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Diagnóstico Vibracional en Planta

Este documento es la tesis de grado de Daniel Moisés Cholango Piña y Jairo Oldemar Santos Miranda para obtener el título de Ingeniero de Mantenimiento de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo (ESPOCH). La tesis analiza los equipos críticos de la planta procesadora Moderna Alimentos S.A. mediante análisis vibracional utilizando el equipo Vibracheck ABG-200 para diagnosticar y determinar problemas. La tesis fue aprobada y certificada por el decano de la Facultad de Mecán

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Diagnóstico Vibracional en Planta

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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

“DIAGNÓSTICO Y DETERMINACIÓN DE
PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS CRÍTICOS DE LA
PLANTA PROCESADORA MODERNA ALIMENTOS
S.A. MEDIANTE ANÁLISIS VIBRACIONAL
UTILIZANDO EL EQUIPO VIBRACHECK ABG-200.”

CHOLANGO PIÑA DANIEL MOISÉS

SANTOS MIRANDA JAIRO OLDEMAR

TESIS DE GRADO
Previa a la obtención del Título de:

INGENIERO DE MANTENIMIENTO
RIOBAMBA – ECUADOR

2013
ESPOCH
Facultad de Mecánica

CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS

2012-12-10

Yo recomiendo que la Tesis preparada por:

DANIEL MOISÉS CHOLANGO PIÑA

Titulada:

“DIAGNÓSTICO Y DETERMINACIÓN DE PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS

CRÍTICOS DE LA PLANTA PROCESADORA MODERNA ALIMENTOS S.A.
MEDIANTE ANÁLISIS VIBRACIONAL UTILIZANDO EL EQUIPO
VIBRACHECK ABG-200.”

Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:

INGENIERO DE MANTENIMIENTO

Ing. Geovanny Novillo Andrade

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA

Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. Germán Llamuca Moyota

DIRECTOR DE TESIS

Ing. Eduardo HernándezDávila

ASESOR DE TESIS
ESPOCH
Facultad de Mecánica

CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS

2012-12-10

Yo recomiendo que la Tesis preparada por:

JAIRO OLDEMAR SANTOS MIRANDA

Titulada:

“DIAGNÓSTICO Y DETERMINACIÓN DE PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS

CRÍTICOS DE LA PLANTA PROCESADORA MODERNA ALIMENTOS S.A.
MEDIANTE ANÁLISIS VIBRACIONAL UTILIZANDO EL EQUIPO
VIBRACHECK ABG-200.”

Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:

INGENIERO DE MANTENIMIENTO

Ing. Geovanny Novillo Andrade

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA

Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. Germán Llamuca Moyota

DIRECTOR DE TESIS

Ing. Eduardo Hernández Dávila

…ASESOR DE TESIS
ESPOCH
Facultad de Mecánica

CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: DANIEL MOISÉS CHOLANGO PIÑA

TÍTULO DE LA TESIS:“DIAGNÓSTICO Y DETERMINACIÓN DE

PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS CRÍTICOS DE LA PLANTA
PROCESADORA MODERNA ALIMENTOS S.A. MEDIANTE ANÁLISIS
VIBRACIONAL UTILIZANDO EL EQUIPO VIBRACHECK ABG-200.”
Fecha de Examinación: 2013-12-03

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO FIRMA
APRUEBA
Ing. Fernando González Puente
PRESIDENTETRIBUNALDEFENSA
Ing. Germán Llamuca Moyota
DIRECTOR DE TESIS
Ing. Eduardo Hernández Dávila
ASESOR
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.

Ing. Fernando González Puente

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
ESPOCH
Facultad de Mecánica

CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: JAIRO OLDEMAR SANTOS MIRANDA

TÍTULO DE LA TESIS:“DIAGNÓSTICO Y DETERMINACIÓN DE

PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS CRÍTICOS DE LA PLANTA
PROCESADORA MODERNA ALIMENTOS S.A. MEDIANTE ANÁLISIS
VIBRACIONAL UTILIZANDO EL EQUIPO VIBRACHECK ABG-200.”
Fecha de Examinación: 2013-12-03

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO FIRMA
APRUEBA
Ing. Fernando González Puente
PRESIDENTE TRIBUNAL DEFENSA
Ing. Germán Llamuca Moyota
DIRECTOR DE TESIS
Ing. Eduardo Hernández Dávila
ASESOR
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.

Ing. Fernando GonzálezPuente

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
DERECHOS DE AUTORÍA

El trabajo de grado que presentamos, es original y basado en el proceso de investigación y/o

adaptación tecnológica establecido en la Facultad de Mecánica de la Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos teórico-científicos y los resultados
son de exclusiva responsabilidad de los autores. El patrimonio intelectual le pertenece a la
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.

Daniel Moisés Cholango Piña Jairo Oldemar Santos Miranda

DEDICATORIA

Dedico este proyecto primordialmente a Dios por darme la vida y la inteligencia para cursar

cada etapa de mi vida.

A las personas que me apoyaron y confiaron en mí en especial a mi madre Rosa que con su

dedicación, paciencia y apoyo constante e incondicional, supo mantenerme en el camino del

bien, es a ella a quien le debo la vida y lo que soy.A mis hermanos Patricio, Silvia, Jessy, David

y Pablo quienes con su cariño siempre estuvieron apoyándome y hoy todos esos esfuerzos

dieron sus frutos.Sin olvidar a mis compañeros que a pesar de las diferencias y dificultades que

surgieron a lo largo de la carrera nos mantuvimos unidos y extendiéndonos la mano. Para los

que estuvimos hasta el final Jairo, Gino, Patricio, Ángel, Manuel y Galo.

Daniel Cholango Piña

Este trabajo de tesis de grado está dedicado en primer lugar a Dios y a la Virgen del Rosario de

Agua Santa por haberme brindado salud, vida y sabiduría para poder enfrentar con fortaleza

todos los problemas y así conseguir mis objetivos.

A mis padres Gladys y Aníbal por ser el ejemplo de lucha, trabajo, perseverancia y dedicación

que se reflejó en mí y me moldearon como persona, hijo y profesional, por su apoyo permanente

e incondicional que siempre se hizo presente en los momentos más difíciles de mi carrera, por

guiarme por el camino del bien y que con sus sabios consejos me ayudaron a culminar

exitosamente mis estudios.A mi hermana Grace, mis primas Nelly y Aiquel que también les

considero como unas hermanas gracias por haber estado junto a mí, por su apoyo, por la

confianza y amistad que siempre hemos tenido.A todos ustedes que fueron mi inspiración y

motivación yo sé que mil palabras no bastarán para agradecerles lo hecho por mí.

Jairo Santos Miranda

AGRADECIMIENTO

El presente trabajo de tesis en primer lugar nos gustaría agradecer a Dios por bendecirnos para

llegar hasta donde hemos llegado y hacer realidad este sueño tan anhelado.

Queremos hacer ostensible nuestro más sincero agradecimiento a la Escuela Superior

Politécnica de Chimborazo, en especial al personal docente de la Escuela de Ingeniería de

Mantenimiento de la Facultad de Mecánica por habernos encaminado en el sendero del

conocimiento y otorgarnos experiencias en beneficio de nuestra formación profesional, en

especial al Ing. Germán Llamuca y al Ing. Eduardo Hernández quienes con profunda vocación

profesional guiaron el presente trabajo investigativo; además, agradecemos a la empresa

Moderna Alimentos S.A por brindarnos todas las facilidades necesarias para la realización de la

presente tesis de grado, al Tecnólogo Raúl Logroño y al personal del departamento de

Mantenimiento.

A los amigos que nos acompañaron en el transcurso de esta etapa de la vida y personas que nos

apoyaron de una u otra manera para culminar con éxito un espacio de nuestras vidas.

Nuestra gratitud imperecedera a todas aquellas personas que de una u otra manera están

presentes en estas líneas.

Daniel Cholango PiñaJairo Santos Miranda

CONTENIDO

Pág.

1. INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes............................................................................................................... 1
1.2 Justificación…........................................................................................................... 2
1.3 Objetivos...................................................................................................................... 2
1.3.1 Objetivo general........................................................................................................... 2
1.3.2 Objetivos específicos................................................................................................. 3

2. MARCO TEÓRICO
2.1 Análisis vibracional en maquinaria industrial............................................................. 4
2.2 Definición de vibración............................................................................................. 4
2.3 Tipos de vibraciones................................................................................................... 5
2.3.1 Vibración libre........................................................................................................... 5
2.3.2 Vibración amortiguada............................................................................................. 5
2.3.3 Vibración forzada...................................................................................................... 5
2.4 Frecuencia natural..................................................................................................... 5
2.5 Resonancia................................................................................................................ 6
2.6 Desplazamiento, velocidad y aceleración de vibración............................................ 6
2.7 Medición de amplitud de vibración........................................................................... 7
2.8 Selección de transductores........................................................................................ 8
2.8.1 El transductor de proximidad.................................................................................... 8
2.8.2 El transductor de velocidad....................................................................................... 9
2.8.3 El acelerómetro.......................................................................................................... 9
2.9 Problemas vibracionales............................................................................................ 10
2.9.1 Desbalanceo.............................................................................................................. 10
2.9.1.1 Tipos de desbalanceo................................................................................................ 11
2.9.2 Desalineación............................................................................................................. 12
2.9.2.1 Tipos de desalineación.............................................................................................. 13
2.9.3 Rotor o eje pandeado.................................................................................................. 14
2.9.4 Soltura estructural o mecánica.................................................................................. 14
2.9.4.1 Soltura de la máquina respecto a su base.................................................................. 15
2.9.4.2 Holguras del cojinete respecto al eje........................................................................ 15
2.9.4.3 Holguras del cojinete respecto al alojamiento.......................................................... 15
2.9.5 Fallas en engranajes................................................................................................. 16
2.9.5.1 Desgaste en diente...................................................................................................... 16
2.9.5.2 Excentricidad y/o backlash: ..................................................................................... 16
2.9.5.3 Engranaje desalineado.............................................................................................. 17
2.9.6 Fallas en bandas y poleas......................................................................................... 17
2.9.6.1 Distensión de bandas................................................................................................. 17
2.9.6.2 Desalineación en poleas............................................................................................ 18
2.9.6.3 Excentricidad de poleas............................................................................................ 18
2.9.6.4 Resonancia de banda................................................................................................. 19
2.9.7 Fallas en rodamientos............................................................................................... 19
2.9.7.1 Falla en pista interna, externa y elemento rodante................................................ 19
2.9.7.2 Deterioro de jaula..................................................................................................... 20
2.9.8 Defectos en motores eléctricos................................................................................. 21
2.10 Reglas para el análisis de espectros vibracionales..................................................... 22
2.10.1 Ubicación de los puntos de prueba............................................................................ 22
2.10.2 Mediciones triaxiales................................................................................................. 22
2.10.3 Orientación de los sensores de vibración................................................................. 23
2.11 Normas utilizadas para medición y evaluación de nivel de vibración....................... 24
2.11.1 Norma ISO 10816-3.................................................................................................. 24
2.12 Criterios a tener en cuenta para la confección de la base de datos............................ 26
2.12.1 Criterios de severidad............................................................................................... 26
2.13 Indicadores técnicos de mantenimiento..................................................................... 31
2.13.1 Tiempo promedio para fallar (TMEF)...................................................................... 31
2.13.2 Tiempo promedio para reparar (TMPR)..................................................................... 31
2.13.3 Disponibilidad (Ao).................................................................................................. 31
2.13.4 Fiabilidad (Rt)............................................................................................................. 31
2.14 Análisis de restricciones............................................................................................ 32
2.14.1 Definición de restricción........................................................................................... 32
2.14.2 Pasos de focalización................................................................................................ 32
2.15 Análisis de criticidad................................................................................................... 33
2.15.1 Definición..................................................................................................................... 33
2.15.2 Matriz y flujograma de criticidad.............................................................................. 33
2.16 Equipo de diagnóstico vibracional VibraCHECK ABG-200................................. 36
2.16.1 Descripción del equipo.............................................................................................. 36
2.16.2 Configuraciones y manejo......................................................................................... 37
2.16.3 Características y ventajas......................................................................................... 38

3. EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS

3.1 Contexto operacional de los equipos del sistema productivo.................................... 39
3.1.1 Jerarquización del sistema........................................................................................ 39
3.1.2 Descripción funcional del proceso............................................................................ 40
3.1.2.1 Zona de recepción y almacenaje............................................................................... 41
3.1.2.2 Zona de primera limpieza y acondicionamiento del trigo......................................... 43
3.1.2.3 Zona de segunda limpieza del trigo.......................................................................... 44
3.1.2.4 Zona de molienda y sub-zona de aspiración neumática............................................ 45
3.1.2.5 Zona de transporte y empaque.................................................................................. 48
3.1.3 Estado técnico de equipos............................................................................................ 49
3.1.4 Descripción del proceso productivo de harina......................................................... 54
3.1.5 Diagrama de proceso productivo............................................................................. 55
3.1.6 Personal...................................................................................................................... 56
3.1.6.1 Turnos rotativos......................................................................................................... 56
3.1.6.2 Operaciones............................................................................................................... 56
3.1.6.3 Mantenimiento........................................................................................................... 56
3.1.6.4 Parámetros de calidad............................................................................................... 57
3.1.6.5 Definición de los límites de los sistemas................................................................... 57
3.1.6.6 Listado de componentes para cada sistema analizado............................................. 57
3.2 Proceso actual de mantenimiento empleado en los equipos...................................... 60
3.2.1 Plan de mantenimiento.............................................................................................. 61
3.2.2 Historial de averías.................................................................................................... 63
3.3 Documentos actuales utilizados para mantenimiento.................................................. 66
3.3.1 Solicitud de trabajo de mantenimiento...................................................................... 66
3.3.2 Orden de trabajo....................................................................................................... 66
3.3.3 Egreso de bodega...................................................................................................... 67
3.3.4 Solicitud de materiales, herramientas y equipos........................................................ 68
3.3.5 Procedimiento de operaciones de mantenimiento preventivo (POMP).................... 69
3.3.6 Control de ejecución de tareas.................................................................................. 69
3.3.7 Check list para mantenimiento.................................................................................. 70
3.3.8 Ingreso de repuestos a bodega.................................................................................... 70
3.4 Indicadores actuales de mantenimiento....................................................................... 71
3.5 Conclusiones de la gestión actual de mantenimiento................................................. 72

4. ANÁLISIS VIBRACIONAL DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA

PROCESADORA MODERNA ALIMENTOS S.A
4.1 Análisis de restricciones............................................................................................. 74
4.2 Análisis de criticidad.................................................................................................. 76
4.3 Diseño de fichas técnicas de medición....................................................................... 84
4.4 Configuración del sistema......................................................................................... 90
4.5 Creación de rutas de medición.................................................................................. 92
4.6 Configuración de rutas de medición. ........................................................................ 93
4.6.1 Configuración de criterios de severidad (variables).................................................... 97
4.7 Sentidos de medición………………………………………………….…….…..…. 98
4.8 Identificación y determinación de los puntos de medición. ……………………….. 99
4.9 Transferencia de datos al equipo VibraCHECK ABG-200………………….….. 104
4.9.1. Carga de rutas…………………………………………………………………….… 104
4.9.1.1 Carga de rutas desde MAINTraq……………………………………………..…… 105
4.9.1.2 Carga de máquinas desde MAINTraq………………………………………….…….107
4.10 Recopilación de datos……………………………………………………………... 109
4.10.1 Selección de puntos en el equipo……………………………………………..……. 109
4.10.2 Grabación de mediciones………………………………………………………..…. 109
4.11 Recopilación de medidas vibracionales……………………………………….….. 110
4.12 Transferencia de datos al software de vibraciones……………………………..….. 111

5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS MEDIANTE EL

DIAGNÓSTICO VIBRACIONAL
5.1 Resumen de análisis vibracional en Moderna Alimentos S.A………………………..114
5.2 Análisis de tendencia y diagnóstico vibracional…………………………………. 118
5.2.1 Tendencias y espectros obtenidos en disgregador DIV1-MJZE 01….…………... 118
5.2.1.1 Tendencias del punto 1 motor lado libre………………………….…………….…. 118
5.2.1.2 Espectros del punto 1 motor lado libre……………………………….…………… 119
5.2.1.3 Tendencias del punto 2 motor lado acoplado…………………………………..…. 121
5.2.1.4 Espectros del punto 2 motor lado acoplado…………………………………..…… 122
5.2.2 Tendencia y espectros obtenidos en el disgregador C3-MJZE 02……………..… 124
5.2.2.1 Tendencias del punto1 motor lado libre……………………………………...…… 124
5.2.2.2 Espectros del punto 1 motor lado libre…………………………………………….. 125
5.2.2.3 Tendencias del punto 2 motor lado acoplado………………………………..…… 126
5.2.2.4 Espectros del punto 2 motor lado acoplado…………………………………….… 127
5.2.3 Tendencia y espectros obtenidos en el disgregador C8- MJZE 03…………….…. 129
5.2.3.1 Tendencias del punto 1 motor lado libre……………………………………….…. 129
5.2.3.2 Espectros del punto 1 motor lado libre………………………………….........…… 130
5.2.3.3 Tendencias del punto 2 motor lado acoplado……………………………….…….. 132
5.2.3.4 Espectro del punto 2 motor lado acoplado………………………………………..… 133
5.2.4 Tendencia y espectros obtenidos en el disgregador C9- MJZE 04………………. 136
5.2.4.1 Tendencias del punto 1 motor lado libre………………………………………….. 136
5.2.4.2 Espectro del punto 1 motor lado libre………………………………………………. 137
5.2.5 Tendencia y espectros obtenidos en la cepilladora MKLA 01……………….……. 139
5.2.5.1 Tendencias del punto 1 motor lado libre………………………………………..….. 139
5.2.5.2 Espectros del punto 1 motor lado libre…………………………………........……. 140
5.2.5.3 Tendencias del punto 4 cilindro lado libre…………………………………………. 143
5.2.5.4 Espectros del punto 4 cilindro lado libre………………………………………….. 144
5.2.6 Tendencia y espectros obtenidos en el banco de molienda MDDL 01……………. 146
5.2.6.1 Tendencias del punto 1 motor T1 lado libre………………………………….…… 146
5.2.6.2 Espectros del punto 1 motor T1 lado libre…………………….……………….…….147
5.2.6.3 Tendencias del punto 2 motor T1 lado banda………………….………………….. 148
5.2.6.4 Espectros del punto 2 motor T1 lado banda………………..................................... 149
5.2.6.5 Tendencias del punto 7 motor T2 lado libre……………………………………….. 152
5.2.6.6 Espectros del punto 7 motor T2 lado libre……………………………………….... 153
5.2.6.7 Tendencias del punto 8 motor T2 lado banda…………………………………...… 155
5.2.6.8 Espectros del punto 8 motor T2 lado banda………………………………….…… 156
5.2.6.9 Tendencias del punto 21 cilindro C2-G lado polea……………………………..…. 159
5.2.6.10 Espectros del punto 21 cilindro C2-G lado polea…………………………….…… 160
5.2.6.11 Tendencias de velocidad del punto 23 cilindro C2-H lado engranaje……………. 162
5.2.6.12 Tendencias de envolvente del punto 23 cilindro C2-H lado engranaje………….. 163
5.2.6.13 Espectros del punto 23 cilindro C2 H lado engranaje…………………………..… 164
5.2.7 Tendencia y espectros obtenidos en el soplante neumático SOPL 02……………….166
5.2.7.1 Tendencias del punto 3 Lóbulo “A” Lado Polea…………………………………… 166
5.2.7.2 Espectros de velocidad del punto 3 lóbulo “A” lado polea……………………..… 167
5.2.7.3 Espectros de envolvente del punto 3 lóbulo “A” lado polea……………………... 169
5.2.7.4 Tendencias de envolvente del punto 4 lóbulo “A” lado engranaje…………………. 171
5.2.7.5 Espectros de velocidad del punto 4 lóbulo “A” lado engranaje……………..…….. 172
5.2.7.6 Espectros de envolvente del punto 4 lóbulo “A” lado engranaje………….……. 174
5.3 Elaboración y emisión de informes…………………………………………….….. 176
5.3.1 Partes del informe………………………………………………………………..… 176
5.4 Ventajas de utilizar el análisis de vibraciones……………………………………... 178
5.5 Indicadores de mantenimiento actualizados………………………………………. 179
5.6 Cálculo de la frecuencia óptima para inspecciones predictivas en equipos críticos
de Moderna Alimentos S.A………………………………………………………. 182
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones………………………………………………………………………… 192
6.2 Recomendaciones…………………………………………………………………… 194

BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
LISTA DE TABLAS

Pág.

1 Tipos de sensores y sus variables…………………………………….…………..... 8

2 Característica de los defectos eléctricos…………………………….…………..…. 21
3 Desplazamiento de la vibración (µm, rms)…………………………..………….… 26
4 Velocidad de la vibración mm/s, rms…………………………….………………... 27
5 Criterios de severidad del nivel global de la vibración (mm/s, rms)…………..….. 28
6 Severidad en el parámetro de vibración…………………………….…………..…. 30
7 Envolvente de la vibración gE…………………………………….……………….. 30
8 Matriz de criticidad……………………………………………………………..…. 34
9 Rangos para velocidad y desplazamiento…………………………..….……….….. 37
10 Criterios para determinar el estado técnico……………………….…………….…. 50
11 Estado técnico de zaranda criba de tambor……………………….…………..… 51
12 Estado técnico de zaranda combi-cleaner……………………………………..…… 52
13 Estado técnico de transportador de cadena T6………………………………..…… 53
14 Inventario técnico de máquinas de laPlanta “CAJABAMBA MOLINO 1”……….. 58
15 Plan de mantenimiento…………………………………………….……………..… 62
16 Historial de averías de Moderna Alimento S.A………………………………….… 64
17 Análisis de criticidad…………………………………………..………………..…. 77
18 Tabla de resultados de análisis de criticidad……………………………………….. 84
19 Ficha técnica y datos de referencia vibracional de cepilladora MKLA01……….... 85
20 Ficha técnica y datos de referencia vibracional de banco de molienda ……….…. 86
21 Ficha técnica y datos de referencia vibracional soplante neumático de harina….. 87
22 Ficha técnica y datos de referencia vibracional disgregador MJZE….…............... 88
23 Ficha técnica y datos de referencia vibracional ventilador general ciclón……… 89
24 Resumen de análisis vibracional………………………………….………………... 144
25 Rangos admisibles para evaluación de severidad……………………………...….. 117
26 Interpretación de valores en velocidad RMS lado libre de DIV1-MJZE 01…..….. 118
27 Interpretación de valores en velocidad RMS lado acoplado de DIV1-MJZE 01…. 121
28 Interpretación de valores en velocidad RMS lado libre de C3-MJZE 03…..……... 124
29 Interpretación de valores en velocidad RMS lado acoplado de C3-MJZE 03….…. 127
30 Interpretación de valores en velocidad RMS lado libre de C8-MJZE 02……..…... 130
31 Interpretación de valores en velocidad RMS lado acoplado de C8-MJZE 02….…. 133
32 Interpretación de valores en velocidad RMS lado libre de C9-MJZE 04……….... 136
33 Interpretación de valores en velocidad RMS lado libre de MKLA 01……….….... 139
34 Interpretación de valores en velocidad RMS lado libre de MKLA 01……..…….... 141
35 Interpretación de valores en velocidad RMS T1 lado libre de MDDL 01……….. 146
36 Interpretación de valores en velocidad RMS T1 lado banda de MDDL 01………. 149
37 Interpretación de valores en velocidad RMS T2 lado libre de MDDL 01……….. 152
38 Interpretación de valores en velocidad RMS T2 lado banda de MDDL 01………. 156
39 Interpretación de valores en velocidad RMS C2-G lado polea de MDDL 01……... 159
40 Interpretación de valores en velocidad RMS C2-H lado engranaje de MDDL 01... 162
41 Interpretación de valores en envolvente RMS C2-H lado engranaje de MDDL 01.. 163
42 Interpretación de valores en velocidad RMS lóbulo A lado polea de SOPL 02…... 166
43 Interpretación de valores en envolvente RMS lóbulo B lado libre de SOPL 02..... 171
44 Evaluación de niveles de vibración……………………………………………..…. 176
45 Evaluación de atención requerida………………………………..……………..….. 176
46 Modelo de informe de análisis vibracional……………………….…………….…. 177
LISTA DEFIGURAS

Pág.
.
1 Espectro de vibración……………………………………………………………… 4
2 Vibración amortiguada……………………………………………………….……. 5
3 Sistema masa-resorte con una viga articulada……………………………………... 6
4 Frecuencia natural……………………………………………………………..…… 6
5 Vibraciones y sus amplitudes……………………………………………………… 7
6 Sensor de proximidad……………………………………………………………… 8
7 Sensor de velocidad……………………………………………….………….……. 9
8 Acelerómetro………………………………………………………………….……. 9
9 Pieza fundida con desbalance intrínseco…………………………………………... 10
10 Apariencia espectral del desbalanceo………………………………………………. 11
11 Desbalanceo estático…………………………………………………………….…. 11
12 Desbalanceo dinámico……………………………………………………….…..… 12
13 Rotor colgante…………………………………………………………………..….. 12
14 Tipos de desalineación……………………………………………………….…….. 12
15 Desalineación paralela……………………………………..………………….…… 13
16 Desalineación angular………………………………………..…………………….. 13
17 Rotor o eje pandeado………………………………………..……………………... 14
18 Soltura estructural o mecánica…………………………………………………..…. 14
19 Espectro identificativo de holgura entre el aro interior del rodamiento y el
eje………………………………………………………………………………….. 15
20 Espectro característico de holgura de rodamiento respecto al alojamiento……….. 15
21 Engrane desgaste de dientes………………………………………………………... 16
22 Engrane excentricidad y/o backlash…………………………….…………………. 17
23 Engrane desalineado………………………………………….……………………. 17
24 Distensión de bandas y poleas………………………………….……………….…. 18
25 Desalineación en poleas………………………………………..………………..…. 18
26 Excentricidad de poleas…………………………………………..…………….….. 19
27 Resolución de bandas………………………………………………………………. 19
28 Falla en pista interna…………………………………………….……………….… 20
29 Falla en pista externa………………………………………………..………….….. 20
30 Falla en elementos rodantes……………………………………………………..…. 20
31 Deterioro de jaula………………………………………………………………….. 21
32 Espectro característico de defectos en motores eléctricos. ………………….…..… 21
33 Ubicación de puntos de prueba…………………………………………………….. 22
34 Mediciones triaxiales…………………………………………………………….… 23
35 Máquina de ejes horizontal y vertical…………………………………………..….. 23
36 Puntos de medición de vibraciones……………………………….…………….…. 23
37 Flujograma de criticidad………………………………………………………….… 35
38 Analizador vibracional VibraCHECK ABG-200…………………………...…… 36
39 Presentación del menú del equipo y sus opciones…………………………….…… 37
40 Planta Moderna Alimentos S.A……………………………………………….…… 40
41 Jerarquización a nivel de componente…………………………………………..…. 40
42 Recepción y almacenaje del trigo…………………………………………..……… 42
43 Limpieza y acondicionamiento del trigo……………………………………….….. 43
44 Limpieza del trigo…………………………………………………………….……. 44
45 Zona de molienda y sub-zona de aspiración………………………………….……. 46
46 Zona de transporte y empaque……………………………………………………… 48
47 Área de empaque…………………………………………………………….…….. 49
48 Proceso de producción de harina…………………………………………………… 54
49 Diagrama de proceso productivo de harina………………………………………… 55
50 Diagrama de Entrada Proceso Salida (EPS) …………………………………….… 55
51 Organigrama del departamento de mantenimiento…………………………...……. 56
52 Sello de parámetro de calidad………………………………………………..…….. 57
53 Programa de mantenimiento SisMAC. ……………………………………….……. 61
54 Solicitud de servicio de mantenimiento……………………………………………. 66
55 Orden de trabajo para mantenimiento…………………………………………..….. 67
56 Hoja de egreso de bodega………………………………………………………..… 68
57 Solicitud de materiales, herramientas y equipos…………………………………… 68
58 Procedimiento de operaciones de mantenimiento preventivo (POMP)……………. 69
59 Control de ejecución de tareas……………………………………………….…….. 69
60 Check list para mantenimiento…………………………………………………..… 70
61 Ingreso de repuestos a bodega…………………………………………………..…. 71
62 Velocidades del sistema de producción………………………………………….…. 74
63 Creación de la base de datos (paso 1) ………………………………………….…. 90
64 Creación de la base de datos (paso 2) ………………………………………….….. 91
65 Creación de la base de datos (paso 3) …………………………………………..… 91
66 Creación de las rutas de medición. …………………………………………….….. 92
67 Configuración de las rutas de medición (paso 1) ……………………………..…… 93
68 Configuración de las rutas de medición (paso 2) ……………………….…….…… 94
69 Configuración de las rutas de medición (paso 3) ……………………….…….…… 95
70 Configuración de las rutas de medición (paso 4) ……………………………..…… 96
71 Configuración de las rutas de medición (paso 5) ……………………………..…… 96
72 Configuración de las rutas de medición (paso 6) ……………………………..…… 97
73 Sentidos de medición………………………………………………………….……. 99
74 Identificación y determinación de puntos en los rodillos de banco
MDDL……………………………………………………………………………… 100
75 Identificación y determinación de puntos en los motores de banco a
MDDL……………………………………………………………………………… 101
76 Identificación y determinación de puntos en ventilador general MHTL…………. 102
77 Identificación y determinación de puntos soplante neumático harin
SOPL……………………………………………………………………………….. 102
78 Identificación y determinación de puntos en disgregadores MJZE…………….…. 103
79 Identificación y determinación de puntos en cepilladora MKLA…………….…… 104
80 Transferencia de datos al equipo VibraCHECK ABG-200…………………..….. 105
81 Configuración de rutas de medición (paso 7) ………………………………….….. 106
82 Configuración de rutas de medición (paso 8) ……………………………………… 106
83 Configuración de rutas de medición (paso 9) ……………………………………… 107
84 Configuración de rutas de medición…………………………………………..…… 108
85 Configuración de rutas de medición…………………………………………….…. 108
86 Toma de medidas vibracionales……………………………………………………. 110
87 Toma de medidas vibracionales……………………………………………...…….. 110
88 Transferencia de datos al software MAINTraq Predictive………………………… 111
89 Visualización a nivel de equipos………………………………………………….. 112
90 Visualización a nivel de puntos……………………………………………………. 113
91 Tendencias punto1 motor lado libre (vertical y horizontal)………………………. 118
92 Espectro punto 1 motor lado libre vertical……………………………………….… 119
93 Espectro punto 1 motor lado libre horizontal……………………………………… 119
94 Tendencias punto 2 motor lado acoplado (vertical, horizontal y axial)……………. 121
95 Espectro punto 2 motor lado acoplado vertical………………………………….…. 122
96 Espectro punto 2 motor lado acoplado horizontal…………………………….……. 122
97 Espectro punto 2 motor lado acoplado axial…………………………………….…. 123
98 Tendencias punto 1 motor lado libre (vertical y horizontal)…………………….. 124
99 Espectro punto 1 motor lado libre vertical………………………………………. 125
100 Espectro punto 1 motor lado libre horizontal………………………………….…. 125
101 Tendencias punto 2 motor lado acoplado (vertical, horizontal y axial)…………… 126
102 Espectro punto 2 motor lado acoplado vertical……………………………………. 127
103 Espectro punto 2 motor lado acoplado horizontal…………………………………. 128
104 Espectro punto 2 motor lado acoplado axial………………………………………. 128
105 Tendencias punto 1 motor lado libre (vertical y horizontal)……………………….. 129
106 Espectro punto 1 motor lado libre vertical……………………………………….… 130
107 Espectro punto 1 motor lado libre horizontal…………………………………........ 131
108 Tendencias punto 2 motor lado acoplado (vertical, horizontal y axial)…………… 132
109 Espectro punto 2 motor lado acoplado vertical…………………………………… 133
110 Espectro punto 2 motor lado acoplado horizontal…………………………..……... 134
111 Espectro punto Motor lado acoplado axial……………………………………….… 134
112 Tendencias punto 1 motor lado libre (vertical y horizontal) ………………….….. 136
113 Espectro punto 1 motor lado libre vertical……………………………………….… 137
114 Espectro punto 1 motor lado libre horizontal……………………………………… 137
115 Tendencias punto 1 motor lado libre (vertical horizontal y axial)……………….… 139
116 Espectro punto 1 Motor lado libre vertical………………………………………… 140
117 Espectro punto 1 motor lado libre horizontal……………………………………… 140
118 Espectro punto 1 motor lado libre axial………………………………………….… 141
119 Espectro de envolvente punto 1 motor lado libre vertical…………………….……. 142
120 Tendencias punto 4 cilindro lado libre (vertical, horizontal y axial)………….…… 143
121 Espectro punto 4 cilindro lado libre vertical………………………………………. 144
122 Espectro punto 4 cilindro lado libre horizontal……………………………….…… 144
123 Espectro punto 4 cilindro lado libre axial……………………………………….…. 145
124 Tendencias punto 1 motor T1 lado libre (vertical y horizontal)………………..….. 146
125 Espectro punto 1 motor T1 lado libre vertical………………………………….….. 147
126 Espectro punto 1 motor T1 lado libre horizontal……………………………….….. 147
127 Tendencias punto 2 motor T1 lado banda (vertical, horizontal y axial)………….… 148
128 Espectro punto 2 motor T1 lado banda vertical……………………….…………... 149
129 Espectro punto 2 motor T1 lado banda horizontal…………………………….…… 150
130 Espectro punto 2 motor T1 lado banda axial…………………………………..…... 150
131 Tendencias punto 7 motor T2lado libre (vertical horizontal y axial)…………….… 152
132 Espectro punto 7 motor T2 lado libre vertical……………………………………... 153
133 Espectro punto 7 motor T2 lado libre horizontal…………………………….…….. 153
134 Espectro punto 7 motor T2 lado libre axial………………………………….…….. 154
135 Tendencias punto motor T2 lado banda (vertical horizontal y axial)………….….. 155
136 Espectro punto 8 motor T2 lado banda vertical…………………………………… 156
137 Espectro punto 8 motor T1 lado banda horizontal…………………………….…… 157
138 Espectro punto 8 motor T1 lado banda axial………………………………………. 157
139 Tendencias en velocidad del punto 21, cilindro C2-G lado polea…………………. 159
140 Espectro de velocidad del punto 21, cilindro C2-G lado polea vertical………….. 160
141 Espectro de velocidad del punto 21, cilindro C2-G lado polea horizontal……….. 160
142 Espectro de envolvente punto 21, cilindro C2-G lado polea vertical………………. 161
143 Tendencias de velocidad punto 23, cilindro C2-H lado engranaje……………….… 162
144 Tendencias en aceleración del punto 23, cilindro C2-H lado engranaje…………… 163
145 Espectro de velocidad del punto 23, cilindro C2-H lado engrane vertical……….. 164
146 Espectro de velocidad del punto 23, cilindro C2-H lado engrane axial…………. 164
147 Espectro de envolvente punto 23, cilindro C2-H lado libre vertical………………. 165
148 Tendencias en envolvente del punto 3, lóbulo “A” lado polea………………….…. 166
149 Espectro de velocidad del punto 3, lóbulo “A” lado polea vertical…………..….. 167
150 Espectro de velocidad del punto 3, lóbulo “A” lado polea horizontal…………… 167
151 Espectro de velocidad del punto 3, lóbulo “A” lado polea axial…………………. 168
152 Espectro de envolvente punto 3, lóbulo “A” lado polea vertical……………….… 169
153 Espectro de envolvente punto 3, lóbulo “A” lado polea horizontal………………. 169
154 Espectro de aceleración punto 3, lóbulo “A” lado polea axial…………………….. 170
155 Tendencias en envolvente n del punto 4, lóbulo “A” lado engranaje…………..…. 171
156 Espectro de velocidad del punto 4, lóbulo “A” lado engranaje vertical…………. 172
157 Espectro de velocidad del punto 4, lóbulo “A” lado engranaje horizontal………. 172
158 Espectro de velocidad del punto 4, lóbulo “A” lado engranaje axial………….…. 173
159 Espectro de envolvente punto 4, lóbulo “A” lado engranaje vertical……………... 174
160 Espectro de envolvente punto 4, lóbulo “A” lado engranaje horizontal………….. 174
161 Espectro de aceleración punto 4, lóbulo “A” lado engranaje axial…………….… 175
LISTA DE ABREVIACIONES

ISO 2041 Norma para monitoreo de vibraciones mecánicas – Vocabulario.

ISO 10816-3 Norma para la evaluación de la vibración en equipos rotativos y se basa en la
potencia de trabajo.
ISO 2372 Norma para evaluación de la vibración mecánica de máquinas convelocidades de
operaciones entre 100 y 200 rev/s.
ISO 3945 Norma para medición y evaluación de la severidad de vibración mecánica en
maquinaria rotativa grande con rango de velocidad de 10 a 200 r/s.
Fn Frecuencia natural.
GMF Frecuencia de engrane.
BPFO Frecuencia de defecto en la pista exterior (Ball Pass Frequency of theOuter).
BSF Frecuencia de paso de los elementos rodantes (Ball Spin Frequency).
BPFI Frecuencia de defecto en la pista interior (Ball Pass Frecuency, Innerrace).
FTF Frecuencia fundamental de la jaula o tren (Fundamental trainfrequency).
IEPE Piezoeléctrico integrado electrónico (IntegratedElectronicsPiezoelectric).
SisMAC Sistema de mantenimiento asistido por computador.
TMPR Tiempo medio para reparar.
TMEF Tiempo medio entre fallos.
TOC Teoría de restricciones (Theory of Constraints).
LISTA DE ANEXOS

A Resumen de reglas para el análisis de espectros en velocidad.

B Cartas de CHARLOTTE P.C para la interpretación de espectros.

C Tareas de mantenimiento ejecutado por la empresa

GLOSARIO

AISLAMIENTO.Una reducción en la intensidad del movimiento, normalmente por un soporte

elástico. Un soporte elástico o aislante atenúa los golpes. Un montaje antivibratorio o aislante
atenúa la vibración estable.

ANÁLISIS DE TENDENCIA. La tendencia se puede definir como una representación gráfica

de una variable respecto al tiempo y se trata de mediciones periódicas que se realiza a una
máquina para obtener la tendencia de los valores de vibración en las mismas. Con el análisis de
tendencia se puede también determinar el momento de posible rotura tomando como referencia
el valor máximo permisible del nivel vibración.

ANÁLISIS ESPECTRAL. Es la interpretación que se le hace a un espectro para determinar el

significado físico de lo que pasa en una máquina.

ARMÓNICO. Son frecuencias de vibración que son múltiples integrales de una frecuencia
fundamental específica.

BACKLASH. Juego que presentan dos elementos móviles conectados que han tenido mal
montaje y presentan desgaste.

BANDAS LATERALES. Son líneas espectrales que aparecen espaciadas a igual frecuencia,
alrededor de una línea central. Esta es la mezcla de dos señales, en la cual la línea central
pertenece a una y las líneas laterales pertenecen a la otra.

CENTRO DE GRAVEDAD. Es la representación de la masa de un cuerpo en un punto.

DIAGNÓSTICO. Proceso por medio del cual se juzga el estado de una máquina.

ENVOLVENTE. La aceleración envolvente, algunas veces referida como demodulación,

espectro de pulso de golpe, o el espectro de energía de pico, es una técnica de procesamiento de
señal sumamente útil, principalmente utilizada para detectar problemas del elemento rodante de
los cojinetes en las etapas tempranas del daño.

EXCENTRICIDAD. Variación del centro de rotación del eje con respecto al centro geométrico
del rotor.

FACTOR DE SERVICIO. Factor que corrige niveles normalizados, para máquinas que se
encuentran a condiciones especiales de operación.

FASE. Es un retardo en el tiempo de dos señales, expresado en grados de rotación.

FOTOTACÓMETRO. Es un dispositivo que mide la velocidad de un objeto sin tener contacto

directo con el mismo.

FRECUENCIA DE LÍNEA (FL). Es la frecuencia eléctrica de alimentación del motor. En

América son 60 Hz y en Europa son 50 Hz.
FRECUENCIA NATURAL (FN). Es la frecuencia que presenta cada componente por su
propia naturaleza y características. Esta frecuencia oscilará si es excitada por agente externo que
opere a una frecuencia muy cercana.

GRAVEDADES (G). Unidades de aceleración de la gravedad, equivale a 9800 mm/s2 y a 32.2

pie/s2.

HERTZIO. (Se escribe en minúscula, pero se abrevia como Hz). Unidad de frecuencia.

MIL. Medida de longitud o distancia. Equivale a una milésima de pulgada.

MODO DE FALLA. Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar
a un estado.

RESTRICCIÓN. Las restricciones se pueden definir como limitaciones, puntos débiles o falta
de algún recurso dentro de un proceso, que pueden afectar el desempeño de todo un sistema,
entendida la empresa como sistema.

RUTA DE MEDICIÓN. Es una base de datos jerárquica en donde se coloca los puntos de las
máquinas a medir con todos sus parámetros para luego poder obtener espectros, formas de onda,
tendencias y demás características de las vibraciones receptadas por el sensor.

VELOCIDAD DE FUNCIONAMIENTO. La velocidad, normalmente expresada en

revoluciones por minuto (rpm), a la cual funciona una máquina giratoria. También se puede
expresar en hertzios si se dividen las rpm por 60.

VIBRACIÓN NO SÍNCRONA. Se denomina vibración no síncrona a la parte de energía

vibratoria (armónicos) que se presentan de la frecuencia de giro en adelante, pero no coinciden a
la frecuencia de giro, estas pueden ser: 1,5x RPM, 2,5xRPM, 3,5x RPM, entre otras.

VIBRACIÓN SÍNCRONA. Se denomina vibración síncrona a la parte de energía vibratoria

(armónicos) que tiene lugar a la frecuencia de giro, estas son las medidas de vibración síncrona
en picos: 1x, 2x, 3x,... RPM.

VIBRACIÓN SUB SÍNCRONA. Se denomina vibración no síncrona a la parte de energía

vibratoria que se presentan a frecuencias inferiores a la de giro y además son fracciones de la
misma, estas pueden ser: 0,5x, 0,8x RPM, entre otras.
RESUMEN

El presente proyecto investigativo tiene por objetivo orientar acerca de la importancia

de la aplicación del mantenimiento predictivo basado en análisis vibracional, dicho
proyecto se fundamenta en el diagnóstico y determinación de problemas en los equipos
críticos de la planta procesadora Moderna Alimentos S.Aubicada en la cantón Colta,se
desarrolla con el propósito de alcanzar una mayor disponibilidad en los equipos,
optimizar los recursos de mantenimiento, determinar y monitorear la condición del
estado de los equipos en tiempo real.

El estudio preliminar abarca, conceptos teóricos, perfil del proceso productivo,

elaboración de paneles EPS, descripción y evaluación de los equipos, revisión de plan
de mantenimiento y los documentos de trabajo cuya información es esencial para
desarrollar los indicadores de manteniendo; además, se determinalas máquinas críticas
en función análisis de restricciones y análisis de criticidad que sirve como base para el
análisis vibracional.

Se ejecuta la configuración del sistema a monitorear mediante el software MAINTraq

Predictive, para posteriormente realizar la transferencia de datos al equipo
VibraCHECK ABG 200 para la recolección de datos y su análisis respectivo.

Con el análisis realizado se detallan cuáles fueron los factores que ocasionaron las
diferentes fallas en los equipos y que acciones se deberían tomar para su corrección;
además,este trabajo sirve como guía práctica para el personal técnico y así podrán evitar
paros imprevistos y pérdidas de producción y busquen soluciones prácticas a problemas
de vibración en máquinas similares a estas.
ABSTRACT

Thisresearch project has as objective toprovide guidance on theimportance of the

implementationof predictive maintenancebased onvibrationalanalysis;this purposeis
based onthe diagnosisand determinationofcriticalequipment problems at the processing
plantModerna AlimentosS.Alocated inColta canton.

It is developed withthe intentionof achieving greaterequipmentavailability,

optimizemaintenance resources, determining and monitoringthe conditionof
equipmentin real time.

The preliminary studycovers, a theoretical concepts, a profile of the production process,

development ofEPSpanels, description and evaluationof equipment,maintenanceplan
revisionandthe working documentswhose informationis essential for
developingmaintenanceindicators,alsodeterminesthecriticalmachinesbased on a
restrictions analysisandcriticality analysisthat servesas a base for the vibrationanalysis.
It is performed the configuration of thesystem to monitor trough the
softwarePredictiveMAINTraq, then it is performed thedata transfer to the equipment
VibraCHECKABG200for collectingrelevantdata and the respective analysis.

With this analysis will be detailed what were thefactors thatled tothe differentequipment
failuresand actions that should be takenfor correction, and the research workservesas a
practical guideto maintenance staff so they canbe based onthe causes
offailuresinequipment, analyze practical solutions, fix vibration problemsand
minimizeunplanned shutdownswith the consequent production losses.
CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

Moderna Alimentos S.A es el líder del mercado en la molienda de harina de trigo en el

Ecuador, con una participación del 40% del mercado. Produce harina de trigo y
productos de panificación partiendo de trigo importado y ventas realizadas a clientes
de la industria (65%), consumidores (25%), y los programas sociales del gobierno
(10%) a través de sus redes nacionales de distribución, con una capacidad total de
160 toneladas por día (t/d), está situada a 18 km de la ciudad de Riobamba, en la
parroquia Cajabamba perteneciente al cantón Colta, provincia de Chimborazo.

Moderna Alimentos, Molino Electro Moderno y Molinos del Ecuador se unen para
formar la nueva compañía Moderna Alimentos S.A, cuya sinergias tecnológicas,
financieras y de mercado la han convertido en el grupo molinero más sólido e
importante del Ecuador.

Los paros imprevistos ocurridos recientemente en la planta tienen relación directa con
los distintos motores de las máquinas que conforman el proceso, dichos paros
repercuten con pérdidas económicas, paralización del proceso productivo y pérdida de
clientes por retraso en los pedidos, siendo estas las más relevantes y con gran impacto
negativo por no contar con programas de mantenimiento predictivo o técnicas modernas
que se vienen aplicando en la actualidad.

Tomando en cuenta de lo importante que es complementar los conocimientos teóricos

con la parte práctica y al no contar con el equipo para la cátedra de análisis vibracional
se presenta la necesidad prioritaria de realizar la adquisición del equipo VibraCHECK
ABG-200, el cual contribuirá para realizar análisis vibracional en la empresa Moderna
Alimentos S.A.

-1-
1.2 Justificación

En la empresa Moderna Alimentos S.A los paros imprevistos representan pérdidas

considerables, teniendo en cuenta que se trata de un proceso de producción continuo y
que la probabilidad de falla debe reducirse al mínimo, aun cuando la empresa aplica un
mantenimiento preventivo y correctivo, existen situaciones en la que los equipos no
poseen una confiabilidad y disponibilidad que garantice una adecuada operatividad de
dicho proceso.

Paraminimizar las fallas imprevistas en los equipos y pérdidas de la producción, la

empresa Moderna Alimentos S.A autoriza realizar el diagnóstico y determinación de
problemas en los equipos críticos de la planta procesadora, para que se pueda
determinar con exactitud las diferentes tareas tanto preventivas como predictivas y en
función de ello tomar las medidas correctivas necesarias hasta alcanzar la mínima
pérdida de producción por tiempo improductivo, con la utilización del equipo
VibraCHECK ABG-200 nos permite obtener una toma de datos con mayores detalles y
con ello podemos dar soluciones puntuales a cada problema.

Se desarrollará una guía técnica para la aplicación del Análisis Vibracional en los
equipos críticos de la planta procesadora Moderna Alimentos S.A; además, se realizará
las recomendaciones correspondientes que permitirán corregir los problemas detectados,
con el fin de que haya un aprovechamiento total de la vida útil de los elementos de los
activos físicos del proceso, para optimizar los costos directos e indirectos de
mantenimiento, de tal manera que se logre evitar pérdidas económicas no deseadas,
mediante esta técnica, justificando así el trabajo de investigación.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo general. Diagnosticar y determinar los problemas en los equipos

críticos de la planta procesadora MODERNA ALIMENTOS S.A” mediante análisis
vibracional utilizando el equipo VibraCHECK ABG-200.

-2-
1.3.2 Objetivos específicos:

Identificar los equipos críticos o fundamentales de la empresa.

Definir las frecuencias de monitoreo en cada una de las máquinas.

Establecer las rutas de medición para cada uno de los equipos.

Medir los niveles de vibración existente.

Analizar cada uno de los espectros de vibración obtenidos.

Realizar un informe de las fallas detectadas mediante el análisis de vibraciones.

Recomendar las medidas que se deben tomar para eliminar las causas que provocan las
fallas en los equipo.

-3-
CAPÍTULO II

2. MARCO TEÓRICO

2.1 Análisis vibracional en maquinaria industrial

El interés de las vibraciones mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano

del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alertar que significa un
elemento vibrante en una máquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las
vibraciones a medio plazo. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el
aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y
la más temida: daños por fatiga de los materiales(Mantenimiento Industrial.ec, 2010).

2.2 Definición de vibración

En su forma más sencilla, una vibración se puede considerar como la oscilación o el

movimiento repetitivo de un objeto alrededor de una posición de equilibrio. La posición
de equilibrio es la que llegará cuando la fuerza que actúa sobre él sea cero. Este tipo de
vibración se llama vibración de cuerpo entero, lo que quiere decir que todas las partes
del cuerpo se mueven juntas en la misma dirección en cualquier momento (GLEN,
2010).

Figura 1. Espectro de vibración

Fuente:http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos%20PREDICTIV
O_archivos/CURSO%20A%20MAQ.COM.pdf

-4-
2.3 Tipos de vibraciones
ibraciones

Los diferentes tipos de vibraciones que una máquina

máquina puede presentar se detallan a
continuación:

2.3.1 Vibración libre

ibre. Es aquella que se mantiene unicamente
nicamente con las fuerzas
propias del sistema es decir su elasticidad e inercia, se evidencia cuando la máquina es
alterada de su posición estática de equilibrio y comienza a vibrar sin la aplicación de
fuerzas externas (son nulas);
nulas); es decir cuando la posición o montaje de la máquina es
incorrecta, ocurre cuando la frecuencia de vibración libre también
también llamada frecuencia
natural no se ve alterada al momento de despreciar el amortiguamiento,
amortiguamiento es por eso que
se puede eliminar este efecto y ser considerado como un sistema sin amortiguamiento.

2.3.2 Vibración amortigua

mortiguada. Las consideraciones
eraciones anteriores determinarán
deter que la
vibración libre es permanente, porque la función armónica no es decreciente en el
tiempo, sin embargo ocurre que la vibración se va atenuando por el efecto llamado
“amortiguamiento” (ESPOCH, 2012).
2012)

Figura 2.Vibración amortiguada

Fuente:http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/1880/1/25T00168.pdf
http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/1880/1/25T00168.pdf

2.3.3 Vibración forzada

orzada. La vibración forzada es la respuesta de un sistema frente a
la aplicación de alguna fuerza externa, un ejemplo de este tipo de fuerzas son las
generadas por algún tipo de falla en las máquinas generalmente pueden ser el
desbalanceo, la desalineación.
desalineación

2.4 Frecuencia natural

atural

La frecuencia natural es aquella que aparece en la vibración libre, esta depende

directamente
amente de la masa del cuerpo y de la elasticidad considerando que no hay
disipación de energía y no se toma en cuenta el amortiguamiento.

-5-
Figura 3. Sistema masa-resorte con una viga articulada

Un resorte y una masa interactúan mutuamente, de tal modo que se forma un sistema
que entra en resonancia a su frecuencia natural característica. Si a un sistema resorte-
masa se le aplica energía, este vibrará a su frecuencia natural, y el nivel de las
vibraciones variara dependiendo de la magnitud de energía aplicada.

Figura 4. Frecuencia natural

2.5 Resonancia

La resonancia es un estado de operación en el que una frecuencia de excitación se

encuentra cerca de una frecuencia natural de la estructura de la máquina. Una frecuencia
natural es una frecuencia a la que una estructura vibrará si uno la desvía y después la
suelta. Una estructura típica tendrá muchas frecuencias naturales. Cuando ocurre la
resonancia, los niveles de vibración que resultan pueden ser muy altos y pueden causar
daños muy rápidamente(GLEN, 2010).

2.6 Desplazamiento, velocidad y aceleración de vibración

Existen varias variables para medir la amplitud de vibración de un espectro. Para

vibraciones mecánicas lo más común es medirlas en unidades de desplazamiento,
velocidad y aceleración. (PALOMINO, 1997)
Con lo antes descrito y resaltando que los equipos de medición indican el valor de

-6-
vibración en valor absoluto podemos decir que al momento de apreciar la medición de
desplazamiento no da ninguna información respecto del esfuerzo, ya queeste no
depende de la frecuencia, mientras que la velocidad depende directamente de esta
variable, por esta razón es que la medición recomendada para el análisis es la velocidad
de la vibración y cabe resaltar que la medida de aceleración es útil únicamente en
fenómenos de alta frecuencia.

2.7 Medición de amplitud de vibración

Las siguientes definiciones son aplicables para un mejor entendimiento de la medición

deamplitudde las vibraciones mecánicas.

Amplitud pico(Pk).El valor pico indica el valor máximo alcanzado por la vibración
medida desde el punto cero o punto de equilibrio; además,aquí se reflejan los niveles de
golpes o choques de corta duración.

Amplitud pico a pico (Pk-Pk).Este valor es la diferencia o distancia entre su pico

máximo positivo y su pico negativo y tomando el caso de ondas simétricas senoidales el
valor pico a pico resulta ser el doble del valor pico.

Amplitud raíz del promedio de los cuadrados(RMS). El valor RMSes la raíz cuadrada
del promedio de los cuadrados de los valores de una señal en un intervalo de tiempo,
solo en caso de ondas senoidales este valor es igual a 0.707 valor de pico y es
proporcional al valor de área bajo de la curva, como resultado se obtiene el valor de la
fuerza de una señal, es decir la capacidad destructora de la misma.

Figura 5. Vibraciones y sus amplitudes

Fuente: http://www.slideshare.net/RamdolfAntonioArveloLopez/analisis-de-vibraciones

-7-
2.8 Selección de transductores

El transductor de vibraciones es un aparato que produce una señal eléctrica que es una
réplica o análogo del movimiento vibratorio al cual está sujeto. Un buen transductor no
debe agregar falsos componentes a la señal, y debería producir señales uniformes en
todo el rango de frecuencias que nos interesa(GLEN, 2010).

Los tipos diferentes de transductores responden a parámetros diferentes como se

muestra en la siguiente tabla:

Tabla 1. Tipos de sensores y sus variables

NOMBRE: SENSIBLE A:
Sensor de proximidad Desplazamiento
Sensor de velocidad Velocidad
Acelerómetro Aceleración
Fuente: http://es.scribd.com/doc/127609809/Introduccion-Al-Analisis-de-Vibraciones-
Glen-White

2.8.1 El transductor de proximidad. El sensor de proximidad, también llamado

"sensor de corriente de remolino", o "transductor de desplazamiento" es una unidad de
montaje permanente, y necesita un amplificador que condiciona la señal para generar un
voltaje de salida, proporcional a la distancia entre el transductor y la extremidad de la
flecha. Su operación está basada en un principio magnético y por eso, es sensible a las
anomalías magnéticas en la flecha.

Figura 6. Sensor de proximidad

Fuente: http://es.scribd.com/doc/127609809/Introduccion-Al-Analisis-de-Vibraciones-
Glen-White

Los sensores de proximidad son utilizados normalmente para bajas frecuencias y son
muy propensos a tener errores de lectura eléctricos y mecánicos además necesitan de
una fuente externa de energía para su funcionamiento y una calibración periódica.

-8-
2.8.2 El transductor de velocidad. El sensor de velocidad fue uno de los primeros
transductores de vibración que fueron construidos. Consiste de una bobina de alambre y
de un imán colocado de tal manera que si se mueve el cárter, el imán tiende a
permanecer inmóvil debido a su inercia. El movimiento relativo entre el campo
magnético y la bobina induce una corriente proporcional a la velocidad del movimiento.
De esta manera, la unidad produce una señal directamente proporcional a la velocidad
de la vibración.

Figura 7.- Sensor de velocidad

2.8.3 El acelerómetro.El acelerómetro de tipo de compresión como se muestra en el

diagrama fue el primer tipo a ser desarrollado. Por lo general se prefiere el acelerómetro
del tipo de cizallamiento, configurado de tal manera que el elemento activo está sujeto a
fuerzas de cizallamiento.

Figura 8. Acelerómetro

Se puede considerar al acelerómetro piezoeléctrico como el transductor estándar para

medición de vibración en máquinas. Se produce en varias configuraciones, pero la
ilustración del tipo a compresión sirve para describir el principio de la operación.

-9-
2.9 Problemas vibracionales

El uso de los niveles de vibraciones producidas por las máquinas rotatorias para
determinar el estado técnico de estas, posee un sin número de aplicaciones en el mundo
industrializado, si se tiene en cuenta que desde hace más de tres décadas ha sido
demostrado la veracidad y la utilidad de la información aportada por los registros de
vibraciones. Esto implica que, antes de intentar identificar problemas en una máquina
partiendo de la información brindada por las vibraciones, sea necesario determinar las
frecuencias de diagnóstico de cada uno de los elementos que componen la
misma(PALOMINO, 1997).

2.9.1 Desbalanceo. Se presenta un desbalanceo cuando el centro de masa o gravedad

de una determinada pieza no coincide con su centro geométrico, creando de esta manera
una distribución desigual de la masa alrededor del centro geométrico del elemento
rotativo.

Figura 9. Pieza fundida con desbalance intrínseco

Fuente: http://www.vibratec.net/pages/tecnico_desbalance.html

El desbalanceo en los elementos rotativos de las máquinas es una de las fuentes más
comunes de vibración, teniendo como principales causas a: porosidades en piezas
fundidas, corrosión, desgaste abrasivo, excentricidad, acumulación de partículas y
dilatación o contracción térmica.El desbalanceo se presenta a una frecuencia igual a 1X
RPM del elemento rotativo como se muestra en la figura.El desbalanceo de bajo nivel
en máquinas rotativas prácticamente resulta ser inevitable ya que los fabricantes tienen
establecidas tolerancias de diseño, maquinado y cualquier variación de estas puede
incurrir directamente en un problema de desbalanceo.

- 10 -
Figura 10. Apariencia espectral del desbalanceo

Fuente: http://www.vibratec.net/pages/tecnico_desbalance.html

2.9.1.1Tipos de desbalanceo.Los tipos de desbalanceo en maquinaria son:

Desbalanceo estático.Producido generalmente por desgaste radial superficial no

uniforme en rotores en los cuales su largo es despreciable en comparación con su
diámetro. El espectro presenta vibración dominante con una frecuencia igual a 1X RPM
del rotor(A-MAQ, 2005).

Figura 11. Desbalanceo estático

El desbalanceo estático se da cuando el centro de gravedad de la pieza en movimiento

no coincide con el eje de rotación y se lo llama de tipo estático ya que para determinar
la ubicación de la masa de balanceo se hace uso de la estática.

Desbalanceo dinámico. El desbalanceo dinámico ocurre en rotores medianos y largos.

Es debido principalmente a desgastes radiales y axiales simultáneos en la superficie del
rotor.El espectro presenta vibración dominante y vaivén simultáneo a frecuencia igual a
1X RPM del rotor.El desbalanceo dinámico se lo denomina así ya que se presenta y se
lo corrige cuando el rotor está girando, se caracteriza por tener masas presentes en los
distintos planos de un elemento alargado y en rotación.

- 11 -
Figura 12. Desbalanceo dinámico

Fuente:www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos%20PREDICTIVO_arc
hivos/CURSO%20A%20MAQ.COM.pdf

Rotor colgante.Ocurre en rotores que se encuentran en el extremo de un eje. Es

producido por desgaste en la superficie del rotor y doblamiento del eje. El espectro
presenta vibración dominante a 1X RPM del rotor, muy notoria en dirección axial y
radial.

Figura 13. Rotor colgante

2.9.2 Desalineación.La desalineación es una condición en la que las líneas centrales

de flechas acopladas no coinciden. Si las líneas centrales de las flechas desalineadas
están paralelas pero no coinciden, entonces se dice que la desalineación es una
desalineación paralela. Si las flechas desalineadas se juntan pero no son paralelas,
entonces la desalineación se llama desalineación angular, casi todas las desalineaciones
que se observen en la práctica son una combinación de los dos tipos de base.

Figura 14. Tipos de desalineación

- 12 -
2.9.2.1Tipos de desalineación.Los tipos de desalineación más frecuentes en maquinaria
se explican a continuación:

Desalineación paralela.La desalineación paralela produce una fuerza de cizallamiento y

un momento de flexión en la extremidad acoplada de cada flecha, niveles de vibración
altos en 2X y en 1X. Se producen en las direcciones radiales o tangenciales en los
rodamientos en cada lado del acoplamiento, y son de fase opuesta. En la mayoría de los
casos, los componentes 2X estarán más altos que los 1X.

Figura 15. Desalineación paralela

Desalineación angular.La desalineación angular produce un momento de flexión en

cada flecha, y esto genera una fuerte vibración en 1X, y algo de vibración en 2X en la
dirección axial en los dos rodamientos y de fase opuesta. También habrá niveles
relativamente fuertes en direcciones radiales y/o transversales1X y 2X, pero en fase.

Figura 16. Desalineación angular

Desalineación general o combinada. La mayoría de los casos de desalineación son una

combinación de los tipos descritos arriba. El diagnóstico está basado en picos 2X más
fuertes que los picos 1X y en la existencia de picos axiales 1X y 2X. Noten que altos
niveles axiales 1X no están causados por desbalanceo en rotores sobresalientes.

- 13 -
2.9.3 Rotor o eje pandeado. Este problema comúnmente se presenta en ejes largos
ya que se producen por esfuerzos excesivos en el eje, genera una vibración axial alta
con un desfase de 180 grados medida entre los dos lados del rotor, su pico dominante se
presenta en 1X RPM si el pandeo es cercano al centro del eje o es de 2X RPM si el
pandeo es cercano al rodamiento.

Figura 17. Rotor o eje pandeado

Estas fallas se deben corregir o rectificarse antes de que se produzca una falla
catastrófica en la máquina y los más propensos a daños significativos son los
rodamientos en los dos lados de apoyo del eje.

2.9.4 Soltura estructural o mecánica.Las diferentes formas de manifestarse las

solturas mecánicas tienen lugar como resultado del deterioro de la condición de
ensamblaje de los elementos mecánicos que han excedido las tolerancias de holgura o
sencillamente se han aflojado debido a la dinámica de la operación de la máquina. La
vibración que caracteriza en general a la soltura mecánica la produce las fuerzas de
excitación generadas por otros problemas tales como el desbalance o el
desalineamiento(PALOMINO, 1997).

Figura 18. Soltura estructural o mecánica

- 14 -
2.9.4.1Soltura de la máquina respecto a su base.La vibración que caracteriza a la
soltura de la máquina respecto a su base presenta amplitudes altas en la segunda
armónica de la velocidad de rotación, aunque es posible encontrar niveles severos en
armónicas superiores.La soltura de una máquina con respecto a su base se genera por
problemas de torque en sus elementos de sujeción y debido al movimiento rotativo.

2.9.4.2Holgurasdel cojinete respecto al eje.En este tipo de holgura, el espectro de la

vibraciones exhibirá una componente a la frecuencia de rotación del eje y otra
componente más baja a una frecuencia ligeramente menor que la frecuencia de rotación.
Esta componente corresponde con la velocidad a la que el aro interior del rodamiento se
está moviendo.

Figura 19. Espectro identificativo de holgura entre el aro interior del rodamiento y el eje

2.9.4.3Holgurasdel cojinete respecto al alojamiento. Si se distinguen claramente las

cuatro primeras armónicas de la frecuencia de rotación, entonces es muy probable que el
rodamiento este "suelto" con respecto a su alojamiento.

Figura 20. Espectro característico de holgura de rodamiento respecto al alojamiento

Fuente:www.slideshare.net/RamdolfAntonioArveloLopez/analisis-de-vibraciones

- 15 -
2.9.5 Fallas en engranajes.La identificación de los problemas de engranajes resulta
de fácil identificación ya que los mismos se presentan a la frecuencia del engrane es
decir, el número de dientes de la rueda dentada que falla multiplicado por las RPM de
la misma.La mayoría de fallos en engranajes que se pueden identificar por vibraciones
se originan por problemas de excentricidad, desalineación, desgaste, grietas, fractura de
diente, entre otras. Los más importantes de estos problemas se detallan a continuación.

2.9.5.1Desgaste en diente. Ocurre por operación más allá del tiempo de vida del
engranaje, contaminación de la grasa lubricante, elementos extraños circulando en la
caja del engrane o montaje erróneo. Su espectro se caracteriza por la aparición de
bandeamiento lateral alrededor de la frecuencia natural de vibración (fn) del engrane
defectuoso. El espaciamiento de las bandas laterales es 1X RPM del engrane
defectuoso. Si el desgaste es avanzado, hay sobreexcitación de la frecuencia de engrane
(GMF)(A-MAQ, 2005).

Figura 21. Engrane desgaste de dientes

Los principales factores que aparecen al momento de analizar este tipo de falla son:
aumento de la amplitud de 1X, 2X, y/o 3X GMF con aumento de bandas laterales en
dichas amplitudes en 1X RPM del engranaje desgastado y picos a la frecuencia de
resonancia del engranaje.

2.9.5.2Excentricidad y/o backlash. La excentricidad ocurre cuando el centro de simetría

no coincide con el centro de rotación. El backlash se produce cuando, al terminar el
contacto entre dos dientes, los dos siguientes no entran inmediatamente en contacto.Para
corregir el problema, el engranaje debe ser reensamblado o reemplazado si se
encuentran problemas de manufactura.

- 16 -
Figura 22. Engrane excentricidad y/o backlash

2.9.5.3Engranaje desalineado.Se presenta cuando las ruedas dentadas fueron

ensambladas con errores de alineación o cuando sus ejes no están paralelos. Casi
siempre se excitan los armónicos de segundo o mayor orden de la GMF,
conbandeamientos laterales a la 1X RPM del piñón o la rueda. 2X GMF y 3X GMF
dominan el espectro. El conjunto debe ser realineado para corregir el problema.

Figura 23. Engrane desalineado

2.9.6 Fallas en bandas y poleas.Los diferentes problemas que se pueden presentar en

bandas se explican a continuación:

2.9.6.1Distensión de bandas. Ocurre por sobrepaso de la vida útil de la banda, o por

desgaste excesivo de lamisma.Las frecuencias de bandas siempre están por debajo de la
frecuencia del motor o máquina conducida. Normalmente se encuentran cuatro picos y
generalmente predomina el de 2X frecuencia de banda. Tienen amplitudes inestables.

Para corregir el problema, si la banda no presenta demasiado desgaste intente

tensionarla, de lo contrario remplácela(A-MAQ, 2005).

- 17 -
Figura 24. Distensión de bandas y poleas

2.9.6.2Desalineación en poleas. Puede ocurrir porque los ejes de las poleas no están
alineados o porque las poleas no están paralelas, también pueden ocurrir ambos casos
simultáneamente.Produce alta vibración axial a 1X RPM de la conductora o la
conducida, generalmente la conducida. La buena medida de las amplitudes de las
vibraciones depende de donde sean tomados los datos. Para solucionar el problema
deben alinearse las poleas tanto angular como paralelamente.

Figura 25. Desalineación en poleas

2.9.6.3Excentricidad de poleas.Ocurre cuando el centro de rotación no coincide con el

centro geométrico en una polea. Produce alta vibración a 1X RPM de la polea
excéntrica. Su amplitud está por encima de las amplitudes de las frecuencias de las
bandas.Es decir la excentricidad aparece cuando el centro de simetría de la polea no
coincide con el centro de rotación, otra causa de este problema puede suscitarse por
deformación de la polea debido a defectos de fabricación o aplicación de golpes en la
superficie de la misma.

- 18 -
Figura 26. Excentricidad de poleas

2.9.6.4Resonancia de banda. Sucede si la frecuencia natural de la banda coincide o se

aproxima a las RPM del motor o de la máquina conducida.El espectro muestra altas
amplitudes de la frecuencia de resonancia y la frecuencia de excitación de banda, siendo
la frecuencia de resonancia la predominante. La frecuencia natural puede ser alterada
cambiando la tensión de la banda o su longitud.

Figura 27. Resolución de bandas

2.9.7 Fallas en rodamientos.Los rodamientos son elementos de máquinas en donde

se pueden presentar problemas en los elementos rodantes, en las pistas y en la jaula,
aunque también se pueden presentar combinaciones entre estos. La señal generada por
este tipo de problemas es la misma, dependiendo del tipo de rodamiento, su diseño,
cargas actuantes y su holgura.

2.9.7.1Falla en pista interna, externa y elemento rodante. Agrietamiento o

desastillamiento del material en la pista interna, pista externa o elemento rodante es
producido por errores de ensamble, esfuerzos anormales, corrosión, partículas externas
o lubricación deficiente(A-MAQ, 2005).

- 19 -
Figura 28. Falla en pista interna

Fuente:www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos%20PREDICTIVO_arc
www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos%20PREDICTIVO_arc
hivos/CURSO%20A%20MAQ.COM.pdf

Figura 29. Falla en pista externa

Fuente:www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos%20PREDICTIVO_arc
hivos/CURSO%20A%20MAQ.COM.pdf

Figura 30. Falla en elementos rodantes

Fuente:www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos%20PREDICTIVO_arc
hivos/CURSO%20A%20MAQ.COM.pdf

Hay que tomar en cuenta que si la lubricación es deficiente se acelerará el deterioro del
rodamiento por lo que se aconseja cuando se detecta el daño, engrasar el rodamiento
adecuadamente para tratar de incrementar su vida útil hasta que la tarea planificada
planifica de
mantenimiento se la ejecute.

2.9.7.2Deterioro de jaula
aula. Deformación de la jaula, caja o cubierta que mantiene en su
posición a los elementos rodantes.Se produce una serie de armónicos de la frecuencia de
la jaula siendo los picos predominantes 1X y 2X RPM de la frecuencia de falla en jaula,
en dirección radial o axial.La jaula del rodamiento es el último elemento que falla
siguiendo este orden cronológico: pista exterior, pista interior, elemento rodante y
finalmente la jaula.

- 20 -
Figura 31. Deterioro de jaula

2.9.8 Defectos en motores eléctricos.Las causas más comunes de vibración excesiva

en los motores de inducción trifásicos y dos polos son las generadas por problemas
dinámicos y magnéticos.

Figura 32. Espectro característico de defectos en motores eléctricos.

A continuación se muestra una tabla de los posibles modos de falla en motores

eléctricos;además, de su frecuencia y plano dominante para un mejor análisis.

Tabla 2. Característica de los defectos eléctricos

- 21 -
2.10 Reglas para el análisis de espectros vibracionales

A continuación se detalla algunas de las reglas más importantes para una correcta toma
de datos e interpretación de los espectros de vibración.De cierto modo se debe cumplir
con todas estas recomendaciones con el propósito de obtener mediciones confiables
para que reflejen un análisis real de la condición de los equipos, caso contrario el
análisis será erróneo.

2.10.1 Ubicación de los puntos de prueba.Las reglas de selección del punto de

medición se especifican a continuación dentro de los siguientes aspectos:

• Debe estar ubicado lo más cercano posible al apoyo del eje (rodamiento o
cojinete).
• Debe ser accesible e identificable.
• Tiene que garantizar la seguridad del operario evitando la exposición en zonas
rotativas y a altas temperaturas. Tampoco se ha de medir sobre cubiertas,
tapaderas, partes móviles, ejes en rotación ni aislamientos térmicos.
• El punto de medición debe tener una superficie apta para colocar el sensor de
forma temporal.
• Hay que nombrar o enumerar los puntos de una forma clara e intuitiva, ubicarlos
en la ruta y en la dirección de la transmisión de potencia.

Figura 33. Ubicación de puntos de prueba

2.10.2 Mediciones triaxiales. Para ayudar en la determinación de problemas de

máquinas es muy útil obtener datos de vibración de cada punto de medición en tres
direcciones. Esas direcciones se llaman axial, radial, y tangencial. Axial es la dirección
paralela a la flecha, radial es la dirección desde el transductor hacia el centro de la
flecha, y tangencial es 90 grados de radial, tangente a la flecha.

- 22 -
Figura 34. Mediciones triaxiales

2.10.3 Orientación de los sensores de vibración.Para cada punto de medición se

toman dos orientaciones radiales al eje de la máquina y una axial; además, es importante
evitar mediciones tangenciales.

Figura 35. Máquina de ejes horizontal y vertical

Fuente: http://pruftechnik.wordpress.com/2013/04/24/guia-de-seleccion-de-puntos-de-
medicion-de-vibraciones

En segundo lugar, también es posible tomar dos mediciones inferiores a 45 grados, si

los puntos son accesibles (si aun así no fueran accesibles, se puede tomar ambas
mediciones radiales a 45 grados en la parte superior). Por su parte, si las orientaciones
radial, vertical, horizontal no son accesibles, o se quieren aprovechar superficies
accesibles o pernos de sujeción a 45 grados, éstos deben estar en el lado de carga del
rodamiento.

Figura 36. Puntos de medición de vibraciones

- 23 -
2.11 Normas utilizadas para medición y evaluación de los niveles de vibración

La normativa utilizada para la medición y evaluación de niveles de vibración según el

tipo de maquinaria se expone a continuación:

2.11.1 Norma ISO 10816. La nueva norma ISO 10816-3 reemplaza la antigua norma
ISO 2372 y se aplica para la inspección en sitio de máquinas rotativas.

Aplicación.La maquinaria a la que se aplica esta norma es:

• Motores eléctricos de cualquier tipo.
• Ventiladores, sopladores (excluidos aquellos de peso ligero).
• Bombas centrífugas, de flujo mixto o flujo axial.
• Generadores.
• Compresores rotativos.
• Turbinas de gas sobre los 3 megavatios (MW).
• Turbinas de vapor con potencia sobre los 50 MW.
• Turbinas de vapor con potencia de 50 MW y velocidades menores a 1500 rpm.

Se excluyen de esta norma

• Máquinas acopladas con máquinas reciprocantes.

• Bombas y compresores reciprocantes.
• Conjuntos motor - bomba sumergidos.
• Turbinas eólicas.

Condición para la aplicación

• Mediciones tomadas a nivel de los rodamientos, pedestales de los soportes o

chumaceras.
• Estado estable de funcionamiento dentro de rangos normales de velocidad de
operación.

Tipos de soportación:

• Bases rígidas: si la frecuencia natural del sistema es al menos 25 % mayor que la

frecuencia principal de excitación (rpm).
• Bases flexibles: la exclusión de bases rígidas.

- 24 -
Clasificación:

a) Grupo 1. Máquinas grandes con potencia sobre 300 kilovatios (kW): máquinas
eléctricas con altura de eje H>315 milímetros (mm).

b) Grupo 2. Máquinas medianas con potencia entre 15 kW y los 300 kW; máquinas
eléctricas con altura de eje entre 160 mm y 315 m.

c) Grupo 3. Bombas con rodetes con aspas, con accionamiento separado y potencia
sobre los 15kW.

d) Grupo 4. Bombas con rodetes con aspas, con accionamiento integrado y potencia
sobre los 15kW.

Las categorías de funcionamiento se interpretan como:

Todas las normas definen cualitativamente 4 zonas dentro de las cuales se puede
encontrar operando, y las líneas de acción a seguir para c/u de ellas:
• Zona A: (Buena) La vibración de las máquinas nuevas puestas en servicio
normalmente está dentro de esta zona, condición óptima.
• Zona B: (Satisfactoria) Máquinas con vibración en esta zona se consideran
aceptables para operación a largo plazo sin restricción.
• Zona C: (Insatisfactoria) Máquinas dentro de esta zona se consideran
insatisfactorias para operación continua a largo plazo. Generalmente la máquina
puede continuar operando hasta que llegue a la detención programada para
reparación.
• Zona D: (Inaceptable) Los valores de vibración dentro de esta zona son
consideradas de suficiente severidad para causar daño a la máquina (Internatinal
Standard Organitation, 1998).

Esta norma establece las condiciones y procedimientos generales para medición y

evaluación de la vibración, utilizando mediciones realizadas sobre partes rotativas de las
máquinas.

- 25 -
2.12 Criterios a tener en cuenta para la confección de la base de datos

En la confección de base de datos mediante las siguientes tablas, se va a determinar los

rangos de valores de las alarmas de vibración para las variables de desplazamiento,
velocidad, aceleración y envolvente según el tipo de máquina a analizar.

2.12.1 Criterios de severidad

a) Desplazamiento de la vibración (µm, rms)

Tabla 3. Desplazamiento de la vibración

Fuente: Norma ISO 10816-3

- 26 -
b) Velocidad de la vibración mm/s, rms

Tabla 4. Velocidad de la vibración

Fuente: Norma ISO 10816-3

La velocidad se define como la proporción de cambio en el desplazamiento, se mide

como lo proporción de cambio en la velocidad, es la aceleración promedia de la
gravedad en la superficie de la tierra.

Criterios de severidad del nivel global de la vibración (mm/s, Rms)

• Velocidad de rotación comprendida entre 600 – 60000 rpm (10 – 1000 Hz).
• Mediciones realizadas a través de acelerómetros o sensor de velocidad, lo más
cercano posible al cojinete.

- 27 -
• Se aplica en máquinas que no estén montadas en aisladores de vibración. En
máquinas aisladas, fijar la alarma entre un 30 – 50% del valor habitual.
• Fijar la alarma del motor igual que la del tipo de máquina específica, a menos que
se señale una en especial.
• Fijar alarmas en caja de velocidades 25% más arriba que el del tipo de máquina
específica.
• Las alarma 1 y la alarma 2 de los niveles globales solo se aplican a máquinas en
servicios las cuales están siendo operadas desde algún tiempo después de su
instalación inicial o reparación. No se aplican en máquinas nuevas o
reconstruidas.

Tabla 5. Criterios de severidad del nivel global de la vibración (mm/s, rms)

TIPO DE MÁQUINA ESPECÍFICA BUENA REGULAR ALARMA 1 ALARMA 2

TRANSMISIONES DE TORRE DE ENFRIAMIENTO
Flecha larga y hueca 0 – 6.75 6.75 – 10.80 10.80 16.20

Acoplamiento por bandas 0 – 4.95 4. 95 – 7.65 7.65 11.70

Acopladas directamente 0 – 3.60 3.60 – 5.40 5.40 8.10

COMPRESORES
Reciprocantes (movimiento alternativo) 0 – 5.85 5.85 – 9.00 9.00 13.50

Tipo Tornillo 0 – 5.40 5.40 – 8.10 8.10 11.70

Centrífuga con o sin caja de engranaje

0 – 3.60 3.60 – 5.40 5.40 8.10
externa
Centrífuga – engranaje integral (medición
0 – 3.60 3.60 – 5.40 5.40 8.10
axial)
Centrífuga – engranaje integral (medición
0 – 2.70 2.70 – 4.50 4.50 6.75
radial)
SOPLADORES (VENTILADORES)
Giratorio tipo lóbulo 0 – 5.40 5.40 – 8.10 8.10 12.15

Accionado por bandas 0 – 4.95 4.95 – 7.65 7.65 11.70

Ventiladores generales de transmisión directa

0 – 4.50 4.50 – 6.75 6.75 9.90
(con acoplamiento)
Ventiladores de aire primario 0 – 4.50 4.50 – 6.75 6.75 9.90

Ventiladores de tiro forzado, grandes 0 – 3.60 3.60 – 5.40 5.40 8.10

Ventiladores de tiro inducido, grandes 0 – 3.15 3.15 – 4.95 4.95 7.20

Ventilador integral montado en eje (eje

0 – 3.15 3.15 – 4.95 4.95 7.20
extendido del motor)

- 28 -
Tabla 5. (Continuación)
GRUPO MOTOR-GENERADOR
Impulsados por bandas 0 – 4.95 4.95 – 7.65 7.65 12.15

De acoplamiento directo 0 – 3.60 3.60 – 5.40 5.40 8.10

ENFRIADORES (CHILLERS)
Reciprocantes (movimiento alternativo) 0 – 4.50 4.50 – 7.20 7.20 10.80

Centrifugo abierto (al aire libre) Motor –

0 – 3.60 3.60 – 5.40 5.40 8.10
Compresor separado
Centrífugo cerrado (hermético) Motor –
0 – 2.70 2.70 – 4.05 4.05 6.30
Impelente interno
TURBOGENERADORES GRANDES
Turbogenerador de 3600 rpm 0 – 3.15 3.15 – 4.95 4.95 7.20

Turbogenerador de 1800 rpm 0 – 2.70 2.70 – 4.05 4.05 6.30

BOMBAS CENTRÍFUGAS
Bombas verticales (300mm - 500mm de
0 – 5.85 5.85 – 9.00 9.00 13.50
altura)
Bombas verticales (200mm - 300mm de
0 – 4.95 4.95 – 7.65 7.65 11.70
altura)
Bombas verticales (130mm - 200mm de
0 – 4.05 4.05 – 6.30 6.30 9.45
altura)
Bombas verticales (0mm - 130mm de altura) 0 – 3.60 3.60 – 5.40 5.40 8.10

Bomba horizontal de uso general y

0 – 3.60 3.60 – 5.40 5.40 8.10
acoplamiento directo
Bomba de alimentación para calderas 0 – 3.60 3.60 – 5.40 5.40 8.10

Bombas Hidráulicas 0 – 2.25 2.25 – 3.60 3.60 5.40

MÁQUINAS HERRAMIENTAS
Motor 0 – 1.17 1.17 – 1.80 1.80 2.70

Entrada de la caja de engranaje 0 – 1.80 1.80 – 2.70 2.70 4.05

Salida de la caja de engranaje 0 – 1.17 1.17 – 1.80 1.80 2.70

Husillos: a) Operaciones de desbastamiento 0 – 0.72 0.72 – 1.17 1.17 1.80

b) Acabado 0 – 0.45 0.45 – 0.72 0.72 1.17

Fuente: Norma ISO 10816-3

c) Aceleración de la vibración g, rms:

Las partes elementales de cualquier sistema vibratorio son resortes, masas y

amortiguadores. Sin embargo las máquinas son mucho más complejas que una simple
masa conectada a un resorte, cuando se aplica una fuerza no se mueven como un todo.
Existen varias tablas como punto de referencia que a continuación se describe.

- 29 -
Tabla 6. Severidad en el parámetro de aceleración

Aceleración Severidad
(rms, G) (1500-3600 rpm)
5 Excedido
3 Regular
1.5 Bueno
Aceleración Severidad
(rms, G) (900-1500 rpm)
4 Excedido
2 Regular
1 Bueno
Aceleración Severidad
(rms, G) (250-900 rpm)
3 Excedido
1.5 Regular
0.8 Bueno
Aceleración Severidad
(rms, G) (<250 rpm)
2 Excedido
1 Regular
0.5 Bueno

Fuente: Norma ISO 10816-3

d) Envolvente de la vibración gE :

El análisis de los envolventes de las vibraciones sirve para detectar fallos completos de
máquinas rotatorias, tales como fallos en cojinetes de rodamiento y engranajes, que se
han venido imponiendo por su elevada efectividad y bajo costo computacional.

Tabla 7. Envolvente de la vibración

Fuente: Norma ISO 10816-3

- 30 -
2.13 Indicadores técnicos de mantenimiento

Los indicadores técnicos que están relacionados con la calidad de gestión del
mantenimiento permiten ver el comportamiento operacional de las instalaciones,
sistemas, equipos y dispositivos; además, miden la calidad de los trabajos y el grado de
cumplimiento de los planes de mantenimiento (AMENDOLA, 2009).

2.13.1 Tiempo promedio para fallar (TMEF). Es un valor esperado o medio del
tiempo para la variable aleatoria de fallo. Este indicador del tiempo promedio que es
capaz de operar el equipo a capacidad sin interrupciones dentro del período
considerado, y es el recíproco de la tasa de fallo en una distribución exponencial de la
variable aleatoria del tiempo de fallo.Este indicador en conclusión nos ayuda a saber
una frecuencia promedio con la que se presentan las averías.

2.13.2 Tiempo promedio para reparar (TMPR). Es la medida de la distribución del

tiempo de reparación de un equipo o sistema. Dicho de otra manera, el TMPR mide la
efectividad en restituir la unidad a condiciones óptimas de operación una vez que la
unidad se encuentra fuera de servicio por una falla, dentro de un período de tiempo
determinado, y considerando al tiempo de fallo igual al tiempo para reparar.Este
indicador en conclusión nos ayuda a saber el tiempo promedio que se demora el
personal de mantenimiento en reparar las averías, es decir desde que aparece la avería
hasta su solución.

2.13.3 Disponibilidad (AO).Se define como la capacidad del equipo o instalación para
realizar una función requerida bajo condiciones específicas sobre un período de tiempo
determinado, asumiendo que los recursos externos requeridos son suministrados. Es un
indicador determinístico que traduce los resultados de las acciones de mantenimiento a
un índice combinado para un equipo o sistema. Se basa en la pregunta, "¿Está
disponible el equipo en condiciones de trabajo cuando se le necesita?".

2.13.4 Fiabilidad (Rt).Es uno de los principales atributos que determinan la

efectividad de un equipo o sistema. Se define como la probabilidad de que un equipo o
sistema desempeñe satisfactoriamente la función que se requiere de él, bajo condiciones
específicas de operación, durante un período de tiempo determinado.
- 31 -
2.14 Análisis de restricciones

La teoría de restricciones o T.O.C por sus siglas en inglés (Theory of Constraints), es

una filosofía de gestión de sistemas o empresas que se crea sobre una guía y se diseña
para lograr un proceso de mejora continua. La única manera de mejorar es identificar y
eliminar restricciones de forma sistémica, y continua de manera de mantener un
equilibrio en todas las áreas del proceso.

La TOC, se basa principalmente en las siguientes ideas:

• La meta de cualquier empresa con fines de lucro es ganar dinero de forma

sostenida; esto es, satisfaciendo las necesidades de los clientes y accionistas.
• Si no gana una cantidad ilimitada es porque algo se lo está impidiendo, es decir
por sus restricciones.

2.14.1 Definición de restricción. Una restricción es cualquier elemento que impida al

sistema alcanzar la meta de ganar más dinero, también conocidocomo cuello de botella
que es la estación de trabajo más lenta, es lógico pensar que a la entrada de la misma se
formará una fila o “cola” de elementos tangibles para ser procesados, la cantidad de
elementos presentes en esta fila es directamente proporcional a la velocidad de las
estaciones anteriores al cuello de botella.

2.14.2 Pasos de focalización

1) Identificar las restricciones del sistema. Cualquiera sea el sistema y su meta, siempre
hay unos pocos elementos que determinan su capacidad, sin importar cuán complejo o
complicado sea. Una restricción es una variable que condiciona.

2) Subordinar todo a la restricción anterior.Este paso consiste en obligar al resto de los

recursos a funcionar al ritmo que marcan las restricciones del sistema (tambor), según
fue definido en el paso anterior. Como la empresa es un sistema, existe
interdependencia entre los recursos que la componen. Por tal motivo no tiene sentido
exigir a cada recurso que actúe obteniendo el máximo rendimiento respecto de su
capacidad, sino que se le debe exigir que actúe de tal manera que las restricciones
puedan ser explotadas según lo decidido en el paso 2.

- 32 -
3) Elevar las restricciones del sistema. Para seguir mejorando es necesario aumentar la
capacidad de las restricciones, éste es el significado de elevar para así crear un
programa de mejoramiento del nivel de actividad de la restricción.

Se deber seguir los siguientes pasos:

a) Mejorar la manera de ser operado.
b) Mejorar la manera de ser mantenido mediante un mantenimiento más riguroso.
c) Eliminar tiempos ociosos.
d) Poner máquinas en paralelo para así reducir inventarios.

4) Si en las etapas previas se elimina una restricción, volver al paso1. En cuanto se ha

elevado una restricción debemos preguntarnos si ésta sigue siendo una restricción. Si se
rompe la restricción es porque ahora existen otros recursos con menor capacidad;
entonces debemos volver al paso 1, comenzando nuevamente el proceso. En otras
palabras, se trata de entrar en un proceso de mejora continua.(LARREA, y otros, 2008)

Elmétodo de análisis de restricciones contribuye a encontrar de una manera efectiva las

limitaciones existentes en el proceso productivo teniendo como referencia a las
limitaciones como son equipos, instalaciones o recursos, entre otros, que evitan que el
sistema cumpla con su meta para el que ha sido diseñado dentro de un contexto
operacional específico.

2.15 Análisis de criticidad

2.15.1 Definición.Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones

y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones.
Sin importar el tipo o tamaño de una empresa, este análisis constituye el primer paso
que debe realizarse como punto de partida a nivel de ingeniería de mantenimiento.

2.15.2 Matriz y flujograma de criticidad.La matriz de criticidad envuelve aspectos

gerenciales y criterios de decisión que tratan de abordar los aspectos de impacto global
con miras a descubrir los ítems donde deberíamos atacar las consecuencias de las fallas,
alineándonos de esta manera con los paradigmas modernos del mantenimiento.

- 33 -
El análisis se efectúa a través de una matriz (ver tabla 8) que contiene siete áreas de
impacto con los criterios respectivos que ubica a cada ítem en una de tres posibilidades:

A Riesgo alto; B Riesgo medio; C Riesgo bajo

Para el desarrollo del análisis de criticidad se utiliza la Matriz de criticidad (tabla 8) y se

analiza en conjunto con el personal de mantenimiento quienes por experiencia y
conocimiento del proceso y equipos, son los más idóneos para el análisis de las
diferentes áreas de impacto.

Tabla 8. Matriz de criticidad

MATRIZ DE CRITICIDAD
CAUSAS DE PARADAS NO PLANEADAS

A B C
Área de Impacto Riesgo Alto Riesgo Medio Riesgo medio

Riesgo de vida No existe riesgo de

Alto riesgo de vida del
significativa del salud ni daños al
personal
personal personal
Seguridad y Salud
(S&S) Daños graves en la salud Daños menores en la
del personal salud del personal

Excedente de los
Altos excedentes de los Emisiones normales de
límites permitidos y
Medio Ambiente límites permitidos de la planta dentro de los
repetitivos de
( MA) derrames y fugas límites permitidos
derrames y fugas

Defectos de producción
Calidad y Variación en las
Reducción de velocidad
Productividad especificaciones de
( C&P) Reducción de la calidad y producción Sin efectos
producción
Parada de todo el Parada de una parte
Producción (P) Sin efectos
proceso del proceso
OPERACIÓN DE EQUIPOS

A B C
Área de Impacto Riesgo Alto Riesgo Medio Riesgo medio
Ocasionalmente o no
Tiempos de 2 turnos u horas
24 horas diarias es un equipo de
operación (TO) normales de trabajo
producción
Intervalos entre En promedio una vez al
Menos de 6 meses Raramente
actividades (TBF) año
Tiempos y Costos de Tiempo y/o costos de Tiempos y/o costos de Tiempos y/o costos de
Mantenimiento (MT) reparación altos reparación razonable reparación irrelevantes

Fuente: Henrry Juárez. Análisis de criticidad

- 34 -
Una vez analizado los equipos en cada una de las áreas de impacto del cual se obtiene
un cuadro de resultados, como paso siguiente se realiza el estudio mediante el
flujograma (figura 37) y se sigue las líneas del flujo en función de los resultados
obtenidos anteriormente y así se determina y enmarca a los equipos como críticos
semicríticos y no críticos.

Figura 37. Flujograma de criticidad

Fuente: Henrry Juárez. Análisis de criticidad

- 35 -
2.16 Equipo de diagnóstico vibracional VIBRACHECK ABG-200

VibraCHECK ABG-200 es un poderoso analizador portátil de vibraciones mecánicas de

dos canales, pensado para controlar confiabilidad y diagnosticar problemas en
máquinas.

2.16.1 Descripción del equipo

Figura 38. Analizador vibracional VIBRACHECK ABG-200

Fuente: Manual de usuario VIBRACHECK ABG-200, Idear

• Entrada para acelerómetro.Esta entrada permite conectar todo tipo de

acelerómetros energizados por corriente con salida de tensión (Piezoeléctrico
integrado electrónico IEPE).
• Conector Multipin.Esta entrada permite conectar el fototacómetro y posee otras
entradas y salidas para futuras aplicaciones del equipo.
• Conector USB.Este conector permite la comunicación con PC mediante el cable
USB <-> Mini USB provisto con el equipo o con cualquier cable usado para
cámaras fotográficas, teléfonos celulares y otros dispositivos portátiles.

- 36 -
• Conector de carga de baterías.La carga de baterías se realiza conectando la fuente
de 12 voltios (V), 1 Amperio provista con el equipo en este conector.

2.16.2 Configuraciones y manejo. VibraCHECK permite realizar diversas

configuraciones para las mediciones, ajuste de contraste, entre otras, a partir de la
opción CONFIGURACIÓN del menú principal.
• Variable. Selecciona la variable a medir con los espectros o formas de onda:
aceleración, velocidad, desplazamiento y envolvente.

Figura 39. Presentación del menú del equipo y sus opciones

Fuente: Manual de usuario VIBRACHECK ABG-200, Idear

• Frecuencia. Define la frecuencia máxima de los espectros.Para el caso de

aceleración, pueden efectuarse mediciones de espectros de 10000 Hz para
máquinas o de 300 Hz para estructuras o exposición del cuerpo humano.Para las
variables velocidad, desplazamiento y envolvente, se pueden seleccionar
frecuencias de 1200 Hz, 300 Hz, 150 Hz, 75 Hz y 37.5Hz.
• Rango. Define el rango de medición de velocidad y desplazamiento. Para el caso
en que se use un acelerómetro de 100 milivoltios/gravedad (mV/g), los rangos
son:

Tabla 9. Rangos para velocidad y desplazamiento

VARIABLE RANGO NORMAL RANGO EXTENDIDO
Velocidad 80 mm/s 320 mm/s
Desplazamiento 200 micrones 800 micrones
Fuente: Manual de usuario VIBRACHECK ABG-200

- 37 -
• Promedios.Permite seleccionar la cantidad de promedios a realizar con los
espectros entre 1 y 100, para eliminar los ruidos aleatorios y definir mejor a las
componentes.
• Envolvente.Permite configurar las características del demodulador de señales con
el fin de adaptarlo a la necesidad de cada máquina. Si bien es posible, configurar
estos parámetros manualmente, cuando se trabaja en rutas, el equipo realiza estos
ajustes automáticamente en función de los filtros A, B, C o D elegidos.
• Pasa altos. Ajusta la frecuencia mínima de medición. El valor pordefecto es de
2000 Hz.
• Pasa bajos. Ajusta la frecuencia máxima de medición. El valor pordefecto es de
5000 Hz(IDEAR, 2006).

2.16.3 Características y ventajas. Las características y ventajas del equipo de análisis

vibracional se muestran a continuación:

Características

• Acelerómetros o sensores de proximidad.

• Mide aceleración, velocidad, desplazamiento y envolvente.
• Mide espectros, formas de onda y órbitas.
• Analiza fase, espectros cruzados, coherencia, registra arranques y paradas para
analizarlos con MAINTraq Analyzer.
• Balancea en uno y dos planos.
• Protegido contra ingreso de polvo y humedad IP65.

Ventajas
• Un solo equipo que funciona como colector, balanceador o analizador.
• Es extremadamente rápido para la recolección de mediciones en rutas.
• Es liviano y fácil de transportar.
• Realiza mediciones detalladas de forma simple.

- 38 -
CAPÍTULO III

3. EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS

3.1 Contexto operacional de los equipos del sistema productivo

El contexto operacional es el entorno donde funciona el equipo es muy importante,

debido a que las estrategias de mantenimiento deberían ser distintas en el caso de que
equipos (iguales en diseño) estén instalados en ambientes diferentes.

3.1.1 Jerarquización del sistema.La empresa Grupo Moderna posee a nivel nacional
tres sucursales que están situadas en varias ciudades del país. En Manta, Cajabamba,
Cayambe se realiza las operaciones de producción y en otras ciudades hay centros de
logística y de negocios para la jerarquización lo realizaremos a nivel de plantas, zonas,
equipos y en lo posterior para el análisis correspondiente desarrollaremos la
jerarquización a nivel de componentes.

Figura 40. Planta Moderna Alimentos S.A

Fuente:Documentación técnica, Departamento de Producción, Moderna Alimentos S.A

- 39 -
Figura 41. Jerarquización a nivel de componente

Fuente:Documentación técnica, Departamento de Producción, Moderna Alimentos S.A

3.1.2 Descripción funcional del proceso.El proceso inicia con la recepción del
trigo,previamente se le realiza el pesaje y control de calidad antes de ser transportado
hacia los silos de almacenaje, luego es sometido a una pre-limpieza en donde se elimina
la mayoría de impurezas como piedras, metales, basuras u otros granos, entre otros.
Aquí el trigo pasa por una serie de tamices y zarandas en donde por granulometría se

- 40 -
separa las partículas de mayor tamaño para luego ser almacenado en los silos,
posteriormente se realiza la primera limpieza donde el trigo pasa por equipos similares a
la pre-limpieza para sacar del proceso elementos indeseados que se pasaron de la zona
anterior a más de pasar también por el selector de gravedad, en el cual se separa la
sustancia según su peso y densidad. Una vez que el trigo está limpio es sometido a el
acondicionamiento en donde al grano se le somete a tratamientos de humedad y calor
para lograr un grano homogéneo de fácil trituración, apariencia y transporte con un
contenido de humedad del 16% - 17% aproximadamente. Luego el trigo es llevado a la
segunda limpieza donde se elimina arena y tierra adherida al grano.

Al momento que el trigo pasa a la zona de molienda el mismo tiene que ser triturado y
comprimido. En la trituración, el grano es partido por medio de rodillos estriados, luego
este producto pasa a la compresión, en donde el producto es pulverizado mediante
cilindros lisos; luego, de este procedimiento todo el producto molido es cernido en
donde los elementos más gruesos regresan a los bancos de molienda mientras que los
más fino (harina) se traslada directamente hacia los purificadores.

En la etapa final, la harina es trasportada hacia los dosificadores de químicos en donde

se le añade vitaminas y minerales, después la misma es homogenizada quedando lista
para el empacado y posterior almacenaje.

3.1.1.1Zona de recepción y almacenaje. En esta zona se recepta toda la cantidad de

trigo necesaria para tener una producción continua, esta materia prima luego es
sometida a una selección del grano que consiste en sacar todo lo que sea materia extraña
como palos, tierra que vino del campo más lo que se sumó en el acopio y que pueden
afectar a las etapas próximas del proceso, luego de esto el trigo es almacenado en silos
donde permanece hasta que el sistema lo requiera y lo transporte hasta la siguiente
etapa.

En el caso de la empresa Moderna Alimentos S.A la materia prima que procesan es de

origen nacional e internacional pues el 97% del trigo lo importan de Canadá y Estados
Unidos mientras que el 3% restante es de procedencia nacional desde las ciudades de
Alausí y Guaranda, entre las más representativas.

- 41 -
Figura 42. Recepción y almacenaje del trigo

Fuente: Documentación técnica, Departamento Mantenimiento, Moderna Alimentos

Componente que intervienen en la zona

a) Báscula camionera.La función de la báscula camionera es la de pesar la materia

prima (trigo) junto con el camión que lo transporta para de esta manera saber
exactamente la cantidad de trigo que fue descargado en la planta.

b) Tolva. Se encarga de almacenar todo el trigo que ha sido descargado de los

camiones.

c) Transportador.Transporta el trigo entero desde la tolva de recepción hasta llegar

al elevador.

d) Elevador.Eleva el trigo proveniente de la tolva de recepción hacia la zaranda de

tambor.

e) Imán.La función del imán es impedir que los objetos metálicos que se encuentran
en el flujo de trigo continúen en el proceso ya que estos podrían causar daños en
las máquinas o contaminación del producto final.

f) Zaranda criba de tambor.Su función es la de sacar los contaminantes o

desperdicios gruesos que contiene el trigo como pueden ser papeles, cartones,
plásticos, otros tipos d granos, entre otros.

g) Báscula MCDL 300.Esta máquina cumple la función de pesar la cantidad exacta

de trigo sin los desperdicios que fueron eliminados por la máquina anterior para
de esta manera saber qué cantidad de trigo se encuentra ingresando a cada silo.

h) Transportador de cadena. Transporta el trigo entero mediante una cadena desde la

báscula hasta llegar al elevador.

i) Elevador.Eleva el trigo proveniente de la báscula hasta descargar en los silos.

- 42 -
j) Silos.Los silos cumplen la función de almacenar toda la cantidad de trigo que ha
logrado pasar de las etapas anteriores de selección del grano para su posterior
acondicionamiento y molido. La empresa Moderna Alimentos actualmente cuenta
con 7 silos para dicha función.

3.1.1.2Zona de primera limpieza y acondicionamiento del trigo. En esta etapa se recepta

el trigo que ha sido almacenado anteriormente en los silos para realizarle una nueva
limpieza al grano, también se extrae elementos extraños como piedras y demás
elementos que no sean trigo para luego almacenarlo nuevamente en los silos de reposo
en donde se le da la humedad necesaria y la temperatura adecuada al trigo para que
quede listo para su última limpieza y poder pasar a la molienda.

La empresa Moderna Alimentos S.A cuenta con máquinas adecuadas y sofisticadas para
la selección por granulometría del grano y el acondicionamiento para que las distintas
partes del grano adquieran distintas propiedades físicas y así facilitar una mejor
separación entre ellas.

Figura 43. Limpieza y acondicionamiento del trigo

Fuente: Documentación técnica, Departamento Mantenimiento, Moderna Alimentos S.A

Componentes que intervienen en la zona

a) Báscula MSDL 80. Pesa la cantidad de trigo que será acondicionado.

b) Zaranda MTRA.Este tipo de zaranda tiene la función de sacar e impedir que pasen
productos gruesos, basuras, morocho que pasaron de la anterior zaranda.

c) Canal de aspiración.Absorbe los polvos de trigo generados en el tamizaje.

d) Zaranda COMBI-CLEANER.Esta es una máquina combinada cuya función es la

- 43 -
de sacar piedras y demás productos que no sean trigo.

e) MYFC.Es un dispositivo electrónico que mide algunas características del trigo

como la humedad y ordena a la MOZF que cantidad agua debe agregar al trigo
para su posterior reposo en los silos.

f) Elevador.Eleva el trigo proveniente de la COMBI-CLEANER hasta descargar en

los diferentes silos de reposo.

g) MOZF.Es un dispositivo electrónico cuya función es determinar y proporcionar la

cantidad adecuada de agua que se debe agregar al trigo para que este alcance la
humedad óptima, esta señal es receptada por el rociador intensivo.

h) Rociador intensivo.La función de este es rociar el agua y hacer que el trigo se

mezcle con la misma de una manera homogénea luego de haber recibido la señal
del MOZF.

i) Silos de reposo.Los silos cumplen la función de almacenar y dar el reposo

adecuado a toda la cantidad de trigo que ha sido humedecido para que el trigo
quede acondicionado antes de que el trigo pase a la siguiente etapa. La empresa
Moderna Alimentos actualmente cuenta con 6 silos para dicha función.

3.1.1.3Zonade segunda limpieza del trigo.En esta etapa se realiza la última selección,
revisión y la segunda limpieza del grano, aquí también se saca brillo al grano de trigo
mediante una especie de rascado del grano para así lograr una mejor limpieza del grano
que pasara a la zona de molienda y será determinante a la hora de obtener un producto
final de calidad.

Figura 44. Limpieza del trigo

Fuente:Documentación técnica, Departamento Mantenimiento, Moderna Alimentos S.A

- 44 -
Componentes que intervienen en la zona

a) Flow balancer.Esta máquina tiene como función dosificar desde los 6 silos de
reposo la cantidad exacta de trigo que tiene que pasar a la etapa de molienda
dependiendo del tipo de producto (harina) que se necesite fabricar.

b) Tornillo sin fin.Su función es la de transportar el trigo que sale de los silos hacia
un elevador.

c) Elevador.Eleva el trigo proveniente del tornillo sin fin hasta llegar al piso en
donde se encuentra la despuntadora.

d) Despuntadora.Esta máquina tiene la función de sacar brillo al grano de trigo ya

que realiza una especie de rascado del grano para así lograr una mejor limpieza del
grano.

e) Imán.La función del imán es impedir que los objetos metálicos que se encuentran
en el flujo de trigo continúen en el proceso, ya que estos podrían causar daños en
las máquinas o contaminación del producto final.

f) Canal de aspiración. Absorbe los polvos de trigo generados en la despuntadora y

los polvos generados por el trasporte del trigo mismo.

g) Tolva.Se encarga de desmenuzar el trigo que ira hacia la etapa de molienda para
evitar aglutinamiento entre los granos.

3.1.1.4Zona de molienda y sub-zona de aspiración neumática. En esta zona se realiza la

dosificación adecuada del trigo que pasara a los diferentes bancos de molienda
pudiendo estos ser de trituración y compresión, en primer lugar el trigo proveniente de
la zona anterior llega hasta el banco T1/T2-C1/C2, donde es triturado y comprimido,
luego este producto si está bien triturado es cernido en los diferentes sasores, tamices y
cepilladoras para luego pasar a los siguientes bancos de molienda caso contrario estas
partículas regresan a ser molidas nuevamente hasta que el producto tenga la
granulometría correcta y pase directamente.

En la sub-zona de aspiración neumática se filtra el aire proveniente de todos los bancos

para que el aire que sale a la atmósfera salga lo más puro posible, es decir sin partículas
de harina contenidas en el aire.

- 45 -
Figura 45. Zona de molienda y sub-zona de aspiración

Fuente:Documentación técnica, Departamento Mantenimiento, Moderna Alimentos S.A

Componentes que intervienen en la zona

a) Transflowtron.Realiza la regulación del flujo de entrada del trigo que ingresa a la

molienda, además pesa el trigo y almacena este dato para saber el dato exacto de
trigo que entra al molino.

b) Banco doble de molienda T1/T2-C1/C2.Este molino tiene la función de triturar y

comprimir el trigo. El trigo entero ingresa al molino y pasa por los rodillos T1/T2
realizando la trituración, luego este trigo triturado pasa por los rodillos C1/C2
realizando la compresión del mismo.

c) Ciclón.Su función es hacer que la harina comprimida que sale del molino forme
un remolino para el aglutinamiento de la harina.

d) Esclusa.Su función es evitar que haya aspiración desde el plansifter hacia la parte
del molino.

Sub-zona de aspiración neumática

e) Filtro de mangas. Filtra el aire proveniente de todos los bancos de molienda para
que el aire que sale a la atmósfera sea totalmente limpio, no producir ningún tipo
de contaminación y aprovechar al máximo la producción de harina sin desperdicio
alguno. Esta máquina tiene 96 mangas por donde circula el aire con harina y lo
que hace es retener la harina en dichas mangas hasta que caiga por gravedad al
fondo y el aire puro lo deja pasar hacia el exterior de la planta.

- 46 -
f) Esclusa del filtro de mangas.Su función es evitar que haya aspiración desde el
ventilador general hacia la parte donde se encuentra la canaleta vibratoria.

g) Ventilador general.Aspira el aire de todas las partes del proceso con el fin de
filtrar el mismo.

h) Canaleta vibratoria.Vibra para que el producto caiga desde el filtro de mangas

para luego ser absorbido nuevamente y llegue al sistema ciclón- esclusa de tal
manera que éste en lo posible se reincorpore al sistema y evitar desperdicio de
producto.

i) Plansifter MPAD (cernedor plano).Realiza el cernido del producto comprimido

desde el banco T1/T2-C1/C2 para luego enviar a los demás bancos pudiendo éstos
ser de trituración o compresión o a los sasores.

j) Sasor.Este es un cernedor de sémolas, partículas más gruesas que la harina.

k) Cepilladoras.Es otro tipo de cedazo que retiene las partículas gruesas producto de
la molienda en su interior y las separa, mientras que las partículas finas pasan
libremente, la empresa actualmente cuenta con tres máquinas de esta naturaleza.

l) Bancos de molienda.Receptan el grano molido y cernido de la primera trituración

y compresión para dar el acabado final al producto y que pueda seguir avanzando
en el proceso.

m) Disgregadores.Éstos realizan la pulverización del producto molido para que el

mismo se desintegre y no aglutine a través de sus alabes que son impulsados por
un motor.

n) Desatadores.Ayuda a eliminar las placas que se producen en la compresión.

o) Sin fin de harina.Junta todas las harinas de los diferentes pasajes de los plansifter
para luego transportarlos a la tolva de producto terminado.

p) Elevador de harina. Eleva la harina proveniente del tornillo sin fin de harina hasta
llegar al Plansifter de control.

q) Plansifter de control.Realiza el último tamizaje de la harina y nos permite

asegurarnos que objetos extraños como partes de máquinas o partículas metálicas
pasen directamente en el producto terminado.

r) Báscula TUBEX.Esta pesa la cantidad de harina total que sale como resultado.

- 47 -
s) Tolva de harina.Recepta todo el producto terminado y lo conduce hacia la zona de
empaque.

3.1.1.5Zona de transporte y empaque.Esta zona comienza con el transporte neumático

del producto terminado que ha salido de los bancos de molienda hasta llegar a
depositarlo en los silos de almacenaje con el fin de proporcionar un flujo constante de
harina para el empacado de la misma.

En la bodega de la empresa Moderna Alimentos S.A de producto terminado se realiza

la clasificación y apilado según las diferentes marcas de harina, semita y afrecho que se
producen, entre las más importantes se muestran en la figura 46.

Figura 46. Zona de transporte y empaque

Fuente: Documentación técnica, Departamento Mantenimiento, Moderna Alimentos

Componentes que intervienen en la zona

a) Esclusa especial.Esta esclusa está destinada a evitar que el aire que suministra el
soplante ingrese a la tolva, sino que la dirección del aire sea únicamente hacia el
silo de harina.

b) Soplanteneumático de harina.Transporta toda la harina fabricada hacia la zona de

empaque mediante la aplicación de aire de baja presión y elevado caudal.

c) Filtro de mangas #2.Separa el aire de la harina que se ha generado una mezcla

aire-harina por el funcionamiento del soplante.

- 48 -
d) Silo de harina.Almacena todo el producto terminado con el fin de proporcionar un
flujo constante de harina para el empacado.

e) Rotoflow.Este equipo vibra para que la harina que se encuentra en el silo caiga
uniformemente hacia la empacadora.

f) Empacadora.Empaca el producto terminado en los respectivos contenedores

dependiendo el tipo de harina para luego ser almacenado y apilados en las
distintas bodegas que pasee la planta para su posterior embarque.

Figura 47. Área de empaque

Fuente: Documentación técnica, Departamento Mantenimiento, Moderna Alimentos

3.1.3 Estado técnico de equipos. Para la elaboración de fichasde estado técnico se

realizó una inspección a todos los equipos de la planta procesadora Moderna Alimentos
S.A como el primer paso al momento de ingresar a la empresa, ya que mediante los
resultados de las mismas se determinará si el sistema de mantenimiento utilizado
actualmente es positivo para los activos o existen falencias en dicho sistema que hay
que mejorarlas.

En estas tablas se realiza la evaluación de los aspectos más importantes que pueden
afectar al normal funcionamiento del activo, estos serán calificados como: Bueno,
Regular o Malo según el estado en que fueron encontrados, esto se basa en algunos
valores ponderados que se muestran a continuación:

- 49 -
• BUENO = 1
• REGULAR = 0.80
• MALO = 0,50

Una vez determinados estos valores se debe seguir el siguiente procedimiento:

a) Realizar la sumatoria por separado de todos los aspectos evaluados y después
multiplicar el total de aspectos buenos, regulares o malos por el valor ponderado
según corresponda.

b) Todos los resultados obtenidos después de la multiplicación se los suman sin

ninguna diferenciación y se los divide para el número de aspectos evaluados.

c) El resultado obtenido se lo multiplica por cien y se lo enmarca dentro de los

rangos expresados en la siguiente tabla para determinar el estado técnico general
del activo.

Tabla 10. Criterios para determinar el estado técnico

BUENO (90 – 100) %
REGULAR (75 – 89) %
MALO (50 – 74) %
MUY MALO Menos del 50 %

Fuente:MOROCHO, M. Administración del Mantenimiento.

Al analizar el estado técnico de todos los equipos de la planta procesadora Moderna

Alimentos S.A y tomando como referencia a diez de los equipos más importantes del
sistema, se pudo determinar que debido a la buena aplicación de la gestión del
mantenimiento en la empresa, todas las máquinas del proceso productivo están en un
estado técnico BUENO, pero hay que tomar muy en cuenta que aunque la máquina se
encuentre en un estado técnico general BUENO existen ciertos aspectos que se
calificaron como regular o malo, entonces para estos es recomendable planificar tareas
de mantenimiento adecuadas para tratar de mitigarlos.

- 50 -
Tabla 11. Estado técnico de zaranda criba de tambor

FICHA DE ESTADO Código: DOC-DM-ETET-01

Versión: 1
TÉCNICO DE Fecha elaboración: 01-06-2013
01
EQUIPOS Fecha modificación: 01-06-2013
01
ELABORA: REVISA: APRUEBA: FECHA INSPECCIÓN:
Daniel CH. y Jairo S. Ing. Eduardo Hernández Ing. Germán Llamuca 06/06/2013

ACTIVO:
ACTIVO:ZARANDA CRIBA DE TAMBOR
RESPOSABLE DE MANTENIMIENTO:
MARCA: Tlg. Raúl Logroño
CÓDIGO TÉCNICO: SIGNIFICADO:
CM1 - RE - MKZM01 Cajabamba Molino 1- Zona de Recepción -
Codificación de fabricación BUHLER #01
MANUALES: PLANOS: REPUESTOS:
SI X SI X SI X
NO NO NO
MÉTODO
ESTADO TÉCNICO: UTILIZADO MALO REGULAR BUENO
Visual,Oído,
Estado de motor.
Tacto, Oler X
Estado de tamiz. Visual X
Estado de la carcasa. Visual, Tacto X
Estado del anclaje. Visual X
Limpieza total. Visual X
Estado de conexiones eléctricas. Visual X
Estado del tablero de control.
control Visual X
Estado pernos de tapa principal. Visual, Tacto X
Lubricación. Visual X
Ruidos extraños. Oído X
Temperatura. Tacto X
RESULTADOS: IMAGEN DE MÁQUINA:
∑ BUENO= 10 SUMATORIA:
10x 1=10 ∑= Bueno + Regular
∑ REGULAR= 1 ∑= 10 + 0.80= 10.80
1x 0.80=0.80
ÍNDICE DE ESTADO TÉCNICO:
TÉ CONCLUSIÓN:
IE= (∑/11) * 100% ESTADO TÉCNICO
IE= (10.80/11) * 100% BUENO
IE= 98,2 %
TIPO DE MANTENIMIENTO RECOMENDADO:
Realizar inspecciones periódicas dando seguimiento a los elementos que se calificaron
como Regular o Malo para programar actividades en la próxima parada de la planta.

Fuente: Autores

- 51 -
Tabla 12. Estado técnico de zaranda combi-cleaner
cleaner

Código: DOC-DM-ETET-01
FICHA DE ESTADO Versión: 1
TÉCNICO DE EQUIPOS Fecha elaboración: 01-06-2013
01
Fecha modificación: 01-06-2013
01
ELABORA: REVISA: APRUEBA: FECHA INSPECCIÓN:
Daniel CH. y Jairo S. Ing. Eduardo Hernández Ing. Germán Llamuca 06/06/2013

ACTIVO:
ACTIVO:ZARANDA COMBI-CLEANER
MARCA: RESPOSABLE DE MANTENIMIENTO:
Tlg. Raúl Logroño
CÓDIGO TÉCNICO: SIGNIFICADO:
Cajabamba Molino 1- Zona de Limpieza -
CM1 - LI - MTKB01 Codificación de fabricación BUHLER #01
MANUALES: PLANOS: REPUESTOS:
SI X SI X SI X
NO NO NO
MÉTODO
ESTADO TÉCNICO: UTILIZADO MALO REGULAR BUENO
Visual,Oído,
Estado de vibro-motores.
motores.
Tacto, Oler X
Estado de tamices. Visual X
Estado de la carcasa. Visual, Tacto X
Estado del anclaje. Visual X
Limpieza total. Visual X
Estado de conexiones eléctricas.
eléctricas Visual X
Estado de instalaciones neumáticas y Visual,Oído,
ventilador. Tacto, Oler X
Estado de visores de producto. Visual X
Estado de conductos de aspiración y
superficie filtrante. Visual X
Ruidos extraños. Oído X
Temperatura. Tacto X
RESULTADOS: IMAGEN DE MÁQUINA:
∑ BUENO= 10 SUMATORIA:
10x 1=10 ∑= Bueno + Regular
∑ REGULAR= 1 ∑= 10 + 0.80= 10.80
1x 0.80=0.80
ÍNDICE DE ESTADO CONCLUSIÓN:
TÉCNICO:
IE= (∑/11) * 100% ESTADO TÉCNICO
IE= (9.80/11) * 100%
IE= 98,2 %
BUENO
TIPO DE MANTENIMIENTO RECOMENDADO:
Realizar inspecciones periódicas dando seguimiento a los elementos que se calificaron
como Regular o Malo para programar actividades en la próxima parada de la planta.

Fuente: Autores

- 52 -
Tabla 13.
13 Estado técnico de transportador de cadena T6
T

ACTIVO:TRANSPOSTADOR DE CADENA T6
ACTIVO:TRANSPOSTADOR
MARCA: RESPOSABLE DE MANTENIMIENTO:
Tlg. Raúl Logroño
CÓDIGO TÉCNICO: SIGNIFICADO:
Cajabamba Molino 1- Zona de Limpieza-
CM1 – LI - TRAN08 Codificación de transportadores #08
MANUALES: PLANOS: REPUESTOS:
SI X SI X SI X
NO NO NO
MÉTODO
ESTADO TÉCNICO: UTILIZADO MALO REGULAR BUENO
Visual,Oído,
Estado de motor.
Tacto, Oler X
Estado de anclaje de motor. Visual X
Estado de anclaje del transportador. Visual X
Estado de la carcasa. Visual, Tacto X
Estado de cadena transportadora. Visual X
Estado de ductos de carga y descarga. Visual X
Limpieza total. Visual X
Estado de conexiones eléctricas. Visual X
Estado del tablero de control. Visual X
Lubricación. Visual X
Ruidos extraños. Oído X
Temperatura. Tacto X
RESULTADOS: IMAGEN DE MÁQUINA:
∑ BUENO= 11 SUMATORIA:
11 x 1=11 ∑= Bueno + Regular
∑ REGULAR= 1 ∑= 11 + 0.80= 11.80
1x 0.80=0.80
ÍNDICE DE ESTADO CONCLUSIÓN:
TÉCNICO:
IE= (∑/12) * 100% ESTADO TÉCNICO
IE= (11.80/12) * 100%
IE= 98,3%
BUENO
TIPO DE MANTENIMIENTO RECOMENDADO:
Realizar inspecciones periódicas dando seguimiento a los elementos que se calificaron
como Regular o Malo para programar actividades en la próxima parada de la planta.

Fuente: Autores

- 53 -
3.1.4 Descripción del proceso productivo de harina. En la empresa Moderna
Alimentos S.A. el principal producto que se obtiene mediante el procesamiento del trigo
es la harina, pero también se produce en mínimas cantidades productos derivados como
son el afrecho y la semita. A continuación se presenta el diagrama de bloques en donde
consta todo el proceso que debe pasar el grano de trigo hasta convertirse en harina.

Figura 48. Proceso de producción de harina

Fuente: Autores

- 54 -
3.1.5 Diagrama de proceso productivo

Figura 49. Diagrama de proceso productivo de harina

Fuente: Autores

Figura 50. Diagrama de entrada proceso salida (EPS)

(EPS

Fuente: Autores

- 55 -
3.1.6 Personal.En este punto se detalla cuáles son las particularidades existentes en
el departamento de mantenimiento, lo referente a los turnos y de qué forma está
estructurado el organigrama.

3.1.6.1Turnos rotativos. Existen dos turnos de mantenimiento en cada uno de ellos

interviene dos mecánicos y un eléctrico.

Un turno es deSábado a Martes y el otro de Lunes a Viernes, adicional a ello existen

turnos de horas no laborales que contempla una disposición de 24 horas para cualquier
eventualidad que se pueda presentar en la planta.

3.1.6.2Operaciones. El proceso es automático, pero existen tres supervisores y tres

ayudantes de supervisor quienes trabajan en turnos rotativos en los cuales se desempeña
un supervisor con su respectivo ayudante.

3.1.6.3Mantenimiento

Figura 51. Organigrama del departamento de mantenimiento

Fuente: Autores

Existen ocho personas en el departamento de mantenimiento que se enlista a

continuación:

- 56 -
• 1 Jefe de mantenimiento
antenimiento.
• 4 Asistentes mecánicos
ecánicos.
• 2 Asistentes eléctricos
léctricos.
• 1 Técnico en automatización
utomatización.

3.1.6.4Parámetros
Parámetros de calidad.
c La empresa posee una certificación BPM(Buenas
Prácticas de Manufactura)avalada
Manufactura) por el Estado, esta certificación es el primer paso para
las empresas que manufacturan
manufacturan insumos o productos terminados para la industria
alimenticia, para consumo humano o animal,, artículos de cuidado personal o belleza,
como son los fabricantes de químicos, fragancias, sabores, aromas,
aromas, colores, empaques,
telas, entre otras.

Figura 52. Sello de parámetro de calidad

Fuente:www.grupomoderna.com/

3.1.6.5Definición
Definición de los límites de los sistemas.
sistemas Los límites para nuestro estudio
abarcaran todas las áreas que conforman la empresa Moderna Alimentos S.Ael
S.A cual está
identificado desde el área de recepción y almacenaje hasta el área de empacado
comprendiendo asíí todas las máquinas que intervienen en el proceso productivo para la
obtención de harina de trigo.
trigo

3.1.6.6Listado
Listado de componentes para cada sistema analizado.
analizado En la presente tabla se
detalla de forma general los componentes que conforman las máquinas
má con su
codificación respectiva lo cual ayuda al área de mantenimiento para una mejor
organización tanto para realizar las tareas de mantenimiento como para poder
abastecerse
bastecerse de repuesto de las máquinas
máquinas más importantes para el proceso.

- 57 -
Tabla 14. Inventario técnico de máquinas de laPlanta “CAJABAMBA MOLINO 1”

INVENTARIO TÉCNICO MAQUINARIA Y EQUIPO

Cod.Loc. Desc.Loc. Cod.A.r. Desc.A.r. Cod.M/E Desc.M/E
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN TOLV01 TOLVA DE RECEPCIÓN
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN BASC01 BÁSCULA CAMIONERA DESCARGA DE TRIGO
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN TECL01 TECLE DESCARGUE DE TRIGO
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN TRAC01 TRANSPORTADOR DE CADENA T1
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN TRAC02 TRANSPORTADOR DE CADENA T2
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN TRAC03 TRANSPORTADOR DE CADENA T3
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN TRAC04 TRANSPORTADOR DE CADENA T4
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN TRAN01 ROSCA SIN FIN T10 SOBRE SILOS METÁLICOS 200-600TM
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN ELEV01 ELEVADOR DE CANGILONES E1
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN ELEV02 ELEVADOR DE CANGILONES E2
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN ELEV03 ELEVADOR DE CANGILONES E3
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN MKZM01 CRIBA MKZM 9510/90
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN MVSG01 CANAL DE ASPIRACIÓN MSVG-150
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN MSDL01 BÁSCULA PESA GRANELES MSDL 300
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN VENT02 VENTILADOR ASPIRACIÓN FILTRO DE MANGAS
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN VENT01 VENTILADOR MHTD-355.11 CICLÓN SEPARADOR
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN CICL01 CICLÓN SEPARADOR
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN MPSA01 ESCLUSA MPS CICLÓN SEPARADOR
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN FILT04 FILTRO DE MANGAS
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN MPSA02 ESCLUSA MPSA FILTRO DE MANGAS
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN SILO01 SILO 1 600TM
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN SILO02 SILO 2 200TM
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN SILO03 SILO 3 200TM
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN SILO04 SILO 4 2000TM
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN SILO05 SILO 5 1000 TM
TRANSPORTADOR DE CADENA T8 SOBRE SILOS METÁLICOS
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN TRAN05
1000TM
FILTRO DE MANGAS TRANSPORTADOR DE CADENA T8
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN FILT01
SOBRE SILOS METÁLICOS 1000TM
TRANSPORTADOR DE CADENA T9 SOBRE SILO NUEVA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN TRAN06
RECEPCIÓN 2000TM
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN SILU01 SISTEMA ILIMINACION Y FUERZA RECEPCIÓN DE TRIGO
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN ELEV04 ELEVADOR DE CANGILONES E5
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN FILT03 FILTRO DE MANGAS ELEVADOR E5
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 RE NUEVA RECEPCIÓN COMP01 COMPUTADORA RECEPCIÓN
ROSCA SIN FIN BAJO SILOS (200-600 T) (TUNEL)
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA TRAN01
TRANPORTADOR T11
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA TRAN03 TRANSPORTADOR DE CADENA T5 (SILO #4 2000TM)
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA TRAN04 ROSCA SOBRE LOS SILOS HÙMEDOS
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA TRAN05 ROSCA MZAF (1)
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA TRAN06 ROSCA MZAF (2)
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA TRAN02 ROSCA DE COMUNICACIÓN
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA ELEV01 ELEVADOR E6
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA EVEV02 ELEVADOR E7 MYFC
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA ELEV03 ELEVADOR # 5
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MTKB01 ZARANDA COMBICLEANER
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MTRA01 ZARANDA MTRA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MHTM02 VENTILADOR CICLÓN COMBICLEANER
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MYFA01 MÁQUINA MYFA ( RETIRADO 20-04-2011)
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MOZF01 REGULADOR DE HUMEDAD (MOZF)
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MYFC01 REGULADOR DE HUMEDAD (MYFC)
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA BOMB01 BOMBA DE AGUA MOZF ML-426
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MOZJ01 ROSCA INTENSIVA HUMIFICADORA MOZF
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MVSG01 CANAL DE ASPIRACIÓN T1
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MZAF01 DOSIFICADOR MZAF (1) 036
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MZAF02 DOSIFICADOR MZAF (2) 037
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MZAF03 DOSIFICADOR MZAF (3) 035
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MZAF04 DOSIFICADOR MZAF (4) 006
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MZAF05 DOSIFICADOR MZAF (5) 007
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MZAF06 DOSIFICADOR MZAF (6) 008
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MHTM01 VENTILADOR GENERAL DEL CICLÓN 1
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MHXS01 DESPUNTADORA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MPSA01 ESCLUSA DE LA MANA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA SILO01 SILO DE HORMIGÓN CELDA HUMEDA 1
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA SILO02 SILO DE HORMIGÓN CELDA HUMEDA 2
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA SILO03 SILO DE HORMIGÓN CELDA HUMEDA 3
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA SILO04 SILO DE HORMIGÓN CELDA HUMEDA 4
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA SILO05 SILO DE HORMIGÓN CELDA HUMEDA 5
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA SILO06 SILO DE HORMIGÓN CELDA HUMEDA 6
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MPS_02 ESCLUSA CICLÓN ASPIRACIÓN GENERAL
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MPS_03 ESCLUSA CICLÓN COMBICLEANER
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA BASC01 BÁSCULA MOJADA GALLO DE ORO(RETIRADA)
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA BALZ00 BALANZA OHAUS

- 58 -
Tabla 14. (Continuación)
Cod.Loc. Desc.Loc. Cod.A.r. Desc.A.r. Cod.M/E Desc.M/E
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA MSDL01 BÁSCULA AUTOMATICA MSDL 80
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA TRAN07 TRANSPORTADOR DE CADENA T7
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA FILT01 FILTRO DE MANGAS TRANSPORTADOR T7
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA TRAN08 TRANSPORTADOR DE CADENA T6
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA ELEV04 ELEVADOR DE CANGILONES E4
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA FILT02 FILTRO DE MANGAS ELEVADOR E4
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA VENT01 VENTILADOR ASPIRACIÓN POLVOS MOJADA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LI LIMPIEZA COMP01 COMPUTADORA SCADA LIMPIEZA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MDDK01 BANCO DE MOLIENDA MDDK 4 CILINDROS BUHLER C6-C7
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MDDK02 BANCO DE MOLIENDA MDDK 4 CILINDROS BUHLER C4-T4G
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MDDB01 BANCO DE MOLIENDA MDDB 4 CILINDROS BUHLER C8-C9
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MDDB02 BANCO DE MOLIENDA MDDB 4 CILINDROS BUHLER T4 FINO
BANCO DE MOLIENDA MDDL 8 CILINDROS BUHLER T1-T2 Y
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MDDL01
C1- C2
BANCO DE MOLIENDA MDDP 4 CILINDROS BUHLER
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MDDP01
AIRTRONIC C3-C5
BANCO DE MOLIENDA MDDP 4 CILINDROS BUHLER
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MDDP02
AIRTRONIC C1B-T3
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MWBG01 TRANSFLOWTRON
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MPAD01 PLANSIFTER MPAD
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MPAG01 PLANSIFTER MPAG
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MDLA01 DESATADOR C1/C2
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MDL_01 DESATADOR C4
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MDL_02 DESATADOR C5
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MDL_03 DESATADOR C6
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MDL_04 DESATADOR C7
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MDL_05 DESATADOR C1B
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MJZE01 DISGREGADOR DIV 1
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MJZE02 DISGREGADOR C3
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MJZE03 DISGREGADOR C8
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MJZE04 DISGREGADOR C9
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MKLA01 CEPILLADORA # 1
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MKLA02 CEPILLADORA # 2
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MKLA03 CEPILLADORA # 3
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MPAR01 PLANSIFTER DE CONTROL NOVA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MWBL01 BÁSCULA AUTOMÁTICA TUBEX
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MZDG01 ESCLUSA DE HARINA TUBEX
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MKZD01 TAMIZADORA (TURBO TAMIZ)
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MQRF01 SASOR BUHLER
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MPS_01 ESCLUSA FILTRO DE MANGAS 1
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MPSN01 ESCLUSA DEL FILTRO DE MANGAS 2
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MVRS01 FILTRO DE MANGAS 1 39/24
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MVRT02 FILTRO DE MANGAS 2 52/24
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MPS_02 GRUPO 1 DE ESCLUSAS
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MPS_03 GRUPO 2 DE ESCLUSAS
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MPS_04 GRUPO 3 DE ESCLUSAS
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MPS_05 GRUPO 4 DE ESCLUSAS
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA ELEV01 ELEVADOR DE HARINA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA TOLV01 TOLVA DE HARINA DE MADERA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA TRAN01 ROSCA DE HARINA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA DOSQ01 DOSIFICADORA DE QUÍMICOS/VITAMINAS
DOSIFICADORA DE QUÍMICOS/VITAMINAS RESEARCH
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA DOSQ02
PRODUCTS COMPANY
DOSIFICADORA DE QUÍMICOS/VITAMINAS RESEARCH
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA DOSQ03
PRODUCTS COMPANY
DOSIFICADORA DE QUÍMICOS/VITAMINAS RESEARCH
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA DOSQ04
PRODUCTS COMPANY (NUEVA)
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MAUB01 VÁLVULA MAUB (220V)
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MHTR01 VENTILADOR DE LA NEUMÁTICA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA MPSH01 ESCLUSA TRANSPORTE P NEUMÁTICO
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA SOPL01 SOPLANTE DE MANGAS BOMBA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA ILUM01 SISTEMA ILUMINACIÓN SOTANO MOLIENDA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA ILUM02 SISTEMA ILUMINACIÓN PISO 1 MOLIENDA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA ILUM03 SISTEMA ILUMINACIÓN PISO 2 MOLIENDA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA ILUM05 SISTEMA ILUMINACIÓN PISO 5 MOLIENDA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 MO MOLIENDA COMP01 COMPUTADOR CONTROL SCADA MOLIENDA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO MPSH01 ESCLUSA DEL TRANSPORTE NEUMÁTICO AFRECHO
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO MPSN01 ESCLUSA FILTRO DE AFRECHO
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO COSE01 COSEDORA FISCHBEIN 400 PRO
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO EMPA01 EMPACADORA GALLO DE ORO
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO MFVB01 VIBRADOR ROTOFLOW
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO SOPL03 SOPLANTE TRANSPORTE NEUMÁTICO DEL AFRECHO
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO MPS_01 ESCLUSA GRANILLO
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO MWPE01 EMPACADORA BUHLER
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO SILO01 SILO DE HARINA GALLO DE ORO
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO MVRN01 FILTRO DE HARINA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO MVRN02 FILTRO DE AFRECHO

- 59 -
Tabla 14. (Continuación)
Cod.Loc. Desc.Loc. Cod.A.r. Desc.A.r. Cod.M/E Desc.M/E
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO BASC01 BÁSCULA POMAX DE AFRECHO
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO BASC02 BÁSCULA POMAX DE GRANILLO
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO MZDV01 VIBRADOR
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO SILO02 SILO AFRECHO
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO IMPR02 IMPRESORA JET 2 SE+ LEIBINGER (SACOS DE HARINA)
IMPRESORA CODIFICADORA FOX JET V7 (SACOS DE
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO IMPR03
SUBPRODUCTOS)
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 EM EMPACADO Y CODIFICADO COSE02 COSEDORA MANUAL FISHENBEIN
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 BO BODEGA PRODUCTO TERMINADO MONT03 MONTACARGAS CATERPILLAR PRODUCCIÓN
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 BO BODEGA PRODUCTO TERMINADO MONT04 MONTACARGAS CATERPILLAR LOGÍSTICA
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 BO BODEGA PRODUCTO TERMINADO MONT02 MONTACARGA YALE
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 BO BODEGA PRODUCTO TERMINADO PALE01 PALETS
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 BO BODEGA PRODUCTO TERMINADO TROZ01 TRONZADORA DEWALT 14"
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LA LABORATORIOS MOLI01 MOLINO DE CEREALES SAMAP
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LA LABORATORIOS MOLI02 MOLINO CICLONE SAMPLE MILL
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 LA LABORATORIOS FALN01 FALLING NUMBER 1200
CANALETAS DE CONDUCTORES ELÉCTRICOS SECCIÓN
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 SG GENERALES CANA01
MOLIENDA
CANALETA DE CONDUCTORES ELÉCTRICOS SECCIÓN
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 SG GENERALES CANA02
LIMPIEZA
CANALETA DE CONDUTORES ELÉCTRICOS SECCIÓN
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 SG GENERALES CANA03
RECEPCION
CANALETAS DE CONDUCTORES ELECTRICOS GENERADOR -
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 SG GENERALES CANA04
TRANSFORMADOR- TABLERO TRANSFER
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 SG GENERALES TABL01 TABLERO CONTROL ESCLAVO 1
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 VE VEHICULOS VEHI01 CAMIÓN FRHEITLINER PLACAS PTL 250
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 VE VEHICULOS VEHI02 CAMIONETA LUV DMAX PLACAS XCB-126 2.4CC
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 ED EDIFICIOS NAVE01 NAVE BODEGA # 1
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 ED EDIFICIOS NAVE02 NAVE BODEGA # 2
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 ED EDIFICIOS NAVE03 NAVE BODEGA # 3
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 ED EDIFICIOS COME01 COMEDOR
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 TA TALLERES TALA01 TALADRO DE PEDESTAL REXON
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 TA TALLERES SOLD01 SOLDADORA TR 250
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 TA TALLERES SOLD02 SOLDADORA BOMBAZZI 250 A
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 TA TALLERES SOLD03 SOLDADORA BOMBAZZI 430A
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 TA TALLERES ROLA01 ROLADORA TSMC
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 TA TALLERES DOBL01 DOBLADORA TSMC
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 TA TALLERES COMP01 COMPRESOR SUP
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 TA TALLERES COMP02 COMPRESOR CENTURY
CM1 CAJABAMBA MOLINO 1 TA TALLERES ESME01 ESMERIL SEARS CRAFTSMAN

Fuente: Registro de inventario en el software SisMAC, Moderna Alimentos S.A

3.2 Proceso actual de mantenimiento empleado en los equipos

El plan con el que cuenta la empresa Moderna Alimentos S.A para realizar el
mantenimiento de sus activos se basa en el mantenimiento preventivo planificado
mediante software, este software se llama SisMAC que es de fabricación nacional , es
muy efectivo ya que programa diariamente las actividades de mantenimiento, lleva un
excelente registro de toda la documentación del departamento de mantenimiento y la
correcta emisión de los mismos como son ordenes de trabajo, egresos e ingresos de
bodega, historial de actividades correctivas, entre otras.

Este plan de mantenimiento mediante SisMAC se lo implantódos años atrás, con el

objetivo de mejorar la gestión del mantenimiento y efectivizar las labores tanto
correctivas como preventivas; además, este software es utilizado a manera de un

- 60 -
servidor mediante la interconexión entre todas las filiales de la empresa que se
encuentran distribuidas en las distintas ciudades, de esta manera se puede acceder a
cualquier información de las distintas plantas sin importar en que planta uno se
encuentre.

Uno de los actuales requerimientos que presenta este plan de mantenimiento es que no
cuenta con actividades de mantenimiento predictivo, puesto que no cuentan con el
equipamiento necesario para llevar a cabo dichas actividades y la aplicación del mismo
sería de gran ayuda ya q la planta labora las 24 horas del día y requiere de una
confiabilidad y disponibilidad optima de todas las máquinas que conforman la línea de
producción.

Figura 53. Programa de mantenimiento SisMAC.

Fuente: Registro de inventario en el software SisMAC, Moderna Alimentos S.A

3.2.1 Plan de mantenimiento. A continuación se detalla un modelo de formato, el

mismo que se genera en el software SisMAC para poder llevar el plan de
mantenimiento de acuerdo a los activos presentes en la empresa, el cronograma de la
ejecución detalla la última fecha en que se realizó una determinada tarea de
mantenimiento y también indica la siguiente tarea en que el departamento debe de
mantenimiento debe entrar en acción.

- 61 -
Tabla 15. Plan de mantenimiento

PLAN DE MANTENIMIENTO TAREAS ASIGNADAS - CRONOGRAMA

- - - DIC/ENE
ENE ENE ENE ENE/FEB
FEB FEB FEB FEB/MAR
MARMARMARMARMAR/ABR
ABR ABR ABR ABR/MAY
MAYMAYMAYMAY/JUN
JUN JUN JUN JUN JUN/JUL
JUL JUL JUL JUL/AGO
AGOAGOAGOAGOSEP SEP SEP SEP SEP/OCT
OCT OCT OCT OCT/NOV
NOVNOVNOVNOVDIC DIC DIC DIC
CODIGO X Tarea Fech.Prx.Ej. Fech.Prx.Sl. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
CM1-BO-MONT03-MMT01 Cambio de aceite 22/07/2013 7 22 7 24 10
CM1-BO-MONT03-MMT01 Cambio de filtro de aceite 22/07/2013 7 22 7 24 10
CM1-BO-MONT03-MMT01 Cambio de filtro de combustible gas 23/10/2013 7 23
CM1-BO-MONT03-MMT01 Cambio de filtro de combustible gasolina 23/10/2013 7 23
CM1-BO-MONT04-MMT01 Cambio de aceite 30/07/2013 17 30 9 20 30
CM1-BO-MONT04-MMT01 Cambio de filtro de aceite 30/07/2013 17 30 9 20 30
CM1-BO-MONT04-MMT01 Cambio de filtro de aire 21/10/2013 21
CM1-BO-MONT04-MMT01 Cambio de filtro de combustible gas 21/10/2013 17 21
CM1-BO-MONT04-MMT01 Cambio de aceite convertidor 21/10/2013 21
Cambio de filtro de combustible gasolina 21/10/2013 17 21
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CM1-BO-MONT04-MMT01
CM1-EM-COSE01-MCO01 Cambio de aceite 26/10/2013 11 26
CM1-EM-COSE01-MCO01 Cambio de filtro 26/10/2013 11 26
CM1-EM-COSE01-MTT01 Aplicación periódica de grasa en (cojinetes). 17/07/2013 24 17 9
CM1-EM-EMPA01-MTT01 Aplicación periódica de grasa grado alimenticio en rodamientos
17/07/2013(cojinetes). 24 17 9
CM1-EM-MPSH01-MEU01 Aplicación periódica de grasa 11/08/2012 26 20 13 5 28
CM1-EM-MWPE01-MRD01 Cambio de aceite 18/05/2013 18
CM1-EM-MWPE01-MTT01 Aplicación periódica de grasa grado alimenticio en rodamientos
17/07/2013(cojinetes). 24 17 9
CM1-EM-SOPL01-MST01 Reengrase de cojinetes 14/08/2013 22 14 6
CM1-LA-FARI01-KFG01 Revisar funcionamiento sistema lubricación 18/12/2012 4 19
CM1-LI-ELEV01-MTT01 Aplicación periódica de grasa en rodamientos (cojinetes).
03/08/2013 11 3 26
CM1-LI-ELEV03-MTT01 Aplicación periódica de grasa en rodamientos (cojinetes).
03/08/2013 11 3 26
CM1-LI-EVEV02-MTT01 Aplicación periódica de grasa en rodamientos (cojinetes).
03/08/2013 11 3 26
CM1-LI-MHXS01-MTR01 Aplicación periódica de grasa grado alimenticio en cojinetes
11/08/2012 26
y empaquetaduras grado alimenticio 20 13 5 28
CM1-LI-MOZL01-MTT01 Aplicación periódica de grasa en rodamientos (cojinetes).
03/08/2013 11 3 26
CM1-LI-TRAN01-MTR01 Engrase de rodamientos 25/02/2013 25 20 12 4

Fuente: Registro de inventario en el software SisMAC, Moderna Alimentos S.A

- 62 -
3.2.2 Historial de averías. El contar con un historial de averías a largo plazo es
importante por los siguientes motivos:

• Por razones de seguridad, ya que se debe archivar las actividades de

mantenimiento realizadas, en vista que en ocasiones se debe probar la ejecución
de las tareas de mantenimiento preventivo.
• El historial de un equipo contiene información importante sobre el
comportamiento de la máquina, de las paradas y de la frecuencia de averías, es por
eso que el historial influye directamente en las proyecciones de nuevas
inversiones.
• Un historial ordenado y detallado genera muchos beneficios para la planificación
de mantenimiento, pues con el análisis de las órdenes de trabajo concluidas
permite la comparación entre departamentos, sistemas, equipos o conjuntos para
poder definir nuevas estrategiasde mantenimiento.

El historial de averías usado en la empresa Moderna Alimentos S.A se mostrará en la

tabla 23donde se detallan varios indicadores, tales como el responsable de la obra, los
tiempos de planificación, el tipo de mantenimiento,las causas de la avería, entre otros.

El motivo de los trabajos de mantenimiento realizados se lo interpreta mediante la

siguiente nomenclatura.

PIN:Plan de inspección

DTR: Deterioro

IPM:Imprevisto

PSV:Plan de servicio (programado)

MON:Montaje

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Tabla 16. Historial de averías de Moderna Alimento S.A

HISTORIAL DE AVERIAS DE LA PLANTA MODERNA ALIMENTOS S.A CAJABAMBA

Solicita Ejecuta #OT Estado Tipo Fecha em. Fech Prg.Ini. Fech Prg.Fin. Días.Prg Trabajo a realizar Motivo Trabajo Tm.Rsp. Tm.Rpt. Tm.Ent. Tm.Tot.
Cambio de vocin de la rosca
C-PRO/MOL C-PRO/MOL 2 Cerrada COR 19/05/2010 14:57 19/05/2010 19/05/2010 1 DTR -14:57 24:00:00 24:00:00 9:03
derecepcion
C-MAN/MM C-MAN/MM 27 Cerrada COR 22/05/2010 8:46 22/05/2010 22/05/2010 1 Arreglo cabezal elevador # 5 DTR -8:45 72:00:00 72:00:00 63:13:00
Arreglo elevador en cabezal colocar
C-MAN/MM C-MAN/MM 28 Cerrada COR 22/05/2010 9:56 22/05/2010 22/05/2010 1 DTR -9:55 72:00:00 72:00:00 62:04:00
recubrimiento
C-MAN/MM C-MAN/MM 35 Cerrada COR 31/05/2010 10:07 31/05/2010 31/05/2010 1 Arreglo montacarga caterpillar 2 tn. DTR 72:00:00 72:00:00 1309:52:00
C-MAN/ME C-MAN/ME 36 Cerrada COR 31/05/2010 10:26 31/05/2010 31/05/2010 1 Arreglo montacargas Yale DTR -10:25 360:00:00 360:00:00 349:34:00
Rectificado de chaveta de la polea del
C-MAN/MM C-MAN/MM 37 Cerrada COR 01/06/2010 11:25 01/06/2010 01/06/2010 1 motor 063 que mueve al banco de DTR -11:25 0:00 0:00 -11:25
molienda C9
Mantenimiento sin fin en el tunel bajo
C-MAN/MM C-MAN/MM 41 Cerrada COR 04/06/2010 11:12 04/06/2010 04/06/2010 1 DTR 0:00 0:00 1212:48:00
- 64 -

silos metalicos ruido extraño.

Cambio de electroválvula báscula
C-MAN/ME C-MAN/ME 74 Cerrada COR 24/08/2010 17:20 24/08/2010 24/08/2010 1 DTR -7:19 181:00:00 182:00:00 174:40:00
mojada de trigo
Cambio del sistema de engranajes por
C-MAN/MM C-MAN/MM 105 Aprobada COR 30/09/2010 12:19 30/09/2010 30/09/2010 1 DTR
moto reductor de 5 HP.
Arreglo de la polea y chaveta del
C-MAN/MM C-MAN/MM 117 Cerrada COR 27/10/2010 14:52 19/10/2010 19/10/2010 1 DTR -198:52 -12:0 -8:0 -206:52
desatador C7
Cambio de final de carrera neumatico
C-MAN/MM C-MAN/MM 5 Cerrada COR 19/04/2011 11:55 19/04/2011 19/04/2011 1 DTR -1:55 -10:30 -10:0 -11:55
banco lado T4 grueso
C-MAN C-MAN/ME 1 Cerrada COR 20/04/2011 9:41 30/03/2011 30/03/2011 1 Cambio de motor electrico banco c2 DTR -513:40 -23:58 0:00 -513:40
Cerrad Cambio final de carrera en rosca
C-MAN/ME C-MAN/ME 16 COR 05/05/2011 16:35 05/05/2011 05/05/2011 1 DTR -7:34 -0:31 0:28 -7:6
a sobre silos metalicos
Cerrad Cambio de senson maxima silo de
C-MAN/ME C-MAN/ME 17 COR 10/05/2011 14:13 10/05/2011 10/05/2011 1 DTR -4:33 -0:45 -0:5 -4:37
a afrecho
Arreglo de caja de cambio en el
C-PRO/MOL C-PRO/MOL 2 Cerrada COR 13/05/2011 16:04 15/05/2011 16/05/2011 2 DTR 41:55:00 26:22:00 50:23:00 92:19:00
elevador # 3.
C-MAN/ME C-MAN/MM 33 Aprobada COR 18/07/2011 12:13 18/07/2011 18/07/2011 1 CAMBIAR BASE ELEVADOR Nº 3 DTR -0:1
Cerrad
M-MAN/MG M-MAN/MG 595 COR 28/07/2011 19:02 28/07/2011 28/07/2011 1 Reemplazo de motor compresor 3 IMP -19:1 104:16:00 105:16:00 86:13:00
a
Adecuación rosca transportadora
C-MAN/MM C-MAN/MM 161 Aprobada COR 14/01/2012 7:25 14/01/2012 14/01/2012 1 sobre silos de metal corte de aletas PSV -0:25
en el ingreso de cada silo

- 64 -
Tabla 23. (Continuación)
Solicita Ejecuta #OT Estado Tipo Fecha em. Fech Prg.Ini. Fech Prg.Fin. Días.Prg Trabajo a realizar Motivo Trabajo Tm.Rsp. Tm.Rpt. Tm.Ent. Tm.Tot.
cambio de motoreductor rosca sobre
C-MAN/MM C-MAN/MM 163 Aprobada COR 16/01/2012 14:38 15/01/2010 15/01/2010 1 DTR -17550:37
silos metalicos
cambio de motoreductor ml425 3hp
C-MAN/MM C-MAN/MM 164 Aprobada COR 17/01/2012 8:29 17/01/2012 17/01/2012 1 PSV 0:31
rosca sobre silos humedos

C-MAN/MM C-MAN/MM 165 Aprobada COR 17/01/2012 12:05 17/01/2012 17/01/2012 1 reparación motoreductor 3hp ML425 PSV -0:5

C-MAN/ME C-MAN/ME 176 Cerrada COR 27/01/2012 15:42 23/01/2012 23/01/2012 1 Cambio de motor eléctrico banco C6 PSV -95:42 21:57 24:57:00 -70:45
Aproba Cambio de banda A48 desatador C1-
C-MAN/MM C-MAN/MM 182 COR 07/02/2012 10:11 07/02/2012 07/02/2012 1 IMP -10:10
da C2
Cerrad cambio de diafracmas filtro de
C-MAN/MM C-MAN/MM 184 COR 06/03/2012 10:50 06/03/2012 06/03/2012 1 PSV -10:49 8767:03:00 8777:16:00 8766:26:00
a mangas harina
Aproba Reparación de reten y mantenimiento
C-MAN/MM C-MAN/MM 190 COR 09/04/2012 11:17 09/04/2012 09/04/2012 1 DTR -1:16
da tecle descargue de trigo
C-MAN/MM C-MAN/MM 192 Aprobada COR 17/04/2012 15:01 17/04/2012 17/04/2012 1 cambio de bandas ventilador sasor IMP -7:1

C-MAN/MM C-MAN/MM 193 Aprobada COR 18/04/2012 15:04 18/04/2012 18/04/2012 1 Cambio de casquillos sasor MQRF PIN -6:4
cambio de motor electrico plansifter
C-MAN/ME C-MAN/ME 227 Aprobada COR 19/07/2012 12:39 18/07/2012 18/07/2012 1 IMP -29:9
grande motor m339 y bandas
- 65 -

Cambio de motor electrico 339

C-MAN/MM C-MAN/MM 228 Aprobada COR 19/07/2012 14:22 03/06/2012 03/06/2012 1 MON -1112:22
plansifter MPAG
Cambio de contactos auxiliares para
C-MAN/ME C-MAN/ME 232 Aprobada COR 18/08/2012 8:27 03/08/2012 03/08/2012 1 arranque estrella triangulo motor T4 A- DTR -360:3
B
Cerrad REPARACION DE VALVULA DE
M-MAN/MG M-MAN/MG 2053 COR 26/11/2012 17:02 26/11/2012 26/11/2012 1 IMP -8:2 6:03 8:03 0:01
a ASPIRACION BASCULA GRANEX
Aproba CAMBIO DE VALVULA DE EMBOLO
C-MAN/MM C-MAN/MM 245 COR 16/02/2013 13:47 14/02/2013 14/02/2013 1 IMP -61:46
da BANCO DE MOLIENDA T4G
Aproba
C-MAN/MM C-MAN/MM 246 COR 19/02/2013 10:27 16/01/2013 16/01/2013 1 REEMPLAZO DE COMPRESOR COMPA AIR DTR -817:27
da
fallo en contactor arranque estrella
Cerrad
C-PRO/MOL C-PRO/MOL 10 COR 19/04/2013 11:31 19/04/2013 19/04/2013 1 no permite el encendido del motor DTR -3:31 1:49 3:49 0:19
a
ML319
Aproba CAMBIO DE MOTOR COSEDORA MANUAL
C-MAN/ME C-MAN/ME 256 COR 24/04/2013 15:09 24/04/2013 24/04/2013 1 IMP -0:9
da FISHNBEIN
Aproba
C-MAN/ME C-MAN/ME 260 COR 27/04/2013 9:49 27/04/2013 27/04/2013 1 cambio de condensad DTR -9:49
da
Cerrad Cambio de chavetas en grupo 1 de
C-PRO/MOL C-PRO/MOL 2366 COR 13/05/2013 15:07 13/05/2013 13/05/2013 1 DTR -5:7 221:36:00 222:36:00 217:28:00
a exclusas (pasajes C-6, C-5)
Cerrad Modificación de niveles de mallas de
C-PRO/MOL C-PRO/MOL 13 COR 21/05/2013 15:03 21/05/2013 21/05/2013 1 IMP -0:3 24:49:00 25:19:00 25:16:00
a sasor 1

Fuente: Registro de inventario en el software SisMAC, Moderna Alimentos S.A

- 65 -
3.3 Documentos actuales utilizados para mantenimiento

Para mantenimiento se maneja el software SisMAC en el cual se genera diferentes tipos

de documentos para la ejecución de mantenimiento entre los más utilizados tenemos:

3.3.1 Solicitud de trabajo de mantenimientoEste formato es el inicio de la

documentación para la ejecución de las tareas de mantenimiento, donde se especifica el
activo, área y tipo de trabajo que se va a realizar.

Figura 54. Solicitud de servicio de mantenimiento

Fuente: Registro software SisMAC, Moderna Alimentos S.A

3.3.2 Orden de trabajo. Una orden de trabajo es la conjunción de todas las

informaciones necesarias para realizar un trabajo de mantenimiento determinado. Una
orden de trabajo puede ser generada por varias razones:

• Debido a un trabajo planificado.

• Debido a un trabajo esporádico o imprevisto.

- 66 -
Figura 55. Orden de trabajo para mantenimiento

MODERNA ALIMENTOS S.A Planta Cajabamba POMP-R 01

ORDEN DE TRABAJO………..………………... N.- 270

DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO: Mantenimiento FECHA PROG. FECHA INICIO FECHA FIN.
soplantes molino 08/06/2013 08/06/2013 08/06/2013
UBICACIÓN: CM1-MO MOLIENDA PROGRAMACIÓN: DIRECTA:
X
SOLICITA: EJECUTA: PRIORIDAD:
…………….C-MAN/MM C-MAN/MM Normal X Importante Urgente
TAREAS:………………………………………………………………………………………………………………………(+)
CM1-MO-SOPL01-MST01 Inspección de nivel de aceite
(+) CM1-MO-SOPL01-MST01 Limpieza del filtro
(+) CM1-MO-SOPL01-MST01 Limpieza de rejillas de ventilación
(+) CM1-MO-SOPL01-MST01 Revisión y mantenimiento de componentes del soplante
(+) CM1-EM-SOPL02-MST01 Inspección de nivel de aceite
(+) CM1-EM-SOPL02-MST01 Limpieza del filtro

MATERIALES/REPUESTOS: PERSONAL REQUERIDO: Lamiña

Alfredo -AL 001(4.0)

DATOS ADICIONALES: Revisar el estado de filtos, rejillas y también el nivel de aceite.

OBSERVACIONES DE SEGURIDAD: Utilizar los equipos de protección personal y también seguir los
procedimientos.

Aprueba: Ejecuta: Cierra:

………………………………………… ………………………………………… …………………………………… ….
Diego Mejía DM001 Diego Mejía DM001 .Diego Mejía DM001

FINAL LISTADO TAREAS OT #270 (11/07/2013 12:28)

Fuente: Registro software SisMAC, Moderna Alimentos S.A

3.3.3 Egreso de bodega.Es un documento mediante el cual nos permite controlar la

existencia de equipos y/o materiales en nuestra bodega, para poder realizar
oportunamente el plan de mantenimiento.

Adicional a esto nos facilita el control de inventarios para prevenir que componentes
escasean con mayor facilidad que otros.

- 67 -
Figura 56. Hoja de egreso de bodega

EGRESO DE BODEGA No. 480

TIPO :Normal
INGRESO ORIGEN No. 0 BODEGA ORIGEN :BODG FECHA:20/04/2013
DESTINO:

C .COSTO No. 001 BODEGA: INGRESO No.

C.CONTAB.No.0001 SECCIÓN: C-PRO/MOL 0 COMPRA No.
SOLICITUD No.0 EQUIPO:CM1 -L1 LIMPIEZA
CÓDIGO DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD COSTO
RR- 0327 RODAMIENTO 6202LLU UN 1 3
RR-0314 RODAMIENTO SKF 6202 -2RSH/C3 UN 1 2
XXXXXXXXXXXXXXX

ESTOS REPUESTOS SE USARÁ PARA LA ASPIRACIÓN LIMPEZA

MOTOR PARA LA ESCLUSA DEL CICLÓN (TRABAJOS ING PACHECO)
ENTREGADO POR: DIEGO MEJIA RECIBIDO POR: ALFREDO LAMIÑA

______________________________ _________________________________

Fuente: Registro software SisMAC, Moderna Alimentos S.A

3.3.4 Solicitud de materiales, herramientas y equipos. En este documento debe

constatar aquellas herramientas y equipos que tome prestadas de la bodega. Suele ser
generado por los ejecutores de la tarea con el fin de que se conozca el estado en el cual
se sacaron los equipos y herramientas, el número de las mismas que porta el trabajador
y las especificaciones de éstas.

Figura 57. Solicitud de materiales, herramientas y equipos

SOLICITUD DE BODEGA No. 120

PARA COMPRA X FECHA: 20/04/2013
DEPARTAMENTO C-MAN Mantenimiento Cajabamba
CENTRO DE COSTOS 001 Cajabamba
TIPO DE 0001 Mantenimiento y Reparación
USO/EQUIPO CM1-MO MOLIENDA ORDEN DE TRABAJO N.- 262

UNIDAD UBICACIÓN SOLICITADO ENTREGADO

CÓDIGO DESCRIPCIÓN
BU-0295 CILINDRO TRITURADOR LISO D=250 X 1250 BOMBEO 0.060 - 0.065mm UN 2.00
CILINDRO TRITURADOR D=250 X 1250 ESTRIADO ESPESO 325-D
BU-0493 UN 2.00
RIFFEL.FORM 18 PASAJE T1
CILINDRO TRITURADOR D=250 X 1250 ESTRIADO ESPESO 450-D
BU-0494 UN 2.00
RIFFEL.FORM 18 PASAJE T2
RR-0130 RODAMIENTO 22315-E1-KC3 4.00
X-X-X-X-X-X-X-X-X-X-X-X-X--X-X-X-X-X-X-X-X-X-X-X-X--X-X-X-X-X-X-X-X-X-X-X-X-X-X-

SOLICITADO POR: DIEGO MEJIA

______________________________

Fuente: Registro software SisMAC, Moderna Alimentos S.A

- 68 -
3.3.5 Procedimiento de operaciones de mantenimiento preventivo (POMP).
Documento que detalla la secuencia que el ejecutor de la tarea debe seguir con el fin de
resguardar su integridad personal, asegurar el óptimo desarrollo de la tarea, optimizar el
tiempo de intervención de la mano de obra.

Figura 58. Procedimiento de operaciones de mantenimiento preventivo (POMP)

MANTENIMIENTO DEL VENTILADOR DE LA NEUMÁTICA PLANTA CAJABAMBA
CÓDIGO POMP-1 03
PÁGINA 1 DE 1
1.Pedir la respectiva orden de trabajo, a mantenimiento (SISMAC) .
2.La planta se debe encontrar apagada.
3.Tener listo las herramientas y repuestos necesarios.
4.Tener a la mano el respectivo manual de instrucciones 66536-1-es.
5.Comprobar que el porta fusibles este desconectado.
6.Si es el caso y si tiene alguna llave de seguridad en el tablero eléctrico retirarla.
7.Desconectar el cableado eléctrico del motor si es necesario.
8.Aspiración de polvos y limpieza del ventilador .
9.Proceder a efectuar el respectivo mantenimiento.
10.Luego de terminado el mismo comprobar que todas las conexiones eléctricas estén bien,que no haya cortos.
11. Conectar nuevamente el porta fusibles.
12.Arrancar el motor en vacío y ver que el mismo este trabajando normalmente.
13.Verificar el sentido de giro y comprobar el consumo de corriente eléctrica en las tres fases .
14.Si todo esta normal apagar el ventilador.
15.juntar todas las herramientas y dejar limpio el lugar de trabajo.
16.Verificar una vez más las corrientes en cada fase cuando el motor este trabajando ya a plena carga.
17.Reportamos a mantenimiento alguna novedad presentada en el transcurso del mantenimiento del ventilador.

18.Comunicamos a mantenimiento la terminación del trabajo para cerrar en el sistema (SISMAC)la respectiva orden de trabajo.
NOTAS:
*Este trabajo lo realizará solo personal autorizado.
* Se deberá usar todos los elementos de protección personal como zapatos dieléctricos ,overol, mascarilla,

Fuente: Registro software SisMAC, Moderna Alimentos S.A

3.3.6 Control de ejecución de tareas.Este documento tiene el propósito de controlar

la correcta ejecución de las tareas, en él se acota cuan efectivo fue la acción del personal
de mantenimiento y observaciones sobre las actividades que no llegaron a completarse.

Figura 59. Control de ejecución de tareas

VERIFICACIÓN DE TAREAS
#T TAREA Op Tiempo prd. Observaciones Hecho
previo total
[h] [h]

CM1-MO-MDDL01-MBM01 BANCO DE MOLIENDA T1 SI [ ] NO [ ]

TB01 Cambio de cilindros estriados de banco de molienda T1 B[ ] M[ ] R[ ]
CM1 -MO-MDDL02-MBM01 BANCO DE MOLIENDA C1B SI [ ] NO [ ]
TB01 Cambio de cilindro de banco de molienda B[ ] M[ ] R[ ]
CM1 -MO-MDDL01-MBM02 BANCO DE MOLIENDA T2 SI [ ] NO [ ]
TB01 Cambio de cilindros estriados de banco molienda T2 B[ ] M[ ] R[ ]
CM1 -MO-MDDL01-MBM03 BANCO DE MOLIENDA C1 SI [ ] NO [ ]
TB03 Cambio de rodamientos B[ ] M[ ] R[ ]

FINAL LISTADO TAREAS OT #262 [ 11/07/2013 13:03]

Fuente: Registro software SisMAC, Moderna Alimentos S.A

- 69 -
3.3.7 Check list para mantenimiento.Este listado contiene las revisiones diarias antes
y después del turno de trabajo indicando las condiciones del equipo, si llegará a existir
algún problema, se detectaría antes de empezar a utilizar el equipo y así darle un
mantenimiento preventivo y no correctivo lo cual se lo debe detallar en el documento
para la futura planificación de tareas de mantenimiento en caso de ser necesario.

Figura 60. Check list para mantenimiento

CHECK LIST Planta Cajabamba

Control de movimientos en motores eléctricos molienda Código:POMP-R 13
Frecuencia: Quincenal página 1 de 4
Sección Molienda Elaborado por: Elaborado por:
Revisado por: Revisado por:
MODERNA ALIMENTOS S.A Fecha: Fecha:
# Motor Descripción OK DEFEC. OBSERVACIONES OK DEFEC. OBSERVACIONES
M204 Esclusa filtro de mangas
M306 Soplante de mangas
M407 Ventilador del filtro de Mangas
M409 Grupo 1 de Esclusas
M410 Grupo 2 de Esclusas
MA11 Grupo 3 de Esclusas
M412 Grupo 4 de Esclusas
M414 Ventilador de Neumática
M015 Disgregador C9
M016 Disgregador C8
M017 Detacher C4
Fuente: Registro software SisMAC, Moderna Alimentos S.A

3.3.8 Ingreso de repuestos a bodega.Es el documento de control de materiales que

extiende el jefe de bodega con el fin de llevar el control de inventarios, con el fin de
mantener en inventario los materiales y repuestos necesarios para tal operación.

- 70 -
Figura 61. Ingreso de repuestos a bodega

INGRESO DE BODEGA No. 1178

TIPO :C
BODEGA ORIGEN :BODG FECHA: 17/08/2012
ORIGEN:

EGRESO .N.- BODEGA: PROVEEDOR: PROVEEDORA DE RULIMANES

FACTURA .No.-0001 SECCIÓN: 0 COMPRA No.
SOLICITUD No.0 EQUIPO:
CÓDIGO DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD COSTO
IN-0114 WAYPE UN 1 66,96
RR-0130 RODAMIENTO 22315-E1-KC3 UN 4 325,89
ME-0119 BANDA A60 8 4,46
ME-0136 BANDA PIX A48 13X122CLI 12 3,58
ME-0128 BANDA A80 20 5,89
ME-0130 BANDA A50 8 3,75
x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x--x-x

INGRESADO POR: DIEGO MEJIA

______________________________

Fuente: Registro software SisMAC, Moderna Alimentos S.A

3.4 Indicadores actuales de mantenimiento

Mediantes los indicadores se podrá determinar el rendimiento del departamento de

mantenimiento de Moderna Alimentos S.A, al no contar con un organización correcta
de la información requerida en los documentos que se utiliza en las tareas, no posee una
base de datos confiable para poder hacer el análisis de los indicadores debido a errores
de programación en la herramienta informática; además, que el departamento de
mantenimiento solo lleva unos cuantos registro de las actividades propias del
departamento y no se considera los paros que tienen los activos por planificación del
departamento de producción puede ser por motivo de cambios de turnos, cuando se
requiere cambiar la calidad del producto dependiendo de la demanda, es necesario
realizar limpieza de los activos que tienen contacto directo con el producto procesado
entre otros factores de fuerza mayor por los cuales los tiempos operativos o de buen
funcionamiento sufren un decremento.

- 71 -
3.5 Conclusiones de la gestión actual de mantenimiento

En el análisis de la gestión actual de mantenimiento de Moderna Alimentos S.A

podemos apreciar que el departamento de mantenimiento juega un papel importante en
la empresa y existe una gran coordinación con las demás áreas que la conforman.

El departamento de mantenimiento está conformado por un equipo de trabajo, con lo

que se garantiza el logro de los objetivos que la empresa persigue de manera óptima y
eficiente, a continuación se detalla los aspectos en que fundamentamos para realizar el
análisis.

• La política de mantenimiento que se encuentra ejecutando es en su mayoría un

sistema preventivo planificado, teniendo en cuenta que si se presenta paros
imprevistos entra en acción el sistema correctivo.
• El plan de mantenimiento preventivo planificado se aplica a los activos de la
empresa en su totalidad; además, está respaldado por la aplicación del software de
mantenimiento SisMAC.
• El software SisMAC constituye uno de los pilares fundamentales como auxiliares
de la gestión aplicada en la empresa, logrando así una mejor organización del plan
de mantenimiento, mediante la correcta planeación, programación, control y
evaluación de las funciones de mantenimiento.
• La ejecución de tareas de mantenimiento se las realiza con una secuencia
cronológica que empieza desde la emisión de la orden de trabajo, donde se
designa las tareas de mantenimiento a realizarse, registrar los materiales y
herramientas, mano de obra idónea, registro de los repuestos necesarios para cada
una de las actividades de mantenimiento, las mismas que se registran en el
software.
• Poseen documentación para la evaluación de la gestión de mantenimiento pero los
registros no son llevados correctamente, como para poder generar una evaluación
veraz y real.
• El departamento de mantenimiento mediante la utilización de las herramientas a
su alcance permite ejecutar las tareas de mantenimiento de una manera eficaz,
lograr un mejor rendimiento de la mano de obra y reducir los tiempos medios
entre fallas (TMEF) ya que cuenta con suficiente stock de repuestos.

- 72 -
• Los activos que conforman el proceso productivo disponen de documentación
técnica como son manuales de operación, mantenimiento y elementos de
remplazo.

El mantenimiento predictivo es de vital importancia, debido a que Moderna Alimentos

S.A tiene un proceso productivo en serie, en donde si falla una de sus máquinas esto
tendría como consecuencia un paro general del proceso, por lo cual la empresa no puede
correr el riesgo de que sus máquinas fallen o pierdan su funcionalidad por tal razón se
propone la aplicación de mantenimiento predictivo utilizando la técnica de análisis
vibracional con el propósito de mejorar tiempos improductivos, confiabilidad y
disponibilidad de la planta.

Teniendo presente que la gestión de mantenimiento aplicada actualmente se considera

como una de gran nivel organizacional debido a que los resultados obtenidos son
positivos tanto como departamento de mantenimiento, como objetivos que persigue la
empresa, cabe recalcar que mediante la aplicación de análisis vibracional se puede
optimizar el plan de mantenimiento con tareas predictivas con las que se puede lograr
un mejor aprovechamiento del ciclo de vida de cada uno de los elementos de los
activos, en lo referente a los repuestos se puede sugerir que en lugar de tener los
“suficientes” repuestos lo ideal sería tener los “necesarios” lo cual representa una
reducción de los costos en ese aspecto, considerando los tiempos medios entre fallos
(TMEF) se podría abastecer con un stock de repuestos preciso para los activos que
presenten síntomas que podrían necesitar cambios futuros.

- 73 -
CAPÍTULO IV

4. ANÁLISIS VIBRACIONAL DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA

PROCESADORA MODERNA ALIMENTOS S.A

4.1 Análisis de restricciones

Moderna Alimentos S.A es un grupo empresarial de la industria de alimentos que busca

el éxito comercial responsable sirviendo al mercado industrial, mayorista y de consumo
con productos y servicios innovadores y de alta calidad.Teniendo como prioridad
constante innovar los productos y servicios para desarrollar el negocio del trigo a través
de la selección de las mejores materias primas y de un servicio profesional y
diferenciado, ofreciendo una cadena completa, desde la producción hasta la
comercialización de productos relacionados al trigo. A continuación detallamos las
velocidades de producción con las cuales opera el proceso de molienda de trigo.

4.1.1 Diagrama de velocidades del sistema

Figura 62. Velocidades del sistema de producción

Fuente: Autores

- 74 -
Para el primer paso identificamos la restricción del sistema en nuestro caso debido a los
requerimientos de la planta y los diseños realizados por la empresa alemana BÜHLER
no se encuentran restricciones o cuellos de botella, ya que se trata de un proceso
continuo que trabaja las 24 horas teniendo una velocidad de producción de 6,6
toneladas/ hora es decir 133 qq/h, considerando en las áreas hasta llegar a las zona de
cernido en la cual se separa la materia procesada en harina, semita y afrecho teniendo
una velocidad en cada una de 104 qq/h, 9 qq/h y 200 qq/h respectivamente.

En vista que no existe acumulación de inventarios en ninguna área analizaremos en que

parte del sistema se debe realizar calibraciones de los activos para poder incrementar la
velocidad de producción y en caso de haberlas, se las considerará a éstas como
restricciones del sistema.

a) Identificamos la restricción

Al revisar los manuales determinamos que una calibración en el banco doble de

molienda T1/T2-C1/C2 del área de molienda puede representar un incremento
sustancial de la velocidad ya que la capacidad del proceso es de 160 toneladas/día, y la
capacidad máxima de las instalaciones es de 170 toneladas/día.

b) Elevamos la velocidad de la restricción

Para elevar la velocidad de la restricción tenemos que realizar una calibración del paso
de la materia prima en los rodillosde lo cual generará una mayor capacidad de
producción ya que si se aumenta la capacidad del banco doble de molienda T1/T2-
C1/C2, cabe mencionar que el resto de los activos no deben ser calibrados ya que estos
pueden operar normalmente para alcanzar la capacidad máxima del proceso. Además
existe un activo electrónico denominado Transflowtron, al mismo que se le debe
manipular su programación.

c) Buscamos nuevas restricciones

Una vez que se ha analizado y solucionado la restricción se debe regresar al primer paso
para la búsqueda de nuevas restricciones ya que en muchos de los casos son varias las
restricciones presentes en un sistema.

- 75 -
4.2 Análisis de criticidad

El análisis de criticidad se realizará a nivel de máquina en toda la planta Moderna

Alimentos S.A, ésta es una herramienta de gestión del mantenimiento que permite
determinar la importancia de una máquina respecto de otras en el proceso productivo, su
análisis se basa en las consecuencias que acarrearía una falla cuando el equipo está en
servicio.

En este caso el análisis de criticidad ayudará a determinar a qué máquinas resulta

rentable la aplicación de la técnica predictiva basada en vibraciones y también a
determinar su óptima frecuencia de monitoreo, puesto que cualquier técnica predictiva
debido a sus elevados costos de utilización no es aplicable a todas las máquinas de un
proceso productivo sino únicamente a las máquinas críticas para así evitar un
desperdicio de tiempo y dinero lo cual repercutirá negativamente en la consecución de
los objetivos de la empresa.

Modo de aplicación

Inicialmente se debe contar con un listado de todos los activos del proceso productivo a
los que se les va a someter al análisis, en el caso de Moderna Alimentos S.A se tomó en
cuenta los 28 equipos que conforman todo su proceso productivo, luego de esto se debe
evaluar a los mismos en las siete áreas de impacto y calificarlos según nuestros criterios
dentro de las tres posibilidades existentes por cada área, siendo estas:

• A= Riesgo Alto.
• B= Riesgo Medio.
• C= Riesgo Bajo.

El resultado de los criterios emitidos al momento de evaluar todos los activos en

estudio en las siete áreas de impacto se muestran a continuación en la tabla 24, cabe
recalcar que para la emisión de criterios es fundamental la revisión y aplicación de la
tabla, 8.

- 76 -
Cuadro de criterio para análisis de criticidad

Tabla 17. Análisis de criticidad

Código: DOC-DM-AC-01
CUADRO DE CRITERIOS DEL ANÁLISIS DE Versión: 1
CRITICIDAD Fecha elaboración: 01-07-2013
Fecha modificación: 01-07-2013
ELABORA: REVISA: APRUEBA: FECHA INSPECCIÓN:
Santos Jairo; Daniel Cholango Ing. Eduardo Hernández Ing. Germán Llamuca 06/06/2013
PLANTA CAJABAMBA MOLINO 1
CALIDAD Y TIEMPO DE INTERVALOS ENTRE TIEMPO Y COSTOS DE
SEGURIDAD Y SALUD AMBIENTE PRODUCCIÓN
PRODUCTIVIDAD OPERACIÓN (TO) ACTIVIDADES MANTENIMIENTO
C: Al momento de C: No representa ningún C: Su funcionamiento no C: El funcionamiento C: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es B: El costo de mantenimiento resulta ser
descargar la materia riesgo para el ambiente ya incide en la calidad del de esta máquina es ésta máquina no continuo ya que el equipo es mediano o razonable debido a que solo
prima el personal no tiene que no maneja sustancias producto final ya que ésta ocasional es decir depende la producción nuevo es decir el Tiempo algunos repuestos se los puede adquirir en
BÁSCULA contacto con la máquina que puedan fugarse o máquina solo recepta la solo cuando hay total o parcial de la Medio entre Fallos (TMF) es el mercado nacional y generalmente sus
- 77 -

CAMIONERA por lo tanto no representa derramarse. materia prima tal y como llegada de materia planta ya que su régimen superior a 1 año. reparaciones tardan tiempos
riesgo para la integridad y viene desde los prima. normal d trabajo no es considerables.
salud del personal. proveedores. continuo.

C: Su funcionamiento no C: No representa ningún A: Su mal funcionamiento A: El funcionamiento A: Del funcionamiento C: El funcionamiento es B: El costo de mantenimiento resulta ser
representa peligro para la riesgo para el ambiente ya incide directamente en la de esta máquina es de esta máquina bueno y sin paros es decir el razonable debido a que solo algunos
ZARANDA vida del personal ni para la que no maneja sustancias calidad del producto ya continuo, es decir las depende la producción Tiempo Medio entre Fallos repuestos se los puede adquirir en el
KRIBA DE salud de los mismos. que puedan fugarse o que esta elimina 24h. continua de la planta. (TMF) es superior a 1 año. mercado nacional y generalmente sus
TAMBOR derramarse. elementos extraños del reparaciones tardan tiempos
trigo. considerables.

C: Su funcionamiento no C: No representa ningún C: Su funcionamiento no A: El funcionamiento C: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es C: El costo de mantenimiento resulta ser
representa peligro para la riesgo para el ambiente ya incide en la calidad del de esta máquina es esta máquina no bueno y sin paros es decir el irrelevante debido a que los repuestos son
BÁSCULA vida del personal ni para la que no maneja sustancias producto final (harina). continuo, es decir las depende la producción Tiempo Medio entre Fallos comunes y se encuentran en el mercado
MCDL-300 salud de los mismos. que puedan fugarse o 24h. total o parcial de la (TMF) es superior a 1 año. nacional; además, el tiempo que se
derramarse. planta. demora en la corrección de fallas es
mínimo.
C: Su funcionamiento no C: No representa ningún B: Su mal funcionamiento A: El funcionamiento C: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es C: El costo de mantenimiento resulta ser
representa peligro para la riesgo para el ambiente ya produciría variaciones en de esta máquina es esta máquina no bueno y sin paros es decir el irrelevante debido a que los repuestos son
BÁSCULA vida del personal ni para la que no maneja sustancias las especificaciones de continuo, es decir las depende la producción Tiempo Medio entre Fallos comunes y se encuentran en el mercado
salud de los mismos. que puedan fugarse o calidad del producto como 24h. total o parcial de la (TMF) es superior a 1 año. nacional; además, el tiempo que se
MSDL- 80
derramarse. la adecuada planta. demora en la corrección de fallas es
homogeneidad. mínimo.

- 77 -
Tabla 17. (Continuación)
CALIDAD Y TIEMPO DE INTERVALOS ENTRE TIEMPO Y COSTOS DE
SEGURIDAD Y SALUD AMBIENTE PRODUCCIÓN
PRODUCTIVIDAD OPERACIÓN (TO) ACTIVIDADES MANTENIMIENTO
C: Su funcionamiento no C: No representa A: Su mal funcionamiento A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es B: El costo de mantenimiento resulta
representa peligro para la ningún riesgo para el incide directamente en la esta máquina es esta máquina depende la bueno y raramente se ser razonable debido a que solo
ZARANDA vida del personal ni para la ambiente ya que no calidad del producto ya continuo, es decir las producción continua de la presentan fallos es decir el algunos repuestos se los puede
salud de los mismos. maneja sustancias que que esta elimina 24h. planta. Tiempo Medio entre Fallos adquirir en el mercado nacional y
MTRA
puedan fugarse o elementos extraños del (TMF) es superior a 1 año. generalmente sus reparaciones
derramarse. trigo. tardan tiempo considerables.

C: Su funcionamiento no C: No representa A: Su mal funcionamiento A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es A: El costo de mantenimiento resulta
representa peligro para la ningún riesgo para el incide directamente en la esta máquina es esta máquina depende la bueno y con paros ser alto debido a que los repuestos
ZARANDA vida del personal ni para la ambiente ya que no calidad del producto ya continuo, es decir las producción continua de la raramente es decir el son costosos e importados, además el
COMBICLINER salud de los mismos. maneja sustancias que que esta elimina 24h. planta. Tiempo Medio entre Fallos tiempo que se demora en la
puedan fugarse o elementos extraños del (TMF) es superior a 1 año. corrección de fallas es elevado.
derramarse. trigo.
- 78 -

C: Su funcionamiento no C: No representa B: Su mal funcionamiento A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es B: El costo de mantenimiento resulta
representa peligro para la ningún riesgo para el ocasionaría variaciones en esta máquina es esta máquina depende la bueno y con paros ser razonable debido a que solo
ROCIADOR vida del personal ni para la ambiente ya que no las especificaciones de continuo, es decir las producción continua de la raramente es decir el algunos repuestos se los puede
salud de los mismos. maneja sustancias que calidad del producto final. 24h. planta. Tiempo Medio entre Fallos adquirir en el mercado nacional y
INTENSIVO
al fugarse contaminen (TMF) es superior a 1 año. generalmente sus reparaciones
el ambiente. tardan tiempo considerables.

C: Su funcionamiento no C: No representa B: Su mal funcionamiento A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es B: El costo de mantenimiento resulta
representa peligro para la ningún riesgo para el ocasionaría variaciones en esta máquina es esta máquina depende la bueno y raramente se ser razonable debido a que solo
FLOW vida del personal ni para la ambiente ya que no las especificaciones de continuo, es decir las producción continua de la presentan fallos es decir el algunos repuestos se los puede
salud de los mismos. maneja sustancias que calidad del producto final. 24h. planta. Tiempo Medio entre Fallos adquirir en el mercado nacional y
BALANCER
al fugarse contaminen (TMF) es superior a 1 año. generalmente sus reparaciones
el ambiente. tardan tiempos considerables.

C: Su funcionamiento no C: No representa C: Su funcionamiento no A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es B: El costo de mantenimiento resulta
representa peligro para la ningún riesgo para el incide en la calidad del esta máquina es esta máquina depende la bueno y raramente se ser razonable debido a que solo
TRANSPORTAD vida del personal ni para la ambiente ya que no producto final (harina). continuo, es decir las producción continua de la presentan fallos es decir el algunos repuestos se los puede
ORES DE salud de los mismos. maneja sustancias que 24h. planta. Tiempo Medio entre Fallos adquirir en el mercado nacional y
CADENA al fugarse contaminen (TMF) es superior a 1 año. generalmente sus reparaciones
el ambiente. tardan tiempo considerables.

- 78 -
Tabla 17. (Continuación)
CALIDAD Y TIEMPO DE INTERVALOS ENTRE TIEMPO Y COSTOS DE
SEGURIDAD Y SALUD AMBIENTE PRODUCCIÓN
PRODUCTIVIDAD OPERACIÓN (TO) ACTIVIDADES MANTENIMIENTO
C: Su funcionamiento no C: No representa B: Su mal funcionamiento A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es B: El costo de mantenimiento resulta
representa peligro para la ningún riesgo para el ocasionaría variaciones en esta máquina es esta máquina depende la bueno y raramente se ser razonable debido a que solo
vida del personal ni para la ambiente ya que no las especificaciones de continuo, es decir las producción continua de la presentan fallos es decir el algunos repuestos se los puede
DESPUNTADORA salud de los mismos. maneja sustancias que calidad del producto final. 24h. planta. Tiempo Medio entre Fallos adquirir en el mercado nacional y
al fugarse contaminen (TMF) es superior a 1 año. generalmente sus reparaciones
el ambiente. tardan tiempos considerables.

C: Su funcionamiento no B: Tiene un riesgo A: Tiene riego alto ya que A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de B: El promedio de fallas A: El costo de mantenimiento resulta
representa peligro para la medio para el es la restricción del esta máquina es esta máquina depende la según el historial de ser alto debido a que los repuestos
BANCO vida del personal ni para la ambiente ya que tiene sistema y este equipo continuo, es decir las producción continua de la averías es una vez al año son costosos e importados, además el
DOBLE DE salud de los mismos. una caja reductora impone su velocidad de 24h. planta. entonces el Tiempo Medio tiempo que se demora en la
que contiene aceite producción al sistema entre Fallos (TMF) es de 1 corrección de fallas es elevado.
MOLIENDA
que al fugarse completo. año.
T1 /T2-C1/C2
contaminará el
- 79 -

ambiente.

B: Su funcionamiento C: No representa B: Su mal funcionamiento A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es B: El costo de mantenimiento resulta
representa un riesgo ningún riesgo para el ocasionaría variaciones en esta máquina es esta máquina depende la bueno y con paros ser razonable debido a que solo
FILTRO DE medio ya que podría ambiente ya que no la producción total ya que continuo, es decir las producción continua de la raramente es decir el algunos repuestos se los puede
MANGAS ocasionar lesiones maneja sustancias que habría partículas de harina 24h. planta. Tiempo Medio entre Fallos adquirir en el mercado nacional y
temporales a los al fugarse contaminen que saldrían al ambiente. (TMF) es superior a 1 año. generalmente sus reparaciones
trabajadores su alrededor. tardan tiempos considerables.

C: Su funcionamiento no C: No representa A: Una falla en esta A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es A: El costo de mantenimiento resulta
representa peligro para la ningún riesgo para el máquina ocasionaría una esta máquina es esta máquina depende la bueno y raramente se ser alto debido a que los repuestos
vida del personal ni para la ambiente ya que no parada total de planta ya continuo, es decir las producción continua de la presentan fallos es decir el son costosos e importados, además el
VENTILADOR
salud de los mismos. maneja sustancias que que la sub-zona neumática 24h. planta. Tiempo Medio entre Fallos tiempo que se demora en la
GENERAL
al fugarse contaminen de aspiración no estaría (TMF) es superior a 1 año. corrección de fallas es elevado.
el ambiente. trabajando.

C: Su funcionamiento no C: No representa B: Su mal funcionamiento A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es A: El costo de mantenimiento resulta
representa peligro para la ningún riesgo para el ocasionaría variaciones en esta máquina es esta máquina depende la bueno y con paros ser alto debido a que los repuestos
vida del personal ni para la ambiente ya que no la producción total ya que continuo, es decir las producción continua de la raramente es decir el son costosos e importados, además el
CANALETA
salud de los mismos. maneja sustancias que se saturaría más 24h. planta. Tiempo Medio entre Fallos tiempo que se demora en la
VIBRATORIA
al fugarse contaminen rapidamente al filtro de (TMF) es superior a 1 año. corrección de fallas es elevado.
el ambiente. mangas.

- 79 -
Tabla 17. (Continuación)
CALIDAD Y TIEMPO DE INTERVALOS ENTRE TIEMPO Y COSTOS DE
SEGURIDAD Y SALUD AMBIENTE PRODUCCIÓN
PRODUCTIVIDAD OPERACIÓN (TO) ACTIVIDADES MANTENIMIENTO
C: Su funcionamiento no C: No representa B: Su mal funcionamiento A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de B: El promedio de fallas A: El costo de mantenimiento resulta
PLANSIFTER representa peligro para la ningún riesgo para el ocasionaría variaciones en esta máquina es esta máquina depende la historial de averías es una ser alto debido a que los repuestos
MPAD vida del personal ni para la ambiente ya que no las especificaciones de continuo, es decir las producción continua de la vez al año entonces el son costosos e importados, además el
(SERNEDOR salud de los mismos. maneja sustancias que calidad del producto final. 24h. planta. Tiempo Medio entre Fallos tiempo que se demora en la
al fugarse contaminen (TMF) es de 1 año. corrección de fallas es elevado.
PLANO)
el ambiente.

C: Su funcionamiento no C: No representa B: Su mal funcionamiento A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de B: El promedio de fallas A: El costo de mantenimiento resulta
representa peligro para la ningún riesgo para el ocasionaría variaciones en esta máquina es esta máquina depende la según el historial de ser alto debido a que los repuestos
vida del personal ni para la ambiente ya que no las especificaciones de continuo, es decir las producción continua de la averías es una vez al año son costosos e importados, además el
SASOR MQRF salud de los mismos. maneja sustancias que calidad del producto final. 24h. planta ya que no existe entonces el Tiempo Medio tiempo que se demora en la
al fugarse contaminen máquinas en stand-by o entre Fallos (TMF) es de 1 corrección de fallas es elevado.
el ambiente. redundantes. año.

C: Su funcionamiento no C: No representa A: Una falla en esta A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es B: El costo de mantenimiento resulta
- 80 -

representa peligro para la ningún riesgo para el máquina ocasionaría una esta máquina es esta máquina depende la bueno y con paros ser razonable debido a que solo
vida del personal ni para la ambiente ya que no disminución de la continuo, es decir las producción continua de la raramente es decir el algunos repuestos se los puede
CEPILLADORA salud de los mismos. maneja sustancias que producción pues no se 24h. planta. Tiempo Medio entre Fallos adquirir en el mercado nacional y
al fugarse contaminen separaría adecuadamente (TMF) es superior a 1 año. generalmente sus reparaciones
el ambiente. el afrecho de la harina. tardan tiempos considerables.

C: Su funcionamiento no B: Tiene un riesgo B: Su mal funcionamiento A: El funcionamiento de A: Al fallar esta máquina B: El promedio de fallas A: El costo de mantenimiento resulta
representa peligro para la medio para el ocasionaría variaciones en esta máquina es ocasionaría una parada según el historial de ser alto debido a que los repuestos
vida del personal ni para la ambiente ya que tiene las especificaciones de continuo, es decir las total de planta debido a averías es una vez al año son costosos e importados
salud de los mismos ya que una caja reductora calidad del producto final y 24h. que el trigo por cada banco entonces unicamente por los fabricantes,
BANCOS DE todos sus componentes que contiene aceite traería como consecuencia necesariamente debe el Tiempo Medio entre además el tiempo que se demora en
MOLIENDA están protegidos con que al fugarse un producto mal molido. pasar por todos los Fallos (TMF) es de 1 año la corrección de fallas es elevado.
guardas y la mayoría de contaminara el bancos para de todos los bancos.
tareas de mantenimiento ambiente. transformarse en harina.
se las hace en frío.

C: Su funcionamiento no C: No representa A: Tiene riego alto ya que A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es A: El costo de mantenimiento resulta
representa peligro para la ningún riesgo para el es la restricción del esta máquina es esta máquina depende la bueno y con paros ser alto debido a que los repuestos
vida del personal ni para la ambiente ya que no sistema ya que a esta continuo, es decir las producción continua de la raramente es decir el son costosos e importados
TRANSFLOWTR salud de los mismos ya que maneja sustancias que máquina es a la que se 24h. planta. Tiempo Medio entre Fallos unicamente por los fabricantes.
ON es una máquina al fugarse contaminen debe calibrar para variar la (TMF) es superior a 1 año.
electrónica y no tiene el ambiente. velocidad de producción.
elementos móviles.

- 80 -
Tabla 17. (Continuación)
CALIDAD Y TIEMPO DE INTERVALOS ENTRE TIEMPO Y COSTOS DE
SEGURIDAD Y SALUD AMBIENTE PRODUCCIÓN
PRODUCTIVIDAD OPERACIÓN (TO) ACTIVIDADES MANTENIMIENTO
B: Su funcionamiento C: No representa A: Su mal funcionamiento A: El funcionamiento de A: Al fallar esta máquina C: El funcionamiento es B: El costo de mantenimiento resulta
puede ocasionar daños ningún riesgo para el ocasionaría defectos en la esta máquina es ocasionaría una parada bueno y raramente se ser razonable debido a que solo
menores en la salud del ambiente ya que no calidad del producto final y continuo, es decir las total de planta debido a que presentan fallos es decir el algunos repuestos se los puede
personal ya que una parte maneja sustancias que traería como consecuencia 24h. para realizar cualquier Tiempo Medio entre Fallos adquirir en el mercado nacional y
de la harina que disgrega al fugarse contaminen un producto agrumado o actividad de mantenimiento (TMF) es superior a 1 año. generalmente sus reparaciones
DISGREGADORES
sale al ambiente del piso el ambiente. mezclado con otros se debe parar los bancos tardan tiempos considerables
donde está instalada y derivados del trigo previamente y por ende la
podría causar problemas anteriormente elaborados. planta sufriría una parada
respiratorios. total.

C: Su funcionamiento no C: No representa B: Su mal funcionamiento A: El funcionamiento de A: Al fallar esta máquina C: El funcionamiento es B: El costo de mantenimiento resulta
representa peligro para la ningún riesgo para el ocasionaría variaciones en esta máquina es ocasionaría una parada bueno y raramente se ser razonable debido a que no es una
vida del personal ni para la ambiente ya que no las especificaciones de continuo, es decir las total de planta debido a que presentan fallos es decir el maquina muy compleja o de gran
- 81 -

salud de los mismos ya que maneja sustancias que calidad del producto final y 24h. para realizar cualquier Tiempo Medio entre Fallos tamaño sin embargo la misma se
DESATADORES todos sus componentes al fugarse contaminen traería como consecuencia actividad de mantenimiento (TMF) es superior a 1 año. debe importar desde el pais de origen
están cubiertos. el ambiente. un producto mal molido. se debe parar los bancos de los fabricantes.
previamente y por ende la
planta sufriría una parada
total.

C: Su funcionamiento no C: No representa C: Su funcionamiento no A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es B: El costo de mantenimiento resulta
representa peligro para la ningún riesgo para el incide en la calidad del esta máquina es esta máquina depende la bueno y raramente se ser razonable debido a que solo
TORNILLO SIN vida del personal ni para la ambiente ya que solo producto final ya que es una continuo, es decir las producción continua de la presentan fallos es decir el algunos repuestos se los puede
salud de los mismos ya que transporta harina y no máquina cuya funcion es 24h. planta ya que no existe otra Tiempo Medio entre Fallos adquirir en el mercado nacional y
FIN DE
todos sus componentes maneja sustancias que unicamente transportar la máquina similar que realice (TMF) es superior a 1 año. generalmente sus reparaciones
HARINA
que representen riesgo al fugarse contaminen harina. su función. tardan tiempo considerables.
están protegidos. el ambiente.

C: Su funcionamiento no C: No representa B: Su mal funcionamiento A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es A: El costo de mantenimiento resulta
representa peligro para la ningún riesgo para el ocasionaría variaciones en esta máquina es esta máquina depende la bueno y raramente se ser alto debido a que los repuestos
vida del personal ni para la ambiente ya que no las especificaciones de continuo, es decir las producción continua de la presentan fallos es decir el son costosos e importados
PLANSIFTER salud de los mismos ya que maneja ninguna calidad del producto final ya 24h. planta ya que este es el Tiempo Medio entre Fallos unicamente por los fabricantes,
DE CONTROL todos sus elementos sustancia ya que es que este regula el flujo de último tamizaje del (TMF) es superior a 1 año. además el tiempo que se demora en
móviles están protegidos. solo una máquina de trigo que ingresa los bancos. producto y no existe la corrección de fallas es elevado.
control electrónico. máquinas en stand-by o
redundantes.

- 81 -
Tabla 17. (Continuación)
CALIDAD Y TIEMPO DE INTERVALOS ENTRE
SEGURIDAD Y SALUD AMBIENTE PRODUCCIÓN TIEMPO Y COSTOS DE MANTENIMIENTO
PRODUCTIVIDAD OPERACIÓN (TO) ACTIVIDADES
C: Su funcionamiento no C: No representa ningún C: Su funcionamiento no A: El funcionamiento de C: El funcionamiento de esta C: El funcionamiento es B: El costo de mantenimiento resulta ser
representa peligro para la riesgo para el ambiente ya incide en la calidad del esta máquina es máquina no tiene impacto bueno y raramente se razonable debido a que solo algunos
BÁSCULA vida del personal ni para la que no maneja ninguna producto final ya que esta continuo, es decir las en la producción total o presentan fallos es decir el repuestos se los puede adquirir en el
salud de los mismos ya que sustancia ya que es solo una máquina solo permite tener 24h. parcial de la planta ya que Tiempo Medio entre Fallos mercado nacional y generalmente sus
TUBEX
todos sus elementos máquina de control un control de la cantidad d esta máquina unicamente (TMF) es superior a 1 año. reparaciones tardan tiempo considerables.
móviles están protegidos. electrónico. harina producida. pesa el producto final.

B: Su funcionamiento B: Tiene un riesgo medio C: Su funcionamiento no A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de A: El promedio de fallas A: El costo de mantenimiento resulta ser alto
representa un riesgo para el ambiente ya que incide en la calidad del esta máquina es esta máquina depende la según el historial de averías debido a que los repuestos son costosos e
SOPLANTE significativo para la salud tiene una caja de producto final ya que esta continuo, es decir las producción continua de la es de 2 fallas en el año importados unicamente por los fabricantes,
NEUMÁTICO del personal ya que transmisión entre lóbulos máquina solo permite 24h. planta ya que no existe otra entonces el Tiempo Medio además el tiempo que se demora en la
DE HARINA produce altos niveles de que contiene aceite que al transportar el harina hasta máquina similar que realice entre Fallos (TMF) es corrección de fallas es elevado.
ruido. fugarse contaminara el el empaque. su función. aproximadamente de 6
ambiente. meses.
- 82 -

C: Su funcionamiento no C: No representa ningún C: Su funcionamiento no A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es B: El costo de mantenimiento resulta ser
representa peligro para la riesgo para el ambiente ya incide en la calidad del esta máquina es esta máquina depende la bueno y raramente se razonable debido a que solo algunos
FILTRO DE vida del personal ni para la que no maneja sustancias producto final ya que esta continuo, es decir las producción continua de la presentan fallos es decir el repuestos se los puede adquirir en el
salud de los mismos ya que que al fugarse contaminen el máquina solo filtra el aire 24h. planta ya que tendria que Tiempo Medio entre Fallos mercado nacional y generalmente sus
MANGAS # 2
todos sus componentes ambiente. que proporciona el soplante. parar obligadamente el (TMF) es superior a 1 año. reparaciones tardan tiempo considerables.
móviles están protegidos. soplante y por ende toda la
planta.
C: Su funcionamiento no C: No representa ningún C: Su funcionamiento no A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es A: El costo de mantenimiento resulta ser alto
representa peligro para la riesgo para el ambiente ya incide en la calidad del esta máquina es esta máquina depende la bueno y raramente se debido a que los repuestos son costososy los
vida del personal ni para la que su funcionamiento en su producto final ya que esta continuo, es decir las producción continua de la presentan fallos es decir el poseen unicamente los fabricantes, además
ROTOFLOW salud de los mismos ya que mayoría es eléctrico. máquina unicamente vibra 24h. planta ya que no podría Tiempo Medio entre Fallos el tiempo que se demora en la corrección de
es una máquina vibratoria para la caida del producto llegar el producto hasta la (TMF) es superior a 1 año. fallas es significativo.
pequeña e inofensiva. hacia la empacadora. empacadora y colapsaría.

C: Su funcionamiento no C: No representa ningún C: Su funcionamiento no A: El funcionamiento de A: Del funcionamiento de C: El funcionamiento es A: El costo de mantenimiento resulta ser
representa peligro para la riesgo para el ambiente ya incide en la calidad del esta máquina es esta máquina depende la bueno y raramente se alto, debido a que los repuestos son costosos
EMPACADORA vida del personal ni para la que no maneja sustancias producto final ya que esta continuo, es decir las producción continua de la presentan fallos es decir el y solo los poseen los fabricantes, además el
salud de los mismos. contaminantes. máquina unicamente 24h. planta ya que el producto Tiempo Medio entre Fallos tiempo que se demora en la corrección de
empaca en sacos el terminado no tendría ser (TMF) es superior a 1 año. fallas es elevado por la complejidad de la
producto terminado. empacado. misma.

Fuente: Autores

- 82 -
Una vez realizado la evaluación de criterios, con estos resultados obtenidos se procede a
seguir el flujograma de criticidad (figura 37), el mismo que se lo utiliza de forma
descendente evaluando por área según su calificación hasta llegar a la parte inferior en
donde finalmente se determina si la máquina es Crítica (C), Semi-Crítica (SC) o No
crítica (NC). El resumen de los criterios con los que se realizó el seguimiento al
flujograma de criticidad y con el cual se llegó a determinar la criticidad de todas las
máquinas se presenta en la tabla 25.

Resultados de análisis de criticidad

Los resultados finales que arrojó el análisis de criticidad se explican a continuación:

• Cuatro máquinas no críticas a las cuales se debe disminuir notablemente el costo

de mantenimiento para lo cual se recomienda continuar con el sistema de
mantenimiento preventivo planificado y también el mantenimiento correctivo
cuando se presenten fallas esporádicas.
• Quince máquinas semi-críticas a las cuales se debe disminuir levemente el costo
de mantenimiento hasta un punto que no afecte a la disponibilidad de los mismos,
para lo cual se recomienda aplicar al menos una técnica de mantenimiento
predictivo pero a frecuencias más elevadas y solo en caso necesario, continuar
con el sistema de mantenimiento preventivo planificado y también el
mantenimiento correctivo cuando se presenten fallas imprevistas.
• Nueve máquinas críticas las cuales se deben mantener con una máxima
disponibilidad sin escatimar costo alguno, para lo cual se recomienda aplicar
varias técnica de mantenimiento predictivo, en este caso se aplicará un monitoreo
mediante análisis de vibraciones, continuar con el sistema de mantenimiento
preventivo planificado y el mantenimiento correctivo en caso de reparaciones
imprevistas.

De los 9 tipos de máquinas críticas encontradas se tomaránunicamente 5 ya que la

técnica predictiva basada en vibraciones es aplicable solo a maquinaria rotativa y las 4
máquinas restantes tienen otros sistemas de movimiento. En conclusión las máquinas a
analizar son: 1 banco de molienda doble, 4 disgregadores, 1 ventilador general, 1
cepilladora y 1 soplante neumático, teniendo un total de 8 equipos para éste análisis.

- 83 -
Tabla 18. Tabla de resultados de análisis de criticidad
Código: DOC-DM-AC-02
CUADRO DE RESULTADOS DEL Vers ión: 1
ANÁLISIS DE CRITICIDAD Fecha ela boraci ón: 01-07-2013
Fecha modificación: 01-07-2013
ELABORA: REVISA: APRUEBA: FECHA INSPECCIÓN:
Santos Jairo; Dani el Cholango Ing. Eduardo Hernández Ing. Germán Lla muca 06/06/2013
INTERVALOS TIEMPO Y
SEGURIDA CALIDAD Y TIEMPO DE
AMBIENTE PRODUCCIÓN ENTRE COSTOS DE
N° ÁREA EQUIPO D Y SALUD
(A)
PRODUCTIVIDAD OPERACIÓN
(P) ACTIVIDADES MANTENIMIENTO
CRITICIDAD
(S&S) (C&P) (TO)
(TBF) (MT)
1 Almac. y Recepción Báscula camionera C C C C C C B NC
Zaranda CRIBA de
2 Almac. y Recepción C C A A A C B C
tambor
3 Almac. y Recepción Báscula MCDL-300 C C C A C C C NC
1ra Limpieza y
4 Báscula MSDL- 80 C C B A C C C NC
Acondicionamiento
1ra Limpieza y
5 Zaranda MTRA C C A A A C B C
Acondicionamiento
1ra Limpieza y Zaranda
6 C C A A A C A C
Acondicionamiento COMBICLINER
1ra Limpieza y
7 Rociador intensivo C C B A A C B SC
Acondicionamiento
8 2da Limpieza Flow Balancer C C B A A C B SC
Transportadores de
9 2da Limpieza C C C A A C B SC
cadena
10 2da Limpieza Despuntadora C C B A A C B SC
Banco doble de
11 Molienda molienda T1 /T2- C B A A A B A C
C1/C2
12 Molienda Filtro de mangas B C B A A C B SC
13 Molienda Ventilador general C C A A A C A C
14 Molienda Canaleta vibratoria C C B A A C A SC
Plansifter MPAD
15 Molienda C C B A A B A SC
(Sernedor plano)
16 Molienda Sasor MQRF C C B A A B A SC
17 Molienda Cepilladora C C A A A C B C
18 Molienda Bancos de molienda C B B A A B A SC
19 Molienda TRANSFLOWTRON C C A A A C A C
20 Molienda Disgregadores B C A A A C B C
21 Molienda Desatadores C C B A A C B SC
Tornillo sin fin de
22 Molienda C C C A A C B SC
harina
23 Molienda Plansifter de control C C B A A C A SC
24 Molienda Báscula TUBEX C C C A C C B NC
Soplante neumático
25 Empacado B B C A A A A C
de harina
26 Empacado Filtro de mangas #2 C C C A A C B SC
27 Empacado ROTOFLOW C C C A A C A SC
28 Empacado Empacadora C C C A A C A SC

Fuente: Autores

4.3 Diseño de fichas técnicas y datos de referencia vibracional

Una vez que se han determinado los equipos críticos de todo el proceso productivo de
Moderna Alimentos S.A se procede a elaborar la ficha técnica para cada uno de dichos
activos, en dicha ficha se podrá editar los datos y parámetros de funcionamiento más
importantes y sobresalientes de la máquina, para de esta manera eliminar los
desplazamientos hacia la máquina por parte del personal de mantenimiento; además,con

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esto evitaríamos la pérdida de información importante que se encuentra en las placas del
fabricante ya que en la práctica esto es muy frecuente, el diseño de estas fichas en
alguna herramienta informática cobra vital importancia ya que así se evita cualquier
manipulación o modificación indeseada de la información.

Tabla 19. Ficha técnica y datos de referencia vibracional de cepilladora MKLA01

Código: DOC-DM-FT-01
FICHA TÉCNICA Y DATOS DE Versión: 1
Fecha de elaboración: 10/06/2013
REFERENCIA VIBRACIONAL
Fecha de modificación: 10/06/2013
Elabora: Daniel Ch. ; Jairo S. Revisa: Ing. Eduardo Hernández Aprueba: Ing. Germán Llamuca
Nombre del equipo: Cepilladora
Área: MOLIENDA Código del equipo: MKLA 01 DATOS DE REFERENCIA VIBRACIONAL
Fabricante: BUHLER Proveedor: BUHLER Tipo de piso Madera
Marca: BUHLER Serie: Lubricación Mobil th SHC 100
Modelo: MKLA 30/80 Año: Cód. rodamientos 2211 CK
Tipo de sistema Rígido
Estado del equipo Unidades de velocidad mm/s
Bueno X Regular Malo Tipo de transductorAcelerómetro
Datos Generales
Tamaño de la camisa 800 mm Rendimiento Kg/h 1800 Peso aproximado ( Kg) 320
Rpm de rotor batidor 1100 Aire de aspiración 7 m3/min Vol. con embalaje (m3) 2,3
Equipos eléctricos que lo conforman
Equipo Marca Serie Modelo Voltaje (V) Potencia (HP) RPM I (A) cos T
Motor BUHLER M-224 220 5 1740 16,9 0.87
eléctrico FOTOGRAFÍA DE LA MÁQUINA

Fuente: Autores

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Tabla 20. Ficha técnica y datos de referencia vibracional banco de molienda T1/T2-
C1/C2
Código: DOC-DM-FT-02
FICHA TÉCNICA Y DATOS DE Versión: 1
REFERENCIA VIBRACIONAL Fecha de elaboración: 10/06/2013
Fecha de modificación: 10/06/2013
Elabora: Daniel Ch. ; Jairo S. Revisa: Ing. Eduardo Hernández Aprueba: Ing. Germán Llamuca
Nombre del equipo: Banco de Molienda Doble T1/T2 - C1/C2
Área: MOLIENDA Código del equipo: MDDL DATOS DE REFERENCIA VIBRACIONAL
Fabricante: BUHLER Proveedor: BUHLER Tipo de piso Madera
Marca: BUHLER Serie: 65520- S Lubricación Mobil th SHC 100
Modelo: MDDL 1000-250 Año: 1960 Cód. rodamientos 22315 CK
Tipo de sistema Rígido
Estado del equipo Unidades de velocidad mm/s
Bueno X Regular Malo Tipo de transductor Acelerómetro
Datos Generales
Niveles de ruido Poleas para el acccionamiento principal
Nivel de presión Poleas planas 360*125 anchas
acustica equivalente al Leq= 75 dB(A) 86 dB(A) 355 con 6 y 8 ranuras para correas trapezoidales estrechas
entorno de la máquina SPA
Nivel de potencia
Lw= 92 dB(A) 103 dB(A) Poleas acanaladas 355 con 6 ranuras para correas trapezoidales estrechas SPB
acústica
Dimensión de la
Ls= 17 dB 17 dB 355 con 6 ranuras para correas trapezoidales 5V
superficie medida
Condiciones de explotación Rpm de cilindros estriados y lisos Refrigeración por agua
Producto Roturas de trigo Harina de trigo Cilindros 250 350-800 (según pasada) Consumo de agua 300 litros/horas
Pasada T1 T2 C1 C2 Multiplicación de cilindros °T de entrada de agua °T ambiente min 2 bar
P. motriz (Kw) 23,8 14,1 11,9 14,7 (según pasada) Aire comprimido
Potencias de mando Tipo Cilindros 250 Presión de trabajo y mando 6 bar
Pasadas de trituración máx. 55 Kw C. estriado 1:1,5 a 1:2,64 Consumo de aire comprimido 3 m3/h
Pasadas de reducción max 22Kw C. lisos 1:1,05 a 1:1,5
Lubricación de partes motrices
ASEOL LITEA ISO VG 680- ISO VG 680-
Cojinetes Grasa Rodillos de alimentación Aceite Ruedas dentadas Aceite
EP 806 680 680
Equipos eléctricos que lo conforman
Equipo Marca Serie Modelo Potencia (Hp) Voltaje (V) Intensidad (A) RPM cos
Motor eléctrico T1 WEG ---- ------ 75 440 90 1180 ------
Motor eléctrico T2 WEG ---- 2265MO49 60 220/380/441 132/76/66 1180 0,8
Motor eléctrico C1 WEG ---- 200L0493 40 220/380/442 100/58/50 1180 0,85
Motor eléctrico C2 WEG ---- 200L0493 40 220/380/443 100/58/50 1180 0,85
FOTOGRAFÍA DE LA MÁQUINA

Fuente: Autores

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Tabla 21. Ficha técnica y datos de referencia vibracional soplante neumático de harina
Código: DOC-DM-FT-03
FICHA TÉCNICA Y DATOS DE Versión: 1
REFERENCIA VIBRACIONAL Fecha de elaboración: 10/06/2013
Fecha de modificación: 10/06/2013
Elabora: Daniel Ch. ; Jairo S. Revisa: Ing. Eduardo Hernández Aprueba: Ing. Germán Llamuca
Nombre del equipo: Soplante Neumático de Harina
Área: EMPAQUETADO Código del equipo: SOPL 02 DATOS DE REFERENCIA VIBRACIONAL
Fabricante: BUHLER Proveedor: BUHLER Tipo de Piso Hormigon
Marca: BUHLER Serie: 735356 Lubricación Mobil th SHC 100
Modelo: MG10S Año: 1997 Cod. cojinetes AS, AW GLSA 10
Tipo de Sistema Rígido
Estado del equipo Unidades de velocidad mm/s
Bueno X Regular Malo Tipo de transductor Acelerómetro
Datos Generales
Presiones de trabajo Q1= 11m3/min Lubricación Tolerancia de marcha de los acoplamientos
máx. 0,05 mm. de
P1= 0,6921 bar ∆P= 0,43 bar Walzero 4 SKF Radial
desviación del árbol
máx. 0,05 mm. de la
P2= 0,43 bar Pstat=11,3 (KPa) Avania 3 Shell Axial
envoltura
Equipos eléctricos que lo conforman
Equipo Marca Serie Modelo Voltaje (V) Potencia (HP) RPM I (A) cos
LA7166-
Motor eléctrico Siemems 160LIMB3 440 25 3535 31 0,87
2AA90
FOTOGRAFIA DE LA MÁQUINA

Fuente: Autores

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Tabla 22. Ficha técnica y datos de referencia vibracional disgregador MJZE
Código: DOC-DM-FT-04
FICHA TÉCNICA Y DATOS DE REFERENCIA Versión: 1
VIBRACIONAL Fecha de elaboración: 10/06/2013
Fecha de modificación: 10/06/2013
Elabora: Daniel Ch. ; Jairo S. Revisa: Ing. Eduardo Hernández Aprueba: Ing. Germán Llamuca
Nombre del equipo: Disgregador
Área: MOLIENDA Código del equipo: MJZE DATOS DE REFERENCIA VIBRACIONAL
Fabricante: BUHLER Proveedor: BUHLER Tipo de piso Hormigón
Marca: BUHLER Serie: Lubricación --------
Modelo: MJZE 36 Año: Cód. rodamientos -------
Tipo de sistema Rígido
Estado del equipo Unidades de velocidad mm/s
Bueno X Regular Malo Tipo de transductor Acelerómetro
Datos Generales
Rodete del rotor 36 mm Capacaidad (t/h) 4 Peso(Kg) 155
Ciclos ( Hz) 60 Q = 7 m3 de aire por minuto
Equipos eléctricos que lo conforman
Potencia
Equipo Marca Serie Modelo Voltaje (V) I (A) RPM cos
(Hp)
Motor eléctrico BBC normelec 1325BB7 GT2669134 5,5 220/380 20/11,5 3510 0.89
FOTOGRAFÍA DE LA MÁQUINA

Fuente: Autores

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Tabla 23. Ficha técnica y datos de referencia vibracional ventilador general de la
neumática
Código: DOC-DM-FT-05
FICHA TÉCNICA Y DATOS DE REFERENCIA Versión: 1
VIBRACIONAL Fecha de elaboración: 10/06/2013
Fecha de modificación: 10/06/2013
Elabora: Daniel Ch ; Jairo S. Revisa: Ing. Eduardo Hernández Aprueba: Ing. Germán Llamuca
Nombre del equipo: VENTILADOR GENERAL DE LA NEUMÁTICA
Área: ASPIRACIÓN Código del equipo: MHTM01 DATOS DE REFERENCIA VIBRACIONAL
Fabricante: BUHLER Proveedor: BUHLER Tipo de piso Hormigón
Marca: BUHLER Serie: 60490302.02 Lubricación --------
Modelo: MHTM SW 400.23-30.0-33 Cod. rodamientos 6316/ C3
Año 2006 Tipo de sistema Rígido
Estado del equipo Unidades de velocidad mm/s
Bueno X Regular Malo Tipo de transductor Acelerómetro
Datos Generales
Régimen de trabajo Lubricación Peso 665 (Kg)
Caudal Q= 2,67 m3/s ESSO Unirax N2, N3 or S3
Cantidad de grasa
∆ Ptot 11,05 (Kpa) SKF LGHQ 3
∆ Pstat 10,75 (Kpa) SHELL Albida EMS2 35 gramos
Temperatura 80°C MOBIL Mobili th SHC 100 en cada punto de
Pw 41,5 Kw FAG Arcanol TEMP 110 engrase
Equipos eléctricos que lo conforman
Potencia
Equipo Marca Serie Modelo Voltaje (V) I (A) RPM cos
(Hp)
Motor M3BP280
ABBO Y MOTORS PW 209001 115 440 13,4 3575 0.89
eléctrico MB2B3
FOTOGRAFÍA DE LA MÁQUINA

Fuente: Autores

- 89 -
4.4 Configuración del sistema

En la configuración del sistema se crea una base de datos de la planta Moderna

Alimentos S.A en la cual conste con detalles la información que se recopiló de cada
uno de los equipos críticos.Teniendo en cuenta de los beneficios que nos brinda
VibraCHECK ABG-200 que es un poderoso analizador portátil de vibraciones
mecánicas de dos canales, pensado para controlar confiabilidad y diagnosticar
problemas en máquinas rotativas, se realiza una configuración del sistema de manera
que nos proporcione información necesaria para determinar las condiciones de dichos
equipos.Para la configuración del sistema de debe seguir los siguientes pasos:

Se ingresaal software MAINTraq Predictive, se crea una nueva base de datos dando clic
en archivo y se selecciona la opción configurar base de datos en este caso se
denomina Moderna Alimentos S.A.

Figura 63. Creación de la base de datos (paso 1)

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Una vez creada la base de datos, el siguiente paso es añadir áreas en donde se
encuentran los equipos catalogados como críticos por ende se tiene la zona de
molienda, zona aspiración neumática y zona de empaquetado, para ello se daclic en
archivo y selecciona la opción nueva carpeta raíz y se asigna la mencionada
nomenclatura.

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Figura 64. Creación de la base de datos (paso 2)

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Consecutivamente se daclic sobre la carpeta creada, se seleccionanueva carpeta y las

se denomina de acuerdo a las máquinas de cada una de las áreas, de esta manera se tiene
una mejor apreciación de cómo están distribuidos los equipos en estudio.

Figura 65. Creación de la base de datos (paso 3)

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Una vez creado cada una de las carpetas necesarias se crean las máquinas, para ello se
daclic derecho sobre la carpeta denominada con nombre de la máquina y se
seleccionanueva máquinaen este punto se detalla de tal manera que las rutas no creen
confusión durante la transferencia de datos al VibraCHECK ABG-200.
- 91 -
4.5 Creación de rutas de medición

Al momento de la creación de las rutas se debe estructurar de manera que el análisis sea
secuencial para tener una mejor apreciación de la toma de datos y poder relacionar
algún efecto que tengan una medición con la siguiente.
Para empezar la configuración se da clic sobre la carpeta raíz se eligenueva carpeta y
dentro de ella se repite el paso y se seleccionanueva máquina y así se crea todas las
máquinas que se vaya a analizar.

Figura 66. Creación de las rutas de medición.

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Previo a ello se debe contar con la mayor información posible acerca de las máquinas la
cual es registrada en una plantilla del software, con el propósito de conocer el principio
de funcionamiento y que componentes interactúan en él, para facilitar así el análisis
respectivo.

Información de las máquinas a ser monitoreadas.

• Dibujo o fotografía de la máquina.

• Potencia (kW).
• RPM de placa y medidas reales.
• Descripción de sus principales componentes.

- 92 -
• Tipo de rodamientos.
• Puntos de medición.

4.6 Configuración de rutas de medición

Para la configuración de las rutas se debe tener en cuenta muchos factores para lo cual
se tiene como referencia las siguientes para la confección de la base de datos, al realizar
el paso anterior se despliega esta pantalla.

Figura 67. Configuración de las rutas de medición (paso 1)

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Inicialmente se configura el ítem General, en la sección de nombrese recomienda

colocar el código de la máquina dentro de la empresa, el parámetro de criticidad se lo
define con el análisis ya realizado anteriormente en la tabla 27, la
secciónfundacióndepende del tipo de máquina, que generalmente dentro del ámbito
industrial es rígida.

En el campo de Descripciónse debe detallar en forma general como trabaja la máquina,

como es la transmisión de movimiento o particularidades que sean descriptivas de los

- 93 -
elementos móviles de las máquinas.

En la sección Datos técnicos se deberá describir de ser posible la numeración del tipo
de rodamientos, tipo de bandas, acoples entre otros dependiendo del activo que se esté
analizando, también se debe registrar las velocidades reales.

En el ítem de Imagen se puede adjuntar la figura y en la cual una vez que se cree los
puntos se podrá ubicarlos dentro de la imagen de forma que se puede tener una mejor
apreciación. Se debe realizar un procedimiento repetitivo para las máquinas a analizar,
luego de ello se empezará a crear los puntos de medición.

Figura 68. Configuración de las rutas de medición (paso 2)

Fuente: MAINTraq Predictive, Analizador vibracional VIBRACHECK ABG-200

Así se da clic sobre la máquina creada y se selecciona la opción Nuevo punto y para
esta aplicación se escogela opción de vibración, en esta parte de la configuración es
importante plasmar datos reales ya que son los fundamentos para la base de datos y para
el análisis.

- 94 -
Figura 69. Configuración de las rutas de medición (paso 3)

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Al realizarlo se despliega una nueva ventana, la configuración es en la ventanilla

General en la cual se debe realizar la denominación o nombredel punto, va a variar en
función de cómo el usuario la designe. En la seccióndirección debemos elegir el sentido
(vertical, horizontal o axial), en la sección sensor se tienelos acelerómetrosque ya está
definido por defecto.

Lo referente a la ubicación se determinara generalmente unidad motriz si es caso del

motor y unidad conducida si es el caso de una transmisión de movimiento como es el
caso de poleas, ruedas dentadas entre otros. Las rpm se designan por defecto ya que las
se estipuló en la creación de las máquinas, la secciónapoyo permite enmarca el tipo de
apoyo de la máquinay quétipo de lubricante se utiliza.

- 95 -
Figura 70. Configuración de las rutas de medición (paso 4)

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Ahora en caso de tener el tipo de rodamiento es muy conveniente registrarlo, para ello
se da clic en seleccionar,aquíse navega y escoge por la designación y saldrán opciones
tanto en la marca FAG ySKF generalmente, finalmente se selecciona uno y se da clic
en aceptar.

Figura 71. Configuración de las rutas de medición (paso 5)

Fuente: Software MAINTraq Predictive

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El siguiente paso es dar clic sobre la opción variables se despliega una ventana, que se
indica a continuación.

Figura 72. Configuración de las rutas de medición (paso 6)

Fuente: Software MAINTraq Predictive

4.6.1 Configuración de criterios de severidad (variables)

a) Desplazamiento de la vibración µm, rms.

Para determinar estos rangos se debe considerar la distancia perpendicular del eje a la
cimentación, la potencia que posee el activo, y el tipo de base sea rígida o flexible y así
poder enmarcar dentro del grupo que reúna todas las características, para ello se debe
guiar en la tabla de vibración en desplazamiento (Ver tabla 3).

b) Velocidad de la vibración mm/s, rms.

Para seleccionar los rangos de alerta y peligro en la velocidad, tenemos dos opciones:

La primera opción se basa en la tabla TECHNICAL ASSOCIATES OR CHARLOTTE

P.C(Ver tabla 7),donde se enmarca dentro de un grupo de máquinas entre las más
comunes dentro de la industria, relacionando algunas de las características de las
mismas y de allí se toma los valores correspondientes.

La segunda opción es utilizar la tabla de la Norma ISO 10816-3 donde se debe

considerar los mismos parámetros que se revisó en la opción de desplazamiento.
- 97 -
c) Aceleración de la vibración g, rms.
Para seleccionar los rangos de alerta y peligro en la aceleración se debe tomar en
consideración las RPM del activo se las enmarca dentro cierto grupo y se toma los
valores correspondientes(Ver tabla 6).

ALARMA = REGULAR

PELIGRO = EXCEDIDO

d) Envolvente de la vibración gE.

Para el cálculo de estos rangos se utilizará una hoja de Excel(Ver tabla 7),en donde se
debe ubicar los datos de Fmax (frecuencia máxima en Hz del espectro computacional)
que se utiliza para la mayoría de las máquinas, las rpm del activo y el diámetro interior
de los rodamientos para este último requerimiento, se debe realizar el siguiente cálculo:

Ejemplo:

Se toma este valor se lo multiplica por 5 y se obtiene el (diámetro)

interno del rodamiento

Especificación utilizada para rodamiento rígido de bolas

Así tenemos: 05*5= 25 mm

Y se ubica los valores en la hoja de Excel, aquí se calcula los rangos correspondientes.

4.7 Sentidos de medición

La vibración se tomará generalmente en los rodamientos de la máquina o puntos donde

sea más probable un fallo por acoplamiento, equilibrio, puntos donde se transmitan
fuerzas vibratorias. Los tres sentidos principales son: Vertical, Horizontal y Axial, los
dos primeros son mediciones radiales y se toman a 90º del eje de rotación, y el axial se
toma en paralelo.

- 98 -
Figura 73. Sentidos de medición

VERTICAL

AXIAL
HORIZONTAL

Fuente: Autores

En los activos del proceso de Moderna Alimentos S.A se pudo tomar las mediciones en
los tres sentidos, excepto en las partes donde la seguridad estaba en peligro, las partes
donde no había buenas características de manteneabilidad, también en el caso de la
mayoría de motores eléctricos en el lado libre se pudo tomar solamente los dos sentidos
radiales y no en el sentido axial, a pesar de ello se puede realizar un buen análisis de los
fallos presentes.

4.8 Identificación y determinación de los puntos de medición

Para el desarrollo de este ítem se toma como referencia reglas que se recomienda para
garantizan una mayor confiabilidad de las mediciones, las cuales se detalla en el marco
teórico.

- 99 -
- 100 - Figura 74. Identificación y determinación de puntos en los rodillos de banco
anco de molienda MDDL

Fuente: Autores

- 100 -
Figura 75. Identificación y determinación de puntos en los motores de banco de
molienda MDDL

Fuente: Autores

- 101 -
Figura 76.. Identificación
Identificación y determinación de puntos en ventilador general
g MHTL

Fuente: Autores

Figura 77.. Identificación y determinación de puntos soplante neumático de harina

Fuente: Autores

- 102 -
Figura 78. Identificación y determinación de puntos en disgregadores MJZE

Fuente: Autores

- 103 -
Figura 79. Identificación y determinación de puntos en cepilladora MKLA

Fuente: Autores

4.9 Transferencia de datos al equipo VIBRACHECK ABG-200

Al realizar la transferencia de datos hacia el analizador tenemos dos opciones, realizarlo

en función a una ruta o en función a máquinas.

4.9.1. Carga de rutas. VibraCHECK puede cargar rutas de mediciones desde

MAINTraqPredictive.

La memoria de 8 Mbyte permite almacenar hasta 50 rutas, 1000 máquinas, 6000

espectros de 400 líneas de resolución, 3000 espectros de 800 líneas, 1500 de 1600 líneas
o 750 espectros de 3200 líneas. Para la transferencia se debe constatar que el programa
este correctamente instalado y en las versiones actualizadas.

- 104 -
Figura 80. Transferencia de datos al equipo VIBRACHECK ABG-200

Fuente: Autores

4.9.1.1 Carga de rutas desde MAINTraq

1 Conecte VibraCHECK con la computadora usando el cable USB.

2 Encienda VibraCHECK y seleccione la opción COMUNICACIÓN.

3 Abra el formulario de VibraCHECK.

4 Seleccione las rutas de interés arrastrándolas a la lista de RUTAS.

5 Presione el botón de carga de VibraCHECK.

Para realizar, en este caso la transferencia como rutas se recomienda el siguiente

procedimiento.

Primero crear la ruta, para lo cual en el menú principal del software se da clic sobre la
opción Planificador de rutas, donde se despliega otra pantalla yse selecciona la opción
nueva carpeta, aquí se presenta las carpetas que se ha creado anteriormente, aquí se
plasma una denominación en este caso Moderna Alimentos S.A, se agrega cada una de
las carpetas existentes y se da clic en cerrar.

- 105 -
Figura 81. Configuración de rutas de medición (paso 7)

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Consecuentemente se da clic en la opción configurar puntosy se agrega los puntos a

cada una de las rutas de medición de la parte designada punto sin ruta se arrastra toda la
máquina a la sección punto con ruta.

Figura 82. Configuración de rutas de medición (paso 8)

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Concluido este paso la ruta esta lista para ser transferida al VibraCHECK ABG-200.
Para el paso siguiente se selecciona la opción Envío de Datos,aquí aparece las rutas
que se creó anteriormente, se arrastra a la parte superior derecha. Una vez realizado esto
y constatado que se ha configurado todos los parámetros se da clic en la opción enviar
datos al colector y finaliza con la opción cerrar.

- 106 -
Figura 83. Configuración de rutas de medición (paso 9)

Fuente: Software MAINTraq Predictive

4.9.1.2 Carga de máquinas desde MAINTraq. VibraCHECK permite la carga de

máquinas definidas en MAINTraq que no hayan sido incluidas en ninguna ruta, en ese
caso, el instrumento creará una ruta llamada FUERA DE RUTA donde pondrá a todas
las máquinas seleccionadas.

El procedimiento de carga de máquinas es el siguiente:

• Conecte VibraCHECK con la computadora usando el cable USB.

• Encienda VibraCHECK y seleccione la opción COMUNICACIÓN.
• Abra el formulario de VibraCHECK.
• Presione el primer botón para cambiar a la vista de Máquinas.
• Seleccione las rutas de interés arrastrándolas a la lista de rutas.
• Presione botón de carga de VibraCHECK.

Para realizar esta configuraciónse selecciona la opción Envío de Datos,se despliega una
ventana en la parte superior y se encuentra dos íconos, por defecto se ubica sobre el
ícono rutas se da clic sobre el ícono máquina.

- 107 -
Figura 84. Configuración de rutas de medición

Fuente: Software MAINTraq Predictive

En esta pantalla aparece las máquinas que se creó anteriormente, se las arrastra a la
parte inferior derecha, una vez realizado esta acción y constatado que se ha configurado
todos los parámetros dar clic en la opción enviar al colector de datos y finalizar con la
opción cerrar.

Figura 85. Configuración de rutas de medición

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 108 -
4.10 Recopilación de datos

Para la recopilación de datos iniciaremos con los siguientes pasos:

• Conectar el acelerómetro.
• Encender VibraCHECK.
• Seleccionar la opción RUTAS del menú.
• Seleccionar la ruta FUERA DE RUTA y presionar Enter.
• Seleccionar la máquina MHTL y presionar Enter.
• Seleccionar el punto MOTOR LADO LIBRE y presionar Enter.
• Presionar ENTER para comenzar a medir.
• Presionar ENTER para grabar todas las mediciones (Valores globales, espectros y
formas de onda) configuradas para el punto.
• Presionar ESC hasta salir de la ruta y apagar VibraCHECK.

4.10.1 Selección de puntos en el equipo. Una vez que haya elegido a la máquina de
interés, utilice las teclas ARRIBA y ABAJO para seleccionar el punto que desea medir.
Los puntos se presentan en el orden definido en MAINTraq. De todos modos, es posible
realizar las mediciones en el orden que resulte conveniente.

4.10.2 Grabación de mediciones.Para la toma de mediciones se procede de la

siguiente manera:

• Ubique el acelerómetro en el punto elegido.

• Luego, presione ENTER para comenzar a medir.

El equipo VibraCHECK presentará en la pantalla los valores globales para que se

observe antes de grabar.

• Tenga especial cuidado en que las mediciones se estabilicen antes de grabarlas,

para evitar lecturas y evaluaciones incorrectas.
• Utilice las teclas < y > para cambiar de variable.
• Utilice la tecla MENÚ y seleccione el rango extendido en los casos en que existan
sobrecargas por altas vibraciones.

- 109 -
4.11 Recopilación de medidas vibracionales

Figura 86. Toma de medidas vibracionales

Fuente: Autores

Figura 87. Toma de medidas vibracionales

Fuente: Autores

- 110 -
4.12 Transferencia de datos al software de vibraciones
v

Para la transferencia de datos hacia el software se debe realizar de forma parecida al

paso anterior.. Una vez que se realiza esta acción se procede a realizar el análisis de cada
uno de los espectros.

Figura 88.. Transferencia de datos al software MAINTraq Predictive

Fuente: Autores

Descarga de mediciones

Para descargar las mediciones en MAINTraq realice los siguientes pasos:

a) Conecte VibraCHECK a la PC usando el cable USB.

b) Encienda VibraCHECK y seleccione la opción COMUNICACIÓN.
COMUNICACIÓ
c) Abra MAINTraq
INTraq y seleccione la base de datos donde desea descargar las
mediciones. MAINTraq verificará que los datos que está intentando descargar
pertenezcan a la base de datos correcta para que no se cometan errores.
d) Presione el botón de VibraCHECK ubicado en la barra de herramientas.
e) Presione el botón de descarga de VibraCHECK y aguarde a que se complete la
l
transferencia.

- 111 -
Figura 89. Visualización a nivel de equipos

Fuente: Software MAINTraq Predictive

En la figura se puede apreciar a nivel de máquinas

máquinas la recepción de las medidas, teniendo
presente que el color verde representa que los valores de vibración son menores a las
alarmas establecidas en la configuración, el color amarillo indica que los valores de
vibración
ón alcanzan a la pre-alarma
pre establecida y el color rojo indica que ya sobrepaso
los niveles permisibles de acuerdo a las alarmas estipuladas.

- 112 -
Figura 90. Visualización a nivel de puntos

Fuente: Software MAINTraq Predictive

En esta figura se puede ver más detalladamente los puntos de cada una de las máquinas,
de la misma forma los colores representan dentro de que valores está en aquella
dirección.

Es importante mencionar que los puntos debido a condiciones de mala manteneabilidad

y accesibilidad no es posible tomar la medición,
medición, por defecto el software le asigna color
verde al punto no medido.

- 113 -
CAPÍTULO V

5 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS MEDIANTE EL

DIAGNÓSTICO VIBRACIONAL

5.1 Resumen de resultados del análisis vibracional en Moderna Alimentos S.A

Para iniciar el análisis vibracional partimos de una clasificación de las máquinas de

acuerdo a sus niveles de vibración, con ello enmarcamos las máquinas que van dentro
del análisis de tendencias y vibraciones.

Tabla 24. Resumen de análisis vibracional

RESUMEN DE RESULTADO DE ANÁLISIS Códi go: DOC-MAN-AB-01
Versi ón: 1
VIBRACIONAL DE LA PLANTA MODERNA Fecha el aboraci ón: 01-07-2013
ALIMENTOS S.A Fecha modi fi caci ón: 01-07-2013
ELABORA: REVISA: APRUEBA: FECHA INICIO 26/06/2013
Chol ango Dani el ; Santos Jai ro Ing. Eduardo Hernández Ing. Germán Ll amuca MONITOREO: FINAL 24/07/2013

SM PUNTO SIN MEDIR

EVALUACION CP PUNTO CON PROBLEMA
SP PUNTO SIN PROBLEMA
VALORES GLOBALES DE MEDICIÓN
# DE
ITEM PLANTA ÁREA EQUIPO CÓDIGO NOMBRE DEL PUNTO Aceleración Velocidad Envolvente RESULTADO
PUNTO
RMS(g) RMS(mm/s) RMS (gE)

1 CM1 ASPIRACIÓN MHTR01 1V MOTOR LADO LIBRE V 0,287 1,476 0,108

2 CM1 ASPIRACIÓN MHTR01 1 1H MOTOR LADO LIBRE H 0,323 1,848 0,152 SP

3 CM1 ASPIRACIÓN MHTR01 1A MOTOR LADO LIBRE A 0,188 2,893 0,49
4 CM1 ASPIRACIÓN MHTR01 2V MOTOR LADO VENTI V 0,512 4,563 0,186
5 CM1 ASPIRACIÓN MHTR01 2 2H MOTOR LADO VENTI H 0,449 1,374 0,18 SP
6 CM1 ASPIRACIÓN MHTR01 2A MOTOR LADO VENTI A 0,225 3,288 0,083

7 CM1 EMPAQUE SOPL02 1V MOTOR LADO LIBRE V 1.739 3,996 0,54

8 CM1 EMPAQUE SOPL02 1 1H MOTOR LADO LIBRE H 0,803 2,055 0,325 SP
9 CM1 EMPAQUE SOPL02 1A MOTOR LADO LIBRE A ----- ----- -----
10 CM1 EMPAQUE SOPL02 2V MOTOR LADO POLEA V 0,553 3,785 0,246
11 CM1 EMPAQUE SOPL02 2 2H MOTOR LADO POLEA H 0,466 4,72 0,146 SP
12 CM1 EMPAQUE SOPL02 2A MOTOR LADO POLEA A ----- ----- -----
13 CM1 EMPAQUE SOPL02 3V LÓBULO A LADO POLEA V 3,528 1,691 1,122
14 CM1 EMPAQUE SOPL02 3 3H LÓBULO A LADO POLEA H 0,81 3,039 0,301 CP
15 CM1 EMPAQUE SOPL02 3A LÓBULO A LADO POLEA A 8,572 1,168 2,859
16 CM1 EMPAQUE SOPL02 4V LÓBULO A LADO ENGRAN V 2,683 2,481 0,718
17 CM1 EMPAQUE SOPL02 4 4H LÓBULO A LADO ENGRAN H 2,629 3,528 1,533 CP
18 CM1 EMPAQUE SOPL02 4A LÓBULO A LADO ENGRAN A 8.314 0,948 3,769
19 CM1 EMPAQUE SOPL02 5V LÓBULO B LADO POLEA V 0,831 1,963 0,233
20 CM1 EMPAQUE SOPL02 5 5H LÓBULO LADO POLEA H 0,551 3,116 0,288 SP
21 CM1 EMPAQUE SOPL02 5A LÓBULO B LADO POLEA A 1,126 1,326 0,468
22 CM1 EMPAQUE SOPL02 6V LÓBULO B LADO ENGRAN V 1,019 2,261 0,291
23 CM1 EMPAQUE SOPL02 6 6H LÓBULO B LADO ENGRAN H 0,746 3,11 0,288 SP
24 CM1 EMPAQUE SOPL02 6A LÓBULO B LADO ENGRAN A 1,22 1,582 0,565

25 CM1 MOLIENDA MJZE DIV 01 1V MOTOR LADO LIBRE V 0,446 8,03 0,134
26 CM1 MOLIENDA MJZE DIV 01 1 1H MOTOR LADO LIBRE H 0,396 3,442 0,112 CP
27 CM1 MOLIENDA MJZE DIV 01 1A MOTOR LADO LIBRE A ----- ----- -----
28 CM1 MOLIENDA MJZE DIV 01 2V MOTOR LADO POLEA V 0,404 2,964 0,144
29 CM1 MOLIENDA MJZE DIV 01 2 2H MOTOR LADO POLEA H 0,408 2,611 0,153 CP

- 114 -
Tabla 24. (Continuación)
VALORES GLOBALES DE MEDICIÓN
# DE Velocidad RESULTAD
ITEM PLANTA ÁREA EQUIPO CÓDIGO NOMBRE DEL PUNTO Aceleración Envolvente
PUNTO RMS(mm/s O
RMS(g) RMS (gE)
)
31 CM1 MOLIENDA MJZE C3 1V MOTOR LADO LIBRE V 0,259 5,955 0,041
32 CM1 MOLIENDA MJZE C3 1 1H MOTOR LADO LIBRE H 0,206 4,357 0,048 CP
33 CM1 MOLIENDA MJZE C3 1A MOTOR LADO LIBRE A ----- ----- -----
34 CM1 MOLIENDA MJZE C3 2V MOTOR LADO POLEA V 0,344 4,767 0,072
35 CM1 MOLIENDA MJZE C3 2 2H MOTOR LADO POLEA H 0,184 4,506 0,051 CP
36 CM1 MOLIENDA MJZE C3 2A MOTOR LADO POLEA A 0,238 1,567 0,079

37 CM1 MOLIENDA MJZE C8 1V MOTOR LADO LIBRE V 0,554 5,526 0,058

38 CM1 MOLIENDA MJZE C8 1 1H MOTOR LADO LIBRE H 0,407 6,317 0,067 CP
39 CM1 MOLIENDA MJZE C8 1A MOTOR LADO LIBRE A ----- ----- -----
40 CM1 MOLIENDA MJZE C8 2V MOTOR LADO POLEA V 0,188 2,137 0,086
41 CM1 MOLIENDA MJZE C8 2 2H MOTOR LADO POLEA H 0,195 1,272 0,087 CP
42 CM1 MOLIENDA MJZE C8 2A MOTOR LADO POLEA A 0,463 8,125 0,114

43 CM1 MOLIENDA MJZE C9 1V MOTOR LADO LIBRE V 0,263 4,539 0,067

44 CM1 MOLIENDA MJZE C9 1 1H MOTOR LADO LIBRE H 0,465 3,981 0,075 CP
45 CM1 MOLIENDA MJZE C9 1A MOTOR LADO LIBRE A ----- ----- -----
46 CM1 MOLIENDA MJZE C9 2V MOTOR LADO POLEA V 0,228 2,826 0,067
47 CM1 MOLIENDA MJZE C9 2 2H MOTOR LADO POLEA H 0,21 2,874 0,06 SP
48 CM1 MOLIENDA MJZE C9 2A MOTOR LADO POLEA A 0,322 4,277 0,089

49 CM1 MOLIENDA MKLA01 1V MOTOR LADO LIBRE V 0,225 7,926 0,077

50 CM1 MOLIENDA MKLA01 1 1H MOTOR LADO LIBRE H 0,199 2,708 0,08 CP
51 CM1 MOLIENDA MKLA01 1A MOTOR LADO LIBRE A 0,21 5,202 0,043
52 CM1 MOLIENDA MKLA01 2V MOTOR LADO POLEA V 0,229 3,975 0,089
53 CM1 MOLIENDA MKLA01 2 2H MOTOR LADO POLEA H 0,229 2,792 0,098 SP
54 CM1 MOLIENDA MKLA01 2A MOTOR LADO POLEA A ----- ----- -----
55 CM1 MOLIENDA MKLA01 3V CILINDRO LADO POLEA V 0,428 2,054 0,16
56 CM1 MOLIENDA MKLA01 3 3H CILIDCRO LADO POLEA H 0,377 3,927 0,127 SP
57 CM1 MOLIENDA MKLA01 3A CILINDRO LADO POLEA A ----- ----- -----
58 CM1 MOLIENDA MKLA01 4V CILINDRO LADO LIBRE V 0,412 4,459 0,118
59 CM1 MOLIENDA MKLA01 4 4H CILINDRO LADO LIBRE H 0,405 7,828 0,142 CP
60 CM1 MOLIENDA MKLA01 4A CILINDRO LADO LIBRE A 0,509 2,365 0,151

M DDL
61 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 1V MOTOR T1 LADO LIBRE V 0,299 3,396 0,171
M DDL
62 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 1 1H MOTOR T1 LADO LIBRE H 0,19 8,939 0,08 CP
M DDL
63 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 1A MOTOR T1 LADO LIBRE A ----- ----- -----
M DDL
64 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 2V MOTOR T1 LADO POLEA V 0,652 3,608 0,32
M DDL
65 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 2 2H MOTOR T1 LADO POLEA H 0,202 6,956 0,087 CP
M DDL
66 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 2A MOTOR T1 LADO POLEA A 0,134 5,083 0,049
M DDL
67 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 3V CILINDRO T1 A LADO POLEA V ----- ----- -----
M DDL
68 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2
3 3H CILINDRO T1 A LADO POLEA H 2,323 3,164 0,88 SP
M DDL
69 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 3A CILINDRO T1 A LADO POLEA A 0,776 2,026 0,323
M DDL
70 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 4V CILINDRO T1 A LADO ENGRAN V 2,894 2,849 1,7
M DDL
71 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 4 4H CILINDRO T1 A LADO ENGRAN H 2,994 3,604 0,365 SP
M DDL
72 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 4A CILINDRO T1 A LADO ENGRAN A 1,07 2,587 0,534
M DDL
73 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 5V CILINDRO T1 B LADO POLEA V 3,478 2,901 2,24
M DDL
74 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 5 5H CILINDRO T1 B LADO POLEA H 1,179 3,266 0,462 SP
M DDL
75 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 5A CILINDRO T1 B LADO POLEA A 0,545 3,183 0,241
M DDL
76 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2
6V CILINDRO T1 B LADO ENGRAN V 1.648 3,363 0,813
M DDL
77 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 6 6H CILINDRO T1 B LADO ENGRAN H 1,424 3,594 0,799 SP
M DDL
78 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 6A CILINDRO T1 B LADO ENGRAN A 1,931 4,042 1,075
M DDL
79 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 7V MOTOR T2 LADO LIBRE V 0,649 10,403 0,32
M DDL
80 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 7 7H MOTOR T2 LADO LIBRE H 0,647 14,057 0,283 CP
M DDL
81 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 7A MOTOR T2 LADO LIBRE A 0,636 5,511 0,419
M DDL
82 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 8V MOTOR T2 LADO POLEA V 0,528 17,111 0,215
M DDL
83 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2
8 8H MOTOR T2 LADO POLEA H 0,417 29,445 0,186 CP
M DDL
84 CM1 MOLIENDA T1/T2-C1/C2 8A MOTOR T2 LADO POLEA A 0,641 5,346 0,256

- 115 -
Tabla 24. (Continuación)
VALORES GLOBALES DE MEDICIÓN
# DE Velocidad RESULTAD
ITEM PLANTA ÁREA EQUIPO CÓDIGO NOMBRE DEL PUNTO Aceleración Envolvente
PUNTO RMS(mm/s O
RMS(g) RMS (gE)
)
M DDL
85 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 9V CILINDRO T2 C LADO POLEA V 0,635 2,082 0,238
M DDL
86 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 9 9H CILINDRO T2 C LADO POLEA H 0,444 3,547 0,12 SP
M DDL
87 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 9A CILINDRO T2 C LADO POLEA A ----- ----- -----
M DDL
88 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 10V CILINDRO T2 C LADO ENGRAN V 0,87 2,205 0,391
M DDL
89 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 10 10H CILINDRO T2 C LADO ENGRAN H 1,57 3,046 1,154 SP
M DDL
90 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 10A CILINDRO T2 C LADO ENGRAN A 0,354 3,041 0,12
M DDL
91 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 11V CILINDRO T2 D LADO POLEA V 1,527 2,498 0,63
M DDL
92 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 11 11H CILINDRO T2 D LADO POLEA H 0,507 3,784 0,33 SP
M DDL
93 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 11A CILINDRO T2 D LADO POLEA A 0,333 4,667 0,063
M DDL
94 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 12V CILINDRO T2 D LADO ENGRAN V 0,657 3,243 0,382
M DDL
95 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 12 12H CILINDRO T2 D LADO ENGRAN H 0,396 3,143 0,153 SP
M DDL
96 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 12A CILINDRO T2 D LADO ENGRAN A ---- ----- -----
M DDL
97 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 13V MOTOR C1 LADO LIBRE V 2,631 2,378 0,436
M DDL
98 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 13 13H MOTOR C1 LADO LIBRE H 0,941 3,072 0,33 SP
M DDL
99 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 13A MOTOR C1 LADO LIBRE A ----- ----- -----
M DDL
100 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 14V MOTOR C1 LADO POLEA V 1,767 1,993 0,304
M DDL
101 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 14 14H MOTOR C1 LADO POLEA H 1,601 4,455 0,375 SP
M DDL
102 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 14A MOTOR C1 LADO POLEA A 1,14 4,824 0,514
M DDL
103 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 15V CILINDRO C1 E LADO POLEA V ------ ------ -------
M DDL
104 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 15 15H CILINDRO C1 E LADO POLEA H 1,747 3,796 0,716 SP
M DDL
105 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 15A CILINDRO C1 E LADO POLEA A 2,585 2,017 1,423
M DDL
106 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 16V CILINDRO C1 E LADO ENGRAN V 1,62 3,761 0,486
M DDL
107 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 16 16H CILINDRO C1 E LADO ENGRAN H 1,996 2,661 0,611 SP
M DDL
108 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 16A CILINDRO C1 E LADO ENGRAN A 0,858 1,839 0,229
M DDL
109 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 17V CILINDRO C1 F LADO POLEA V 2,133 2,081 0,738
M DDL
110 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 17 17H CILINDRO C1 F LADO POLEA H 1,411 3,166 0,554 SP
M DDL
111 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 17A CILINDRO C1 F LADO POLEA A 0,942 2,467 1,121
M DDL
112 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 18V CILINDRO C1 F LADO ENGRAN V 2,24 2,768 0,92
M DDL
113 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 18 18H CILINDRO C1 F LADO ENGRAN H 1,457 3,382 0,467 SP
M DDL
114 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 18A CILINDRO C1 F LADO ENGRAN A 1,747 1,706 0,486
M DDL
115 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 19V MOTOR C2 LADO LIBRE V 0,485 1,913 0,186
M DDL
116 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 19 19H MOTOR C2 LADO LIBRE H 0,814 2,178 0,271 SP
M DDL
117 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 19A MOTOR C2 LADO LIBRE A ----- ----- -----
M DDL
118 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 20V MOTOR C2 LADO POLEA V 1,425 2,105 0,293
M DDL
119 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 20 20H MOTOR C2 LADO POLEA H 0,696 4,013 0,285 SP
M DDL
120 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 20A MOTOR C2 LADO POLEA A 0,976 3,83 0,573
M DDL
121 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 21V CILINDRO C2 G LADO POLEA V 5,854 3,669 5,943
M DDL
122 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 21 21H CILINDRO C2 G LADO POLEA H 4,073 4,049 1,75 CP
M DDL
123 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 21A CILINDRO C2 G LADO POLEA A ----- ----- -----
M DDL
124 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 22V CILINDRO C2 G LADO ENGRAN V 3,115 5,402 1,458
M DDL
125 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 22 22H CILINDRO C2 G LADO ENGRAN H 3,796 3,44 1,162 SP
M DDL
126 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 22A CILINDRO C2 G LADO ENGRAN A 2,992 3,318 1,379
M DDL
127 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 23V CILINDRO C2 H LADO POLEA V ----- ----- -----
M DDL
128 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 23 23H CILINDRO C2 H LADO POLEA H 3,635 5,204 1,686 SP
M DDL
129 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 23A CILINDRO C2 H LADO POLEA A 2,323 5,973 1,082
M DDL
130 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 24V CILINDRO C2 H LADO ENGRAN V 7,73 7,841 4,515
M DDL
131 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 24 24H CILINDRO C2 H LADO ENGRAN H ----- ----- ----- CP
M DDL
132 CM1 MOLIENDA T1/ T2-C1/C2 24A CILINDRO C2 H LADO ENGRAN A 4,776 2,573 1,757

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 116 -
En la tabla de resumen se detallan las medidas que se obtuvieron durante la última
medición, se presentan valores de aceleración (g), velocidad (mm/s), y de envolvente
(gE), del mismo modo se identifica la condición en la que se encuentra cada punto
mediante la siguiente nomenclatura:

CP se refiere a puntos con problemas.

SM para puntos que no se realizó las mediciones.
SP para puntos sin problemas ya que están dentro del rango admisible de
vibraciones.

Con esta tabla se permite seleccionar los equipos a los cuales se les realizará el
análisis,el cual se estudiará en la variable de velocidad en donde se tiene una mejor
apreciación de los problemas existentes y adicional a ello se analizará la variable de
aceleración conjuntamente con envolvente ya que en ésta se puede evidenciar
problemas en rodamientos, engranajes y desgastes excesivos que sucede en altas
frecuencias y que en velocidad no se los puede apreciar.

Para evaluar los equipos se regirá en la siguiente tabla de valores admisibles.

Tabla 25. Rangos admisibles para evaluación de severidad

Fuente: Autores

En esta tabla se establecen los valores admisibles para realizar la evaluación, para la
elaboración de la misma se tomó en cuenta la NORMA ISO10816-3 y las CARTAS DE
CHARLOTTE, así se tiene que para definir los valores de aceleración se elegirá en
función de las RPM de la máquina, referente a los valores de velocidad se hará en
función a la potencia y el tipo de máquina y con respecto a la envolvente se definirá en
función de las RPM y al diámetro interno del rodamiento.

- 117 -
5.2 Análisis de tendencia y diagnóstico vibracional

5.2.1 Tendencias y espectros obtenidos endisgregador DIV1-MJZE 01

5.2.1.1 Tendencias del punto 1 motor lado libre

Figura 91. Tendencias punto1motor lado libre (vertical y horizontal)

V
e
r
t
i
c
a
l

H
o
r
i
z
o
n
t
a
l

Fuente: Software MAINTraq Predictive

A continuación se presenta una tabla que indica las medidas obtenidas durante el
monitoreo para determinar cómo sigue desarrollándose el problema.

Tabla 26. Interpretación de valores en velocidad RMS lado libre de DIV1-MJZE 01

26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 6,993 7,004 8,03

RMS(mm/s)
Velocidad

Horizontal 4,257 2,851 3,442

Axial - - -
Fuente: Autores

ANÁLISIS.Se observa que el nivel de vibración global no sufre una variación

considerable hasta la segunda medición en las componentes vertical y horizontal pero,
la componente vertical en mínimas cantidades se incrementa mientras que la horizontal
disminuye; por otro lado en la componente vertical se muestra un valor de 8,03 mm/s, el
cual se analizará su espectro para determinar el modo de falla que representa.

- 118 -
El decremento en la componente horizontal está justificado por la ejecución de tareas de
mantenimiento (Ver anexo C).

5.2.1.2 Espectros del punto 1 motor lado libre

Figura 92. Espectro punto 1 motor lado libre vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura93.Espectro punto 1 motor lado libre horizontal

- 119 -
Fuente: Software MAINTraq Predictive

ANÁLISIS.Para el análisis del modo de falla se observa que se presenta armónicos

síncronos ya que el pico más relevante coincide con el valor de las rpm de la máquina
en los dos sentidos de medición, presentando en la componente 1XV un valor pico de
7,547 mm/s y en la componente 1XH un valor de pico de 3,041 mm/s, en este punto se
puede notar que el plano predominante es el vertical porque es mayor que los otros
planos; además, es evidente que en el plano horizontal y vertical existe armónicos
síncronos hasta el orden de 5X presentes en los dos sentidos de medición.

DIAGNÓSTICO.Por la característica de los espectros y los valores de vibración

alcanzados se determina que presenta una holgura en el rodamiento acompañado de
desbalanceo del disgregador.

RECOMENDACIONES.Para poder minimizar los efectos deholgura en el rodamiento

se debe realizar una inspección en las tapas del disgregador donde se alojan los
rodamientos, para revisar si existe un ajuste o montaje inadecuado eje-rodamiento o a su
vez existe un desgaste en los alojamientos, ya que este tipo de espectro evidencia una
holgura mecánica y desbalanceo.

Como se pudo observar físicamente en la máquina también se debe realizar tareas de

mantenimiento con respecto a la cimentación de la máquina, para de esta manera tener
una mayor firmeza y estabilidad en los soportes donde descansa el disgregador,
también revisar el estado de los pernos de anclaje.

Se recomienda realizar tareas de limpieza del disco disgregador ya que puede haber
acumulación de harina en el disco; además, una realizar una inspección para verificar el
correcto estado físico del mismo.

Si una vez realizado todas estas recomendaciones el problema persiste, se debe realizar
el balanceo del disgregador.

- 120 -
5.2.1.3 Tendencias del punto2 motor lado acoplado

Figura 94. Tendencias punto 2 motor lado acoplado (vertical, horizontal y axial)
V
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i
c
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l

H
o
r
i
z
o
n
t
a
l

A
x
i
a
l

Fuente: Software MAINTraq Predictive

A continuación se muestra una tabla con las medidas obtenidas durante el monitoreo
para poder determinar cómo sigue evolucionando el problema.

Tabla 27. Interpretación de valores en velocidad RMS lado acoplado de DIV1-MJZE 01

26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 3,212 3,548 2,964

RMS(mm/s)
Velocidad

Horizontal 2,308 2,348 2,611

Axial 4,945 6,27 6,115

Fuente: Autores

ANÁLISIS.Se observaque el nivel de vibración global no sufre una variación

considerable hasta la segunda medición, ya que existe una oscilación de valores en una
unidad mm/s como máximo en los sentidos vertical, axial y horizontal, por otro lado
en el lado axial se muestra un valor de 6,115 mm/s y a través del monitoreo de

- 121 -
vibraciones se pudo predecir que una falla se encontraba desarrollándose
moderadamente lo cual podría producir un paro súbito de la máquina.
máquina
5.2.1.4 Espectros del punto 2 motor lado acoplado

Figura 95.
95 Espectro punto 2 motor lado acoplado vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura96..Espectro punto 2 motor lado acoplado horizontal

- 122 -
Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura97.Espectro punto 2 motor lado acoplado axial

Fuente: Software MAINTraq Predictive

ANÁLISIS.Para el análisis del modo de falla se observa que el espectro presenta

armónicos síncronos; además, la componente 1XV tiene un valor pico de 2,828 mm/s,
la componente 1XH tiene un valor pico de 1,957 mm/s y la componente 1XA con un
valor pico de 6,086 mm/s, entonces en este punto se puede notar claramente que el
plano predominante es el axial; además, se puede notar que en el plano horizontal y
vertical existe armónicos síncronos hasta el orden de 4X, es decir están presentes en
ambos lados del motor tal y como se pudo observar en cada uno de los espectros.

DIAGNÓSTICO.Por las características de los espectros y los valores alcanzados se

determina que presenta un desbalanceo de rotor en voladizo e indicios de holgura en el
rodamiento.

RECOMENDACIONES.Se recomienda realizar tareas de limpieza del disco

disgregador debido a que puede haber acumulación de harina en el disco, además una
inspección para verificar el estado físico del mismo. Si el problema persiste se debe
realizar el balanceo del disgregador.

Para poder reducir los efectos deholgura en el rodamiento sedebe realizar una

- 123 -
inspección en los alojamientos de los rodamientos, para revisar si existe un montaje
inadecuado de eje-rodamiento o un desgaste excesivo en los alojamientos.
5.2.2 Tendencia y espectros obtenidos en el disgregador C3-MJZE 02

5.2.2.1 Tendencias del punto1 motor lado libre

Figura 98. Tendencias punto 1 motor lado libre (vertical y horizontal)

V
e
r
t
i
c
a
l

H
o
r
i
z
o
n
t
a
l

Fuente: Software MAINTraq Predictive

A continuación se presenta una tabla que muestra las medidas obtenidas durante el
monitoreo para observar la evolución del problema.

Tabla 28. Interpretación de valores en velocidad RMS lado libre de C3-MJZE 03

26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 3,981 6,099 5,955

RMS(mm/s)
Velocidad

Horizontal 4,456 5,496 4,357

Axial - - -
Fuente: Autores

ANÁLISIS.En la gráfica de tendencias en el punto 1se observael nivel de vibración

global , aquí se presenta una oscilación de dos unidades mm/s en el sentido vertical y
en el sentido horizontal una variación de una unidad mm/s, estas variaciones muestra un
desarrollo lento de algún modo de falla y en la tercera medición se nota una estabilidad
en los valores ya que decrecen pero sin embargo muestra valores que se debe considerar

- 124 -
para el análisis, esto indica que una falla se
se encuentra en etapa de desarrollo.

5.2.2.2 Espectros del punto 1 motor lado libre

Figura 99. Espectropunto 1 motor lado librevertical

vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura100
100.Espectropunto 1 motor lado librehorizontal
horizontal

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Para el análisis del modo de falla se presenta armónicos síncronos ya que el

ANÁLISIS.Para

- 125 -
pico más relevante coincide con el valor de rpm de la máquina en todos los sentidos de
medición, también se observa la componente 1XV con un valor pico de 4,123 mm/s y la
componente 1XH con un valor pico de 0,956 mm/s, en este punto se puede notar que el
plano predominante es el vertical; además, existe presencia de sub-armónicos de 1X en
los dos sentidos.

DIAGNÓSTICO.Por las características de los espectros y los valores alcanzados se

determina que presenta un desbalanceo dinámico y rozamiento del rotor, porque existen
picos elevados menores a 1X.

RECOMENDACIONES.Realizar la limpieza del disco disgregador debido que puede

haber acumulación de harina, luego de ello balancear el rotor del motor.
Para el rozamiento del rotor revisar el correcto montaje de los elementos rodamientos o
desgaste en las tapas del motor donde se aloja el rodamiento.

5.2.2.3 Tendencias del punto 2 motor lado acoplado

- 126 -
Figura 101. Tendencias punto 2 motor lado acoplado (vertical, horizontal y axial)

V
e
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i
c
a
l

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o
r
i
z
o
n
t
a
l

A
x
i
a
l

Fuente: Software MAINTraq Predictive

A continuación se presenta una tabla que indica las medidas obtenidas durante el
monitoreo para determinar el comportamiento del problema a través del tiempo.

Tabla 29. Interpretación de valores en velocidad RMS lado acoplado de C3-MJZE 03

26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 4,788 4,808 4,767

RMS(mm/s)
Velocidad

Horizontal 4,118 4,678 4,506

Axial 1,287 1,245 1,567

Fuente: Autores

ANÁLISIS.En la gráfica de tendencias en el punto 2se observa queen el nivel de

vibración global existe una oscilación menor a una unidad mm/s en los sentidos vertical
y horizontal, estas variaciones muestra un desarrollo lento del modo de falla y en la
tercera medición se nota una estabilidad en los valores a pesar d tener un decrecimiento

- 127 -
mínimo.

5.2.2.4 Espectros del punto2

p motor lado acoplado

Figura 102.
102 Espectro punto 2 motor lado acoplado vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura103
103.Espectro punto 2 motor lado acoplado horizontal

- 128 -
Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura104
104.Espectro punto 2 motor lado acoplado axial

Fuente: Software MAINTraq Predictive

ANÁLISIS.Para
Para el análisis del modo de falla se observa la presencia de armónicos
síncronos ya que el pico más relevante coincide con el valor de rpm de la máquina en
todos los sentidos de medición, es decir la componente 1XV con un valor pico de 3,289
mm/s, la componente
ponente 1XH con un valor de pico de 0,956 mm/s y la componente 1XA
con un valor de pico de 1,345 mm/s, en este punto se puede notar que el plano
predominante es el vertical porque es mayor que los otros planos; además, existen
presencia de sub-armónicos
armónicos de 1X en los sentidos 1XV y 1XH.

DIAGNÓSTICO.Por
Por las características de los espectros y los valores alcanzados se
determina que se presenta principalmente rozamiento del rotor, acompañado de
desbalanceo dinámico.

RECOMENDACIONES.Se debe programar tareas de limpieza del disco disgregador

RECOMENDACIONES.Se
debido que puede haber acumulación de harina, luego de ello balancear el rotor del
disgregador.
Para el rozamiento del rotor revisar el correcto montaje de los rodamientos y verificar si
existe desgaste
sgaste en las tapas del motor en los alojamientos de rodamientos.

- 129 -
5.2.3 Tendencia y espectros obtenidos en el disgregador C8- MJZE 03

5.2.3.1 Tendenciasdelpunto 1 motor lado libre

Figura 105. Tendencias punto 1 motor lado libre (vertical y horizontal)

V
e
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c
a
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o
r
i
z
o
n
t
a
l

Fuente: MAINTraq Predictive, Analizador vibracional VIBRACHECK ABG 200

A continuación se presenta una tabla que indica las medidas obtenidas durante el
monitoreo, para dar seguimiento al desarrollo del problema.

Tabla 30. Interpretación de valores en velocidad RMS lado libre de C8-MJZE 02

26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 6,613 5,712 5,526

RMS(mm/s)
Velocidad

Horizontal 5,681 6,958 6,317

Axial - - -
Fuente: Autores

ANÁLISIS.En la gráfica de tendencias del punto 1se observa que enel nivel de
vibración global existe una oscilación menor a una unidad mm/s en los sentido vertical
y horizontal, estas variaciones muestra un desarrollo paulatino del modo de falla y en la

- 130 -
tercera medición se nota un leve decremento, sin embargo muestra valores que se debe
considerar para el análisis en los sentidos vertical y horizontal.

5.2.3.2 Espectros del punto 1 motor lado libre

Figura 106. Espectro punto 1 motor lado libre vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 131 -
Figura107
107.Espectro punto 1 motor lado libre horizontal

Fuente: Software MAINTraq Predictive

ANÁLISIS.Para
Para el análisis del modo de falla se observa armónicos síncronos, por tal
motivo el pico más relevante coincide con el valor de rpm de la máquina en los dos
sentidos de medición.

La componente 1XV con un valor pico de 4,107 mm/s y la componente 1XH con un
valor de pico de 5,39 mm/s, en este punto se puede notar que el plano predominante es
el horizontal ya que es mayor que el vertical; además, se aprecia que en los dos sentidos
de medición existen armónicos síncronos hasta el orden de 4X, aunque los mismos
mis son
de una amplitud baja.

Por la característica de los espectros y por los valores alcanzados se

DIAGNÓSTICO.Por
determina que este disgregador presenta problemas de holgura
holgura en el rodamiento
combinado con flexibilidad transversal.

- 132 -
RECOMENDACIONES.Para poder disminuir los efectos deholgura en el rodamiento
se debe realizar una inspección, para determinar si existe un ajuste o montaje
inadecuado de eje-rodamiento debido a que el patrón del espectro evidencia holgura
mecánica.

Se deben planificar tareas de mantenimiento con respecto a la cimentación de la

máquina, para logra tener una mayor firmeza en los soportes donde está empotrado el
disgregador y verificar si los pernos de anclaje tienen el torque adecuado para
contrarrestar los efectos de flexibilidad transversal.

5.2.3.3 Tendencias del punto2 motor lado acoplado

Figura 108. Tendencias punto 2 motor lado acoplado (vertical, horizontal y axial)

V
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H
o
r
i
z
o
n
t
a
l

A
x
i
a
l

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 133 -
A continuación se muestra una tabla con las medidas obtenidas durante el monitoreo
para determinar cómo se sigue evolucionando el problema.

Tabla 31. Interpretación de valores en velocidad RMS lado acoplado de C8-MJZE

C8 02
26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 1,809 2,471 2,137

RMS(mm/s)
Velocidad

Horizontal 1,24 1,492 1,272

Axial 6,72 6.731 8,125

Fuente: Autores

ANÁLISIS.En la gráfica de tendencias del punto 2se observa queel nivel de vibración
global presenta una oscilación mínima en los sentido vertical y horizontal, que son
relativamente bajos, sin embargo el sentido axial en la primera medición muestra un
valor elevado que durante el monitoreo evidencia un leve incremento, mismo que
representa que la falla se encuentra
en desarrollando.

5.2.3.4 Espectro del punto

unto 2 motor lado acoplado

Figura 109.
109 Espectro punto 2 motor lado acoplado vertical

Fuente: MAINTraq Predictive, Analizador vibracional VIBRACHECK ABG 200

- 134 -
Figura 110. Espectro punto 2 motor lado acoplado horizontal

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura111.Espectro punto Motor lado acoplado axial

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 135 -
ANÁLISIS.En el análisis para determinar el modo de falla se observan armónicos
síncronos, ya que el pico más relevante coincide con el valor de rpm de la máquina en
los tres sentidos de medición.

La componente 1XV con un valor pico de 1,657 mm/s, la componente 1XH con un
valor de pico de 0,705 mm/s y la componente 1XA con un valor de pico de 7,727 mm/s
por lo antes descrito, en este punto se puede notar que el plano predominante es el axial
por su valor elevado.

Los picos que acompañan a los armónicos síncronos alcanzan valores relativamente
bajos por lo que se descarta que sean característicos de algún modo de fallo.

DIAGNÓSTICO.Por la característica de los espectros y los valores de vibración

alcanzados se determina que el disgregador presenta principalmente flexibilidad
transversal acompañado deholgura en el rodamiento.

RECOMENDACIONES.Para contrarrestar los efectos deholgura en el rodamiento se

debe planificar tareas de mantenimiento para verificar que el ajuste o montaje del
conjunto eje-rodamiento sean los correctos y revisar si existe desgaste en el alojamiento
de los rodamientos, los mismos que se encuentran ubicados en las tapas del motor.

Como se pudo observar físicamente en la máquina también se deben realizar tareas de

mantenimiento para mejorar la estabilidad de la máquina, para así lograr tener una
mayor firmeza en las patas donde descansa el disgregador, también se aconseja revisar
el estado de los pernos de anclaje.

Realizar un monitoreo continuo para poder observar la evolución de los armónicos

síncronos a 1X.

- 136 -
5.2.4 Tendencia y espectros obtenidos en el disgregador C9- MJZE 04

5.2.4.1 Tendenciasdelpunto 1 motor lado libre

Figura 112. Tendencias punto 1 motor lado libre (vertical y horizontal)

V
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t
i
c
a
l

H
o
r
i
z
o
n
t
a
l

Fuente: Software MAINTraq Predictive

A continuación se presenta una tabla que muestra las medidas obtenidas durante el
monitoreo para determinar el desarrollodel problema en el tiempo.

Tabla 32. Interpretación de valores en velocidad RMS lado libre de C9-MJZE 04

26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 5,556 3,987 4,539

RMS(mm/s)
Velocidad

Horizontal 3,608 3,745 3,481

Axial - - -
Fuente: Autores

ANÁLISIS.En la gráfica de tendencias en el punto 1se observa que enel nivel de

vibración global existe decremento en el sentido vertical sin embargo valores que se
debe considerar para el análisis en este sentido y determinar el modo de fallo que se
encuentra presente, en el sentido horizontal solo se presenta una variación leve y las
variaciones del sentido horizontal son propia del régimen de trabajo.

- 137 -
5.2.4.2 Espectro del punto1 motor lado libre

Figura 113. Espectro punto 1 motor lado libre vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura114.Espectro punto 1 motor lado libre horizontal

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 138 -
ANÁLISIS.Para la determinación del modo de falla, primeramente se puede observar
armónicos síncronos ya que el pico más relevante coincide con el valor de rpm de la
máquina en todos los sentidos de medición.

La componente 1XV con un valor pico de 4,004 mm/s y la componente 1XH con un
valor de pico de 3,264 mm/s, nos muestra que en este punto el plano predominante es el
vertical.

Los picos que acompañan a los armónicos síncronos presentan valores bajos, es decir se
descarta algún modo de fallo por tal efecto.

DIAGNÓSTICO.Por las características de los espectros en el sentido vertical se dice

que este punto presenta un desbalanceo dinámico combinado con una holgura de base
presente en el sentido horizontal.

RECOMENDACIONES.Realizar la limpieza del disco disgregador, debido a que puede

haber acumulación de harina en su estructura, además es necesario verificar el correcto
estado físico del disco disgregador para descartar la presencia de algún tipo de desgaste
o torcedura, luego de ello se debe realizar un balanceo del rotor del motor.

Como se pudo observar físicamente en la máquina también se debe efectuar tareas de

mantenimiento con respecto a su cimentación para lograr una mayor estabilidad y fijeza
del disgregador, también revisar que los pernos de anclaje tengan el torque adecuado
para mitigar el problema de holgura de base.

Realizar un monitoreo continuo para poder observar la evolución de los armónicos

síncronos a 1X ya que por el momento sus valor son sumamente bajos.

- 139 -
5.2.5 Tendencia y espectros obtenidos en la cepilladora MKLA 01

5.2.5.1 Tendencias del punto 1 motor lado libre

Figura 115. Tendencias punto 1 motor lado libre (vertical horizontal y axial)
V
e
r
t
i
c
a
l

H
o
r
i
z
o
n
t
a
l

A
x
i
a
l

Fuente: Software MAINTraq Predictive

A continuación se presenta una tabla que indica las medidas obtenidas durante el
monitoreo para observar la evolución del problema.

Tabla 33. Interpretación de valores en velocidad RMS lado libre de MKLA 01

26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 6,495 7,205 7,926

RMS(mm/s)
Velocidad

Horizontal 3,537 3,043 2,708

Axial 6,088 5,592 5,202

Fuente: Autores

ANÁLISIS.En la gráfica de tendencias en el punto 1se aprecia que enel nivel de

vibración global existe valores elevados en los sentido vertical y axial, así muestra
valores que se deben considerar para el análisis en estos sentidos y determinar qué

- 140 -
modo de falla está presente, en el sentido horizontal se identifica una variación
va leve que
es propia del régimen de trabajo de la máquina.

5.2.5.2 Espectros del punto 1 motor lado libre

Figura 116. Espectro punto 1motor lado libre vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura117
117.Espectro punto 1 motor lado libre horizontal

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 141 -
Figura
Figura118.Espectro punto 1 motor lado libre axial

Fuente: Software MAINTraq Predictive

ANÁLISIS.Para
Para el análisis del modo de falla se puede observar armónicos no
síncronos, la componente 1XV con un valor pico de 7,114mm/s, la componente 1XH
con un valor de pico de 1,725mm/s y la componente 1XA con un valor de pico de
3,856mm/s, entonces en este punto se observa claramente que el plano dominante
dominant es el
vertical.

Los armónicos no síncronos son evidentes en un rango desde 1,5X hasta 3X, todo ello
acompañado por bandas laterales, por la característica de los espectros se analizara el
espectro de envolvente para mejor apreciación del problema.

Según lo expuesto se procede a activar la función automática de búsqueda de

frecuencias de fallas en rodamientos donde se puede observar:
observar: que en el espectro se
evidencia la frecuencia natural de rodamiento acompañado por múltiples armónicos
con valores relativamente
vamente bajos evidencia que hay indicios de que en el futuro pueda
aparecer problemas en los componentes del rodamiento.

El análisis se lo realizó tomando en cuenta una escala 30 KCPM (kilocpm) es decir 500
Hz, en donde se puede apreciar con mayor exactitud
exactitud la presencia de frecuencias
relacionadas con problemas en los rodamientos.

- 142 -
Figura 119.. Espectro de envolvente punto 1 motor lado libre vertical

Fuente: MAINTraq Predictive, Analizador vibracional VIBRACHECK ABG 200

DIAGNÓSTICO.Se
Se determina que existe un problema en los rodamientos, ya que por
medio del análisis de espectros en el espectro de velocidad se evidenció una falla en los
elementos rodantes y analizando el espectro de envolvente se determina que esta falla se
s
encuentra en la ETAPA UNO de daño.

Por la característica de los espectros y los valores alcanzados se determina que también
presenta desbalanceo en el motor.

RECOMENDACIONES.
OMENDACIONES.Teniendo en cuenta el tipo de problema encontrado, se debe
realizar un cambio de rodamiento,
rodamiento, independientemente de las amplitudes de las
frecuencias
cias de defecto del rodamiento; además, se debe planificar la ejecución de un
balanceo del rotor del motor ya que este puede ser la causa potencial de daño en los
rodamientos.

- 143 -
5.2.5.3 Tendencias del punto 4 cilindro lado libre

Figura 120. Tendencias punto 4cilindro lado libre (vertical, horizontal y axial)

V
e
r
t
i
c
a
l

H
o
r
i
z
o
n
t
a
l

A
x
i
a
l

Fuente: Software MAINTraq Predictive

A continuación se muestra una tabla con las medidas obtenidas durante el monitoreo
para determinar cómo se sigue evolucionando el problema.

Tabla 34. Interpretación de valores en velocidad RMS lado libre de MKLA 01

26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 4,143 4,819 4,459

RMS(mm/s)
Velocidad

Horizontal 7,234 8,019 7,828

Axial 2,409 2,4 2,365

Fuente: Autores

ANÁLISIS.En la gráfica de tendencias en el punto 4se observa que en el nivel de

vibración global no sufre una variación considerable en el sentido vertical y en el
sentido axial, por otro lado el sentido horizontal muestra valores que se debe considerar
para el análisis y determinar el modo de falla presente.

- 144 -
5.2.5.4 Espectros del punto4 cilindro lado libre

Figura 121. Espectro punto 4cilindro lado libre vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura122.Espectro punto 4 cilindro lado libre horizontal

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 145 -
Figura
Figura123.Espectro punto 4 cilindro lado libre axial

Fuente: Software MAINTraq Predictive

ANÁLISIS.Para
Para el análisis del modo de falla se evidencia la presencia de armónicos
síncronos ya que el pico más relevante coincide con el valor de rpm de la máquina en
los tres sentidos de medición.

La componente 1XV con un valor pico de 2,889 mm/s, la componente 1XH con un
valor de pico de 7,106 mm/s, la componente 1XA con un valor de pico de 1,006 mm/s,
en este punto se observa que el plano predominante es el horizontal por los valores
alcanzados.

DIAGNÓSTICO.Por
Por la característica de los espectros y los valores alcanzados se
determina la existencia de holgura de base.

RECOMENDACIONES.
OMENDACIONES.Planificar
Planificar tareas de mantenimiento para comprobar el torque
adecuado en los pernos de anclaje del cilindro-tamiz.
cilindro

- 146 -
5.2.6 Tendencia y espectros obtenidos en el banco de molienda MDDL 01

5.2.6.1 Tendenciasdel punto 1 motor T1 lado libre

Figura 124. Tendencias punto 1 motor T1 lado libre (vertical y horizontal)

V
e
r
t
i
c
a
l

H
o
r
i
z
o
n
t
a
l

Fuente: Software MAINTraq Predictive

A continuación se presenta una tabla que muestra las medidas obtenidas durante el
monitoreo para determinar cómo se sigue desarrollando el problema.

Tabla 35. Interpretación de valores en velocidad RMS T1 lado libre de MDDL 01

26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 3,436 3,125 3,396

RMS(mm/s)
Velocidad

Horizontal 8,967 7,68 8,939

Axial - - -
Fuente: Autores

ANÁLISIS.En la gráfica de tendencias del punto 1el nivel de vibración global no sufre
una variación considerable en el sentido vertical, por otro lado el sentido horizontal
presenta un valor elevado con variaciones leves, lo que indica que una falla se encuentra
desarrollándose de manera moderada.

- 147 -
5.2.6.2 Espectros del punto 1 motor T1 lado libre

Figura 125.
125 Espectro punto 1 motor T1 lado libre vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura126
126.Espectro punto 1 motor T1 lado libre horizontal

Fuente: Software MAINTraq Predictive

ANÁLISIS.Para
Para el análisis del modo de falla se observa armónicos no síncronos y se
caracteriza por ser múltiplo de B (frecuencia de banda), la componente vertical presenta
un armónico 1B de 9,9 Hz, correspondiente a la frecuencia de rotación de la banda
, con un valor pico de 3,109 mm/s, un armónico 2B con una

- 148 -
frecuencia de 19,8 Hz que coincide con la frecuencia del motor y un armónico 3B con
un valor de 30 Hz.

La componente horizontal presenta un armónico 1B con un valor de pico de 8,714

mm/s y una frecuencia de 9,9 Hz, en este punto se puede percibir que el plano
predominante es el horizontal.

DIAGNÓSTICO.Por la característica de los espectros, presencia de los múltiplos de

frecuencia de banda B y los valores alcanzados se determina un problema de bandas
desgastadas, flojas o mal emparejadas.

RECOMENDACIONES.Planificar tareas de mantenimiento para el cambio de bandas,

y realizar una inspección periódica para revisar tensión de las mismas, calibrar
regularmente para prevenir bandas flojas o con ajuste excesivo.

5.2.6.3 Tendencias del punto 2 motor T1 lado banda

Figura 127. Tendencias punto 2 motor T1 lado banda (vertical, horizontal y axial)
V
e
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c
a
l

H
o
r
i
z
o
n
t
a
l

A
x
i
a
l

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 149 -
A continuación se muestra una tabla con las medidas obtenidas durante
duran el monitoreo
para observar el desarrollo del problema.

Tabla 36. Interpretación de valores en velocidad RMS T1 lado banda de MDDL 01

26/06/2013 10/07/2013 24/07/
24/07/2013

Vertical 4,088 3,266 3,608

RMS(mm/s)
Velocidad

Horizontal 7,29 7,14 6,956

Axial 4,941 4,279 5,083

Fuente: Autores

ANÁLISIS.En la gráfica de tendencias en el punto 2el nivel de vibración global no

sufre una variación considerable en el sentido vertical y axial, por otro lado el sentido
horizontal muestra valores elevados con un leve decremento que se debe considerar
para el análisis y esto nos indica que una falla está presente.

5.2.6.4 Espectros del punto2

p motor T1 lado banda

Figura 128.
128 Espectro punto 2 motor T1 lado banda vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 150 -
Figura129
129.Espectro punto 2 motor T1 ladobanda
banda horizontal

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura130
130.Espectro punto 2 motor T1 ladobanda
banda axial

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 151 -
ANÁLISIS.Para el análisis del modo de falla se observa armónicos no síncronos y se
caracteriza por ser múltiplo de B (frecuencia de banda), la componente vertical presenta
un armónico 1B de 9,9 Hz correspondiente a la frecuencia de rotación de la banda
/ , con un valor pico de 1,988 mm/s, un armónico 2B con una
frecuencia de 19,9 Hz que coincide con la frecuencia del motor.

La componente horizontal presenta un armónico 1B con un valor de pico de 5,739

mm/s a una frecuencia de 9,9 Hz además hay un armónico 2B con una frecuencia de
19,9 Hz con un valor pico de 3,226 mm/s.

La componente axial presenta un armónico 1B con valor de pico de 3,005 mm/s a una
frecuencia de 9,9 Hz además hay un armónico 2B con una frecuencia de 19,9 Hz con un
valor pico de 3,519 mm/s. con presencia de una serie de sub-armónicos antes de 1X.
En este punto se puede distinguir que el plano predominante es el horizontal ya que en
relación a los otros planos tiene un valor superior.

DIAGNÓSTICO.Debido a la presencia de múltiplos de frecuencia de banda B y los

valores alcanzados se diagnostica un problema de bandas desgastadas, flojas o mal
emparejadas.

Además se determina que existe holgura de base que generalmente es causada por un
ajuste inadecuado de los soportes, originando muchas armónicas debido a la respuesta
no lineal de las partes sueltas con respecto a las fuerzas dinámicas del rotor.

RECOMENDACIONES.Comprobar que el torque en los pernos de anclaje sea el

adecuado, realizar tareas de mantenimiento con respecto a la estructura donde se
encuentra montada de la máquina para logra una mayor estabilidad de la misma.
Planificar tarea de mantenimiento para reemplazo de bandas e inspeccionar
periódicamente la tensión de bandas.

- 152 -
5.2.6.5 Tendencias del punto 7 motor T2 lado libre

Figura 131. Tendencias punto 7 motor T2lado libre (vertical horizontal y axial)
V
e
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c
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l

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r
i
z
o
n
t
a
l

A
x
i
a
l

Fuente: Software MAINTraq Predictive

A continuación se presenta una tabla que muestra las medidas obtenidas durante el
monitoreo para determinar cómo se sigue desarrollando el problema.

Tabla 37. Interpretación de valores en velocidad RMS T2 lado banda de MDDL 01

26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 11,823 11,865 10,403

RMS(mm/s)
Velocidad

Horizontal 15,083 21,933 14,057

Axial 7,326 7,851 5,511

Fuente: Autores

ANÁLISIS.La gráfica de tendencias del punto 7 muestra un nivel de vibración global

elevado que no sufre variación considerable en el sentido vertical y axial pero son
valores críticos, con respecto al sentido horizontal marca un valor elevado que se
incrementa en la segunda medición y en la tercera medición el valor decrece, dicho
decremento se debe a la intervención del departamento de mantenimiento.En este punto
la atención debe ser inmediata ya que sus valores están fuera del rango y el equipo está
propenso a fallar por las condiciones del régimen de trabajo actual.

- 153 -
5.2.6.6 Espectros del Punto
P 7 motor T2 lado libre

Figura 132.
132 Espectro punto 7 motor T2 lado libre vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura133
133.Espectro punto 7 motor T2 lado libre horizontal

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 154 -
Figura134
134.Espectro punto 7 motor T2 lado libre axial

Fuente: Software MAINTraq Predictive

ANÁLISIS.Para
Para el análisis del modo de falla se observa armónicos no síncronos y se
caracteriza por ser múltiplo de B, la componente vertical presenta un armónico 1B de
9,9 Hz correspondiente a la frecuencia de rotación de la banda , con
un valor pico
ico de 8,327 mm/s; además, hay un armónico 2B a una frecuencia de 19,9 Hz
que coincide a la frecuencia del motor. La componente horizontal presenta un pico
síncrono de 11,482mm/s acompañado de leves sub-armónicos
sub armónicos menores de 1X. La
componente axial presenta un armónico 1B con valor de pico de 4,714 mm/s a una
frecuencia de 9,9 Hz y un armónico 2B a una frecuencia de 19,9 Hz con un valor pico
de 1,278 mm/s y adicional a esto con presencia de sub-armónicos
sub armónicos antes de 1X.
En este punto el plano predominante es el
el horizontal ya que en relación a los otros
planos tiene un valor superior.

DIAGNÓSTICO.Por
Por la característica de los espectros, presencia de los múltiplos de
frecuencia de banda B y los valores alcanzados se determina un problema de bandas
desgastadas, flojas
ojas o mal emparejadas, durante el monitoreo se pudo percibir una
temperatura del motor elevada; además, se determina que existe holgura de base porque
se evidenciaba una vibración no acorde con su régimen de trabajo.

- 155 -
RECOMENDACIONES.Planificar tarea para cambio de bandas, y realizar una
inspección periódica para comprobar tensión de bandas para verificar que no estén muy
ajustadas o flojas.

Revisar que las poleas estén alineadas y las bandas bien acopladas con las poleas ya que
esto puede incidir directamente en el problema de temperatura elevada posterior a ello
revisar que los rodamientos estén en buen estado utilizando un estroboscopio. Además
revisar los valores de corriente sean los que estén estipulados en las placas del
fabricante.

Planificar tareas de mantenimiento en la estructura donde está montado el motor para

tener mayor firmeza y comprobar el torque adecuado en los pernos de anclaje.

5.2.6.7 Tendencias del Punto 8 motor T2 lado banda

Figura 135. Tendencias punto motor T2 lado banda (vertical horizontal y axial)
V
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t
a
l

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i
a
l

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 156 -
A continuación se muestra una tabla con las medidas obtenidas durante el monitoreo
para determinar cómo se sigue evolucionando el problema.

Tabla 38. Interpretación de valores en velocidad RMS T2 lado banda de MDDL 01

26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 13,036 11,444 17,111

RMS(mm/s)
Velocidad

Horizontal 12,5 21,5 29,445

Axial 4,687 5,911 5,346

Fuente: Autores

ANÁLISIS.En la gráfica de tendencias del punto 8se aprecia un nivel de vibración

global elevado que sufre una variación considerable en los sentido vertical y horizontal
durante todo el monitoreo, en el sentido axial hay un leve incremento. Los valores
elevados en los sentidos vertical y horizontal indican que uno o dos modos de fallas se
encuentran presentes, se considera en estado de gravedad debido a la magnitud de sus
valores.

5.2.6.8 Espectros del Punto

P 8 motor T2 lado banda

Figura 136.
136 Espectro punto 8 motor T2 lado banda vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 157 -
Figura137
137.Espectro punto 8 motor T1 lado banda horizontal

Fuente: Software MAINTraq Predictive

138.Espectro punto 8 motor T1 lado banda axial

Figura138

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 158 -
ANÁLISIS.En el análisis del modo de falla se presenta armónicos no síncronos y se
caracteriza por ser múltiplo de B.

La componente vertical presenta un armónico 1B de 9,9 Hz correspondiente a la

frecuencia de rotación de la banda / , con un valor pico de 5,763
mm/s y un armónico 2B a una frecuencia de 19,9 Hz que coincide a la frecuencia del
motor. La componente horizontal presenta un pico síncrono de 11,185mm/s
acompañado de leves sub-armónicos menores de 1X pero con valores elevados de
23,873 mm/s. La componente axial presenta un armónico 1B con valor de pico de
3,283 mm/s a una frecuencia de 9,9 Hz; además, hay un armónico 2B a una frecuencia
de 19,9 Hz con un valor pico de 1,278 mm/s con presencia de una serie de sub-
armónicos antes de 1X.

En este punto se puede notar que el plano predominante es el horizontal ya que en

relación a los otros planos marcan valores superiores.

DIAGNÓSTICO.La presencia de los múltiplos de frecuencia de banda B y los valores

alcanzados se determina un problema de bandas.

Además se determina que existe holgura de base debido a que se evidenciaba una
vibración que no concordaba con su régimen de trabajo.

RECOMENDACIONES.Planificar tarea de mantenimiento para el cambio de bandas,

calibrar regularmente y realizar inspecciones para revisar la tensión y el estado de las
mismas.

Para contrarrestar el problema de holgura de base se debe comprobar primeramente que

el torque en los pernos de anclaje sea el adecuado, luego verificar el estado de los
pernos de anclaje y también realizar tareas de mantenimiento en la estructura donde se
encuentra montada la máquina para de esta manera lograr una mayor firmeza y
estabilidad del motor.

- 159 -
5.2.6.9 Tendencias del Punto 21 cilindro C2-G lado polea

Figura 139. Tendencias en velocidad del punto 21, cilindro C2-G lado polea

V
e
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i
c
a
l

H
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r
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z
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Fuente: Software MAINTraq Predictive

A continuación se muestra una tabla con las medidas obtenidas durante el monitoreo
para determinar cómo se sigue evolucionando el problema.

Tabla 39. Interpretación de valores en velocidad RMS C2-G lado polea de MDDL 01
26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 3,008 3,776 5,854

Aceleración
RMS (g)

Horizontal 5,204 8,767 4,073

Axial - - -

Fuente: Autores

ANÁLISIS.En la gráfica de tendencias del punto 21el nivel de vibración global en la

segunda medición sufre una variación considerable en el sentido horizontal y en la
tercera medición hay una lectura menor, en el sentido horizontal hay un desarrollo de
las lecturas ya que muestran una incremento moderado, se considerada que un modo de
falla está presente en función al valor alcanzado.

- 160 -
5.2.6.10 Espectros del Punto
P 21 cilindro C2-G lado polea

Figura 140.. Espectro de velocidad del punto 21, cilindro C2-G lado polea vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura141.Espectro
Espectro de velocidad del punto 21, cilindro C2-G lado polea horizontal

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 161 -
ANÁLISIS.Para el análisis del modo de falla se puede observar armónicos no
síncronos, la componente 1XV con un valor pico de 0,768 mm/s, la componente 1XH
con un valor de pico de 1, 238 mm/s.

Los armónicos no síncronos son evidentes en un rango desde 2X hasta 7X, todo ello
acompañado por bandas laterales y ruido en el sentido horizontal y vertical, por la
característica de los espectros se analizará la variable de envolvente para mejor
apreciación del problema.

Figura 142. Espectro de envolvente punto 21, cilindroC2-G lado polea vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

ANÁLISIS.Según lo expuesto se procede a activar la función automática de búsqueda

de frecuencias de fallas en rodamientos donde se puede observar lo siguiente:
La presencia de frecuencia BSF falla de efecto de los elementos rodantes, frecuencia
BPFI falla de la pista interna del rodamiento y la presencia de frecuencia BSFO falla de
pista externa acompañado por múltiples armónicos con valores relativamente bajos con
lo cual nos indica el inicio de posibles problemas en los componentes del rodamiento.

DIAGNÓSTICO.Se determina que existe problema en rodamientos, por medio de

análisis en el espectro de velocidad existe falla en los elementos rodantes y analizando
el espectro de envolvente se determina que está en la ETAPA TRESde daño.

- 162 -
RECOMENDACIONES.Teniendo en cuenta el problema determinado se debe realizar
un cambio de rodamiento, independientemente de las amplitudes de frecuencia
defectuosas del rodamiento en los espectros de vibración.

5.2.6.11 Tendencias de velocidad del punto 23 cilindro C2-H lado engranaje

Figura 143.Tendencias de velocidad punto 23, cilindro C2-H lado engranaje (vertical y
axial)

V
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A
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i
a
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Fuente: Software MAINTraq Predictive

A continuación se presenta una tabla que indica las medidas obtenidas durante el
monitoreo para determinar de qué manera se sigue desarrollando el problema.

Tabla 40. Interpretación de valores en velocidad RMS C2-H lado engranaje de MDDL
26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 7,429 6,737 7,841

RMS(mm/s)
Velocidad

Horizontal - - -

Axial 1,984 1,759 2,573

Fuente: Autores

ANÁLISIS.En la gráfica de tendencias del punto 23 el nivel de vibración global no

sufre una variación considerable en el sentido axial, en cambio en el sentido vertical hay
un valor alto que varía levemente durante las tres mediciones, se considera en estado de
gravedad por la magnitud del mismo.

- 163 -
5.2.6.12 Tendencias de envolvente del Punto 23 cilindro C2-H lado engranaje

Figura 144. Tendencias en envolvente del punto 23,cilindro C2-H lado engranaje

V
e
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c
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l

A
x
i
a
l

Fuente: Software MAINTraq Predictive

A continuación se muestra una tabla con las medidas obtenidas durante el monitoreo
para determinar cómo se sigue evolucionando el problema.

Tabla 41. Interpretación de valores en envolvente RMS C2-H lado engranaje de MDDL
26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 1,681 1,45 4,515

EnvolventeRMS

Horizontal - - -
(g)

Axial 1,026 1,354 1,757

Fuente: Autores

ANÁLISIS.En la gráfica de tendencias del punto 23el nivel de vibración global sufre
una variación que inicia con valores de régimen de trabajo es decir son normales de una
máquina en funcionamiento y a partir de ello presenta un desarrollo paulatino en los
sentidos axial y vertical, pero más pronunciado en la tercera medición, se considera en
estado de gravedad debido a los valores relativamente elevados en el sentido vertical.

- 164 -
5.2.6.13 Espectros del punto 23 cilindro C2 H lado engranaje

Figura 145.. Espectro de velocidad del punto 23, cilindro C2-H lado engrane vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura146.Espectro
Espectro de velocidad del punto 23, cilindro C2-H lado engrane axial

Fuente: Software MAINTraq Predictive

ANÁLISIS.Los
Los armónicos no síncronos son evidentes en un rango desde 1,5X hasta
3X, todo ello acompañado por bandas laterales y ruido.En este
te punto se puede notar que
el plano predominante es el vertical, ya que el axial tiene presente en su mayoría bandas
ban

- 165 -
laterales de valores bajos; además, se tiene armónicos no síncronos después de 1X en
los dos sentido. Según lo expuesto se procede a activar la función automática de
búsqueda de frecuencias de fallas en rodamientos y se procede al análisis. A
continuación se analizará el espectro de envolvente para una mejor apreciación del
problema.

Figura 147. Espectro de envolvente punto 23, cilindro C2-H lado libre vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

ANÁLISIS.Existen múltiples armónicos con valores relativamente bajos indicarán que

un hay indicios de que en un futuro pueda aparecer problemas en los componentes del
rodamiento, no se observa la presencia de frecuencia de falla de los elementos del
rodamiento sin embargo se aprecia sonido de rodamiento y tiene bandas laterales
angostas.

DIAGNÓSTICO.Se determina que existe problema en rodamientos, por medio de

análisis en el espectro de velocidad existe falla en los elementos rodantes defectuosos y
analizando el espectro de aceleración se determina que está en la ETAPA UNO de daño.

RECOMENDACIONES.Planificar tareas de mantenimiento para cambio de

rodamiento, independientemente de las amplitudes de frecuencia defectuosas del
rodamiento en los espectros de vibración.

- 166 -
5.2.7 Tendencia y espectros obtenidos en el soplante neumático SOPL 02

5.2.7.1 Tendencias del Punto 3 Lóbulo “A” Lado Polea

Figura 148. Tendencias en aceleración del punto 3, lóbulo “A” lado polea

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r
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t
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l

A
x
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a
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Fuente: Software MAINTraq Predictive

A continuación se presenta una tabla que muestra las medidas obtenidas durante el
monitoreo para determinar cómo se sigue desarrollando el problema.

Tabla 42. Interpretación de valores en velocidad RMS lóbulo A lado polea de SOPL 02

26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013

Vertical 1,549 7,809 3,528
Aceleración
RMS (g)

Horizontal 1,04 3,861 0,81

Axial 2,43 4,26 8,572
Fuente: Autores

ANÁLISIS.En la gráfica de tendencias en el punto 3el nivel de vibración global sufre

una variación considerable en los sentidos vertical, horizontal y axial durante la
segunda medición. En la tercera medición aunque se nota una disminución en el sentido
vertical y horizontal muestra un incremento considerablemente en el sentido axial
motivo suficiente para que se lo considere en estado de gravedad debido a los valores
alcanzados. En cuanto a los valores que presentan decremento se los justifica por la
ejecución de tareas de mantenimiento (Ver anexo C).
- 167 -
5.2.7.2 Espectros de velocidad del Punto
P 3lóbulo “A” lado polea

Figura 149. Espectro de velocidad del punto 3, lóbulo “A” lado polea vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura150.Espectro
Espectro de velocidad del punto 3, lóbulo “A” lado polea horizontal

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 168 -
Figura151.Espectro
Espectro de velocidad del punto 3, lóbulo “A” lado polea axial

Fuente: Software MAINTraq Predictive

ANÁLISIS.Para
Para el análisis del modo de falla se observa armónicos no síncronos, la
componente 1XV con un valor pico de 0,943
0,943 mm/s, la componente 1XH con un valor
de pico de 0,858 mm/s.

Los armónicos no síncronos son evidentes en el rango desde 0,3X hasta 2X, todo ello
acompañado por bandas laterales en el sentido horizontal, por la característica
característi de los
espectros se analizará el espectro de aceleración para mejor apreciación del problema
aunque los valores son relativamente bajos, el análisis va en función a la característica
de los espectros ya que se muestra evidentemente un patrón para rodamientos.

Según lo expuesto
to se procede a activar la función automática de búsqueda de
frecuencias de fallas en rodamientos y se procede al análisis.

- 169 -
5.2.7.3 Espectros de envolvente del punto 3 lóbulo “A” lado polea

Figura 152.. Espectro de envolvente punto 3, lóbulo “A” lado polea vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura153.Espectro
Espectro de envolvente punto 3, lóbulo “A” lado polea horizontal

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 170 -
Figura154.Espectro de aceleración punto 3, lóbulo “A” lado polea axial

Fuente: Software MAINTraq Predictive

ANÁLISIS.La presencia de frecuencia BSFO falla de pista externa acompañado por

múltiples armónicos de valores bajos; además, la repetición de la frecuencia BSFI de
falla de pista interna en el sentido vertical del espectro de envolvente evidencian un
problema en los componentes del rodamiento, debido a la presencia de sonidos de
rodamiento y tiene bandas laterales angostas presentes en el sentido horizontal; también
mediante el monitoreo se pudo observar que a medida que el desgaste progresa aparecen
más armónicos de la frecuencia de defecto, es por eso que se pudo predecir el mal
estado de un rodamiento en la polea conducida del soplador; además, en la figura 154
espectro de aceleración de puede observar la frecuencia natural del rodamiento ya que
está en el rango de altas frecuencias.

DIAGNÓSTICO.Se determina que existe problema en rodamientos, por medio de

análisis en el espectro de velocidad existe falla en los elementos rodantes defectuosos y
analizando el espectro de envolvente se determina que está en la ETAPA TRES de
daño.

RECOMENDACIONES.Planificar tareas de mantenimiento para cambio de

rodamiento, de esa forma se previene las consecuencias de un posible paro imprevisto

- 171 -
5.2.7.4 Tendencias de envolvente del punto4 lóbulo “A” lado engranaje

Figura 155. Tendencias en envolvente del punto 4,lóbulo “A” lado engranaje
V
e
r
t
i
c
a
l

H
o
r
i
z
o
n
t
a
l

A
x
i
a
l

Fuente: Software MAINTraq Predictive

A continuación se muestra una tabla con las medidas obtenidas durante el monitoreo
para determinar la evolución del problema.

Tabla 43. Interpretación de valores en envolvente RMS lóbulo B lado libre de SOPL 02
26/06/2013 10/07/2013 24/07/2013
Vertical 0,652 1,645 0,718
Envolvente
RMS (g)

Horizontal 0,895 1,533

Axial 0,874 1,837 3,769
Fuente: Autores

ANÁLISIS.En la gráfica de tendencias en el punto 4el nivel de vibración global sufre

una variación considerable en el sentido vertical y axial durante la segunda medición.

En la tercera medición se nota una disminución en el sentido vertical por lo que se le

adjudica a la ejecución de tareas de mantenimiento (Ver anexo C), mientras en el
sentido axial el valor se mantiene casi constante y en el sentido horizontal muestra una
leve variación. A través del monitoreo de vibraciones se pudo predecir el mal estado de
un rodamiento en la polea conducida del soplador.
- 172 -
5.2.7.5 Espectros de velocidad del Punto 4lóbulo “A” lado engranaje

Figura 156. Espectro de velocidad del punto 4, lóbulo “A” lado engranaje vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura157.Espectro de velocidad del punto 4, lóbulo “A” lado engranajehorizontal

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 173 -
Figura158.Espectro de velocidad del punto 4, lóbulo “A” lado engranajeaxial

Fuente: Software MAINTraq Predictive

ANÁLISIS.Para el análisis del modo de falla se observa armónicos no síncronos, es

decir la componente 1XV con un valor pico de 1,219 mm/s y la componente 1XH con
un valor pico de 2,855 mm/s.

Los armónicos no síncronos son evidentes en un rango desde 0,3X hasta 2X, todo ello
acompañado de ruido característico de rodamientos en el sentido horizontal, por la
característica de los espectros y para mejor apreciación del problema se analizará el
espectro de envolvente ya que en este resulta ser más evidentemente el modelo
característico para problemas en rodamientos.

Según lo expuesto se procede a activar la función automática de búsqueda de

frecuencias de fallas en rodamientos y se procede al análisis siguiente.

- 174 -
5.2.7.6 Espectrosde envolvente del punto4lóbulo “A” lado engranaje

Figura 159. Espectro de envolvente punto 4, lóbulo “A” lado engranaje vertical

Fuente: Software MAINTraq Predictive

Figura160.Espectro de envolvente punto 4, lóbulo “A” lado engranaje horizontal

Fuente: Software MAINTraq Predictive

- 175 -
Figura161.Espectro de aceleración punto 4, lóbulo “A” lado engranaje axial

Fuente: Software MAINTraq Predictive

ANÁLISIS.La presencia de frecuencia BSFO falla de pista externa acompañado por

múltiples armónicos con valores relativamente bajos; además, la repetición de la
frecuencia BSFI de falla de pista interna en el sentido vertical indica el problema en los
componentes del rodamiento, debido a que se observa ruido de rodamiento y tiene
bandas laterales angostas presentes en el sentido horizontal, también mediante el
monitoreo se pudo observar que a medida el desgaste progresa aparecen más armónicas
de frecuencia de defecto; además, como se observa en la figura 161 espectro de
aceleración se observa la presencia de la frecuencia natural del rodamiento, y la
característica es que esta en un rango de altas frecuencias.

DIAGNÓSTICO.Se determina que existe problema en rodamientos, por medio de

análisis en el espectro de velocidad existe falla de la pista interna y analizando el
espectro de envolvente se determina que está en la ETAPA TRES de daño.

RECOMENDACIONES.Planificar tareas de mantenimiento para cambio de

rodamiento, de esa forma se previene las consecuencias de un posible paro imprevisto;
además, revisar si existen cargas excesivas y constatar que tenga un régimen de
lubricación adecuada, también inspeccionar que las tolerancias de los elementos sean

- 176 -
las especificadas por el fabricante.
5.3 Elaboración y emisión de informes

Secuencialmente al análisis realizado se procede a la confección de los informes

respectivos, para lo cual tendremos que determinar bajo que parámetros se lo evalúa y
que condición se le asigna a cada una de las máquinas que presentaron problemas.

5.3.1 Partesdelinforme
• Descripción y nombre del equipo.

• Esquema del equipo analizado.

• Valores de vibración en puntos de control del equipo.

• Diagnóstico.

Son las prioridades de mantenimiento que se deben tomar en cada uno de los equipos,
se ha clasificado a continuación en la siguiente tabla.

Tabla 44. Evaluación de niveles de vibración

NIVELES DE VIBRACIÓN
RANGO (mm/s) NIVEL DE EVALUACIÓN DESIGNACIÓN
0,11 a 1,8 BUENO N1
1,8 a 4,5 ADMISIBLE N2
4,5 a 11 TOLERABLE N3
11 en adelante INADMISIBLE N4

Fuente: Autores

En la tabla se detalla el rango de los valores y elnivel de evaluación que se le asigna a

cada uno, para una mejor apreciación de la condición de la máquina dando así una
nomenclatura fácil de identificar y tomar las acciones pertinentes dependiendo del caso.

Tabla 45. Evaluación de atención requerida

ATENCIÓN RECOMENDADA
A URGENTE
B PROGRAMAR TAREAS DE MANTTO.
C MONITOREO CONTINUO
D NINGUNA

Fuente: Autores

- 177 -
En la tabla se enmarca la atención que se les debe dar a los equipos tomando en cuenta
que tiene distintos niveles dependiendo de la gravedad del problema.

Recomendación. Son las sugerencias que se propone realizar a los equipos en donde se
encontraron problemas con respecto a los niveles de vibración.

Tabla 46. Modelo de informe de análisis vibracional

Código: DOC-01

INFORME DE RESULTADO DE ANÁLISIS VIBRECIONAL DE LA PLANTA Versión: 1

MODERNA ALIMENTO S.A Fecha elaboración: 01-07-2013
Fecha modificación: 01-07-2013
ELABORA: Inspeccionado por: Analizado por Aprueba: INICIO 26/06/2013
FECHA MONITOREO:
Daniel Cholango & Jairo Santos Daniel Cholango & Jairo Santos Daniel Cholango & Jairo Santos Ing. Manuel Morocho FINAL 24/07/2013

Equipo CEPILLADORA MKLA01 Valores de medición

Área MOLIENDA PUNTO Aceleración (g) Velocidad mm/s) Envolvente (g)

1V MOTOR LADO LIBRE V 0,136 7,114 0,02

NIVELES DE
VIBRACIONES N3 1H MOTOR LADO LIBRE H 0,084 1,726 0,025
1A MOTOR LADO LIBRE A 0,142 3,856 0,01
MOTOR
2V MOTOR LADO POLEA V 0,126 2,357 0,021
ATENCION
RECOMENDADA
B 2H MOTOR LADO POLEA H 0,086 1,627 0,023
2A MOTOR LADO POLEA A 0,15 3,925 0,012
3V CILINDRO LADO POLEA V 0,152 0,975 0,047
NIVELES DE
VIBRACIONES N3 3H CILIDCRO LADO POLEA H 0,109 3,147 0,024
3A CILINDRO LADO POLEA A ----- ----- -----
CILINDRO
4V CILINDRO LADO LIBRE V 0,131 2,889 0,047
ATENCION
RECOMENDADA
B 4H CILINDRO LADO LIBRE H 0,133 7,106 0,052
4A CILINDRO LADO LIBRE A 0,168 1,409 0,068
ESQUEMA DIAGNÓSTICO RECOMENDACIÓN

Punto 1 los valores de medicion esta en un rango

Realizar un balanceo del eje y ajustar los pernos de anclaje
tolerable y presenta desbalanceo

Punto 2 Presenta valores dentro del rango del

Monitoreo continuo con tareas de mantenimiento predcitivo
admisible

Punto 3 Presenta valores dentro del rango del

Monitoreo continuo con tareas de mantenimiento predcitivo
admisible

Punto 4 por la caracteristica del modelo del

espectro existe problema en los rodamiento y esta Programar tareas de mantenimiento para cambio de rodamientos
informacion se corrobora por la elevada antes que afecte a componentes adyacentes.
temperatura en este punto

Fuente: Autores

- 178 -
5.4 Ventajas de utilizar el análisis de vibraciones.

La aplicación correcta de ésta técnica permite además de asegurar continuidad de

funcionamiento confiable de los equipos, una disminución sustancial de los costos de
mantenimiento por las siguientes razones:

1) Eliminación de averías.- La rotura de un equipo, puede traer como consecuencia

daños importantes. En caso de motores eléctricos la reparación puede resultar de un
costo aproximado al 60% del valor del equipo nuevo.

2)Planificación de reparación.- El planificar una reparación permite realizarla en el

momento adecuado, con la previsión de repuestos, recursos humanos, procedimientos
óptimos, entre otros.

3) Verificación de la puesta en marcha.- Esto nos permite lograr que luego de la

reparación el equipo quede en buenas condiciones de montaje. Es muy importante la
verificación del estado vibratorio con que quedará funcionando.
Resolver problemas en el arranque contribuirá a aumentar la vida útil.

4) Seguimiento de evolución.- Si además de montarlo correctamente yverificarlo,

seguimos el comportamiento de la lubricación y logramos que ésta sea eficiente, no hay
ninguna duda que los resultados serán relevantes:conoceremos cuál es la mayor vida
útil posible.

5)Minimizar las tareas de Mantenimiento Preventivo.-Aquí hay que tener en cuenta: “lo
que anda bien no se toca”, muchas veces sucede que un equipo que funciona
correctamente, luego de un desarme por preventivo arranca con anormalidades que
obligan a otra intervención.
6) Control e historial de las vibraciones.- Nos permitirá evaluar las solicitaciones
mecánicas a que un equipo está sujeto, permitiendo a partir de datos concretos efectuar
mejoras en el diseño.

- 179 -
5.5 Indicadores de mantenimiento actualizados

Debido a políticas de la empresa, los indicadores que se ha podido calcular con la

información proporcionada por Moderna Alimentos S.A son básicamente indicadores
técnicos, los mismos permitirán ver el comportamiento operacional de todo el sistema
productivo; además, se podrá medir la calidad y efectividad de los trabajos de
mantenimiento junto con el grado de cumplimiento de las tareas impuestas en el plan.

Tiempo medio entre fallos(TMEF). El valor que se obtendrá a continuacion indicará el

tiempo promedio que escapaz de funcionar toda la planta de Moderna Alimentos S.A a
la capacidad requerida y sin interrupciones dentro del lapso de tiempo considerado. El
tiempo medio entre fallos se calculará como:

Datos:
• Tiempo determinado: 01/05/2012 a 01/05/2013 (1 año)
• Horas de paro planificadas: 4 paros X 7 días X 24h. = 672h.
• Tiempo de paro por fallas imprevistas: 25h. (Ver tabla 25 )
• Horas totales de operación:(365días X 24h.) – 672h. – 25h. = 8063h.
• Numero de activos a tomar en cuenta:11
• Cantidad de fallas en dichos activos:11

# de activos hrs. de operación de activos en un tiempo determinado

1
cantidad de fallas del grupo de activos

11 8063 h.
8063 h. ++, -í/0
11

Conclusión.-El resultado de este índice de efectividad muestra que cada 336 días en un
promedio aproximado al año se producirá una falla por equipo en la planta o dicho de
otra manera que el intervalo de tiempo entre fallo y fallo en cualquier equipo será de
336 días.

Tiempo medio para reparar(TMPR).Este valor indicará el tiempo promedio que el

personal de mantenimiento de Moderna Alimentos S.A se demora en repara las fallas
imprevistas de los activos en un período de tiempo determinado, el tiempo medio para
reparar se calcula por:

- 180 -
Datos:

• Tiempo determinado: 01/05/2012 a 01/05/2013 (1 año)

• Tiempo de paro por fallas imprevistas: 25h.
• Cantidad de fallas en dichos activos:11

Tiempo total de paro por fallas imprevistas

12 2
cantidad de fallas del grupo de activos

25h.
12 2,27 h. 8 9:;/0 < =, >?@AB:0
11

Conclusión.-El resultado de este índice de mantenimiento muestra que el personal de

mantenimiento se demora en promedio 2 horas con 16 minutos en cada intervención en
las máquinas de la planta, es decir desde que aparece la falla hasta ponerla nuevamente
en servicio.

Fiabilidad de equipos R(t).- El valor ha obtener indicará la probabilidad de buen

funcionamiento que tendrá el sistema productivo de Moderna Alimentos S.A, en un
tiempo determinado y cumpliendo correctamente la función para la cual fueron
diseñados, la fiabilidad o confiabilidad de equipos se calculará como:

Datos:

• Tiempo determinado (t): 1008h. (6 semanas)

• TMEF = 8063 h.= 336 días

H
CD E FGIJKLM 3

NOOP
2B eF GPOQRM 100% TT, 8U%

Conclusión.-El resultado de este índice de mantenimiento muestra que la planta a las 6

semanas de producción continua tiene un 88,25% de probabilidad de buen
funcionamiento y un 17,75% de probabilidad que se presente una falla imprevista en
- 181 -
cualquier equipo de la planta Moderna Alimentos S.A.

Disponibilidad (Ao).El siguiente valor mostrará un porcentaje de tiempo en que los

equipos del sistema productivo de Moderna Alimentos S.A estén disponibles para
desempeñar exitosamente su función, es decir indicará si las máquinas estaban en
óptimas condiciones de trabajo cuando se las requirió.

Debido a que el sistema en estudio es un sistema en serie la disponibilidad se calculará

de la siguiente manera:

Datos:

• Tiempo a tomar en cuenta: 01/05/2012 a 01/05/2013 (1 año).

• Horas de paro planificadas: 4 paros X 7 días X 24h. = 672h.
• Tiempo de paro por fallas imprevistas: 25h. (Ver tabla 23 )
• Tiempo planificado (TP): (365días X 24h.) – 672h. – 25h. = 8063h.
• Tiempo de paro por fallas imprevistas (t): 25h.

TP X t
V: 4
TP

8063h. X25h.
V: 100% ZZ, [%
8063h.

Conclusión.-El valor de este índice muestra que la planta Moderna Alimentos S.A en 1
año de producción continua desde 01/05/2012 hasta 01/05/2013, tuvo una
disponibilidad del 99,7% en sus máquinas, es decir que las máquinas en 1 año
funcionaron correctamente y estuvieron disponibles en su totalidad para desempeñar su
función dentro del proceso productivo.

- 182 -
5.6 Cálculo de la frecuencia óptima para inspecciones predictivas en los
equipos críticos de Moderna Alimentos S.A

La frecuencia óptima entre inspecciones predictivas es directamente proporcional al

producto de tresfactores: el factor de costo (C), el factor de falla (F) y el factor de ajuste
(A), entonces la fórmula de cálculo está definida de la siguiente manera:

\]^_ 5

=
` ainspección/añoc 6
\

El cálculo de los factores utilizados en la fórmula anterior se detalla a continuación:

• Factor de costo (C)

La fórmula del factor de costo está definida por:

]e
d 7
]`

Donde:

Ci.- costo de una inspección predictiva basada en vibraciones [$].

Cf.- costo relacionado por no detectar la falla [$].

• Factor de falla (F)

La fórmula del factor de falla está definida por:

^e
^ 8
f

Donde:

Fi.- número de modos de falla que se pueden detectar utilizando análisis de vibraciones
[fallas/inspección].

λ.- tasa de fallas de un equipo [fallos/año]

- 183 -
• Factor de ajuste (A)

La fórmula del factor de falla está definida por:

_ Xghi= X jFf k9

• Frecuencia de inspección para el banco de molienda MDDL C1-C2/ T1-T2

El banco combinado de molienda MDDL C1-C2/T1-T2 según el historial de averías

(Ver tabla 23)tiene una tasa de falla de 1 vez cada 2 años, el costo de una inspección
predictiva mediante análisis de vibraciones en sus 24 puntos de medición es de $120 y
el costo por pérdidas de producción al no detectar la falla es de $12600.

Los componentes funcionales de este equipo son los siguientes: 4 motores eléctricos, 4
grupos de poleas y bandas, 4 caja de engranajes y 4 pares de rodillos, los modos de fallo
que se puede detectar en dichos componentes mediante análisis de vibraciones son 23.

Desarrollo:

Utilizando la fórmula (7):

$120
d n, nnZU
$12600

Utilizando la fórmula (8):

23afallas/inspecciónc
^ o, aaño/inspecciónc
0,5afallas/añoc

Utilizando la fórmula (9):

_ Xpq1 X E Fr,s n, Z+8[

Utilizando la fórmula (5):

\ 0,0095 46aaño/inspecciónc 0,9327 n, on[,aaño/inspecciónc

- 184 -
Utilizando la fórmula (6):

1
` 8, Uainspecciones/añoc
0,4076aaño/inspecciónc

U8 tjuvhvt/vñw
`
8, U ehtxjyyewhjt/vñw

tjuvhvt
` 8= ; 0 -{|?; |/-/ 8= 0{>/@/0 ;{/}?~/; ?@0{||?ó@
ehtxjyyeóh

• Frecuencia de inspección para el ventilador generalMHTR 01

El ventilador general MHTR 01 según el historial de averías (Ver tabla 23)tiene una
tasa de falla de 1 vez cada 3 años, el costo de una inspección predictiva mediante
análisis de vibraciones en sus 2 puntos de medición es de $25 y el costo por pérdidas de
producción al no detectar la falla es de $8400.

Los componentes funcionales de éste equipo son los siguientes: 1 motor eléctrico y 1
ventilador acoplado directamente, los modos de fallo que se puede detectar en dichos
componentes mediante análisis de vibraciones son 14.

Desarrollo:

Utilizando la fórmula (7):

$25
d n, nn8Z
$8400

Utilizando la fórmula (8):

14afallas/inspecciónc
^ o8 aaño/inspecciónc
0,333afallas/añoc

Utilizando la fórmula (9):

_ Xpq1 X E Fr, =, 8,n[

Utilizando la fórmula (5):

\ 0,0029 42aaño/inspecciónc 1,2607 n, =U+Uaaño/inspecciónc

- 185 -
Utilizando la fórmula (6):

1
` ,, Uainspecciones/añoc
0,1535aaño/inspecciónc

U8 tjuvhvt/vñw
`
,, U ehtxjyyewhjt/vñw

tjuvhvt
`T ; 0 -{|?; |/-/ T 0{>/@/0 ;{/}?~/; ?@0{||?ó@
ehtxjyyeóh

• Frecuencia de inspección para el soplante neumático de harina SOPL 02

El ventilador general SOPL 02 según el historial de averías (Ver tabla 23)tiene una tasa
de falla de 1 vez cada 3 años, el costo de una inspección predictiva mediante análisis de
vibraciones en sus 6 puntos de medición es de $50 y el costo por pérdidas de
producción al no detectar la falla es de $12600.

Los componentes funcionales de este equipo son los siguientes: 1 motor eléctrico y 1
grupo de polea y banda, 1 caja de engranajes, 2 lóbulos, los modos de fallo que se puede
detectar en dichos componentes mediante análisis de vibraciones son 18.

Desarrollo:

Utilizando la fórmula (7):

$50
d n, nn+Z[
$12600

Utilizando la fórmula (8):

18afallas/inspecciónc
^ Uo aaño/inspecciónc
0,333afallas/añoc

Utilizando la fórmula (9):

_ Xpq1 X E Fr, =, 8,n[

Utilizando la fórmula (5):

- 186 -
\ 0,00397 54aaño/inspecciónc 1,2607 n, 8[n8aaño/inspecciónc

Utilizando la fórmula (6):

1
` +, [ainspecciones/añoc
0,2702aaño/inspecciónc

U8 tjuvhvt/vñw
`
+, [ ehtxjyyewhjt/vñw

tjuvhvt
` =o ; 0 -{|?; |/-/ =o 0{>/@/0 ;{/}?~/; ?@0{||?ó@
ehtxjyyeóh

• Frecuencia de inspección para la cepilladora MKLA 01

La cepilladora MKLA 01 según el historial de averías (Ver tabla 23)tiene una tasa de
falla de 1 vez cada 3 años, el costo de una inspección predictiva mediante análisis de
vibraciones en sus 6 puntos de medición es de $30 y el costo por pérdidas de
producción al no detectar la falla es de $8400.

Los componentes funcionales de este equipo son los siguientes: 1 motor eléctrico, 1
grupo de polea y banda, 1 tamiz cilíndrico, los modos de fallo que se puede detectar en
dichos componentes mediante análisis de vibraciones son 16.

Desarrollo:

Utilizando la fórmula (7):

$30
d n, nn+U[
$8400

Utilizando la fórmula (8):

16afallas/inspecciónc
^ oT aaño/inspecciónc
0,333afallas/añoc

Utilizando la fórmula (9):

_ Xpq1 X E Fr, =, 8,n[

- 187 -
Utilizando la fórmula (5):

\ 0,00357 48aaño/inspecciónc 1,2607 n, 8=,=aaño/inspecciónc

Utilizando la fórmula (6):

1
` o, ,ainspecciones/añoc
0,2161aaño/inspecciónc

U8 tjuvhvt/vñw
`
o, , ehtxjyyewhjt/vñw

tjuvhvt
` == ; 0 -{|?; |/-/ == 0{>/@/0 ;{/}?~/; ?@0{||?ó@
ehtxjyyeóh

• Frecuencia de inspección para el disgregador DIV 1 - MJZE01

El disgregador DIV 1 – MJZE01según el historial de averías (Ver tabla 23)tiene una

tasa de falla de 1 vez cada 3 años, el costo de una inspección predictiva mediante
análisis de vibraciones en sus 2 puntos de medición es de $15 y el costo por pérdidas de
producción al no detectar la falla es de $4200.

Los componentes funcionales de este equipo son los siguientes: 1 motor eléctrico y 1
plato disgregador acoplado directamente, los modos de fallo que se puede detectar en
dichos componentes mediante análisis de vibraciones son 14.

Desarrollo:

Utilizando la fórmula (7):

$15
d n, nn+U[
$4200

Utilizando la fórmula (8):

14afallas/inspecciónc
^ o8 aaño/inspecciónc
0,333afallas/añoc

Utilizando la fórmula (9):

- 188 -
_ Xpq1 X E Fr, =, 8,n[

Utilizando la fórmula (5):

\ 0,00357 42aaño/inspecciónc 1,2607 n, =TZnaaño/inspecciónc

Utilizando la fórmula (6):

1
` U, +ainspecciones/añoc
0,1890aaño/inspecciónc

U8 tjuvhvt/vñw
`
U, + ehtxjyyewhjt/vñw

tjuvhvt
` =n ; 0 -{|?; |/-/ =n 0{>/@/0 ;{/}?~/; ?@0{||?ó@
ehtxjyyeóh

• Frecuencia de inspección para el disgregador C3- MJZE02

El disgregador C3-MJZE02 según el historial de averías (Ver tabla 23)tiene una tasa de
falla de 1 vez cada 3 años, el costo de una inspección predictiva mediante análisis de
vibraciones en sus 2 puntos de medición es de $15 y el costo por pérdidas de
producción al no detectar la falla es de $4200.

Desarrollo:

Utilizando la fórmula (7):

$15
d n, nn+U[
$4200

Utilizando la fórmula (8):

- 189 -
14afallas/inspecciónc
^ o8 aaño/inspecciónc
0,333afallas/añoc

Utilizando la fórmula (9):

_ Xpq1 X E Fr, =, 8,n[

Utilizando la fórmula (5):

\ 0,00357 42aaño/inspecciónc 1,2607 n, =TZnaaño/inspecciónc

Utilizando la fórmula (6):

1
` U, +ainspecciones/añoc
0,1890aaño/inspecciónc

U8 tjuvhvt/vñw
`
U, + ehtxjyyewhjt/vñw

tjuvhvt
` =n ; 0 -{|?; |/-/ =n 0{>/@/0 ;{/}?~/; ?@0{||?ó@
ehtxjyyeóh

• Frecuencia de inspección para el disgregador C8- MJZE03

El disgregador C8-MJZE03 según el historial de averías (Ver tabla 23) tiene una tasa de
falla de 1 vez cada 3 años, el costo de una inspección predictiva mediante análisis de
vibraciones en sus 2 puntos de medición es de $15 y el costo por pérdidas de
producción al no detectar la falla es de $4200.

Desarrollo:

Utilizando la fórmula (7):

$15
d n, nn+U[
$4200

- 190 -
Utilizando la fórmula (8):

14afallas/inspecciónc
^ o8 aaño/inspecciónc
0,333afallas/añoc

Utilizando la fórmula (9):

_ Xpq1 X E Fr, =, 8,n[

Utilizando la fórmula (5):

\ 0,00357 42aaño/inspecciónc 1,2607 n, =TZnaaño/inspecciónc

Utilizando la fórmula (6):

1
` U, +ainspecciones/añoc
0,1890aaño/inspecciónc

U8 tjuvhvt/vñw
`
U, + ehtxjyyewhjt/vñw
tjuvhvt
` =n ; 0 -{|?; |/-/ =n 0{>/@/0 ;{/}?~/; ?@0{||?ó@
ehtxjyyeóh
• Frecuencia de inspección para el disgregador C9- MJZE04

El disgregador C9-MJZE04 según el Historial de averías (Ver tabla 23)tiene una tasa de
falla de 1 vez cada 3 años, el costo de una inspección predictiva mediante análisis de
vibraciones en sus 2 puntos de medición es de $15 y el costo por pérdidas de
producción al no detectar la falla es de $4200.

- 191 -
Desarrollo:

Utilizando la fórmula (7):

$15
d n, nn+U[
$4200

Utilizando la fórmula (8):

14afallas/inspecciónc
^ o8 aaño/inspecciónc
0,333afallas/añoc

Utilizando la fórmula (9):

_ Xpq1 X E Fr, =, 8,n[

Utilizando la fórmula (5):

\ 0,00357 42aaño/inspecciónc 1,2607 n, =TZnaaño/inspecciónc

Utilizando la fórmula (6):

1
` U, +ainspecciones/añoc
0,1890aaño/inspecciónc

U8 tjuvhvt/vñw
`
U, + ehtxjyyewhjt/vñw

tjuvhvt
` =n ; 0 -{|?; |/-/ =n 0{>/@/0 ;{/}?~/; ?@0{||?ó@
ehtxjyyeóh

- 192 -
CAPITULO VI

6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 Conclusiones

Se efectuó el análisis de criticidad a los equipos dentro del proceso productivo para
verificar su importancia, evaluándolos en cada una de las áreas de impacto, dando como
resultado que los activos críticos son ventilador general MHTL en el área de Aspiración
neumática, soplante neumático harina SOPL02 en el área de Empaque, disgregador
DIV01, 03, 08, 09, cepilladora MKLA 01, Molino T1/T2-C1/C2 en el área de Molienda,
ya que este análisis constituye el primer paso que debe realizarse como punto de partida
a nivel de íngeniería de mantenimiento.

Se estableció las rutas de medición con lo cual se procedió a realiza las mediciones de
los niveles de vibración existentes en cada uno de los equipos, una vez desarrollado el
análisis se llegó a la conclusión que los problemas que se presentaron son los siguientes:

Disgregador MJZE DIV01 en el punto motor lado libre se evidencio holgura de

rodamiento y desbalanceo dinámico y en el punto motor lado acoplado se encontró
desbalanceo de rotor en voladizo y holgura en el rodamiento

Disgregador MJZE 03 en el punto motor lado libre presento desbalanceo dinámico y

rozamiento del rotor y en el punto motor lado acoplado se presenta desbalanceo
dinámico y rozamiento del rotor.

Disgregador MJZE 08 en el punto motor lado libre se observó flexibilidad transversal u

holgura mecánica y en el punto motor lado acoplado se encontró flexibilidad transversal
u holgura mecánica

Disgregador MJZE 09 en el punto motor lado libre se detectó desbalanceo dinámico u

holgura de base, mientras que en el puntomotor lado acoplado: desalineamiento angular.

- 193 -
Cepilladora MKLA 01en el punto motor lado libre se encontró problema en
rodamientos y desbalanceo en el rotor y en el punto cilindro lado libre se detectó
holgura de base.

Banco de molienda MDDL01 T1-T2/C1-C2 en el componente motor T1en el punto

motor lado libre se detectó problema de bandas y en el punto motor lado banda se
encontró holgura de base y problema de bandas, en lo referente al componente motor T2
en el punto motor lado libre se detectó holgura de base y problema de bandas y en el
puno motor lado banda se encontró holgura de base y problema de bandas, en el
componente cilindro C2-G en el punto cilindro lado polea se detectó problema de
rodamientos, en el componente cilindro C2-H en el puntocilindro lado engrane se
detectó problema de rodamientos.

Soplante neumático SOPL 02 en el puntolóbulo A lado polea se detectó problema de

rodamientos y en el punto lóbulo A lado engranaje se encontróproblema de
rodamientos.

Se emitió el respectivo informe con los diagnósticos y qué medidas se debe tomar para
mitigar los problemas que se detectó en los activos.

En el análisis de las tendencias presenta una leve variación de los valores globales de
vibración debido a flujo no constate dela materia prima otro factor es la calidad de la
materia prima, también presenta un incremento de los valores globales de vibración
durante el monitoreo y puede evidenciar el desarrollo de una falla; además, se puede
presentar un decremento de los valores globales de vibración durante el monitoreo.Aquí
se concluye que se presenta dicho decremento por causa de la aplicación del plan de
mantenimiento existente en la empresa, generalmente debido a tareas preventivas.

Al evaluar la gestión del mantenimiento se constató la eficiente administración de los

centros productivos ya que contaban con una planificación y programación adecuada de
mantenimiento, dicho trabajo se respalda de manera efectiva, eficaz y eficiente a través
de una herramienta informática muy avanzada como el programa SisMAC.

- 194 -
Se llegó a determinar que la frecuencia óptima de monitoreo para realizar elanálisis
vibracional es:

a) Banco de molienda MDDL C1-C2/ T1-T2……3 veces al año = 21 semanas

b) Ventilador general MHTR 017 veces al año = 8 semanas

c) Soplante neumático de harina SOPL 02 4 veces al año = 14semanas

d) Cepilladora MKLA 01 5 veces al año = 11 semanas

e) Disgregador DIV 1 - MJZE01 5 veces al año = 10 semanas

f) Disgregador C3- MJZE02 5 veces al año = 10 semanas

g) Disgregador C8- MJZE035 veces al año = 10 semanas

h) Disgregador C9- MJZE04 5 veces al año = 10 semanas

6.2 Recomendaciones

Establecer un programa de capacitación administrativa y técnica para todo el personal

del departamento de mantenimiento y capacitación a los técnicos acerca del
mantenimiento predictivo basado en vibraciones, que incluya las iniciativas más
importantes de la gestión de mantenimiento de clase mundial y las herramientas
específicas del mantenimiento predictivo, para que los conceptos queden totalmente
claros y se consolide la cultura predictiva en la empresa.

Mejorar la condición de los equipos en los cuales se les determinó una prioridad urgente
ya que los valores de vibración son inadmisibles como es el caso de motor T2 en el
banco de molienda MDDL 01, en el caso de los valores tolerables se recomienda
planificar tareas de mantenimiento como es el caso de la cepilladora MKLA01 y el
disgregadores MJZE, para los valores admisibles y buenos se recomienda que se realice
un monitoreo continuo para controlar el desarrollo de posible problemas como es el
caso de ventilador MHTL y el soplante SOPL02.

Aplicar la técnica del mantenimiento predictivo de los equipos críticos a fin de

aumentar la fiabilidad de los mismos, de esa manera evitar paros de producción que

- 195 -
ocasionen pérdidas económicas a la empresa, ya que ésta técnica nos da un diagnóstico
real y confiable permitiendo anticiparse a una posible falla y poder planificar las tareas
de mantenimiento necesarias atendiendo así el problema de raíz.

Mantener registros confiables y una determinación de los tiempos reales que conlleva el
desarrollo de las tareas de los diversos mantenimientos que se ejecutan a los equipos,
ya que de esta manera se puede mejorar los resultados de los mantenimientos
predictivos con el sistema de vibración;además, que nos contribuyen de gran manera
para la determinación de los indicadores de mantenimiento y con ello tener una
información veraz de la beneficios y el rendimiento del departamento de
mantenimiento.

Incentivar a todos los técnicos al manejo de esta herramienta para que estas tareas no
solo las haga una sola persona, sino que sea un trabajo en conjunto donde todos los
integrantes del persigan objetivos comunes entre los cuales es disminuir los tiempos
improductivos; además, se realicen un monitoreo estricto para que las tendencias que se
encuentran en el análisis de los espectros puedan tener un respaldo estadístico.

Aplicar el plan de mantenimiento preventivo planificado que posee la empresa dentro

las frecuencias establecidas, teniendo en cuenta que existe paradas planificadas por
parte del departamento de mantenimiento y producción, se recomienda modificar las
frecuencias en función a dichos paros planificados de manera que se optimiza tiempo de
paros por planificación ya que el retraso puede incidir en el desarrollo de un problemas
en los componente para evitar que se produzcan paros imprevistos en la producción.

- 196 -
BIBLIOGRAFÍA

A-MAQ. 2005. Tutorial de Vibraciones para Mantenimiento Mécanico. [aut. libro] A-Maq.
Analisis de Máquinaria. Mexico : s.n., 2005.

AMENDOLA, Luis. 2009. www.Klaron.net. [aut. libro] Luis Amendola. Mantenimiento

Planificado. Valencia : Universidad Politécnica de Valencia, 2009.

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preventivo y predectivo en la linea de produccion de poliestireno expandible (eps) de la empresa
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de Mantenimiento. Riobamba : ESPOCH, 2012.

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GRUPO MODERNA S.A. 2013. Antecedentes. Grupo Moderna. [En línea] 2013. [Citado el:
10 de junio de 2013.] http://www.grupomoderna.com/site/.

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LARREA, Nube y VERDUGO, Ana. 2008. Análisis del procesode producción de quesos en la
microempresa mediante T.O.C. TESIS. Quito : Departamento de documentación, 2008.

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INDUSTRIAL. [En línea] 1 de enero de 2010. [Citado el: 15 de Julio de 2013.]
http://www.mantenimientoindustrial.ec/index.php/analisis-de-vibraciones.

PALOMINO, Evelio. 1997.La medición y el análisis de vibración en el diagnostico de

maquina rotativa. Cuba : s/n, 1997.

SEMAPI S.A (servicios y equipamiento para mantenimiento predictivo). 2000.Guia

Análisis Vibracional. Comlonbia : SEMAPI S.A, 2000.

VIBRATEC S.A. 2007. Desbalance. Fallas mas comunes que producen vibración. [En línea]
2007. [Citado el: 20 de Julio de 2013.] http://www.vibratec.net/pages/tecnico_desbalance.html.

- 197 -
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