referencias los aspectos elementales de Control de Pérdidas

y de otros sistemas que se aplican en diferentes empresas

mineras del país tales como ISSTEC, NOSA, DUPONT,

OSHA adaptándolas a las características propias del

yacimiento, a la idiosincrasia, valores y costumbres de

nuestros trabajadores (como base de la conducta),

diagnóstico de seguridad, con el criterio de buscar la mejora

continua de la cultura de seguridad en el mediano y largo

plazo. La estructura del SISTEMA DE SEGURIDAD TOTAL -

CORONA está conformada por el esquema siguiente:

88
  Estándares
 PETS
 Evaluación Geomecánica.
 Check List
 Reporte diario de Actos y Condiciones Sub Estándares.
 Reporte inmediato de Investigación de Accidentes e incidentes.
 IPER
 Permisos de Trabajo de Alto Riesgo.
 Observaciones de Seguridad en el trabajo por parte de los Supervisores.
 Inspecciones Mensuales y Planeadas del Comité Central de Seguridad.
 Inspecciones Mensuales y Planeadas de los Sub Comités de Empresas Especializadas.
 Inspecciones diarias del Jefe del Programa de Seguridad e Higiene Minera y Medio Ambiente,
Ingenieros e Inspectores de Seguridad.
 Monitoreo de Agentes Físicos y Químicos.
 Política Disciplinaria
 Política de Incentivos.

HERRAMIENTAS DE
CONTROL

FACTORES PERSONALES FACTORES DE TRABAJO

SEGURIDAD BASADA EN

 Capacidad Física /  Supervisión y Liderazgo

GESTIÓN INTEGRAL
COMPORTAMIENTO

Fisiológica inadecuada. Deficiente.

EL LIDERAZGO Y

 Capacidad Mental /  Ingeniería Deficiente.

SEGURIDAD
Psicológica inadecuada.  Deficiencia de las
HUMANO

 Stress Físico o Fisiológico. Adquisiciones.

 Stress Mental o  Mantenimiento Deficiente de

DE
Psicológico. Equipos.
 Falta de Conocimiento.  Herramientas y Equipos
 Falta de Habilidad. Inadecuados.
 Motivación Deficiente.  Estándares Deficientes de
trabajo.
 Uso y Desgaste.
 Abuso o Maltrato.

Reglamento de Seguridad e Higiene Minera

D.S. 046-2001-EM y del Reglamento Interno de SOCIEDAD
MINERA CORONA S.A.

Fig. Nº 5.4: Seguridad Total Corona – “SISETCO”

89
 CAPITULO VI

ANALISIS DE RESULTADOS

6.1 DISPONIBILIDAD Y PRODUCCION DEL SCOOPTRAM

ELECTRICO

Para determinar la disponibilidad mecánica y la utilización se utilizan

las fórmulas (4.1) y (4.2) descritas en el capítulo IV, dónde

tomaremos como muestra los datos del sccooptram EST-2D N° 16.

620
D.M. = x 100 = 93.9 %
620  40

329 = 53 %
Ut  x 100
620

Los otros valores de disponibilidad mecánica y de utilización de los

scooptrams se realizan de la misma forma, las que se muestran en

las Tablas 6.1, 6.2 y 6.3.

 Tabla Nº 6.1: Cuadro anterior de factores de operación de los Scooptrams

DISPONIBILIDAD MECANICA DE EQUIPOS - 2007

SCOOPTRAMS HORAS REPARAC. MANTTO HORAS % DISP.

OBSERVACIONES
ELECTRICOS PROG. MECANIC. PROGRAM. OPERACIÓN MECANICA
SCOOP JS-100E (# 2) 400 60 35 305 76.3% Operativo
SCOOP EHST-1A (# 5) 400 65 40 295 73.8% Operativo
SCOOP EHST-1A (# 6) 400 70 38 292 73.0% Operativo
SCOOP JS-100E (# 9) 400 65 50 285 71.3% Operativo
SCOOP EJC-60E (# 10) 400 76 45 279 69.8% Operativo
SCOOP EHST-1A (# 11) 400 70 42 288 72.0% Operativo
SCOOP EJC-61E (# 13) 400 65 42 293 73.3% Inoperativo
SCOOP EHST-1A (# 14) 400 60 40 300 75.0% Operativo
SCOOP EST-2D (# 15) 400 80 50 270 67.5% Operativo
SCOOP EST-2D (# 16) 400 75 60 265 66.3% Operativo
SCOOP EST-2D (# 17) 400 65 44 291 72.8% Operativo
* SUBTOTAL * 4,400 751 486 3,163 71.9%

Fuente: Cuadro de los factores operacionales, debido a la recolección de datos obtenidos por los tesistas

91
 Tabla Nº 6.2: Reporte de horas paradas
TOTAL AL MES

MARTES-30 MIÉRCOLES-31 Repar. Repar Mant Horas Minut. Dispon

Progr x Dia
ITEM

Disp.
EQUIPOS UBICACIÓN Mant M Repar Repar Mant Disp. M Eléctr Mecá Prog Paradas Progra Mecán

19.44hx60 X
Prog Día Eléct Mecá Prog X Día Tot. Mes Tot. Mes Tot. Mes al Mes al Mes Hor.P Mes %
SCOOP DIESEL # 2(JS-
1 220D) Nv 260 1142.4 100% 0 1605 830 26.75 34272 40.6 92.9%
SCOOP DIESEL # 1 (JS-
2 220D) Nv 300 1142.4 100% 0 2055 690 34.25 34272 45.8 92.0%
3 SCOOP # 13 (EJC-61E) Nv 620 Rp(-) 1142.4 100% 240 270 320 8.50 34272 13.8 97.6%
4 SCOOP # 17 (EJC-65E) Nv 620, Cx 8080 Oxido 1142.4 100% 230 355 150 9.75 34272 12.3 97.9%
5 SCOOP # 19 EJC 65E Nv 670 Rp(+) 1142.4 100% 360 230 280 9.83 34272 14.5 97.5%
6 SCOOP # 14 (EHST-1A) Nv.620 Antacaca Sur 1142.4 300 74% 180 790 120 16.17 34272 18.2 96.8%
7 SCOOP # 5 (EHST-1A) Nv 410 Rp 440 1142.4 100% 0 90 510 1.50 34272 10.0 98.2%
8 SCOOP # 6 (EHST-1A) Nv 620 1142.4 100% 505 1375 210 31.33 34272 34.8 93.9%
9 SCOOP # 11 (EHST-1A) Nv 575 Carmencita 1142.4 100% 60 2285 240 39.08 34272 43.1 92.5%
10 SCOOP # 2 (JS-100) Nv 620 Cachi Cachi 1142.4 100% 0 0 360 0.00 34272 6.0 98.9%
11 SCOOP DIESEL # 3 (JS-220D) Nv 720 Mascot Interm 1142.4 100% 120 560 360 11.33 34272 17.3 97.0%
12 SCOOP # 9 (JS100-E) Nv 720 Ore Pass 1142.4 100% 45 0 360 0.75 34272 6.8 98.8%
13 SCOOP # 10 (EJC-60E) Nv 820 Cont. Oriental 1142.4 100% 0 100 360 1.67 34272 7.7 98.7%
14 SCOOP # 22 (EJC-65E) Nv 820 C/Sur Medio 1142.4 180 84% 30 1397 450 23.78 34272 31.3 94.5%
15 SCOOP # 18 (EJC-65E) Nv 720 By Pass Tunel 1 1142.4 100% 240 510 60 12.50 34272 13.5 97.6%
16 SCOOP # 21 (EJC-65E) Nv 720 By Pass 2 1142.4 100% 210 60 390 4.50 34272 11.0 98.1%
17 SCOOP DIESEL # 12 (ST-2D) Nv 770 Antac. P-16 1142.4 100% 150 1005 60 19.25 34272 20.3 96.5%
18 SCOOP # 15 (EST-2D) Nv 770 Catas P-16 1142.4 45 96% 115 1020 270 18.92 34272 23.4 95.9%
19 SCOOP # 20 (EJC-65E) Nv 820 Cuye 1142.4 100% 210 420 120 10.50 34272 12.5 97.8%
20 SCOOP # 16 (EST-2D) Nv 820 Cuye, Piso 8 1142.4 617 46% 767 190 180 15.95 34272 19.0 96.7%
21 SCOOP # 23 (ES-2D) 1142.4 100% 0 0 0 0.00 34272 0.0 100.0%
5
Fuente: Cuadro de reportes de horas de parada, datos obtenidos por los tesistas

92
 Tabla Nº 6.3: Cuadro propuesto de factores de operación de los Scooptrams

DISPONIBILIDAD MECANICA DE EQUIPOS - 2008

EQUIPOS HORAS REPARAC MANTTO HORAS % DISP. HOROMETRO HORAS (%)
OBSERVACION
PROG. MEC/ELE PROGRAM DISPONIB MECANICA INICIO FINAL TRABAJ. UTILIZ.
SCOOP JS-100E (# 2) 508 1.00 16 491 96.7% 3,649.4 3,731.0 82 17% Operativo
SCOOP EHST-1A (# 5) 508 4.50 16 488 96.0% 7,850.0 7,924.0 74 15% Operativo
SCOOP EHST-1A (# 6) 508 0.50 16 492 96.8% 0.0 180.0 180 37% Operativo
SCOOP JS-100E (# 9) 0 0.0% 640.0 647.0 7 Operativo
SCOOPS ELECTRICOS

SCOOP EJC-60E (# 10) 508 10.00 16 482 94.9% 1,648.0 1,749.0 101 21% Operativo
SCOOP EHST-1A (# 11) 508 6.00 16 486 95.7% 241.1 471.0 230 47% Operativo
SCOOP EJC-61E (# 13) 508 5.40 16 487 95.8% 909.0 1,124.0 215 44% Operativo
SCOOP EHST-1A (# 14) 508 2.33 16 490 96.4% 103.0 146.0 43 9% Operativo
SCOOP EST-2D (# 15) 508 14.75 16 477 93.9% 7,638.0 7,954.0 316 66% Operativo
SCOOP EST-2D (# 16) 508 8.17 16 484 95.2% 10,278.0 10,616.0 338 70% Operativo
SCOOP EST-2D (# 17) 508 10.83 16 481 94.7% 4,206.0 4,226.0 20 4% Operativo
SCOOP EST-2D (# 18) 508 3.00 16 489 96.3% 2,191.0 2,479.0 288 59% Operativo
SCOOP EST-2D (# 19) 508 5.75 16 486 95.7% 1,204.0 1,443.0 239 49% Operativo
SCOOP EST-2D (# 20) 508 6.50 16 486 95.6% 978.0 1,162.0 184 38% Operativo
SCOOP EST-2D (# 21) 508 60.08 16 432 85.0% 882.3 1,066.0 184 43% Operativo
SCOOP EST-2D (# 22) 508 14.17 16 478 94.1% 949.0 1,193.0 244 51% Operativo
SUBTOTAL 7,620 152.98 240 7,227 94.8% 2,744 38%
SCOOP JS-220 (# 1) 508 92.33 16 400 78.7% 12,791.0 13,280.0 489 122% Operativo
SCOOP JS-220 (# 2) 508 26.67 16 465 91.6% 3,649.4 4,189.0 540 116% Operativo
SCOOPS DIESEL

SCOOP JS-220 (# 3) 508 23.67 16 468 92.2% 8,584.0 8,972.0 388 83% Operativo
SCOOP EJC-130 (# 6) 508 508 100.0% 57,192.3 57,192.3 0 Operativo
SCOOP EJC-130 (# 7) 508 16 492 96.9% 388.0 522.0 134 27% Operativo
SCOOP EJC-130 (# 8) 508 16 492 96.9% 1,698.0 1,852.0 154 31% Operativo
SCOOP EJC-130 (# 9) 508 16 492 96.9% 11,799.0 11,833.0 34 7% Operativo
SCOOP ST-2D (# 12) 508 25.00 16 467 91.9% 8,646.0 9,174.0 528 113% Operativo
CAMION MT-2000 (# 1) 508 16 492 96.9% 26,496.0 26,567.0 71 14% Operativo
CAMION MT-2000 (# 2) 508 16 492 96.9% 13,856.0 13,920.0 64 13% Operativo
SUBTOTAL 5,080 167.67 144 4,768 93.9% 2,402 50%

Fuente: Cuadro propuesto por los tesistas, donde se observa la mejora de los factores operacionales

93
 Aplicando nuestros formatos propuestos en la actividad de
mantenimiento, se tiene que la disponibilidad mecánica de los
scooptrams eléctricos, se incrementó en un 22.9% en promedio.

La disponibilidad mecánica permitió que los scooptrams tengan

mayores horas de operación, que repercute en la producción, como
se muestra en las siguientes tablas:

Tabla N° 6.4: Datos de eficiencias del Scooptram ST-2D (2007)

SCOOP DE 2.2 YD3 HORIZONTAL NEGATIVO POSITIVO

Velocidad Promedio Cargado (Km/Hr) 6.0 4.0 5.0
Velocidad Promedio Vacío (Km/Hr) 8.0 6.0 7.0
Capacidad Nominal de cuchara 2.2 yd3 (Yd3) 2.2 2.2 2.2
Factor de llenado de cuchara 90% 90% 90%
Capacidad efectiva Cuchara (m3) 1.51 1.51 1.51
Densidad Mineral 3.50 3.50 3.50
Esponjamiento Mineral 50% 50% 50%
Metros Cubicos Esponjados / Viaje 1.01 1.01 1.01
Toneladas / Viaje 3.53 3.53 3.53

Distancias metros metros metros

Distancia desde frente a Pto de Descarga 90 90 90

Tiempos min min min

Carguio de Material (Fijo) 1.65 2.33 2.33
Viaje Cargado 0.90 1.35 1.08
Descarga de Mineral y Maniobras (Fijo) 1.10 1.10 1.10
Viaje regreso vacio 0.68 0.90 0.77
Total Ciclo 4.33 5.68 5.28

Efciencias
N° Minutos por Hora (15% de contingencia) 51.00 51.00 51.00
N° Viajes hora 8.37 6.45 6.93
Producción Horaria (m3 / Hora) 12.63 9.73 10.46
Producción Horaria (m3 / Gdia) 59.02 45.47 48.88
Producción Horaria (m3 esponjados / Hora) 8.45 6.51 6.99
Producción Horaria (m3 esponjados / Gdia) 39.49 30.42 32.67
Producción Horaria (Ton / Hora) 29.54 22.77 24.46
Producción x Guardia (Ton / Gdia) 192.01 148.00 158.99

Aplicando las fórmulas y parámetros del capítulo IV, se tiene:

94
 Tabla N° 6.5: Cuadro de resumen de estudio de rendimiento de Scooptrams eléctricos - 2008
LABOR HORIZONTAL
SCOOP DE 2.2 YD3
Velocidad Promedio Cargado (Km/Hr) 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0
Velocidad Promedio Vacío (Km/Hr) 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0
Capacidad Nominal de cuchara 2.2 yd3 (Yd3) 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2
Factor de llenado de cuchara 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90%
Capacidad efectiva Cuchara (m3) 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51
Densidad Mineral 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50
Esponjamiento Mineral 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50%
Metros Cubicos Esponjados / Viaje 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01
Toneladas / Viaje 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53
2(T)
Distancias metros metros metros metros metros metros metros metros metros metros
Distancia desde frente a Pto de Descarga 10 20 30 40 50 50 60 70 80 90

Tiempos min min min min min min min min min min
Carguio de Material (Fijo) 1.65 1.65 1.65 1.65 1.65 3.30 1.65 1.65 1.65 1.65
Viaje Cargado 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90
Descarga de Mineral y Maniobras (Fijo) 1.10 1.10 1.10 1.10 1.10 2.20 1.10 1.10 1.10 1.10
Viaje regreso vacio 0.08 0.15 0.23 0.30 0.38 0.38 0.45 0.53 0.60 0.68
Total Ciclo 2.93 3.10 3.28 3.45 3.63 6.38 3.80 3.98 4.15 4.33

Efciencias
N° Minutos por Hora (15% de contingencia) 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00
N° Viajes hora 17.44 16.45 15.57 14.78 14.07 8.00 13.42 12.83 12.29 11.79
Producción Horaria (m3 / Hora) 26.39 24.91 23.58 22.38 21.30 12.11 20.32 19.42 18.60 17.85
Producción Horaria (m3 / Gdia) 171.55 161.89 153.24 145.47 138.44 78.72 132.07 126.25 120.93 116.04
Producción Horaria (m3 esponjados / Hora) 17.60 16.60 15.72 14.92 14.20 8.07 13.55 12.95 12.40 11.90
Producción Horaria (m3 esponjados / Gdia) 114.37 107.93 102.16 96.98 92.30 52.48 88.05 84.17 80.62 77.36
Producción Horaria (Ton / Hora) 61.58 58.11 55.01 52.22 49.70 28.26 47.41 45.32 43.41 41.65
Producción x Guardia (Ton / Gdia) 400.29 377.74 357.56 339.42 323.04 183.69 308.16 294.59 282.17 270.75
Fuente: Los tesistas 95
 Tabla N° 6.6: Cuadro de resumen de estudio de rendimiento de Scooptrams eléctricos
RAMPA NEGATIVA
SCOOP DE 2.2 YD3
Velocidad Promedio Cargado (Km/Hr) 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
Velocidad Promedio Vacío (Km/Hr) 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0
Capacidad Nominal de cuchara 2.2 yd3 (Yd3) 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2
Factor de llenado de cuchara 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90%
Capacidad efectiva Cuchara (m3) 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51
Densidad Mineral 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50
Esponjamiento Mineral 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50%
Metros Cubicos Esponjados / Viaje 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01
Toneladas / Viaje 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53
2(T)
Distancias metros metros metros metros metros metros metros metros metros metros
Distancia desde frente a Pto de Descarga 10 20 30 40 50 50 60 70 80 90

Tiempos min min min min min min min min min min
Carguio de Material (Fijo) 2.33 2.33 2.33 2.33 2.33 3.98 2.33 2.33 2.33 2.33
Viaje Cargado 0.15 0.30 0.45 0.60 0.75 0.75 0.90 1.05 1.20 1.35
Descarga de Mineral y Maniobras (Fijo) 1.10 1.10 1.10 1.10 1.10 2.20 1.10 1.10 1.10 1.10
Viaje regreso vacio 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90
Total Ciclo 3.68 3.93 4.18 4.43 4.68 7.43 4.93 5.18 5.43 5.68

Efciencias
N° Minutos por Hora (15% de contingencia) 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00
N° Viajes hora 13.85 12.97 12.20 11.51 10.89 6.86 10.34 9.84 9.39 8.98
Producción Horaria (m3 / Hora) 20.97 19.64 18.46 17.42 16.49 10.39 15.65 14.90 14.21 13.59
Producción Horaria (m3 / Gdia) 136.28 127.63 120.00 113.24 107.19 67.53 101.76 96.85 92.39 88.32
Producción Horaria (m3 esponjados / Hora) 13.98 13.09 12.31 11.61 10.99 6.93 10.44 9.93 9.48 9.06
Producción Horaria (m3 esponjados / Gdia) 90.86 85.09 80.00 75.49 71.46 45.02 67.84 64.56 61.59 58.88
Producción Horaria (Ton / Hora) 48.92 45.82 43.08 40.65 38.48 24.24 36.53 34.77 33.17 31.71
Producción x Guardia (Ton / Gdia) 317.99 297.81 280.01 264.22 250.11 157.56 237.43 225.98 215.58 206.09
Fuente: Los tesistas

96
 Tabla N° 6.7: Cuadro de resumen de estudio de rendimiento de Scooptrams eléctricos
RAMPA POSITIVA
SCOOP DE 2.2 YD3
Velocidad Promedio Cargado (Km/Hr) 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0
Velocidad Promedio Vacío (Km/Hr) 7.0 7.0 7.0 7.0 7.0 7.0 7.0 7.0 7.0 7.0
Capacidad Nominal de cuchara 2.2 yd3 (Yd3) 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2
Factor de llenado de cuchara 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90%
Capacidad efectiva Cuchara (m3) 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51
Densidad Mineral 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50
Esponjamiento Mineral 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50%
Metros Cubicos Esponjados / Viaje 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01
Toneladas / Viaje 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53 3.53
2(T)
Distancias metros metros metros metros metros metros metros metros metros metros
Distancia desde frente a Pto de Descarga 10 20 30 40 50 50 60 70 80 90

Tiempos min min min min min min min min min min
Carguio de Material (Fijo) 2.33 2.33 2.33 2.33 2.33 3.98 2.33 2.33 2.33 2.33
Viaje Cargado 0.12 0.24 0.36 0.48 0.60 0.60 0.72 0.84 0.96 1.08
Descarga de Mineral y Maniobras (Fijo) 1.10 1.10 1.10 1.10 1.10 2.20 1.10 1.10 1.10 1.10
Viaje regreso vacio 0.09 0.17 0.26 0.34 0.43 0.43 0.51 0.60 0.69 0.77
Total Ciclo 3.64 3.84 4.05 4.25 4.46 7.21 4.67 4.87 5.08 5.28

Efciencias
N° Minutos por Hora (15% de contingencia) 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00 51.00
N° Viajes hora 14.02 13.27 12.60 11.99 11.43 7.07 10.93 10.47 10.04 9.65
Producción Horaria (m3 / Hora) 21.22 20.09 19.07 18.15 17.31 10.71 16.55 15.85 15.21 14.61
Producción Horaria (m3 / Gdia) 137.94 130.58 123.94 117.95 112.51 69.60 107.55 103.01 98.84 94.99
Producción Horaria (m3 esponjados / Hora) 14.15 13.39 12.71 12.10 11.54 7.14 11.03 10.57 10.14 9.74
Producción Horaria (m3 esponjados / Gdia) 91.96 87.05 82.63 78.63 75.01 46.40 71.70 68.67 65.89 63.33
Producción Horaria (Ton / Hora) 49.52 46.87 44.49 42.34 40.39 24.98 38.61 36.98 35.48 34.10
Producción x Guardia (Ton / Gdia) 321.87 304.68 289.20 275.22 262.52 162.40 250.95 240.35 230.62 221.64
Fuente: Los tesistas

97
 De aquí deducimos que la producción se incrementó en:

LABOR HORIZONTAL NEGATIVO POSITIVO

Producción x 78.74 58.09 62.65

Guardia (Ton / Gdia)

La hipótesis nos mostraba al inicio de la investigación que la

disponibilidad en promedio del año 2007 (71.9%) era mayor que la

disponibilidad en promedio del año 2008 (94.8%). Con nuestro aporte

vemos que esta aseveración es falsa, ya que demostramos que la

disponibilidad en promedio del año 2007 (71.9%) es menor que la

disponibilidad en promedio del año 2008 (94.8%).

De igual manera, la producción promedio del año 2007 (166.33

Tn/Gdia) era mayor que la producción promedio del año 2008 (232.83

Tn/Gdia). Con nuestro aporte vemos que esta aseveración es falsa, ya

que demostramos que la producción promedio del año 2007 (166.33

Tn/Gdia) es menor que la producción promedio del año 2008 (232.83

Tn/Gdia).

6.2 SOPORTE DE INFORMACION

El soporte de información era anteriormente de forma no sistemática,

viendo este panorama, tuvimos que elaborar un formato sistemático de

información de los reportes mensuales. Se tuvo que recolectar datos

sobre:

98
  Aspectos generales

 Consumo de energia

 Trabajos importantes que se realizaron durante el mes

 Disponibilidad mecánica y horas de operaciones de los equipos

 Cuadros, curvas de consumo de materiales y repuestos

 Control de servicios de vehículos motorizados

 Comentarios sobre costos de mantenimiento

 Control de tareas del personal de mantenimiento

 Cronogramas de reparaciones de equipos

 Programas de mantenimiento preventivo de equipos

 Observaciones, conclusiones y recomendaciones.

Toda la información procesada se envía a la Superintendencia

General y a las otras dependencias, con el fin de dar a conocer la

eficiencia con el cual está trabajando el Departamento de

Mantenimiento.

En el anexo N° 18 damos a conocer el modelo de formato que

nosotros elaboramos.

99
 CONCLUSIONES

1. Con el Programa de Mantenimiento Preventivo se logró mejorar las

actividades de mantenimiento, elevando la disponibilidad mecánica de los

scooptrams en un 22.9% en promedio.

D.M. 2008 (94.8%) - D.M. 2007 (71.9%) = 22.9%

2. El incremento de disponibilidad mecánica permitió elevar la producción

en labor horizontal en 78.74 Tn/Gdia.

Prod. 2008 (270.75 Tn/Gdia) - Prod. 2007 (192.01 Tn/Gdia) = 78.74 Tn/Gdia

3. El incremento de disponibilidad mecánica permitió elevar la producción

en labor negativo en 58.09 Tn/Gdia.

Prod. 2008 (206.09 Tn/Gdia) - Prod. 2007 (148.00 Tn/Gdia) = 58.09 Tn/Gdia

4. El incremento de disponibilidad mecánica permitió elevar la producción

en labor positivo en 62.65 Tn/Gdia.

Prod. 2008 (221.64 Tn/Gdia) - Prod. 2007 (158.99 Tn/Gdia) = 62.65 Tn/Gdia

5. Con el mejoramiento de las actividades de mantenimiento se logró la

congruencia entre el direccionamiento estratégico (departamento de

mantenimiento) y la estructura organizativa de la compañía.

100
6. Con la implementación del programa de mantenimiento se logró la

planificación, ejecución y control de la programación de tareas en su

totalidad.

7. La utilización de formatos permitió reducir el tiempo de paradas de

reparaciones y mantenimiento de los scooptrams eléctricos, y a la vez

medir estadísticamente los elementos mecánicos que producen

continuamente paradas de los scooptrams.

8. Las capacitaciones continuas acerca de temas técnicos y de ingeniería al

personal de mantenimiento eléctrico-mecánico y operadores de los

equipos eleva la calidad de trabajo en el área de mantenimiento.

9. La implementación del programa de mantenimiento con su respectivo

soporte informático permitió integrar las diversas áreas de la compañía

permitiendo elevar la producción.

101
 RECOMENDACIONES

1. Par evitar incongruencias entre las diversas áreas de la compañía, se

debe planificar, organizar y brindar información acerca del programa de

mantenimiento preventivo con la debida anticipación. El mejoramiento de

las actividades de mantenimiento preventivo debe ejecutarse previa

coordinación entre el personal de taller mecánico, personal de taller

eléctrico y área de mina, con el fin de unificar criterios y evitar paradas

durante su programación.

2. La aplicación de los formatos del programa de mantenimiento debe seguirse

en su totalidad y en forma continua, para mantener la operatividad y

disponibilidad de las scooptrams.

3. Los catálogos de servicio y de partes deben estar en propiedad de todo el

personal involucrado en el mantenimiento del equipo.

4. La mejora focalizada en la empresa debe ser instalada solamente con la

capacitación diaria el cual debe ser expuesta por cualquier miembro del área

de mantenimiento mecánico y supervisado por el jefe de área.

102
 BIBLIOGRAFÍA

1. Duffuaa S., Raouf A., Dixon J. "SISTEMAS DE MANTENIMIENTO,

PLANEACIÓN Y CONTROL”. México: Edit. Limusa Wiley; 2000.
2. Monchy F. “TEORÍA Y PRÁCTICA DEL MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL”. Barcelona: Edit. Masson; 1990.
3. Rey F.”HACIA LA EXCELENCIA EN MANTENIMIENTO”. Madrid: Edit
TGP Hoshin S. L.; 1996.
4. Torres C. “METOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA”. Lima:
Edit. San Marcos; 1994.

CATÁLOGOS Y MANUALES:

1. Atlas Copco. “CATÁLOGO DE SCOOPTRAMS ELÉCTRICOS”; 1990.

2. Eimco Jarvis Clark. “MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
EJC-65E ELÉCTRICO”; 2007.
3. Tecsup Virtual. “PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE
MANTENIMIENTO”. Lima; 1996.
4. Terex G.M. “MANUAL DE PRODUCCIÓN Y COSTOS DE EQUIPOS
PARA MOVIMIENTO DE SUELO”. Lima; 1996.
5. Wagner mining equipment. “MANUAL DEL OPERADOR EST - 2D
ELÉCTRICO SERIE SCOOPTRAMS”; 1990.

DIRECCIONES ELECTRÓNICAS:

1. Monografí[Link]/ Mantenimiento y Seguridad Industrial

[Link]
[Link]
2. Atlas Copco / Scooptrams
[Link]

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 ANEXOS

ANEXO 1: REPORTE DIARIO DE HORAS DE SERVICIO

ANEXO 2: REGISTRO DE EQUIPOS

ANEXO 3: HISTORIAL DE EQUIPOS – TARJETA DE MANTENIMIENTO

ANEXO 4: REPORTE DE FALLAS

ANEXO 5: ORDEN DE TRABAJO

ANEXO 6: FICHAS DE MANTENIMIENTO DE INSPECCIÓN – 10 h

ANEXO 7: FICHAS DE MANTENIMIENTO DE INSPECCIÓN – 125 h

ANEXO 8: FICHAS DE MANTENIMIENTO DE INSPECCIÓN – 250 h

ANEXO 9: FICHAS DE MANTENIMIENTO DE INSPECCIÓN – 500 h

ANEXO 10: FICHAS DE MANTENIMIENTO DE INSPECCIÓN – 1000 h

ANEXO 11: FICHAS DE MANTENIMIENTO DE INSPECCIÓN – 2000 h

ANEXO 12: ESTIMACIÓN DE VIDA DE LLANTAS

ANEXO 13: CONTROL DE LLANTAS

ANEXO 14: FICHAS DE MANTENIMIENTO DE INSPECCIÓN – 4000 h

ANEXO 15: INFORME FINAL DE LA MAQUINA

ANEXO 16: REQUISICIÓN DE MATERIALES

ANEXO 17: ORDEN DE MATERIALES

ANEXO 18: SOPORTE DE INFORMACION