República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Defensa
Universidad Nacional experimental de las Fuerzas Armadas
(UNEFA)
Núcleo Sucre - Extensión Carúpano
Ing. Mecánica – 7mo Semestre, sección 1
Asignatura: Diseño de elementos de maquina I
Profesor:
ING. Elvis Araujo
Integrantes:
Edinson La Rosa
Cl: 24841288
Moisés Pérez
Cl: 26216330
Juan Malave
Cl: 25898384
Jesús Salcedo
Cl: 25842299
Carúpano, Abril de 2018
INDICE
INTRODUCCIÓN
1. Antecedentes
Hacia el año 1853 se desarrollaba en Estados Unidos la llamada "fiebre
del oro". En un pequeño pueblo de California el señor Levi Strauss bajando de
su ajada carreta se encontró con dos buscadores de oro, los hombres le
preguntaron que llevaba en su carreta. Levi Stauss respondió que solo se
trataba de lona para tienda de campaña, los hombres reían mientras le
aseguraban que en el pueblo ya existían demasiadas tiendas. Pero uno de los
buscadores hizo hincapié en los agujereados pantalones de su socio y, en tono
de broma, dijo que en realidad lo que necesitaban en el pueblo era alguien que
realizara pantalones nuevos. Levi Strauss pensó en el episodio ocurrido y fue
ese momento el que lo motivó hacia la gran revolución que provocaría mas
tarde y lo llevaría a la fama.
Viajó a San Francisco y buscó un sastre al que le entregó la lona que
llevaba en su carreta y le pidió que con ella confeccionara pantalones. Y es allí
donde comienza la historia. Levi Strauss comenzó con la fabricación de una
prenda que originalmente se llamó "overol de cintura" y que posteriormente
vistió al mundo entero. En 1873 había recibido numerosas quejas de sus
consumidores ya que no podían cargar con sus pesadas herramientas y con el
oro que recogían. Entonces intentó solucionar el problema agregando a la
prenda una doble costura. Y para asegurar aún más la prenda, le aplicó tachas
de cobre en los bolsillos: había nacido el actual 501 y la incorporación del
remache. El 20 de mayo se celebra el cumpleaños del blue jeans debido a que
en aquella fecha pero hacia 1873 se le agregaron los famosos ribetes
(remaches) y en consecuencia surgieron lo que hoy se conoce como los
tradicionales jeans.
1.1. Remaches
Se llama remache a una pieza de sección transversal circular de acero
dúctil forjado en el sitio para unir entre sí varias piezas de acero. El remache se
fabrica con una cabeza especial, que se denomina cabeza manufacturada,
instalada mediante una pistola remachadora la cual forma otra cabeza, durante
la instalación. El proceso completo se llama remachado. El remachado es
esencialmente un proceso de forja, que se ha desarrollado partiendo de un
proceso de martillado a mano hasta llegar al método actual de colocación a
máquina. El proceso de remachado pude ser realizado en caliente,
normalmente para obras pequeñas realizadas en taller, o para remaches
grandes (más de 1”), o puede realizarse en frio, para remachados en campo
(remaches de ½” a 7/8”). Inicialmente la cabeza de los remaches se conseguía
a golpe de martillo, actualmente todo esta simplificado por el uso de maquinaria
especial.
Como los remaches luego de ser colocados y estampados se hallan en
estado plástico, el proceso de forja a que son sometidos forma
simultáneamente la nueva cabeza y expande la espiga hasta llenar
completamente el agujero. Luego al enfriarse, el remache se encoge originando
tracción en el vástago y aplastamiento entre las planchas, son las cabezas en
pleno contacto con las piezas a unir. Esta acción de agarre puede hacer saltar
las cabezas de los remaches defectuosos.
Si el remache no queda bien ajustado al colocarlo, se detecta por el
sonido hueco al golpearlo con el martillo y se lo debe retirar para lo cual es
preciso cortarle la cabeza y reemplazarlo por otro nuevo mientras se realiza la
operación del remachado, todas las partes de los miembros a conectar se
sujetarán firmemente entre sí con pasadores o pernos, para evitar cualquier
desplazamiento entre las planchas.
1.1.1. Partes de un remache
Cuerpo de forma cilíndrica llamado caña, vástago o espiga.
Cabeza en forma de casquete esférico y cuyo diámetro es mayor al
cuerpo del remache.
1.1.2. Tipos de remaches
Remaches de compresión.
Remaches ciegos que pueden ser: con mandril de estiramiento, con
pasador guiado, roscados y los que son expandidos químicamente.
Remaches de golpe, los cuales se emplea un martillo para su
instalación.
1.1.3. Elementos
El remache consta de una base y un pinche, que se unen para constituir
el elemento a través de la tela. La base puede tener diversas formas
geométricas, puede ser clásica o poseer algún dibujo fantasía.
1.1.4. Dimensiones del agujero y del remache
El diámetro del agujero donde se utilizara el remache siempre ha de ser
superior al de este. Esto implicara una fácil colocación y que exista cierta
holgura entre el remache y los elementos a unir.
Para saber de forma aproximada las dimensiones del remache y el
agujero se aplicaran las siguientes formulas:
• Diámetro del remache “d” en función del espesor de las chapas a unir:
d= 1,5 x e + 4
• Diámetro donde se aloja el remache “D” es:
D= 1,05 x d
Habitualmente se realiza el agujero entre uno y dos décimas de
milímetro mayor que el diámetro del remache.
• El material sobrante para remachar “S” será aproximadamente: Para
remaches redondeados:
S= 1,5 x d
Para remaches embutidos: S= 0,6 x d
1.1.4. Lineamientos de diseño para el remachado
El cuerpo expuesto es demasiado largo: se obtiene pandeo, en lugar de
recalcado.
los remaches deben están lo suficientemente alejados de la orillas, para
evitar la concentración de esfuerzos.
Las secciones unidas deben tener espacio amplio para las herramientas
de remachados.
La curvatura de la sección no debe interferir en el proceso de
remachado.
1.1.5. Simbología del remache
1.1.6. Representación simbólica de los remaches
Según la escala a la que se realicen los dibujos, los remaches se
representan gráficamente o bien mediante una representación simbólica
normalizada de acuerdo con las nomas UNE 1045 y 1043. En ellas se
muestras los signos convencionales de representación de los remaches y
tornillos. Estos símbolos se eligen mediante el diámetro del remache.
1.1.7. Normas para el diseño de uniones con remaches
Las normas para el diseño de remaches están desarrolladas tanto por la
AISC, la ASME, la ASTM, dentro las normas americanas, debiendo revisar la
norma para realizar un diseño que amerite bastantes detalle.
De acuerdo a esta, se recomienda los siguientes materiales para los remaches:
Acero estructural ASTM A141
Acero de alta resistencia ASTM A195 o A502
En la norma DIN, se puede revisar los códigos DIN 660, DIN 124 y DIN 123.
1.1.8. Formulas, roturas que se pueden presentar y procedimientos para
realizar los cálculos
La eficacia de una unión conectada indica si ha sido bien diseñada, y se
mide por la relación entre la resistencia de la unión y la de la placa llena, es
decir,
Los orificios para los conectores se realizan por taladrado o por
punzonado, retocándolos con un escariado o por punzonado, retocándolos con
un escariador de diámetro 1.5mm mayor que el del conector. Se supone que, al
situar los conectores, éstos entran tan ajustados, en este tipo de uniones a
presión, que llenan por completo el orificio, y por ello los cálculos se toma como
diámetro de cálculo el del orificio.
Las uniones conectadas se pueden considerar y estudiar como casos de
esfuerzo uniforme en los que se verifica
La aplicación de estas ecuaciones a los tipos fundamentales de ruptura de la
unión se comprende fácilmente observando lo que pasa en una unión a
traslape de una sola fila de conectores.
En la figura que se muestra a continuación muestra la ruptura por cortante del
conector permite que las placas unidas deslicen una sobre otra. La carga de
ruptura por cortante viene dada por:
Siendo d él diámetro de cálculo del conector, es decir, el diámetro del orificio.
Ruptura por esfuerzo cortante
La figura que se muestra a continuación representa la ruptura o falla por
tensión en una de las placas cosidas.
Este tipo de ruptura puede ocurrir en la sección que pasa por el centro
del orificio, ya que es la de menor área, y menor resistencia. Llamando L al
ancho del tramo tipo, el área resistente en la sección neta, o sea el producto de
ancho neto (L- d) por el espero e, la carga de ruptura por tensión es:
Ruptura por tensión
Una tercera forma de ruptura, producida por una presión de contacto
excesiva, es la indicada en la figura de abajo. En este caso, aunque no llegue a
romperse, el movimiento relativo entre las placas cosidas está originado por la
deformación el aplastamiento del mismo.
Por tanto, la carga de ruptura o de falla por presión de contacto queda
expresada por:
Ruptura por presión
Ejemplo 1. La siguiente figura representa una unión remachada triple a tope,
de presión, en la que la longitud del tramo tipo es de 180 mm. El diámetro de
los orificios es d=20.5mm. El espesor de las placas por unir es de 14 mm, y el
de cada cubrejunta es de 10mm.
Utilizando un coeficiente de seguridad de 5, determinar la resistencia de la
unión en la longitud del tramo tipo, la eficacia y la máxima presión interior que
puede soportar una caldera de 1.50 m de diámetro en la que este tipo de unión
es la longitudinal.
Dado que dan un coeficiente de factor de seguridad “5” sacamos los esfuerzos
admisibles para eso se divide los esfuerzos entre el factor:
Datos:
Solución
Sacando la fuerza debida a la cortante es:
Cuando tiene dos cortantes es un Remache doble:
Fuerza en un Remache debido a la presión de contacto, la placa principal y
sobre la cubrejuntas (respectivamente):
Dado el cálculo de la resistencia en los Remaches y a la información dada
anterior mente sobre los tipos de falla, solo existen dos, a continuación se
presentan.
1- A la capacidad de los remaches.
La resistencia del único conector de la fila 1 dentro de la sección tipo será la
menor de las cargas que puede soportar por cortante simple, por
aplastamiento contra la plancha principal, o por aplastamiento contra un
cubrejunta y, de acuerdo con los cálculos previos, es la primera de ellas, o
sea 19.8kN.
En la “fila 2” observamos que esos remaches son a doble cortante es decir a
39.6kN (por cada uno).
Pero hay que observar que el aplastamiento contra la placa principal es 37.3
mientras que el aplastamiento contra las dos cubrejuntas es 53.4kN.
En este caso se tomara en cuenta el valor más chico que es el Aplastamiento
contra la placa principal =37.3kN. (por conector) haciendo el total de 74.6kN.
En la “fila 3” se nota que es lo mismo que la fila dos, y tomado en cuenta la
sección tipo nos da un total de 74.6kN.
La capacidad total de carga de los remaches de todas las filas es:
Pr = 19.8 + 74.6 + 74.6 = 169.0KN
2- Capacidad de la placa y las juntas. La fuerza exterior aplicada actúa
directamente sobre la fila 1, por lo que puede producirse la falla de la unión tal
como aparece en la figura que se muestra a continuación.
La carga que puede romper, por tensión, la placa principal en esta fila 1 viene
dada por:
Si la falla se produjera en la fila 1
La fuerza exterior aplicada no actúa en su totalidad sobre la sección neta de la
placa principal en la fila 2, ya que parte de esta carga es absorbida por el
remache de la fila 1 y trasmitida el cubrejunta. Por tanto, si la placa principal
puede desgarrarse por tensión en la fila 2 la carga exterior será la suma de la
resistencia al desgarre en ella, más la carga transmitida por el remache de la
fila 1 al cubrejunta.
Cuando se analiza la fila tres se observa que dentro de la sección tipo, se
encuentra siempre dos remaches. Este debe incluir la resistencia de los
remaches de las filas 1 y 2 (en caso de la fila dos se agarra el valor más
pequeño, que es como se vio anteriormente). Siendo así:
Ahora bien si la falla ocurriera en la parte de los cubrejuntas:
Esta falla ocurriría por tensión entonces:
Pero como se observa en el perfil de la imagen anterior se ve que el cubre
junta de arriba es más estrecho que la de abajo, entonces esa carga debe
tomarse en cuenta. Ya que trasmiten la carga de 4 remaches a cortante simple:
Es así como se vería por de arriba la parte en el que se analiza sobre los
cuatros remaches.
Por lo tanto a cortante simple de c / u 19.8KN, por 4 da 79.2KN
Entonces la capacidad de carga de ambos cubrejuntas es:
PC= 79.2 + 111.2 = 190.4KN
Ahora analizamos todas las fuerzas posibles en donde pudiera ver una falla, se
le tomara mayor atención por seguridad al menor de todas ellas:
Siendo así el Pr =169KN
Procesamos a sacar la eficiencia de la junta:
Se sabe que la carga de 169KN, es probable que se produzca una falla, por el
cual, este da la presión máxima en el tanque que es:
Donde P, es la presión en el tanque, L es la longitud de la sección tipo, D es el
diámetro del tanque y p es la carga mínima
CONCLUSIÓN
BIBLIOGRAFIAS
[Link]
[Link]
Remachadas
Fratelli Diseño de Estructuras Metálicas LRFD (2003)
Resistencia de Materiales, Pytel, Singer, 8ª Edición,
