Líquidos Penetrantes

Ing. Daniel Merino Ponce.

ASNT NDT LEVEL III - PT.
 ENSAYO DE LÍQUIDOS PENETRANTES
1.- CONCEPTOS GENERALES
a) Definición:
Es un tipo de ensayo no destructivo que nos permite detectar
discontinuidades superficiales, en materiales sólidos no porosos,
siempre que estas se encuentren abiertas a la superficie.
Se aplica en materiales metálicos ferrosos y en no ferrosos, pero su
principal campo de aplicación son los metales no magnéticos (aluminio,
cobre, aceros inoxidables austeníticos, etc.).
Se aplica también en materiales no metálicos (plásticos, vidrios,
cerámicos, etc.)
b) Principio:

1 2 3 4
Superficie limpia Aplicación (t) Remoción
Revelado (t)
c) Ventajas:
 Detecta discontinuidades no observables a simple vista
 Inspección rápida
 Fácil ejecución
 Bajo costo
 Se aplica en materiales magnéticos y no magnéticos
d) Desventajas:
 Solo detecta discontinuidades superficiales no obstruidas
 El residuo del líquido penetrante puede ser perjudicial en algunos
casos.
 No aplicable a materiales porosos
 La temperatura de ensayo varía entre 12 °C y 60 °C
 A bajas temperaturas existe significativo aumento de viscosidad lo
que incrementa significativamente el tiempo de ensayo.
 A altas temperaturas existe peligro de inflamabilidad del líquido
penetrante.

2. FUNDAMENTOS

 Este ensayo se basa en la capacidad de ciertos líquidos para

penetrar y ser retenidos en fisuras, porosidades y otras
discontinuidades estrechas abiertas a la superficie.

 Las 3 propiedades fundamentales de las que depende el resultado

de ensayo son las siguientes:
 Poder humectante.
 Capilaridad.
 Viscosidad.
a) Poder humectante (humectabilidad o mojabilidad)
 Capacidad de un líquido para mojar una superficie sólida. Esta
determinada por las fuerzas de cohesión (tensión superficial) y por las
fuerzas de adherencia. Estas fuerzas compiten entre si.
 Cohesión: fuerza con la cual moléculas semejantes se atraen entre
si.
 Adherencia: fuerza de atracción entre moléculas diferentes (líquido
penetrante y superficie sólida).
 Las fuerzas de cohesión y de adherencia determinan el ángulo de
contacto (θ) entre el líquido penetrante y la superficie a inspeccionar.
 El poder humectante de un líquido penetrante está relacionado con el
ángulo de contacto (θ) que forman el líquido y la superficie sólida.
Relación entre poder humectante y ángulo de contacto (θ)
b) Capilaridad
 Capacidad de un líquido para mojar las paredes de una fisura y ser
retenido en la misma.

(A) θ < 90° (B) θ = 90° (C) θ > 90°

c) Viscosidad
 Influye sobre el tiempo de penetración del líquido penetrante en una
fisura. A mayor viscosidad se requiere mayor tiempo para la
penetración del líquido.
 Un líquido penetrante de baja viscosidad (muy fluido) puede ser
eliminado durante la remoción. Por tanto, en cuanto a la viscosidad del
líquido se adopta una solución intermedia.
d) Propiedades complementarias
 Volatilidad: una alta volatilidad del líquido penetrante implica el riesgo
de una rápida evaporación antes del revelado.
 Punto de inflamación: implica un aspecto práctico de seguridad
 Inercia química: el líquido penetrante no debe ser corrosivo ni para el
objeto de inspección ni para su envase.
 Contraste: el líquido penetrante debe tener buena capacidad de ser
detectado en el revelado (uso de tintes).
 Toxicidad: aspecto de seguridad personal.
3.- MATERIALES USADOS EN EL ENSAYO
 Limpiador / Removedor
 Líquido Penetrante
 (Emulsificador)
 Revelador
a) Limpiador / Removedor
 Son solventes especiales usados para la limpieza de superficies y/o
remoción del líquido penetrante. Viene en dos tipos:
 Clase 1: Halogenados
 Clase 2: No Halogenados (aceros inoxidables, níquel, titanio y
aluminio), para evitar problemas de corrosión.
b) Líquido Penetrante
Elemento fundamental del ensayo y que debe tener las siguientes
características:
 Penetrar en discontinuidades finas
 No evaporarse ni secarse rápidamente
 Permanecer en discontinuidades gruesas
 Ser fácilmente removible de la superficie
 Conservar color o fluorescencia durante un tiempo suficiente y tener
buen contraste
 No ser corrosivo ni tóxico
 Ser estable en uso o almacenamiento
c) Revelador
 Elemento que debe poner en evidencia los lugares en donde ha sido
retenido el líquido penetrante.
 Debe reunir las siguientes características:
 Ser absorbente
 Fácil de aplicar y remover
 No tóxico
 Debe ser de granulometría muy fina para conseguir buena definición y
aumentar su poder absorbente.
 Fácilmente humedecido por el líquido penetrante
 Tener capacidad para formar una capa delgada y uniforme.
 El empleo de reveladores en la ejecución del ensayo implica algunos
inconvenientes:
 Tiende a aumentar el tamaño de la indicación

 Atenúa la intensidad de la indicación por dispersión del líquido

penetrante en el revelador
 Una capa gruesa de revelador reduce la posibilidad de detección de
discontinuidades.
d) Emulsificador
Agente tensoactivo (disminuye tensión superficial), aplicado al líquido
penetrante lo convierte en una mezcla que es soluble y lavable con agua.
La aplicación del emulsificador es un paso intermedio entre la aplicación
del líquido penetrante y su remoción con agua.
 El tiempo de contacto entre líquido penetrante y emulsificador debe ser
lo más corto posible para no permitir que se mezcle con el líquido que
está dentro de la discontinuidad y así evitar su extracción durante el
lavado.
 Por lo general, este tiempo varía entre 45 segundos y 3 minutos.
LÍQUIDO PENETRANTE EMULSIFICADOR

PENETRACIÓN EMULSIFICACIÓN SOLUCIÓN Y DIFUSIÓN

DIFUSIÓN REMOCIÓN SUPERFICIE LIMPIA

4.- TIPOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES
Según ASTM E 165 existen 6 tipos de líquidos penetrantes, en función
del tipo de visibilidad y del método de remoción.
 TIPO I : PENETRANTES FLUORESCENTES
• Método A: Removible con agua
• Método B: Postemulsificable lipofílico
• Método C: Removible con solvente
• Método D: Postemulsificable hidrofílico
 Tipo II : PENETRANTES VISIBLES (COLOREADOS)
• Método A: Removible con agua
• Método C: Removible con solvente
 Para los Penetrantes Tipo I se pueden encontrar los siguientes niveles
de sensibilidad (capacidad de absorber luz ultravioleta y convertirla en
luz visible).
 Sensibilidad nivel 1/2 : Muy baja
 Sensibilidad nivel 1 : Baja
 Sensibilidad nivel 2 : Media
 Sensibilidad nivel 3 : Alta
 Sensibilidad nivel 4 : Muy alta
 Para los Penetrantes Tipo II solamente existe un nivel de sensibilidad,
el mismo que en comparación con los niveles anteriores puede
considerarse Menor.
4.1 Líquido Penetrante removible con agua
Conocido también como “Autoemulsificable”, debido a que tiene
incorporado un emulsificador que lo hace soluble en agua. Esta condición
le permite ser lavado directamente con agua.
La operación de lavado debe ser controlada de manera cuidadosa para
no provocar un “sobrelavado” y así remover el líquido penetrante de la
discontinuidad.
Es recomendable usar gotas gruesas de agua y en un ángulo no mayor
a 45°.
4.2 Líquido Penetrante postemulsificable
En este caso el líquido penetrante no puede ser removido directamente
con agua, pues no contiene un agente emulsificante.
Se necesita aplicar un emulsificador después de que ha transcurrido el
tiempo de penetración y antes del proceso de lavado con el fin de
remover adecuadamente el exceso de penetrante con agua.
El tiempo de emulsificación es un factor crítico, ya que debe ser el
necesario para que el emulsificador se mezcle con el penetrante de la
superficie, sin que llegue a mezclarse con el penetrante que se encuentra
dentro de la discontinuidad.
Este método de inspección es más caro y de mayor tiempo que el
lavable con agua pero es de mayor sensibilidad.
4.3 Líquido Penetrante removible con solvente
En este caso el exceso de penetrante se elimina primero con un
material absorbente (trapo o papel) frotando en una sola dirección.
Posteriormente, con papel o trapo humedecidos con solvente se
remueve el exceso de penetrante que haya quedado en la superficie.
No se debe aplicar directamente el solvente sobre la superficie de la
pieza a inspeccionar ya que puede removerse el penetrante de las
posibles discontinuidades.
Normalmente se emplea el mismo solvente tanto para la limpieza como
para la remoción.
Este método es muy útil para inspección de pequeñas áreas y
superficies tersas.
Desbaste y pulido
(20X)
5.-TIPOS DE EMULSIFICADORES
Los emulsificadores, llamados también agentes emulsificantes, son
líquidos usados para solubilizar el exceso de aceite de los penetrantes
postemulsificables sobre la superficie de la pieza y hacerlos lavables con
agua.
Se combinan con el exceso de penetrante ya sea por difusión o por
mezcla.
Se pueden aplicar por inmersión o por rocío, pero nunca utilizando
brocha.
5.1 Emulsificadores lipofílicos
Son base aceite y trabajan por difusión.
Se disuelven en forma lenta en el líquido penetrante dando lugar a una
emulsión que puede ser removida con agua.

Se suministran listos para ser usados.

Se aplican principalmente por inmersión
Tienen bajo punto de inflamación
El tiempo aproximado de emulsificación es de 3 minutos.
 LÍQUIDO PENETRANTE EMULSIFICADOR

PENETRACIÓN EMULSIFICACIÓN SOLUCIÓN Y

DIFUSIÓN

DIFUSIÓN REMOCIÓN SUPERFICIE

LIMPIA
5.1 Emulsificadores hidrofílicos
Son solubles en agua y tienen una acción decapante y detergente
Reducen la tensión superficial de los aceites que contiene el líquido
penetrante postemulsificable por lo que este es desplazado de la
superficie por el propio emulsificador y por el agua de remoción.
Se suministran en forma concentrada para su posterior dilución con
agua.
 20 a 33% de concentración para aplicación por inmersión
 No más de 5% para aplicación por rocío
La pieza se enjuaga con agua antes de aplicar el emulsificador para
remover la mayor cantidad de líquido penetrante de la superficie a
inspeccionar
El tiempo aproximado de emulsificación es de 45 segundos.
6.- TIPOS DE REVELADORES
Estos materiales tienen el objetivo de extraer el líquido penetrante
atrapado en las discontinuidades para que estas sean visibles al ojo
humano.

6.1 Reveladores de polvo seco

Constituidos por un polvo fino con capacidad de adherirse a la
superficie y formar una película fina (poco espesor).
Se usan generalmente con líquidos penetrantes fluorescentes, ya que
con los penetrantes coloreados ocasionan una disminución de
sensibilidad.
Por lo general son de color blanco
No deben ser higroscópicos para no perder su capacidad de fluir
cuando se requiera su uso.
 INDICACIÓ
SUPERFICIE LIMPIA Y N
SECA

REVELADO
PENETRAN R
TE

APLICACIÓN DEL
REVELADOR SECO
6.2 Reveladores acuosos
 Cubren zonas no accesibles al polvo seco.
 No forman nubes de polvo.
 Menor sensibilidad que los reveladores secos.
 Requieren cuidadoso control de la concentración de las suspensiones
para evitar capas muy gruesas
 Se aplican después del lavado de la superficie a inspeccionar
 Necesitan tiempo para la evaporación del agua.
a) Suspendidos en agua
 Se suministran como polvo seco, al cual se le adiciona agua (50 a
100 gramos de polvo por litro de agua).
 Muy usados por inmersión en procesos automáticos de inspección.
 Requieren de agitación del envase para mantener la suspensión.
 Requieren secado en estufa.
b) Solubles en agua
 En este caso el polvo se disuelve en agua.
 Proporcionan una capa más uniforme de revelador (comparados
con los suspendidos en agua).
 La capa de revelador es más delgada.
 Son de fácil aplicación y remoción.
 Requieren de secado en estufa.
6.3 Reveladores húmedos no acuosos
 Vienen suspendidos en un solvente volátil (alcohol, productos
clorinados, etc.)
 Son de fácil aplicación y se suministran envasados en aerosoles
 Proporcionan una capa muy fina de revelador
 Se requiere de poco tiempo para la evaporación del solvente
 No necesitan secado en estufa
 No recomendables para aplicarse por inmersión (evaporación del
solvente).
 Se requiere agitar el envase antes de su aplicación para mantener la
suspensión.
 Pueden revelar discontinuidades muy finas
 El solvente puede ocasionar daños a la salud
Revelador húmedo
no acuoso
DIAGRAMA
GENERAL
7.- CONTROL DE CONTAMINANTES
Se aplica a todos los materiales utilizados en el ensayo.
Muy necesario cuando se inspeccionan aleaciones base níquel, aceros
inoxidables austeníticos y titanio.
a) Control de azufre
 Cuando se inspeccionan aleaciones base níquel
 Calentar 50 gramos de líquido penetrante a 100 °C durante 60
minutos
 Si el residuo es menor a 0.0025 gramos el material se considera
aceptable.
 Si el residuo es de 0.0025 gramos o más, un nuevo residuo se
analizará según ASTM D 129 o con ASTM D 1522. En este caso el
contenido de azufre no deberá exceder del 1% en peso del residuo.
  Calentar 100 gramos de limpiador/removedor a 100 °C durante 60
minutos
 Si el residuo es menor a 0.005 gramos el material se considera
aceptable.
 Si el residuo es de 0.005 gramos o más, un nuevo residuo se
analizará según ASTM D 129 o con ASTM D 1522. En este caso el
contenido de azufre no deberá exceder del 1% en peso del residuo.
b) Control de Cloro y Flúor
 Cuando se inspeccionan aceros inoxidables austeníticos o Titanio.
 Calentar 50 gramos de líquido penetrante a 100 °C durante 60
minutos.
 Si el residuo es menor a 0.0025 gramos el material se considera
aceptable.
 Si el residuo es de 0.0025 gramos o más, un nuevo residuo se
analizará según ASTM D 808 o con SE 165 anexo 2 para el contenido
de Cloro. El contenido de Flúor se determinará según SE 165 anexo 2.
El contenido de Cloro más el contenido de Flúor no deberá exceder
del 1% en peso del residuo.
 Calentar 100 gramos de limpiador/removedor a 100 °C durante 60
minutos.
 Si el residuo es menor a 0.005 gramos el material se considera
aceptable.
 Si el residuo es de 0.005 gramos o más, un nuevo residuo se analizará
según ASTM D 808 o con SE 165 anexo 2 para el contenido de Cloro.
El contenido de Flúor se determinará según SE 165 anexo 2. El
contenido de Cloro más el contenido de Flúor no deberá exceder del
1% en peso del residuo.
 Acero inoxidable austenítico 304

A B C
Acero Revelador Limpiador
sensibilizado (0.2% cloruros) (80% cloruros)

D E F
Con ataque adicional de acido oxálico
8.- ETAPAS DE ENSAYO
a) Preparación de la superficie a inspeccionar
b) Aplicación del Líquido Penetrante
c) Remoción del exceso de Líquido Penetrante
d) Aplicación del revelador
e) Observación e interpretación de las indicaciones
f) Limpieza final
g) Informe
10.-APLICACIÓN DEL LÍQUIDO PENETRANTE
La superficie de inspección debe estar limpia y seca
La aplicación puede hacerse por inmersión, brocha o aspersión (rocío).
La elección de la forma de aplicación depende de los siguientes
factores.
 Tamaño y forma de la superficie de inspección
 Cantidad de piezas a inspeccionar
 Instalaciones disponibles.
Se debe tener cuidado de no contaminar el Líquido Penetrante con otras
sustancias (agua, aceite, etc.)
Se debe controlar la temperatura de aplicación ( 15 a 50 °C)
Mantener una ventilación adecuada.
a) Aplicación por inmersión
 Piezas pequeñas
 Grandes lotes de piezas
 Piezas de forma compleja
 Cuando se requiere cubrir toda la superficie de la pieza
b) Aplicación por aspersión o rocío
 Método más común de aplicación.
 Se realiza utilizando aire a presión o mediante aerosoles.
 El rocío debe aplicarse en forma homogénea
 Recomendable en los siguientes casos:
• Inspección esporádica
• Inspección de componentes instalados
• Inspección de superficies planas
• Inspección de superficies grandes
c) Aplicación por pincel o brocha
 Una de las formas más económicas de aplicación
 Reduce el desperdicio de penetrante
 Recomendable en los siguientes casos:
• Piezas grandes y medianas
• Zonas de difícil acceso para los aerosoles
• Áreas de inspección bien delimitadas
d) Tiempo de penetración
Se define como el tiempo necesario para que el líquido penetrante se
introduzca en las discontinuidades.
Este tiempo varía en forma considerable dependiendo de los siguientes
factores.
 Tipo de discontinuidad a encontrar (fatiga, soldadura, etc.).
 Temperatura de ensayo (a menor temperatura se tiene mayor
viscosidad del penetrante).
 Estado superficial de la zona a inspeccionar.
 Tipo de líquido penetrante a utilizar.
 Tipo de material de la pieza a inspeccionar
 Proceso de fabricación de la pieza a inspeccionar (fundición,
soldadura, tratamiento térmico, etc.).
 Existen tablas de tiempos de aplicación recomendados por los
fabricantes (tiempos mínimos sugeridos).

Tiempos mínimos de penetración para penetrantes coloreados removibles con

solvente
Tiempos mínimos de
penetración para el
caso de penetrantes del
tipo fluorescentes.

* Temperatura entre 60
y 125 °F (16 a 25 °C)

** Solo para
fundiciones de
precisión.

*** NR: No
recomendado
e) Remoción del exceso de líquido penetrante
Paso muy importante del ensayo.
Para líquidos penetrantes removibles con agua se puede hacer por
inmersión, chorro de agua o pulverizado.
Para líquidos penetrantes removibles con solvente no debe aplicarse
directamente el solvente sobre la superficie de inspección. La
remoción debe hacerse con trapos o papel humedecidos con solvente y
frotando en una sola dirección ).
 Debe mantenerse un estricto control sobre los parámetros de esta
parte del ensayo.
 Inclinación del chorro de agua (menor a 45°).
 Tamaño de las gotas de agua (no muy finas)
 Presión del agua ( ~ 30 psi)
 Forma de aplicación del emulsificador (pulverizado, inmersión o
derramamiento).
 Concentración del emulsificador hidrofílico:
• 20 a 33% de concentración para aplicación por inmersión
• No más de 5% para aplicación por rocío
 Tiempo de aplicación del emulsificador:
• ~ 3 minutos para los lipofílicos
• ~ 45 segundos para los hidrofílicos
 Forma de aplicación del solvente.
11.- APLICACIÓN DEL REVELADOR
Se realiza tan pronto como sea posible una vez que se ha removido el
exceso de líquido penetrante y que la superficie de inspección este seca.
El revelador puede aplicarse por pulverizado o inmersión. La forma de
aplicación depende de:
 Tamaño de la superficie de inspección
 Cantidad de piezas a inspeccionar
 Instalaciones disponibles.
Se debe tener cuidado de cubrir toda la superficie de inspección
 La superficie debe estar seca antes de aplicar el revelador
 Para líquidos penetrantes removibles con agua se puede usar aire
caliente sin sobrepasar de 50 °C en la superficie. También se puede
usar un trapo limpio.
 Para líquidos penetrantes removibles con solvente se puede usar
corriente de aire ambiente o un trapo limpio.

 Una capa muy fina de revelador puede ocasionar poca absorción del
líquido penetrante.

 Una capa gruesa de revelador puede ocasionar enmascaramiento de la

indicación.

 Cuando se usen reveladores húmedos se deberá agitar el envase para

mantener la suspensión.
 Para el caso de reveladores húmedos se puede acelerar el tiempo de
secado con aire caliente, siempre que la superficie no sobrepase los 50
°C.
12.- LIMPIEZA FINAL
Etapa necesaria debido a que el líquido penetrante y el revelador que
han quedado como residuos tienden a acumular humedad ocasionando
problemas de corrosión.
Los métodos más recomendados son el empleo de detergentes para
materiales acuosos y vapor para materiales base aceite.
Es recomendable una limpieza final con un solvente volátil (acetona,
etc.).
13.- ILUMINACIÓN
La observación de las indicaciones del ensayo se debe hacer en un
lapso de tiempo de entre 7 y 30 minutos a partir del momento en que la
capa del revelador esté seca (tiempo necesario para que actúe el
revelador).
Las indicaciones de fisuras por fatiga pueden tardar hasta 60 minutos en
aparecer.
Es importante cumplir con los requisitos de iluminación establecidos en
el procedimiento, por las siguientes razones:
 No afectar la sensibilidad del método de ensayo
 Evitar la fatiga visual del inspector.
a) Iluminación con luz visible (luz blanca)
Necesaria cuando se utilizan Líquidos Penetrantes Tipo II (coloreados) .
Los medios de iluminación más utilizados son los siguientes:
 Luz solar
 Lámparas incandescentes
 Lámparas fluorescentes

Para discontinuidades gruesas en donde las indicaciones son grandes

se requiere de un mínimo de iluminación de 500 lux sobre la superficie
de inspección.
Para discontinuidades finas se requiere de un mínimo de 1000 lux sobre
la superficie de inspección.
b) Iluminación con luz ultravioleta
Necesaria cuando se utilizan Líquidos Penetrantes Tipo I (fluorescentes)
Los medios de iluminación más utilizados son los siguientes:
 Lámpara de vapor de mercurio
 Lámpara fluorescente tubular con descarga fría
El nivel de iluminación de la luz ultravioleta se mide en μW / cm2 .
Los requerimientos de iluminación más comunes son los siguientes:
 1000 μW / cm2 como mínimo
 20 lux máximo en el área de inspección.
Requiere de un tiempo de adaptación de 10 minutos para que los ojos
del inspector se adecuen a la oscuridad.
 Se debe tener cuidado de no derramar líquido penetrante en las manos
del inspector ni en los alrededores de la pieza a inspeccionar (emisión
de fluorescencia).
 La potencia de una lámpara de luz ultravioleta disminuye gradualmente
con el tiempo de uso (bulbos de repuesto)
 La lámpara de vapor de mercurio requiere de un tiempo de
calentamiento antes de su uso (~ 5 minutos).
 Por seguridad no debe observarse directamente una lámpara de luz
ultravioleta.
14.- INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES
Una indicación es una señal o marca producida por alguna alteración del
elemento inspeccionado. En una inspección no destructiva se busca
detectar estas alteraciones por algún tipo de ensayo.

Las indicaciones obtenidas en una inspección no destructiva pueden ser

de los siguientes tipos:
 Falsas
 No relevantes
 Relevantes
a) Indicación Falsa
 Es aquella que aparece durante la inspección y que puede ser
provocada por una mala aplicación del método o por alguna deficiencia en
la superficie de inspección.
 Las causas más comunes de la formación de una indicación falsa son
las siguientes:
 Mala preparación de la superficie de ensayo
 Deficiente remoción del líquido penetrante
b) Indicación No Relevante
Es aquella que es producida por la configuración de la superficie de
inspección (cualquier “cavidad natural” que pueda alojar líquido
penetrante):
 Hilos de roscas
 Zonas de ajuste a presión
 Etc.

?
c) Indicación Relevante
Es aquella que es producida por una discontinuidad del material y para
determinar su importancia se debe interpretarla y evaluarla.
f) Discontinuidad
 Es toda alteración del elemento inspeccionado que se debe a una
falta de homogeneidad o a una interrupción en la estructura física
normal del material.
g) Defecto
 Es toda discontinuidad que por su tamaño, forma o localización, ha
excedido los límites de aceptación establecidos por un código, norma,
contrato o especificación técnica.
 Es importante tener en cuenta lo siguiente
 Todos los defectos son discontinuidades
 No todas las discontinuidades son defectos
 No todas las indicaciones son discontinuidades
d) Sensibilidad
 Es la capacidad de un ensayo para detectar discontinuidades de un
tamaño mínimo establecido.
e) Evaluación
 Es la determinación de la severidad de una discontinuidad después de
que se ha interpretado la discontinuidad.
 La evaluación determina si el elemento inspeccionado será aceptado,
reparado o rechazado. Esta decisión se basa en lo que establece el
código, norma, contrato o especificación técnica que se ha usado para
la inspección.
 Para evaluar una discontinuidad se requiere contestar las siguientes
preguntas:
 ¿ Que tipo de discontinuidad causa la indicación encontrada en el
ensayo?
 ¿ Cual es la extensión y ubicación de la discontinuidad?
 ¿ Cuales son las tolerancias establecidas para la discontinuidad
encontrada?
 Una forma adecuada de estimar la magnitud de una indicación es
evaluar la persistencia de la indicación después de remover y volver a
aplicar el revelador (cantidad de líquido penetrante almacenado por la
discontinuidad)
15.- VENTAJAS Y LIMITACIONES
Las principales técnicas de inspección mediante Líquidos Penetrantes,
ordenadas de manera decreciente en función de sensibilidad y costo son
las siguientes:
 Penetrante fluorescente postemulsificable
 Penetrante fluorescente removible con solvente
 Penetrante fluorescente lavable con agua
 Penetrante visible (coloreado) removible con solvente
 Penetrante visible (coloreado) lavable con agua
 La selección de una técnica de inspección se realiza en base a los
siguientes factores:
 Tamaño del elemento a inspeccionar
 Forma del elemento a inspeccionar
 Cantidad de elementos a inspeccionar
 Sensibilidad de la técnica de inspección
 Costo de la técnica de inspección.
 Instalaciones disponibles