I.
ÍNDICE
CONTENIDO
I. ÍNDICE ............................................................................................................................ 1
II. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 2
III. MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 3
PROTECCIÓN DEL ACERO ................................................................................................ 3
3.1. REVESTIMIENTO EN CALIENTE ....................................................................... 3
3.1.1. GALVANIZADO EN CALIENTE.................................................................... 3
[Link]. Galvanización en caliente por procedimiento discontinuo .............. 3
[Link]. Galvanización en caliente por procedimiento en continuo............... 4
3.2. REVESTIMIENTO EN FRIO .................................................................................. 4
3.2.1. GALVANIZADO EN FRÍO: ............................................................................ 4
[Link]. APLICACIONES .............................................................................................. 4
3.3. PINTURA ................................................................................................................ .5
3.3.1. COMPONENTES BASICOS DE LA PINTURA ........................................... 5
[Link]. Resina .............................................................................................................. 5
[Link]. Pigmentos ....................................................................................................... 5
[Link]. Solventes ........................................................................................................ 6
3.3.2. CLASIFICACIÓN DE PINTURAS ................................................................. 6
[Link]. PINTURAS DE FONDO.................................................................................. 6
[Link]. PINTURAS INTERMEDIAS Y ACABADOS : ............................................... 7
3.3.3. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE DE LA PINTURA ........................... 9
3.3.4. ESQUEMA DE PROTECCION DE LA PINTURA ..................................... 12
IV. CONCLUSIÓN .......................................................................................................... 13
V. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................ 14
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II. INTRODUCCIÓN
El acero es un excelente conductor de calor, de tal manera que
algunos elementos estructurales sin protección adecuada,
pueden transmitir el suficiente calor para que el complemento
de alguna estructura llegue a fallar y en casos extremos, la
misma estructura.
Es sabido que existen algunos aceros resistentes a la
corrosión, o mejor dicho, la oxidación es parte del recubrimiento
para frenar la corrosión. Estos aceros son de especial
aplicación para la industria de la construcción, los aceros más
comunes no cuentan con este tipo de tratamiento, por lo que
hay que darle el debido recubrimiento según su uso para
garantizar el buen comportamiento y vida útil de la estructura.
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III. MARCO TEÓRICO
PROTECCIÓN DEL ACERO
3.1. REVESTIMIENTO EN CALIENTE (Protección del Acero por
Galvanizado)
3.1.1. GALVANIZADO EN CALIENTE
El galvanizado en caliente consiste en un proceso de recubrimiento
que se utiliza para proteger las superficies metálicas de la corrosión.
Este tratamiento específico para la inmersión de piezas de acero o
fundición en un baño de cinc fundido.
El galvanizado puede obtenerse bien sumergiendo la pieza en un baño
de zinc fundido, a temperatura de 440-460º, y consiguiendo un
recubrimiento de un grueso entre 15 y 100 micras, o bien, para gruesos
mayores de 100 micras, proyectando gotas de zinc fundido sobre la
superficie a proteger.
El proceso puede diferenciarse según la tecnología aplicada para
realizar el recubrimiento de zinc sobre el metal base. Así cabe
distinguir entre galvanización en caliente por procedimiento en
discontinuo y galvanización en caliente por procedimiento en continuo.
A continuación se procede a analizar ambos casos.
[Link]. Galvanización en caliente por procedimiento discontinuo
La galvanización en caliente por procedimiento discontinuo es el
conocido comúnmente y el aplicable a toda pieza de acero. Este
procedimiento se lleva a cabo por etapas, comenzando por un proceso
inicial de desengrase y posterior lavado, seguido por una etapa de
decapado, para someterla a un posterior fluxado y secado, previo a la
inmersión de la pieza en el baño de zinc fundido.
Generalmente este procedimiento se emplea para el galvanizado de
elementos como tornillos, tuercas, arandelas y otras piezas pequeñas
de fijación. Estos elementos se galvanizan en discontinuo y se colocan
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sobre cestas perforadas, las cuales son sometidas a un proceso de
centrifugado para producir el escurrido de las piezas.
[Link]. Galvanización en caliente por procedimiento en continuo
En este caso los materiales se someten de manera continua al proceso
de galvanizado, donde el paso por el baño de zinc se realiza a
velocidad elevada (alrededor de 200 m/min). Es de aplicación sobre
todo a las chapas de aceros con espesor de hasta 3 mm.
El espesor final de la pieza se consigue mediante el empleo de
cuchillas escurridoras, de aire/vapor a presión para el caso de chapas,
o a través de matrices mecánicas para el caso del proceso de
galvanización de alambres.
3.2. REVESTIMIENTO EN FRIO(Protección del Acero por
Galvanizado)
3.2.1. GALVANIZADO EN FRÍO:
Es un método de galvanizado más doméstico ya que se trata de
recubrir las piezas con pinturas de zinc. En el mercado existen
numerosas pinturas de mayor o menor calidad, y de uno o dos
componentes, que recubren el material creando una barrera protectora
y obteniendo el galvanizado en frío. Este método se utiliza
especialmente para proteger los cantos de piezas galvanizadas que
han sido cortadas o agujereadas, pero puede ser utilizado para
proteger cualquier pieza de acero en su totalidad.
[Link]. APLICACIONES
El Galvanizado en frío es un proceso que se utiliza ampliamente en el
mundo de la construcción y la industria, como puedan ser:
En aceros de estructuras de construcción: si se aplica el
galvanizado en frío con al menos un espesor en la capa de 75
micras, y siguiendo las recomendaciones del fabricante o la
normativa aplicable, se puede lograr una protección
equiparable al galvanizado en caliente.
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Como método para reparación del galvanizado dañado: Se
utiliza para reparar galvanizado en caliente dañado por
soldadura, corte, quemadura, cizallamiento, etc.
Para la regeneración de superficies galvanizadas: Se utiliza
para regenerar superficies galvanizadas en caliente
erosionadas por el tiempo.
Como protección para soldaduras: Las soldaduras son
susceptibles de corroerse dado que el área soldada tiene un
potencial eléctrico distinto al del metal base. Al aplicar
galvanizado en frío sobre las costuras de soldaduras y a sus
alrededores, inhibe la corrosión de estas mediante protección
galvánica.
3.3. PINTURA
La pintura es el principal medio de protección de estructuras metálicas.
Las pinturas son suspensiones homogéneas de partículas sólidas
(pigmentos) dispersas en un líquido (conocido como vehículo), en
presencia de componentes en menores proporciones, llamados aditivos.
3.3.1. COMPONENTES BASICOS DE LA PINTURA
[Link]. Resina: Es la formadora de la película propiamente dicha, también
llamada de vehículo (no volátil). En ausencia de resina, todos los
demás componentes de una pintura no tendrían adherencia al
sustrato.
[Link]. Pigmentos: Los pigmentos pueden ser orgánicos e inorgánicos
finamente divididos. En suspensión una pintura líquida, son
aglomerados por la resina después de secarse, formando una capa
uniforme sobre el substrato. Los pigmentos promueven un color
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opaco, cohesión e inhibición del proceso corrosivo, y también, la
consistencia, la dureza y resistencia de la película.
Los pigmentos anticorrosivos más utilizados en las pinturas para la
protección del acero al carbono son:
Óxido de plomo o azarcón, minio, greta:
Cromato de Zinc: Amarillo de zinc
Cromato básico de zinc
Cromato de plomo
Plumbato de calcio
Fosfato de zinc
Zinc en polvo
Aluminio y otros.
[Link]. Solventes: Los solventes tienen la finalidad de disolver la resina y,
por la disminución de viscosidad, facilitar la aplicación de la pintura.
Los solventes más comunes utilizados en pinturas son los líquidos
orgánicos y el agua.
Los ligantes más comunes son las resinas y los aceites, pero, también
pueden ser inorgánicos, como los silicatos solubles. Ellos tiene la
función de envolver las partículas de pigmento y las mantiene unidas
entre si y el substrato. La resina proporciona impermeabilidad,
continuidad y flexibilidad a la pintura, además de adherencia entre ésta
y el substrato. Las resinas se solidifican a través de simples
evaporaciones del solvente o por la polimerización, con o sin la
intervención de oxigeno de aire.
3.3.2. CLASIFICACIÓN DE PINTURAS
Las pinturas pueden ser clasificadas en grupos que presentan
semejanzas. Las clasificaciones más comunes de las pinturas son
hechas por el tipo de resina empleada o por el tipo de pigmento
utilizado.
[Link]. PINTURAS DE FONDO: Conocidas como primers, son
habitualmente clasificadas de acuerdo con el pigmento principal
anticorrosivo participante.
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Las pinturas de fondo son aplicadas directamente a la superficie
metálica limpia. Su finalidad es la de promover adherencia de
esquema al substrato, y contiene, habitualmente, pigmentos
inhibidores de corrosión. Éstas son utilizadas para la protección de
aceros en estructuras,
[Link]. PINTURAS INTERMEDIAS Y ACABADOS : Los tipos de pinturas
más importantes para la protección de acero al carbono, teniendo
como clasificación el tipo de resina, son:
Alquidálicas: Conocidas como esmaltes sintéticos, son
pinturas de un componente de secado al aire libre. Son
utilizadas en interiores secos y abrigados, o en exteriores no
contaminados. Como las resinas utilizadas son el germen, no
resisten a la humedad constante y a la inmersión en agua.
Epóxicas: Son pinturas de dos componentes de secado al aire
libre. El curado se da por la reacción química entre los dos
componentes. El componente A es, de modo general, la base
de la resina epóxica, y el B, es el componente del curado, puede
ser a base de poliamida, poliaminas o isocianato alifático. Son
más impermeables y más resistentes a los agentes químicos
que las alquidálicas. Resisten la humedad, inmersión en agua
dulce o salada, lubricantes, combustibles y diversos productos
químicos. Las pinturas epóxicas a base de agua tiene la misma
resistencia que las que están formadas a base de solventes
orgánicos. De manera general, no son adecuadas para la
exposición al intemperismo (acción del sol y la lluvia), pues se
desvanecen y pierden brillo (Calcinación).
Poliuretánicas: Son pinturas de dos componentes en el que el
componente A es vaciado en resina de poliéster o resina
acrílica, y el B, es el ente del curado, a base de isocianato
alifático. Las pinturas Poliuretánicas son bastante resistentes al
intemperismo. De este modo, son adecuadas en pintura de
acabado en estructuras expuestas al tiempo. Son compatibles
con primers epóxicos y resisten por muchos años con menor
pérdida de color y de brillo original.
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Acrílicas: Son pinturas de un componente a base de solventes
orgánicos o de agua, y, del mismo modo, como las pinturas
Poliuretánicas, son indicadas para la pintura de acabado. Son
pinturas bastante resistentes a la acción del fuego.
Los ambientes, de manera general podrán ser clasificados en:
Rural: Sol, Lluvia, Humedad Persistente, el polvo del suelo y los bajos
niveles de contaminantes como los cloratos y el dióxido de azufre.
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Urbano: Sol, Lluvia, Humedad Persistente, y cantidades variables de
contaminantes como los cloratos y el dióxido de azufre.
Industrial: Sol, Lluvia, Humedad Persistente, polvo de productos
químicos, SO2, NO, NO2, CO2, H2S, NH3 y eventualmente cloratos.
3.3.3. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE DE LA PINTURA
La preparación de la superficie constituye una etapa importantísima en
la ejecución de la pintura, que está directamente ligada con su buen
desempeño.
La preparación de la superficie se realiza con dos objetivos principales:
Limpieza Superficial: Se trata de remover de la superficie los
materiales que pueden impedir el contacto directo de la pintura
con el acero, tales como polvos, combustible, grasas, óxido,
residuos de pintura, entre otros. El nivel requerido de limpieza
superficial variará de acuerdo a las restricciones operacionales
existentes, de tiempo y de acceso a todos los recovecos de la
estructura para la limpieza, del tipo de superficie presente y del
sistema de pintura escogido, una vez que la pintura posee
diferentes grados de adherencia sobre las superficies
metálicas.
Anclaje Mecánico: El aumento de la rugosidad superficial
proporciona un aumento en la superficie de contacto entre un
metal y la pintura, contribuyendo, de ese modo, en el aumento
de la adherencia. El perfil de rugosidad especificado está ligado
al espesor de la película seca.
Internacionalmente se ha normalizado la preparación de las superficies
metálicas ferrosas, de acuerdo al método de limpieza. De estas normas, las más
completas son: la Steel Structure Painting Council (Consejo de Pintura de
Estructura de Acero) S.S.P.C. y la Swedish Standard Institute (Instituto Sueco de
Normalización) SIS 055900 utilizadas mundialmente como guía para preparación
de superficies metálicas ferrosas y que se describen a continuación:
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[Link]. Cascarilla de Laminación
La cascarilla de laminación es un contaminante muy especial, cuyo
efecto dañino es muchas veces ignorado.
Placas, tochos, bloques, barras de refuerzo y perfiles son laminados a
temperaturas cercanas a 1000 °C. La cascarilla formada es una
película gris-azulada, muy dura, adherente y lisa, que recubre
completamente el acero.
Este recubrimiento natural, es para muchos, señal de un buen
recubrimiento para la pintura. Ésta es una idea completamente falsa
distribuida entre muchos diseñadores.
Debido a que la cascarilla tiene un coeficiente de dilatación diferente
que el acero, ésta se acaba desprendiendo durante los ciclos naturales
de calor y frío, permitiendo la penetración de agua, oxígeno y
contaminantes variados. La presencia de electrolitos causa la
formación de una célula, donde el acero es oxidado y la reacción de
reducción de oxígeno ocurre sobre la cascarilla. Después de un tiempo
de ataque, la grieta progresa por debajo de la cascarilla, expulsándola
de la superficie de acero.
La cascarilla como se ha visto, no protege al acero de la corrosión
atmosférica. Requiere ser desprendida antes del proceso de pintura,
porque una vez retirada, ésta mantiene los constituyentes necesarios
para el proceso corrosivo. La pintura sobre la cascarilla no evitará que
el proceso de corrosión continúe, porque toda la pintura, sea cual sea,
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es permeable y pasa el oxígeno en vapor de agua. La grieta se
expandirá y terminará con la ruptura de la película de pintura.
[Link]. Grados de Limpieza Superficial
La necesidad de un grado mínimo de limpieza superficial varía de
acuerdo al tipo de pintura que será utilizada y a las condiciones a las
que estará expuesta.
Los padrones de grado de corrosión son definidos a través de
fotografías de estado de intemperismo en que el acero se encuentra
para la pintura:
A. Superficie con cascarilla de laminación aún intacta.
B. Superficie con cascarilla de laminación destacándose y con
presencia de grietas. C. Superficie con corrosión generalizada y sin
cascarilla.
D. Superficie con corrosión generalizada y con puntos profundos de
corrosión (Pites). Los padrones de grado de limpieza también son
definidos a través de fotografías de estado en las superficies después
de un tratamiento de limpieza
(Padrones de grados de corrosión)
La superficie metálica deberá ser previamente lavada con agua y tenso activos
neutros, se frota con una escoba de nylon. Después de lavada, se seca la
superficie naturalmente con aire comprimido limpio (libre de aceite) y seco.
Un método de aplicación y muy empleado en pintura industrial, siendo también
muy común en los fabricantes de estructuras metálicas. Se hace a través del
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impacto de las partículas, generalmente abrasivas, impulsado a altas
velocidades contra la superficie que se va a limpiar, esta técnica posee dos
grandes ventajas.
Elimina todas las impurezas superficiales, permitiendo el contacto del
recubrimiento con el substrato.
Confiere rugosidad a la superficie, permitiendo el anclaje del
recubrimiento.
3.3.4. ESQUEMA DE PROTECCION DE LA PINTURA
En la Norma ISO establece en la Tabla A-4 correspondiente la
categoría de corrosividad C4, los sistemas de pintura a emplear. Se
establecen tres niveles de durabilidad:
Durabilidad Baja: Sistema sin afectación apreciable en un
período de 2 a 5 años.
Durabilidad Media: Sistema sin afectación apreciable en un
período de 5 a 15 años.
Durabilidad Alta: Sistema sin afectación apreciable por un
período superior a 15 años.
TABAL A-4
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IV. CONCLUSIÓN
Del análisis del proceso de galvanizado tiene como principal objetivo
evitar la oxidación y corrosión que la humedad y la contaminación
ambiental pueden ocasionar sobre el hierro, componente principal del
acero.
Básicamente el proceso de galvanización en caliente consiste en
obtener un recubrimiento protector de zinc sobre el material base, el
acero, por inmersión de la pieza a proteger en un baño de zinc fundido,
a una temperatura aproximada de 450º C. Esta película de protección
ofrece una protección catódica a la pieza de acero que la protege frente
a la corrosión.
Del análisis realizado de la pintura se concluye que la selección y
aplicación de un esquema de pintura dado, requiere primeramente del
conocimiento de la agresividad corrosiva del medio, de las condiciones de
la estructura y de la superficie a la cual se le aplicará el recubrimiento, en
lo que incide de forma considerable el diseño anticorrosivo, todo los cual
determina el tratamiento superficial previo, el tipo de pintura a emplear y
el espesor de la misma.
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V. BIBLIOGRAFÍA
[Link]
steels/coatings/zinc-coating
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[Link]
acero/soluciones-constructivas/corrosion
[Link]
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[Link]
corrosin-y-el-fuego
[Link]
cie_acero.pdf
[Link]
STIAN%20CARMONA%20DE%20LA%20TORRE%[Link]
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