CAPÍTULO 4
UNIONES SOLDADAS
1. INTRODUCCIÓN
La soldadura constituye una unión fija entre dos o más piezas
metálicas, por lo general de igual material, las cuales por medio de
calor entregado a las mismas, y casi siempre a un material adicional
de aporte, se funden y se combinan resultando una unión por
cohesión en las denominadas soldaduras fuertes y por adhesión en
las denominadas soldaduras blandas. Por lo tanto se tienen
soldaduras con aporte y sin aporte de material, siendo las primeras
las que se unen por simple fusión de cada uno de los materiales, o
del material de aporte, y las segundas las que además de la fusión
necesitan que se ejerza presión entre ellas para que se realice la
unión. Las soldaduras fuertes se realizan mediante soldadura
oxiacetilénica
(soldadura autógena), soldadura eléctrica por arco voltaico,
soldadura aluminotérmica y por resistencia eléctrica y presión. Las
soldaduras blandas son las estañadas, donde el material aportado
es de menor resistencia y dureza que los que se unen.
2. JUNTAS SOLDADAS A TOPE
En la figura siguiente se presenta una junta a tope típica con ranura
en V cargada longitudinalmente con la fuerza F.
2.1. Resistencia de la Soldadura a
tracción o compresión
Para resistir este tipo de carga la tensión normal media vale:
Nota:
• h no incluye el espesor del refuerzo. Este refuerzo sirve para
compensar las grietas o huecos de la junta.
• Para que la soldadura resista mejor a la fatiga, en la práctica lo
que se hace es esmerilar (amolar) el refuerzo pues en el punto A
se origina concentración de tensiones.
La tensión de trabajo (σ) deberá ser menor que la tensión del
material (σmat) de la soldadura más solicitada, multiplicada por
0,6.
Por ejemplo la tensión a tracción del acero dulce σacero dulce= 1260
kg/cm2 (AWS)
2.2. Resistencia de la Soldadura
a esfuerzos de corte
1.3. Resistencia de la Soldadura
a flexión
2.4. Resistencia de la Soldadura
a esfuerzos compuestos de
flexión y corte
3. JUNTAS DE FILETE
La práctica común en el diseño de la soldadura es despreciar el
esfuerzo normal y basar el tamaño de la junta, en la intensidad del
esfuerzo cortante medio. En el área de la garganta de la
soldadura a 45º de los catetos. Esta es la mínima área del cordón
por donde tiene que fallar a corte (Planos de corte de la
soldadura en la garganta).
En la figura 6 se observa que en la soldadura a filete con cordones
alineados paralelos a la carga, el esfuerzo cortante ocurre a lo
largo de la garganta, paralelo a la dirección de la carga. En
cambio en la soldadura alineada en forma transversal a la carga,
el esfuerzo cortante ocurre a 45º, actuando en forma
perpendicular al eje del filete.
Si hacemos el análisis de las tensiones sobre la garganta tenemos:
Dividiendo este esfuerzo en dos componentes, un esfuerzo normal σ
y otro cortante τ, que valen:
Graficando estos valores en el círculo de Mohr, el esfuerzo
principal es, por lo tanto:
Y el esfuerzo de corte máximo vale:
Sin embargo, en el diseño se acostumbra basar el esfuerzo
cortante en el área de la garganta y desprender totalmente el
esfuerzo normal, en consecuencia la ecuación del esfuerzo
medio es:
Este valor de esfuerzo utilizado habitualmente en el diseño es
1,26 veces mayor a la expresión del corte máximo, vista
anteriormente.
3.1. Carga paralela y transversal
h= Longitud de la garganta de la soldadura = hc sen(45º)
hc = Longitud del cateto de la soldadura.
Lw = Longitud del cordón de la soldadura
3.2. Carga de torsión
Ejemplo:
Sea la figura 9 que presenta un voladizo, unido a una columna por
dos cordones de soldadura.
Para este grupo de soldaduras (en este caso 2) el esfuerzo de
corte resultante que actúa es la suma vectorial de los esfuerzos de
corte directo y de corte por torsión.
El esfuerzo de corte directo es:
V = Fuerza cortante = P
A = Área de garganta en todas las soldaduras
El esfuerzo de corte por torsión es:
M = Momento torsor aplicado a la soldadura.
r = Distancia desde el baricentro del grupo de soldadura hasta
el punto más apartado
J = Momento de inercia polar del grupo de juntas respecto al
centroide G.
Así, en el diseño, cuando se conoce el tamaño de las juntas,
estas ecuaciones pueden resolverse, y los resultados se pueden
combinar para hallar el esfuerzo cortante máximo y compararlo
con el admisible de la soldadura (σadm).
Otro problema que puede presentarse es determinar el tamaño
de la junta, conociendo el esfuerzo cortante permisible. Estos dos
problemas se aplican más adelante con ejemplos.
Veamos ahora como se calculan los parámetros A, J y r
mencionados anteriormente, para un grupo de juntas. Los
rectángulos representan las áreas de la garganta de las juntas.
Cordones de la figura inferior derecha
3.2.1. Cálculo del área A:
3.2.2. Cálculo de la distancia r y
ubicación del baricentro G:
3.2.3. Cálculo del momento de inercia
polar del grupo de juntas (J)
respecto al baricentro (G)
Para la junta 1:
Momento de inercia polar de área respecto a un eje “x” que pasa
por G1.
Momento de inercia polar de área respecto a un eje “y” que
pasa por G1.
El momento de inercia polar del área de la junta respecto a su
propio centroide es:
Para la junta 2:
Finalmente utilizando el teorema de ejes paralelos, se halla J
como:
3.2.4. Momento actuante
Este momento debe calcularse respecto de G y vale:
3.3. Cálculo utilizando tablas
Ahora, a los fines prácticos y para sistematizar el cálculo de la
junta, conviene considerar a cada cordón o filete como una
simple recta, es decir considerar el ancho de la junta igual a la
unidad.
De esta manera se obtendrá un momento de inercia polar unitario
del grupo de juntas (Ju), el cual es independiente del tamaño de
la junta (hC). Así la relación queda:
Donde Ju se determina como se vio anteriormente, pero para un
área de ancho igual a la unidad.
Entonces para los cálculos se utilizan unas tablas que contienen
las áreas de garganta unitarias (A), los momentos de inercia de
área polares unitarios (Ju) y los momentos resistentes unitarios (Iu)
para las uniones de filete más comunes.
3.4. Carga de flexión
Sea la siguiente figura donde las juntas están sometidas a una
fuerza de corte V y a un momento M, ambos generados por la
fuerza F.
La fuerza de corte V debida a F produce esfuerzo de corte puro
y vale:
Donde A es el área total de las gargantas.
El momento M produce un esfuerzo normal (σ) por flexión en las
juntas, que es perpendicular al área de la garganta, y como ya
vimos en la práctica se lo suele suponer de igual magnitud que
el esfuerzo cortante Ƭ.
Donde:
C es la distancia desde el eje neutro hasta la fibra exterior.
J es el momento de inercia de la garganta de la junta [m4].
I es el momento resistente de la garganta de la junta [m3]
El valor de I se calcula como:
Iu es el momento resistente unitario [m2].
Este momento figura en la tabla 2:
Con lo cual tenemos:
Finalmente una vez conocidos σ y Ƭ se pueden determinar los
esfuerzos cortantes máximos o los esfuerzos principales. Una vez
que se obtienen esos esfuerzos principales se aplica una teoría de
falla apropiada para determinar la probabilidad de falla o la
seguridad (estas teorías son las del esfuerzo cortante máximo o la
teoría de la energía de distorsión).
4. RESISTENCIA DE LAS
UNIONES SOLDADAS
Los electrodos que se utilizan en las soldaduras varían en forma
considerable. Estos se identifican con el siguiente código:
Contando desde la izquierda:
Primera y segunda X: Resistencia última en kPsi
Segunda X: Posición de la soldadura: 1 toda posición, 2 horizontal
plana, 4 toda posición y vertical descendente.
Tercer X: otras variables técnicas, por ejemplo la corriente a utilizar,
penetración, escoria, contenido de polvo de Fe.
En la tabla siguiente se presentan las propiedades de resistencia
mínima de varias clases de electrodos. En las publicaciones de la
AWS (American Welding Society) y de AISC (American Institute of
Steel Construction) y en la AA ( Aluminium Association) se puede
encontrar más información al respecto.
Al diseñar componentes unidos por soldadura es preferible
seleccionar aceros que permitan realizar una unión rápida y
económica. En condiciones apropiadas todos los aceros se pueden
soldar, pero se obtendrán mejores resultados cuando se elijan
materiales que tengan especificaciones UNS entre G10140 y G10230
(AISI 1014 y 1023 respectivamente) (σ entre 60 y 70 kpsi (414 - 483
MPa)).
En cuanto a los factores de seguridad o esfuerzos de trabajo
permisibles, el diseñador se puede basar en factores ya utilizados
con anterioridad, o sino utilizar el código (AISC). En este código los
esfuerzos de trabajo permisibles están basados en la Resistencia a la
fluencia del material, en vez de la resistencia última.
Siempre que la carga sea la misma, el código AISC admite que se
considere el mismo esfuerzo en el metal de aporte que en el metal
base.
Este código permite el uso de aceros ASTM que tienen una tensión
de fluencia entre 30 y 50 kpsi (206,8 – 344,7 MPa) y una relación:
EJERCICIOS:
Ejemplo Nº 1
Diseñar la correa y su soldadura correspondiente a la figura. La correa se
debe fabricar con acero estructural ASTM 441 y ¼ de pulgada de espesor.
Esta trabajará soportando una carga P de 55600 N. Se utilizará un factor
de diseño de 2. Se usarán electrodos E70XX y el tamaño mínimo del
cordón de soldadura será hC = 3/16 de pulgada (4,7625 mm). W = 60 mm.
Calculamos la soldadura, en este caso aparece corte puro:
N: número de cordones de soldadura.
Como la tensión de fluencia para el electrodo E70XX la σy = 393 MPa,
calcularemos la soldadura basándonos en la altura de los catetos del
cordón.
Asumiendo que la tensión de corte es la mitad que la normal:
Ƭp = 0,5 σY = 196,5 MPa
Ejemplo Nº 2
Sea una ménsula que se suelda a una columna. La ménsula debe
soportar P = 20 kN y las longitudes de los cordones de soldadura son: d=
150 mm y b =100 mm. Se utilizará un electrodo E60XX y soldadura de
filete.
Calcular la longitud del cateto de la soldadura para un factor de
seguridad de 2,5 (considerar solo torsión y corte puro).
