INDICE

1. OBJETIVO GENERAL………………………….…………………..2
2. INTRODUCCIÓN………………………….………………….……..2
3. MARCO TEÓRICO……………………….…………………………2
4. DEFINICIÓN DE CONTROL DE ARENAS…….…………………5
5. CAUSAS DE ARENAMIENTO EN POZOS PRODUCTORES…8
6. PROBLEMAS QUE CAUSAN LAS ARENAS EN
INSTALACIONES DE POZOS…………………………….………10
7. TÉCNICAS Y MÉTODOS DE CONTROL DE ARENAS….…….15
7.1. MÉTODOS PARA LA DETECCIÓN DE PROBLEMAS DE
ARENAMIENTO…………………………………………..….28
7.2. PROCEDIMIENTO DE LOS PRINCIPALES
METODOS........................................................................37
8. CONCLUSIONES………………….……………………………….40
9. BIBLIOGRAFÍA………………….………………………………….40
1. OBJETIVO GENERAL
Estudiar las causas del arenamiento en pozos petroleros o gasíferos, los
diferentes tipos de métodos para la detección del arenamiento y los métodos y
técnicas para el control de arenas.

2. INTRODUCCIÓN
La producción de sólidos es uno de los problemas más comunes en la industria
del petróleo y gas, el cual tiene un impacto negativo tanto en costos de equipos
como en la producción misma de los hidrocarburos y es muy común en
formaciones, las cuales presentan rocas con bajo grado de consolidación como
lo son las arenas, es por ello que la producción de sólidos es mejor conocida
como “producción de arenas” o “arenamiento.
La producción de arena con fluidos del yacimiento petrolífero es un problema
grave en algunas áreas. Puede cortar u obstruir estranguladores y líneas de
flujo, causar fallas excesivas del equipo, complicar la limpieza del pozo y puede
causar el mal funcionamiento del equipo en el fondo del pozo. El desecho de la
arena puede ser un problema. Los métodos para controlar la producción de
arena incluyen la introducción de coladores o revestidores auxiliares
ranurados, empacando con grava o consolidado de arena con una resina
plástica. Los coladores son los de instalación más simple en la mayoría de los
casos. El trabajo consiste en colgar un revestidor auxiliar o un colador envuelto
en cable opuesto al intervalo de la zona de producción. El tamaño del colador
es de manera efectiva demasiado pequeña para permitir que la arena fluya
hacia adentro, mientras que aún permite el flujo de los fluidos de formación.
Los empaques de grava son comunes en el control de arena.
La producción de arena es uno de los problemas más frecuentes que ocurren
durante la vida productiva de los pozos petroleros. Su intensidad y gravedad
varían con el grado de cementación de los granos de la arena productora y con
la forma como están completados los pozos. Esta arena se deposita en el
fondo del hoyo y con frecuencia reduce la capacidad productiva del pozo. En
los campos donde la arena constituye una causa importante de pérdida de
producción se dedican taladros para remediar la situación con la mayor
celeridad.

3. MARCO TEÓRICO
3.1. DEFINICIÓN DE CONTROL DE ARENA
Fenómeno donde el material (pequeñas partículas de rocas) de la
formación viaja hacia el pozo y la superficie como parte de los fluidos

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producidos. Antes de abordar el tema de arenamiento se debe detallar, qué
son las arenas y de qué están formadas, para ello, se define que: las rocas
detríticas o clásticas son resultados de la acumulación de elementos
separados de rocas preexistentes por elementos externos, como la erosión
y transportados a grandes distancias por el viento, ríos o glaciares y
cementados o no después de su depositación (Guillemot, 1982). Entre
estas rocas se puede definir las arenas por la posición de sus granos en la
escala de tamaños siendo la de Wentworth la más utilizada, reservando el
nombre de arena a cuyos elementos tienen un tamaño comprendido entre
los 2 y 0.063 mm. Ahora, se puede ver la definición de arenamiento que es:
la producción de pequeñas o grandes partículas de sólido junto con los
fluidos que son producidos del yacimiento debido a la baja consolidación de
la formación productora (Garaicochea P., 1983). Comúnmente, es preferible
utilizar el término “producción de sólidos” en lugar de “producción de arena”
ya que, esto implica que solo las areniscas frágiles o poco consolidadas son
las que están susceptibles de ser producidas.

FIGURA 1. Terminación por empaque de grava.

A medida que el yacimiento descarga petróleo hacia el pozo, con el tiempo

se va acumulando arena y sedimento en el fondo del pozo. Esta
acumulación puede ser de tal magnitud y altura que puede disminuir
drásticamente o impedir completamente la producción del pozo. Los casos
de arenamiento son más graves y más frecuentes cuando los estratos son
deleznables. Cuando se dan estratos de este tipo, la terminación del pozo
se hace de manera que, desde el inicio de la producción, el flujo de arena y

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sedimentos sea lo más leve por el más largo tiempo posible. Para lograr
esto, el tramo de la sarta de revestimiento y de producción que cubre el
estrato productor es de tubos ranurados especialmente. Las ranuras,
cortadas de afuera hacia adentro y de apariencia cuneiforme, tienen una
abertura lo suficiente estrecha, según análisis granulométrico de la arena,
para retener la arena y lograr que el apilamiento de los granos sea
compacto y estable y, por ende, no fluyan junto con el petróleo hacia el
pozo. Además del método anterior, existen otras modalidades para
contener el flujo de arena. Hay tuberías ranuradas y preempacadas, o sea
que la tubería ranurada interna viene cubierta por otras tuberías internas y
el espacio anular entre estas dos tuberías está relleno de arena o material
granular, lo que en sí forma un filtro y retenedor prefabricado. Otra es, a
semejanza de la anterior, que el empaque con grava especialmente
seleccionada se hace en sitio. Para eso, la sarta de revestimiento y de
producción se hinca y cementa por encima del estrato productor. Luego se
hace el ensanche del hoyo frente al estrato productor. Para revestir el hoyo
ensanchado se utilizará una tubería calada (ranurada), la cual al final
quedará colgada del revestidor cementado por encima del estrato
productor. Antes de colgar la tubería calada, se bombea la cantidad
determinada de grava para rellenar el espacio entre el estrato productor y la
tubería calada. Hecho esto, se cuelga la tubería calada y se continúa con
las otras faenas para poner el pozo en producción.
El arenamiento de los pozos es de ocurrencia muy común. Y para mantener
los pozos en producción plena se recurre a desarenarlos y limpiarlos
utilizando fluidos debidamente acondicionados que se bombean
progresivamente hasta el fondo para extraer la arena y sedimentos hasta la
superficie por circulación continua. Algunas veces no es suficiente la
circulación de fluidos y hay que utilizar achicadores o bombas
desarenadoras en el fondo del pozo para poder hacer la limpieza. Además
de disminuir la capacidad productiva del pozo, la presencia de arena en el
pozo es dañina porque a medida que fluye con el petróleo causa
cacarañeo, corrosión o abrasión de las instalaciones en el pozo y en la
superficie. En el caso de pozos de flujo natural, la velocidad del flujo hace
que la arena y sedimentos acentúen su poder de desgaste sobre las
instalaciones. En los pozos de bombeo mecánico, a veces, es muy serio el
daño que la arena causa a la bomba y sus partes, principalmente a las
varillas de succión, al vástago pulido y a la sarta reductora.
Un pozo requiriere de técnicas de control de arenamiento, si es susceptible
o produce granos de arena de una porción de matriz del yacimiento; cabe
recalcar que, “finos móviles”, que son partículas dispersas de arcilla o
minerales pueden fluir a través de las gargantas de poros, por lo que no son

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 considerados problemas que requieran control (O. Suman, 1982).
Actualmente, muchos de los pozos perforados son realizados en campos
que pertenecen a la Era Cenozoica, zonas donde existen formaciones
inestables (areniscas) o poco consolidadas, que favorecen la producción de
sólidos. En algunas situaciones, las cantidades aportadas generan efectos
insignificantes que poco se reflejan en la producción. Sin embargo, en
muchos casos la producción de sólidos ocasiona reducciones en la
productividad e inclusive aumentos excesivos en los programas de
mantenimiento a los equipos de fondo, como de superficie, que provocan
fallas prematuras del pozo y de los equipos, reflejándose en inversiones
costosas que afectan la rentabilidad, llegando muchas veces al abandono
del mismo. Así, el problema de arenamiento es tomado enormemente en
cuenta alrededor del mundo, en zonas donde se explotan campos
Terciarios principalmente. Por tal razón, es importante no sólo conocer la
definición de arenamiento sino comprender cuales son los factores y
causas que los provocan para tener en claro cómo funciona cada uno de
ellos.
3.2. CLASIFICACIÓN DE PRODUCCIÓN DE ARENAS
La producción de arena puede ser clasificada en
 Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de
arena que declina con respecto al tiempo de producción a gasto
constante, comúnmente encontrada en limpiezas de pozos,
acidificaciones o fracturamiento hidráulico para recuperación
secundaria.
 Producción continúa de arena: que se presenta cuando se produce de
formaciones no consolidadas que no cuenten con equipos de control
de sólidos.
 Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y
ocurre como una anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son
producidos excesivamente.
3.3. MECANISMOS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA
 Movimiento de granos (Zonas alejada de la formación) Movimiento
de masas
 Movimiento de arena en pequeñas masas en zonas cercanas a la cara
de la formación (Obstrucción a nivel de las perforaciones)
 Fluidización masiva Movimiento masivo de arena la cual genera
erosión.

4. CAUSAS DE ARENAMIENTO EN POZOS PRODUCTORES

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En campos con formaciones poco consolidadas, el simple flujo de fluidos del
yacimiento hacia el pozo puede acarrear sólidos que en ciertos casos generan
problemas en producción. Las condiciones que pueden causar la producción
de arena dependen de las fuerzas que mantienen unidas a los granos de
areniscas. Estos factores describen la naturaleza del material de formación y
las causas para que falle la estructura, entre las que se tienen:
 Falta de material cementante que mantenga la adherencia entre los
granos de la arena
 productiva.
 Disminución de la presión del yacimiento (Etapa avanzada de
producción) que reduce la adherencia entre los granos de la matriz, y
propicia su desplazamiento hacia el hoyo.
 La llegada (irrupción) del agua del acuífero a las cercanías del hoyo
puede deteriorar el material cementante entre los granos.
 Nivel de producción superior a la tasa crítica.
 Factores geológicos y geográficos.
 Flujo multifásico.
 Altas tasas de flujo.
 Efectos térmicos.
Estos factores, están incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y
los del flujo de fluidos, cada uno de ellos, representa un papel importante en la
prevención e inicio de la producción de arena.

Figura 2. Muestra de acumulación de arena

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En la actualidad, muchos estudios se han realizado, determinando los tipos de
fallas para que ocurran fracturas en las areniscas. Entre estos tenemos
trabajos de Exxon (K. Ott & D. Woods, 2001) donde se concluyen que, cuando
se genera un exceso en la compresión de la roca, se puede fracturar las
areniscas provocando su desconsolidación, con lo que, la medición de la
compresión resulta como un buen indicador de producción de sólidos que
permite controlar y evitar el mismo. Santarelli y Brown en 1989 explican
también, cómo está dada la granulación de las areniscas consolidadas, al
realizar estudios de una serie de granos de arena para determinar cual resulta
ser la capa productora de la misma (Gómez, 2001). Entre otros factores, se
debe tomar en cuenta los que están directamente relacionados con la roca y
que producen su desestabilidad, por ello, se describen estas propiedades a
continuación
a) El grado de material cementante: El por qué, del que un pozo se
encuentre abierto y no colapse, se debe principalmente a la cantidad de
material cementante que mantiene unido a los granos circundantes al
pozo. La cementación de las areniscas es un proceso geológico
secundario y es una regla general que viejos sedimentos estén mejor
consolidados que los nuevos. Esto, es un problema normalmente
encontrado en campos que pertenecen a formaciones geológicamente
jóvenes como la Cenozoica. Una característica mecánica de la roca que
está relacionada con la consolidación es la resistencia a la compresión
por lo mencionado anteriormente.
Para formaciones poco consolidadas, la resistencia a la compresión es
menor que los 1000 psi. Éste valor, es de mucha utilidad en formaciones
estudiadas para aplicar sistemas de control de arena, por lo que brinda
un espectro general de la resistencia de las rocas.
b) La reducción en la presión de poro: este fenómeno ocurre cuando se
genera una disminución en la presión del yacimiento, esto repercute
como un esfuerzo sobre la formación, que llega a romper los granos de
la misma, pudiendo ser comprimidos, creando así partículas sólidas
producidas por los fluidos del yacimiento al pozo.
c) Las tasas de producción: un pozo produce por la generación de un
gradiente de presión existente entre la formación y el pozo. Este
diferencial de presión genera fuerzas de arrastre que exceden la
resistencia a la compresión de la roca, lo que ocasiona la producción de
sólidos por la desestabilización de los granos y del material cementante.
Es recomendable, mantener una tasa de flujo por debajo del nivel
crítico, aunque muchas veces, no es aceptable, por presentar

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 producción baja y poco rentable que afecta los fines económicos
esperados.
d) La viscosidad de los fluidos de la formación: se refleja como la
fuerza de fricción ejercida en los granos de la formación que es
generada por el flujo de los fluidos producidos. Esta fuerza, está
estrechamente relacionada con la velocidad de flujo y la viscosidad de
los fluidos producidos. Por lo que, la viscosidad influye en la producción
de sólidos en yacimientos de aceite pesado; principalmente en aquellos
que contengan fluidos con alta viscosidad. e) Incremento en la
producción de agua: la manifestación de arena en el pozo, puede
originarse como resultado de la producción de agua de formación. Esto
debido a que el agua de formación en los yacimientos mojables por
agua, la cohesión entre los granos es determinada por la tensión
superficial en cada uno de los granos de arena, por lo que al momento
de presentarse la producción de agua la fuerza de tensión superficial es
reducida, generando así que el agua producida desestabiliza los arcos
de arena generando con ello la producción de sólidos. La permeabilidad
relativa toma también un papel importante en la producción de arena,
debido a que cuando se presenta el agua, la permeabilidad relativa del
aceite decrece, resultando en un incremento en la caída de presión
requerida para que el aceite sea producido. Esté aumento crea una
desestabilización en la resistencia de la formación que nuevamente
termina en la producción de sólidos por fallas y defectos del arco de
arena generados en la formación cercana al pozo, principalmente en la
zona de los disparos de producción.

5. CAUSAS DE ARENAMIENTO EN POZOS PRODUCTORES

Entre las principales consecuencias producidas por el arenamiento están:
 Reducción de los niveles de producción.
 Erosión de los equipos de completación del pozo (cabillas, bombas,
mangas, etc.)
 Erosión de los equipos e instalaciones de superficie (estranguladores,
separadores, válvulas, etc.)
 Acumulación en los equipos de superficie
 Colapso de la formación por socavaciones.
 Reducción de la permeabilidad en la vecindad del pozo.
 Falla mecánica de revestidores o forros.
 Problemas en el manejo de sólidos de formación producidos.
Los efectos de la producción de arena son siempre perjudiciales para corto o
largo plazo en la productividad de un pozo (K. Ott & D. Woods, 2001). Aunque

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 suelan haber excepciones, al momento de controlar los efectos de producción
de arena pero que pueden resultar no muy económicamente atractivos y
provocar una explotación imprudente. El fenómeno de arenamiento ha estado
presente desde los inicios de la industria petrolera y ha sido uno de los
principales problemas que afecta a algunos de los campos geológicamente
más jóvenes del mundo. A los que se ha enfrentado desde siempre, ya que
causa perturbaciones económicas por la serie de problemas que acarrea
consigo, como el reemplazo de equipos hasta restricciones de producción y
aumento de riesgos en pozos donde se presenta. Estos efectos que pueden ir
desde el tratamiento y eliminación de los sólidos acumulados dentro del pozo,
hasta fallas catastróficas en la terminación que impidan la productividad
(Acock, 2003). Aunque no solamente son estos los provocados por el
arenamiento de los pozos. A continuación se presentan los más
característicos:
5.1. Limitación en la producción de hidrocarburos.
Cuando las arenas provocan que los caminos preferenciales del flujo de
hidrocarburos sean desviados debido al movimiento de la fallas,
provocando el sellado de la formación hacia el pozo y generando la
disminución o improductividad del yacimiento hacia el pozo.
5.2. Pérdida de presión de salida del petróleo.
Son dos factores importantes en el momento de explotación del yacimiento,
ya que la presión a la que está confinado el hidrocarburo representará el
caudal y velocidad de recuperación de los fluidos, por lo que un simple
cambio en estos repercutirá en los diseños de explotación del campo.
5.3. Contaminación del yacimiento.
Conforme aumenta la producción de sólidos, estos se mezclan con los
fluidos producidos generando cambios en sus propiedades físicas que
dificultarán aún más las labores de explotación.
5.4. Daños en los equipos de producción.
Conforme los granos de arena son producidos estos van dañando
paulatinamente los equipos de producción. Debido a que con el flujo
constante mantenido por la producción de los hidrocarburos, la arena,
funciona como un material abrasivo que lentamente va corroyendo y
erosionando los equipos hasta el punto de dejarlos obsoletos y tengan que
ser reemplazados continuamente porque dañan el pozo y mantienen poca
seguridad del equipo, inclusive al ambiente (Perea Martínez, 2005) (K. Ott &
D. Woods, 2001). Cuando la velocidad de flujo es suficiente para trasportar
los sólidos hasta la superficie, esta puede ser almacenada en los equipos
superficiales. Esto representa un grave problema porque para restaurar la
producción se debe cerrar el pozo y limpiar el equipo retirando la arena
manualmente. Además si el separador es parcialmente llenado con arena,

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 se reduce la capacidad de controlar el petróleo lo que repercutirá en la
rentabilidad del pozo.
5.5. Acumulación en el fondo del pozo
Ocurre cuando la velocidad de producción no es suficiente para llevar los
sólidos hasta superficie lo que provoca que se empiece a llenar el pozo por
lo que el intervalo productor puede ser eventualmente cubierto con arena.
Induciendo a que la recuperación del pozo decaiga paulatinamente hasta
llegar a un punto en que se detenga la producción. Lo que resultará en
intervenciones al pozo para retirar los sólidos depositados en el fondo que
solo resultarán en una pérdida de producción y un aumento en los costos
de mantenimiento.
5.6. Posibles colapsos en las tuberías de revestimiento
Por el flujo constante de arena proveniente de la formación, se producen
huecos o espacios en las cercanías del pozo, estos van generando
cavernas que con el paso del tiempo pueden provocar que las tuberías de
revestimiento colapsen propiciando con esto la pérdida del pozo (Chávez
Sánchez G., 2007). Los espacios derrumbados en la formación provocan
además un cambio en la permeabilidad de la formación cercana al pozo,
muchas veces reduciéndola y por consiguiente un deterioro paulatino de la
productividad del pozo.

6. PROBLEMAS QUE CAUSAN LAS ARENAS EN INSTALACIONES

DE POZOS
Es un hecho que la presencia de materiales contaminantes asociados a la
producción industrial de aceite y gas provocan una serie de problemas en las
operaciones de explotación del petróleo, su efecto dañino ha sido reconocido
desde los inicios de la Industria Petrolera. Estos problemas son ocasionados
principalmente por arena, asfáltenos, corrosión, parafina, hidratos de
hidrocarburos e incrustaciones (sales). El movimiento de arena proveniente de

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formaciones no consolidadas en pozos productores de aceite o gas, ocasiona
problemas tanto económicos como de riesgos en las instalaciones, por
ejemplo:
a) Interrupción en la producción, ocasionada por taponamiento en la
tubería de producción, en ocasiones, en la tubería de revestimiento, en
las líneas de escurrimiento, separadores, etc. En un pozo con entrada
de arena se forman tapones en las tuberías, que obstruyen el flujo ya
que las formaciones arenosas contienen cantidades considerables de
arcilla y limo que al reacomodarse con las partículas de arena forman
tapones impermeables.
b) Se incrementan los esfuerzos de sobrecarga de las formaciones
ocasionando colapsamiento en las tuberías de revestimiento. Las
tuberías de revestimiento en el intervalo de producción son sometidas a
acortamientos provocados por la compactación del yacimiento al estar
este conformado por una formación no consolidada. El acortamiento de
las tuberías es una de formación plástica debida a que las cargas
axiales provocadas por las arenas exceden el límite elástico del acero,
tales cargas pueden provocar severas deformaciones.
c) El equipo subsuperficial y superficial es dañado por erosión de la arena.
Las tuberías que se encuentran enfrente de los intervalos de
producción, son frecuentemente erosionadas en forma severa por la
entrada de la arena con los fluidos. Grandes cavidades sé llegan a
formar en los cedazos o tubos cortos (liners) ranurados. Ocasionalmente
la producción viene acompañada de fragmentos de cemento y de
formación lo cual indica erosión excesiva en la tubería de revestimiento.
La erosión está en función de varios factores, como:
 Distribución de las fases
 Presencia de burbujas de gas
 Distribución y características de los sólidos (velocidad y ángulo
de incidencia).
La erosión afecta principalmente a las secciones donde existen cambios
de diámetro o dirección, por ejemplo: codos, válvulas, estranguladores,
etc. Daños personales, contaminación y destrucción también son
consecuencia de la erosión del equipo superficial.
d) En la superficie se requiere de dispositivos especiales que eliminen la
arena del aceite producido, tales como los separadores ciclónicos. Este
tipo de separadores consiste de un recipiente en forma de cono
invertido, el cual esta provisto de una entrada tangencial para la mezcla
de hidrocarburos. Las partículas de arena en la corriente de
hidrocarburos son precipitadas por acción de la fuerza centrífuga hacia

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 abajo donde son recolectadas. Y descargadas a través de la salida que
se localiza en la parte inferior del recipiente. La mezcla libre de
impurezas sale tangencialmente para continuar su trayecto hacia las
centrales de recolección (batería).
Otra razón para evitar la producción de arena es eliminar o minimizar los
costos por problemas de manejo y/o depositación, particularmente en los
equipos superficiales. Remover los sólidos facilita el manejo y evita la
formación de tapones de arena, ayudando con ello a cumplir con las
reglamentaciones de contenido de impurezas para la venta de hidrocarburos.

6.1. ARENAMIENTO Y DAÑO A LA FORMACIÓN

El daño de formación tiene influencia en el problema de arenamiento, ya

que afecta las tasas de producción del pozo. Al tener un valor de "skin
damage" (daño de formación) elevado en las inmediaciones del pozo, el
fluido ejercerá una mayor presión sobre el esqueleto mineral de la
formación, generando mayores esfuerzos, debido a la limitación de
la capacidad de flujo. Por lo tanto, muchos de los factores que causan
daños de formación también afectan negativamente el problema de
arenamiento. Sin embargo, si se logra reducir el daño de formación no solo
se mejorará el problema de arenamiento, sino que se podrá producir más
petróleo. Cualquier restricción al flujo de fluidos desde el yacimiento hacia
el pozo, en pozos productores e inyectores, es considerado un daño. El
daño puede visualizarse físicamente como cualquier obstrucción al flujo de
fluidos en el medio poroso cercano al pozo. Existe un radio crítico alrededor
del pozo, en el cual cualquier obstrucción produce una gran caída de
presión y por lo tanto una baja productividad. Una de las primeras
preguntas que surge en un estudio de arenamiento, es si el problema es
causado por una característica mecánica especial que tiene la formación o

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es inducido por el hombre debido a técnicas que promueven el
arenamiento. Debido a que esto no puede ser contestado a priori, resulta
necesario estudiar las actividades a las cuales el pozo fue sometido
(perforación, completación, cementación, rehabilitación, etc.), así como las
características mecánicas de la formación. Cuando el problema es inducido
por el hombre generalmente significa daño a la formación. En la Figura,
puede apreciarse que para un pozo con una tasa de 6000 b/d la misma baja
a 1200 b/d si la permeabilidad de la zona dañada se deteriora en un 90%.
Si la permeabilidad se deteriora en un 99% en un radio de invasión de 9
pulgadas, se origina una disminución de la producción de 6000 bbl/dia a
200 bbl/dia en ese mismo radio.

FIGURA 3. Efecto del radio de invasión en la disminución de la

productividad

El daño natural consiste en la acumulación de sólidos en las cercanías del

pozo, debido al arrastre de los fluidos producidos. Este es un daño que
puede ser remediado, pero, en general, no puede prevenirse, es una
consecuencia de la producción. En este grupo se podrían incluir la
acumulación de partículas finas, la precipitación de asfáltenos y la de
escamas de carbonatos o sulfatos de calcio y otros. Estos depósitos
pueden disolverse mediante las formulaciones adecuadas de ácidos, o de
mezclas de solventes. El daño a la formación de mayor efecto sobre la
productividad en los pozos es el inducido por las operaciones, perforación,
cementación, cañoneo, intervenciones, estimulaciones químicas mal
diseñadas o ejecutadas, y fracturamientos con fluidos de alto residuo.

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Durante la perforación de un pozo, el fluido empleado causa invasión de
líquidos y de sólidos en el medio poroso, y esta invasión será más profunda
a medida que aumente la presión diferencial entre la columna líquida y la
presión del yacimiento. Los líquidos pueden reaccionar químicamente con
los minerales y con los fluidos del yacimiento (crudo y/o agua), formando
precipitados y/o emulsiones taponantes, así como pueden cambiar la
mojabilidad del medio poroso, reduciendo la permeabilidad relativa al
petróleo. Los sólidos forman un revoque interno que reduce la
permeabilidad.
Este daño puede prevenirse, diseñando el tamaño mínimo de sólidos que
puede contener un lodo y realizando un control de sólidos efectivo durante
la perforación. A veces la necesidad de mantener la estabilidad de las
formaciones lutiticas que se atraviesan, exige utilizar un fluido de
perforación de alta densidad, que luego se usa para atravesar las arenas
productoras, las cuales, en general, no necesitan densidades tan altas para
ser controladas. Otras veces se usan altas densidades porque no se tienen
datos actualizados de la presión de yacimiento, y se suponen presiones
más altas que las verdaderas. Estos sobrebalances son el origen de la
invasión del filtrado del lodo de perforación y los sólidos presentes en el
mismo hacia la formación. Recientemente se ha identificado el daño de
formación como uno de los problemas tradicionales que afecta el fenómeno
de arenamiento de pozos petroleros. Esto se debe a que el daño de
formación crea un "skin damage" (contra de permeabilidad reducida) en la
vecindad del pozo y esto a su vez causa una caída de presión adicional en
las inmediaciones del pozo. Este excesivo gradiente de presión cercano al
pozo causa una concentración de esfuerzos de corte en la matriz geológica
y si estos esfuerzos son mayores que la resistencia mecánica de la
formación, entonces habrá un colapso del esqueleto mineral de la misma.
Este problema es especialmente importante en pozos con altas tasas de
flujo, ya que los esfuerzos de corte pueden alcanzar altos valores. Por lo
tanto, se debe minimizar en lo posible el daño de formación que es causado
por las actividades de pozo. Las operaciones de pozos que pueden causar
daños de formación son las que involucran fluidos de perforación y
completación. Los mecanismos de daños atribuidos a los fluidos de
perforación y completación pueden ser ocasionados por la invasión del
filtrado, y por la invasión y migración de sólidos. La invasión del filtrado de
los fluidos de perforación puede causar daño debido a:
 Reordenamiento de arcillas.
 Formación de emulsiones.
 Bloqueos de agua.

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  Cambios de humectabilidad de la roca.
La invasión y migración de sólidos causan daño, ya que ciertos tamaños de
las partículas en suspensión dentro de los fluidos de perforación y/o
completación pueden taponar los poros existentes entre los granos
minerales causando una brusca disminución de la permeabilidad de la
formación y reducción del diferencial de presión en las inmediaciones del
pozo. La tecnología más importante asociada a los daños de formación es
el diagnóstico de los mismos. El diagnóstico apropiado y el entendimiento
de los mecanismos de daño permiten diseñar los métodos preventivos y
correctivos apropiados, y también los métodos de prevención de los daños.

7. TÉCNICAS Y MÉTODOS DE CONTROL DE ARENAS

El flujo de arena con aceite y gas de los yacimientos hacia los pozos
productores ha sido desde siempre uno de los principales problemas en la
industria petrolera. Por ello el control de arena es un término que describe el
estudio del porque los pozos producen sólidos a la vez que el desarrollo de
mecanismos y métodos químicos que prevengan la entrada de arena. Sin
embargo, uno de los puntos principales a tomar en cuenta es la forma en la
que el pozo es terminado, lo que puede incrementar o disminuir la tendencia a
la producción de arenas (O. Suman, 1982). Por lo que la planeación del mismo
involucra a un equipo seleccionado de trabajo compuesta por geólogos,
ingenieros, personal de perforación quienes coordinan esfuerzos con
perforadores y los del departamento de producción para cumplir con los
objetivos eficientemente (Adams & Charrier, 1985). En décadas recientes, los
problemas de control de arena en pozos productores de aceite y gas han
incrementado significativamente por lo que muchos campos alrededor del
mundo no son económicamente factibles sin un buen sistema de control de
sólidos que evite estos problemas que se reflejan en la rentabilidad del campo.
En la actualidad diversos estudios publicados han desarrollado sistemas de
control de arena donde se describen técnicas apropiadas para la aplicación de
las mismas, aunque a pesar del progreso en la resolución de dichos
problemas, existen controversias en cuanto al tipo de método que debe ser
aplicado en alguna situación en particular. Ciertamente, esto es causa de
debates, aunque los autores proponen guías establecidas en base a la
experiencia durante el uso de los sistemas. De estos métodos se encuentran
cuatro principales que son:
 Cedazos.
 Empaques de arena.
 Consolidación de la arena utilizando resinas.

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  Empaques de grava utilizando partículas recubiertas con resina
(Coulter & Gurley ,1971).
Aunque comúnmente existan variaciones entre cada uno de estos métodos
siguen incluyendo características típicas o normales para la mayoría de las
condiciones a combatir, por lo que cada uno independientemente del tipo
seleccionado, debe ser correctamente diseñado y aplicado para evitar pérdidas
en la productividad de los pozos ya que en algunas áreas es tal el índice de
aportación de arena que por taponamiento se abate la misma (PEMEX-IMP,
1990).
7.1. CLASIFICACIÓN DE LAS TÉCNICAS DE CONTROL
Estos métodos pueden ir desde simples cambios en las rutinas de operación,
hasta costosas terminaciones por lo que el método seleccionado dependerá de
las condiciones específicas del lugar, del tipo de operaciones y también de las
consideraciones económicas. Algunos se describen a continuación (K. Ott & D.
Woods, 2001).
7.1.1. Mantener y reparar: consiste en tolerar la producción de arena y hacer
frente a sus efectos cuando sea necesario. Esto requiere del
mantenimiento rutinario del equipo superficial para conservar la
productividad, aunque solo es utilizada en pozos que mantienen una
producción transitoria de arena y donde los gastos de producción son
bajos y los riesgos por llevar a cabo un servicio son muy escasos.
Además de ser económicamente viables donde no pueda ser utilizada
otra técnica de control.
7.1.2. Reducción en los gastos de producción: aunque no es muy utilizado
por las pérdidas económicas que ocasiona, ayuda a reducir la
producción de arena. Consiste en reducir o aumentar el flujo hasta que
la producción de arena sea considerablemente aceptable. Su propósito
es el de establecer un caudal máximo posible junto con un arco estable
en la formación que evite la degradación excesiva de la misma como se
ha explicado anteriormente. Este método es muy bueno al momento de
controlar la producción de arena solo que presenta un problema muy
importante ya que el caudal para mantener un control adecuado es
muchas veces menor que el potencial de flujo del pozo y se ve reflejado
en la baja productividad y rentabilidad del mismo.
7.1.3. Consolidación química de la formación con resinas: este método
consiste en la inyección de resinas liquidas (mezcladas con un
catalizador necesario para el endurecimiento) a la formación que se
endurecen y forma una masa consolidada que mantiene unidos los
granos puestos en contacto con esta misma. Este método, siendo
exitoso, puede aumentar la resistencia de la formación lo que permite
soportar las fuerzas de arrastre ocasionadas por las tazas de

16
producción deseadas. Comercialmente existen tres tipos principalmente
disponibles de resinas que son: epoxi, fenólicos puros y furanos (es una
mezcla de furanos y fenólicos). Estas resinas pueden tener dos tipos de
catalizadores “interno” o “externo”, los cuales son utilizados
dependiendo de los tipos de formaciones a tratar, ya que cada uno de
ellos presenta ventajas y desventajas al momento de su aplicación.
En el caso de utilizar catalizadores internos, estos van mezclados
directamente con la resina a inyectarse a la formación que solo
requieren de tiempo o temperatura para activar y endurecer la resina.
La principal ventaja de este tipo de catalizadores internos es que
siempre estará en contacto con la resina lo que favorece su uniforme
activación. La desventaja es la que puede ocurrir un endurecimiento
prematuro de la resina antes de llegar a la zona a tratarse incluso en la
tubería de trabajo, por lo que estos deben ser perfectamente
seleccionados y controlados para las condiciones específicas en las
que se utilizarán. Al contrario de los catalizadores externos que son
inyectados después de que la resina está en su lugar. Existen dos tipos
de consolidación de la resina la primera de ellas es la “separación de
fases” compuesta por una fase de resina de entre un 15 a 25 % activa
en una solución de resina inerte, la resina activa es atraída por la
formación quedando consolidada mientras que la inerte que no se
endurece y es mantenida en los espacios porosos de la formación que
es retirada mediante un sobre desplazamiento del mismo. Este tipo de
consolidación puede ser ineficaz en formaciones con más del 10 % de
arcillas que tienen una superficie que atrae a la resina activa, debido a
que este tipo de consolidación contiene un pequeño porcentaje de
resina que puede ser no suficiente para consolidar los granos de arena.
El otro tipo de consolidación de la resina es la “sobre flujo” contienen un
alto porcentaje de resina activa que cuando se inyectan estos ocupan
los espacios porosos de la formación, por lo que se requiere de un
sobre flujo para empujar esta fuera de la zona del pozo para restablecer
la permeabilidad. Todo trabajo de consolidación con resinas requieren
de una cementación primaria eficiente que evite canalizaciones del
mismo, además de un pozo limpio de sólidos para evitar que las
impurezas queden pegadas a la tubería. Una de las principales ventajas
es que deja al pozo completamente abierto, además de poder ser
efectuado por medio de la tubería de trabajo y pozos con diámetros
pequeños. Aunque también acarrean problemas como el de la
reducción de la permeabilidad de la formación, porque la resina ocupa
un lugar en el espacio poroso y debido también a que la resina es
mojable al aceite. La principal dificultad es instalar la resina en la

17
 formación, por lo que solo es adecuada para intervalos de 10 a 15 pies
(3 a 4.5 metros). Aunque en intervalos mayores pueden ser utilizados
empacadores que consumirían más tiempo y dinero. No son muy
favorables para formaciones con permeabilidades menores a 50 mD y
temperaturas de fondo arriba de los 107 º C (225 º F). No suelen ser
comúnmente utilizados en el mundo debido a que la colocación del
mismo es difícil y tienden a tener un elevado costo además de utilizar
productos químicos muy tóxicos que son peligrosos de manipular.

7.2. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS E INSUMOS

7.2.1. Empaque de grava con resinas químicas
Consiste de un recubrimiento de un empaque de grava de alta
permeabilidad con una capa fina de resina. Este método involucra el
bombeo de grava a la formación y de una resina que es activada por la
temperatura del fondo del pozo o por el calor de una inyección de
vapor, una vez consolidado este empaque se prosigue a perforar la
tubería de revestimiento contando ya con un filtro permeable que
evitará la entrada de sólidos provenientes de la formación. Es una
operación complicada que aumenta su grado de complejidad conforme
cambien las condiciones del pozo como la longitud de la zona
productora y la desviación. Requiere también de que el pozo esté
completamente relleno con la grava que será utilizada para controlar.
La resistencia a la compresión del empaque depende principalmente de
la resina, la cual es afectada primordialmente por los factores como el
tiempo de operación y la temperatura de fondo. Aunque actualmente
existen resinas para consolidar a temperaturas superiores a los 180 ºC
que necesitan varios días para consolidar lo que resulta en una débil
resistencia a la compresión, por lo que para lograr una alta resistencia a
la compresión para temperaturas superiores a los 150 ºC requieren de
muchas horas de espera. Estas condiciones son difíciles de obtener,
solamente si se cuenta con técnicas de recuperación térmica.
Desafortunadamente hay muy poca información con respecto al éxito o
fracaso de esta técnica, por lo que su uso es apenas conocido.
7.2.2. Empaques con grava
Este método consiste primero en la instalación de un cedazo en la zona
productora, posteriormente en saturar con grava la formación
productora de hidrocarburos que presentará problemas de producción
de sólidos. Dicha grava debe estar entre un rango de 5 a 6 veces mayor
que el diámetro de los granos de la formación, por lo que funcionará
como un filtro que permitirá el flujo de fluidos de la formación y
reteniendo los sólidos que posiblemente sean producidos. Pueden ser

18
 aplicadas en pozos con revestimiento o no, por lo que la arena
bombeada hacia la zona productora mantendrá estables los arcos de
arena que se puedan generar estabilizando con ello la formación
misma, es por ello que al ser bien diseñados y aplicados pueden
mantener la permeabilidad, dadas las condiciones de producción
requeridas. Se introducen a la formación por medio de un fluido
transportador que permite que la zona productora y el cedazo queden
completamente saturados de grava para obtener los mejores
resultados.

FIGURA 3. Empaques de grava en agujero abierto y revestido.

Esté método es muy eficiente en terminaciones en agujero descubierto,

porque permite fácilmente que la arena sea colocada frente a la
formación productora. Al contrario de los pozos revestidos donde es un
poco más difícil de lograr, aunque también resulta costoso, pero que
actualmente es uno de los métodos ha presentado los mejores
resultados, y es una de las técnicas más fiables entre las otras.
7.2.3. Empacamientos con cedazos
Consisten en una serie de cedazos que constan de una base de tubo
perforada y un material de metal tejido en capas sobre la base y una
cubierta de material protector sobre estas que funcionan como un filtro
que impiden el paso de los granos de arena hacia el pozo (Underdown
& Dickerson, 2001), un ejemplo se muestra en la figura 1.4. Esto ha
adquirido una amplia aceptación en la industria del control de arena en

19
 los últimos años. Con el paso de los años se han generado una
infinidad de equipos propuestos por las distintas compañías
prestadoras de servicios que presentan sus técnicas de control de
sólidos con fines publicitarios, estos equipos, proponen un valor
numérico que representa la abertura del cedazo.
Este valor numérico es basado en resultados de hacer pasar pequeñas
partículas o cuentas de vidrio a través del cedazo. Sin embargo no
proporcionan suficiente información sobre el control de arena.
Información como la cantidad de arena que puede introducirse y la
cantidad de sólidos que pueden atravesar la misma, que es lo que
realmente es necesaria para elegir qué tipo de cedazo es apropiado
para un control en específico.
El análisis granulométrico de la formación, sirve para determinar el
tamaño de grano de formación. Una muestra después de ser tratada es
pasada a través de mallas (Garaicochea P., 1983), que determinan en
cada una de estas el tipo, el peso de la muestra y el porcentaje
retenido, escogiendo de entre todas la que retenga entre el 10 a 20%
de la muestra. Ya que se ha demostrado experimentalmente que estos
representan a los granos más grandes y que con el flujo del aceite o del
gas, se acumulan y forman una especie de filtro extra que impide el
paso de los granos más pequeños.
7.2.4. Liner ranurado
Consiste de una tubería manufacturada con pequeñas ranuras
maquinadas por una sierra rotatoria ver figura 1.5, aunque en la
actualidad son poco conocidas, pero suelen ser más económicas que
los cedazos, cuentan con un área de flujo más pequeña que ellas, pero
presentan una caída de presión más pronunciada.
Son más fáciles de instalar y generalmente son utilizados en pozos de
baja productividad y que económicamente no sean factibles para
solventar los costos de los cedazos. Cada una de las ranuras, son
enfiladas con un patrón de alineación, sumamente recomendable
debido a que gran parte del esfuerzo original de la tubería es
preservada por esta alineación. Existe un patrón de alineación
escalonado que es manufacturado tomando en cuenta el número de
ranuras alineadas en la tubería, comúnmente son separadas con 6
pulgadas (15.2 cm) entre cada una de las filas. Las ranuras pueden ser
rectas o angulares. Las angulares tienen una característica principal
que hace que tengan una parte más estrecha que la otra en la tubería,
esta forma crea una V invertida como área de sección transversal que
atraviesa la tubería, esta geometría genera que sea menos propensas a
ser obstruidas, puesto que cualquier partícula pequeña pueda atravesar

20
 las ranuras hacia el interior de la tubería, lo que permitirá continuar con
un flujo constate sin ser obstruido por la acumulación de partículas en el
liner ranurado.
El funcionamiento de un cedazo se critica generalmente basándose en
el área de flujo que se presenta frente a la formación. Sin embargo en
las ranuras de un liner, la pérdida de flujo suele ser menor que las
causadas por las convergencias de flujo en las cercanías del pozo.

FIGURA 4. Geométria del liner ranurado

Una vez especificados cuales son los métodos de control de arena

disponibles, la selección del que resuelva los problemas va depender
de otros factores, muchas veces la inversión económica es un punto
principal, porque en algunos casos los mejores métodos no siempre
son los más económicos.
Todos estos factores también dependen en mucho de las localizaciones
de los equipos, ya sean costa afuera o en tierra, en donde la
disponibilidad y rentabilidad de los mismos son un factor importante.
Además del aspecto de la seguridad que estos métodos brinden hacia
el personal en cuanto a condiciones riesgosas a las que estarán
sometidos durante su utilización.
En estos casos, la economía de la limpieza y eliminación de la arena
(Andrew Acock, 2004) debe tenerse en cuenta para la elección
definitiva de la técnica que resulte en un óptimo control de la producción
de arena.
7.3. MÉTODOS MÁS UTILIZADOS
La selección de un método de control de arena depende de varios factores,
condiciones específicas del campo, prácticas operativas y factores
económicos; los métodos más utilizados para el control de arena son:
 Variación de la tasa de flujo.
 Completaciones selectivas.

21
  Consolidación plástica.
 Sistema grava o resina.
 Grava recubierta con resina.
 Forros ranurados y/o rejillas.
 Rejillas pre- empacadas.
 Rejillas con Empaques con Grava Frack pack.
 Forzamiento arena petróleo.
7.3.1. Variación de la tasa de flujo
Se fundamenta en una reducción de la velocidad en el área cercana a
la boca del pozo (en la cara de la arena) mediante la restricción de las
tasas de producción, disminuyendo la caída de presión en la cara de la
formación. Se reduce o aumenta la tasa de flujo paulatinamente hasta
que la producción de arena sea operativamente manejable. Es una
técnica de ensayo y error, la cual se basa en la formación de arcos
estables en la formación, es necesario repetir eventualmente el
procedimiento, a medida que cambian la presión del yacimiento, la tasa
de flujo y el corte de agua. La desventaja de esta técnica es que la tasa
requerida para mantener un arco estable en la formación suele ser
menor al potencial de flujo del pozo y esto representa una pérdida
significativa desde el punto de vista de la productividad.
7.3.2. Completaciones selectivas
La técnica consiste en cañonear aquella sección de la formación
productora que posea mayor resistencia a la compresión, para así
obtener un mayor diferencial de presión que normalmente permitirá
tasas y velocidades de producción más elevadas sin que comience la
producción de arena. Estas secciones poseen un mayor grado de
cementación, pero una menor permeabilidad, por lo tanto, para que
esta técnica sea realmente efectiva, la formación debe presentar una
buena permeabilidad vertical, con el fin de permitir el drenaje del
yacimiento, el proceso se ilustra en la Figura. Sin embargo, este
método puede limitar la cantidad de zonas que puede ser perforada,
limitando la producción total del pozo.

22
 FIGURA 5. Prácticas de completación selectiva
7.3.3. Consolidación plástica
El control de arena por consolidación plástica envuelve el proceso de
inyectar resina a la formación naturalmente poco consolidada para
proporcionar cementación de los granos mientras todavía se mantiene
suficiente permeabilidad. De ser exitoso el empleo de esta técnica, el
aumento de la resistencia a la compresión de la formación será
suficiente para soportar las fuerzas de arrastre generadas mientras se
continúa produciendo a las tasas deseadas.
Este proceso consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales
se adhieren a los granos de arena de la formación. La resina se
endurece y forma una masa consolidada, uniendo los granos de arena.
Un tratamiento de consolidación plástica es exitoso si logra dos (2)
objetivos:
 Adición de resistencia a la formación.
 Mantenimiento de la permeabilidad de la formación.
Ventajas del método:
 El área en el fondo del pozo está libre de obstrucción.
 No se requieren labores de pesca durante operaciones de pozo o
re completación.
 Los trabajos de reparación, si son necesarios, se pueden realizar
sin sacar el equipo de fondo, a través de la tubería o mediante
una unidad de tubería continua.
 Muy recomendable en completaciones en hoyos delgados (slim
hole).

23
Desventajas del método:
 Reducción de la permeabilidad de la formación.
 Costo por pie es más costoso que otros métodos de control de
arena. - Aplicable a intervalos menores de quince (15) pies.
 Los materiales utilizados son por lo general muy peligrosos y
tóxicos.

La técnica de consolidación plástica origina el aumento en la resistencia

a la compresión de la formación, lo cual permite seguir produciendo a
las tasas deseadas. Existen tres tipos de resinas utilizadas: epóxicas,
furanos y fenólicas puras. Al entrar en contacto con la formación, la
resina se encuentra en estado líquido y mediante un catalizador se
logra la consolidación. Estos catalizadores pueden ser internos o
externos.
Los catalizadores internos se mezclan con la solución de resina en la
superficie y requieren tiempo y/o temperatura para endurecer la resina,
la desventaja que se presenta al utilizar este tipo de catalizadores, es la
posibilidad de que se produzca un endurecimiento prematuro en la
sarta de trabajo. Los catalizadores externos se inyectan después que la
resina está en su lugar. La consolidación plástica se puede realizar de
dos maneras, mediante separación de fases y/o sobredesplazamiento.
En la separación de fases la mezcla inicial sólo contiene de 15 a 25%
de resina activa en una solución inerte, ésta es atraída preferiblemente
hacia los granos de arena, dejando que la porción inerte, sin endurecer,
llene los poros.
El sistema de separación de fases utiliza catalizadores internos. Este
sistema resulta ineficiente en formaciones que contienen más de un
10% de arcilla, ya que éstas al poseer una mayor área superficial
atraen una mayor cantidad de resina, y esto podría ocasionar un
agotamiento prematuro de la resina inyectada lo cual conllevaría a una
ineficiente consolidación de los granos de la formación.
Los sistemas de sobredesplazamiento contienen un alto contenido de
resina activa. Luego de la inyección inicial, el espacio poroso se llena
completamente con resina y se requiere un sobredesplazamiento para
empujar el exceso de resina fuera del área del pozo para así
restablecer la permeabilidad, luego del sobredesplazamiento una
cantidad residual de resina queda concentrada en los puntos de
contacto de la arena. En tratamientos de consolidación química se
sigue la siguiente secuencia de inyección:

24
 1. Preflujo, es un fluido miscible cuya función es separar la resina de
posibles contaminantes y limpiar la superficie de los granos de
arena para proporcionar una mayor adherencia entre la resina y
los granos.
2. Resina, una vez que todos los fluidos contaminantes son
removidos se procede a la inyección de la solución resinada en
los poros de la formación, existe un desplazamiento inmiscible
hacia el preflujo. Esta solución se encuentra constituida por
resina, solvente, agentes de cura y un catalizador o activador.
3. Postflujo, es un fluido inmiscible cuya función es remover el
exceso de plástico de los poros. El postflujo es diseñado para
controlar el espesor de la cubierta plástica, y por ende, el
esfuerzo de compresión y la permeabilidad que resulta en la
formación luego de aplicar el método.
Todo sistema de consolidación plástica requiere de:
 Buena cementación primaria, para evitar las filtraciones por
detrás del revestimiento.
 Densidad de perforación de un mínimo de 4 disparos por pie,
para reducir el diferencial de presión y mejorar la distribución
del plástico.
 Tener todo el sistema limpio, ya que todos los sólidos que se
encuentren para el momento del tratamiento quedarán
adheridos en el sitio.
 Longitudes de intervalos menores de 15', debido a la dificultad
operacional de colocar los químicos en formaciones de mayor
espesor. - Permeabilidades mayores de 50 milidarcies.
 Temperaturas menores de 225 °F.
 Formaciones con contenido de arcilla menor de 10%.
En la Figura se evidencian los diferentes cambios de saturación que se
suceden en la formación durante la secuencia de inyección de resina en
la formación (preflujo, resina y posflujo) saturada de hidrocarburo.

25
7.3.4. Sistema grava - resina.
Este método de control de arena combina la técnica de empaque con
grava y la consolidación plástica. La mayoría de los sistemas grava -
resina proporcionan esfuerzos de compresión entre los 2000 y 3000
libras de presión y logran mantener la permeabilidad original en un
80%.
Ventajas del método:
 Los pozos se encuentran libres de obstrucción.
 No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere
operación de pesca durante
 reparaciones o recompletaciones.
 Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos
o arenas arcillosas.
 Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros
métodos.
 Menos costoso que la consolidación plástica.
Desventajas del método:
 Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para
así lograr un empaque consolidado efectivo.
 Es requerido mucho tiempo de taladro.
 No aplicable en intervalos largos (30’).
 La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado
a pozos que sean capaces de aceptar suficiente grava y con
temperaturas de formación menores de 250°F.
7.3.5. Grava recubierta con resina.

26
 Según especificación API, se bombea grava de alta permeabilidad, la
cual está recubierta por una capa delgada de resina, dentro del pozo
hasta llenar por completo las perforaciones y la tubería de
revestimiento. Con la temperatura del fondo del pozo, a través de la
inyección de vapor o con un catalizador se endurece la resina y se
forma un empaque consolidado.
Después que se endurece y ha ganado resistencia a la compresión, la
arena consolidada del empaque con grava colocada en la tubería de
revestimiento puede ser extraída dejando las perforaciones llenas con
la arena consolidada de alta permeabilidad. Los tapones de grava
consolidada que queda en las perforaciones actúan como un filtro
permeable que proporciona un medio para controlar la arena de la
formación durante la producción o inyección.
Ventajas del método:
 No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.
 No requiere la utilización de liner o rejillas.
 Si la temperatura de fondo esta alrededor de los 130°F, no se
requieren catalizadores.
 Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
 El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
Desventajas del método:
 No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores
de 200°F.
 Sensible a ácidos, solventes orgánicos y algunas salmueras
fuertes, durante el proceso de cura. Ácidos y algunas
salmueras tienden a acelerar el proceso de consolidación,
mientras que los solventes orgánicos tienden a disolver el
plástico.
 Altas probabilidades de iniciarse la consolidación en la
tubería.
 Luego de la consolidación el plástico no es estable con
temperaturas mayores de 450°F.
El uso de gravas recubiertas con resinas se recomienda en pozos de
inyección de agua, y de vapor donde las temperaturas no excedan los
450°F, en arenas no consolidadas y para aquellos pozos donde las
fallas de los empaques con grava son frecuentes.

7.3.6. Forros ranurados y/o rejillas. Los "liner" ranurados o rejillas sin
empaques con grava, constituyen la manera más sencilla de controlar
la producción de arena en pozos horizontales dependiendo lógicamente

27
del grado de consolidación de la arena a producir. Este mecanismo
debe emplearse, sólo si se tiene una arena bien distribuida y limpia, con
un tamaño de grano grande, porque de lo contrario la rejilla o forro
terminará taponándose. Los "liner" y rejillas actúan como filtros de
superficie entre la formación y el pozo, puesto que el material de la
formación se puentea a la entrada del liner. Los "liner" ranurados y las
rejillas previenen la producción de arena basados en el ancho de las
ranuras o aperturas para el flujo, denominado también calibre, creando
así un filtro que permite la producción de petróleo.
Existen varios criterios para diseñar las aberturas del "liner" ranurado,
éstas en algunos casos, se dimensionan de tal manera que su tamaño
duplique el diámetro del grano de arena de formación en el percentil
cincuenta de la arena (D50), en otros casos, se diseñan para que su
tamaño triplique el percentil diez más pequeño de la arena (D10).
Estos criterios de dimensionamiento se derivan de varios estudios, en
los cuales se determinó que un grano de arena de formación forma un
puente en la abertura de una ranura cuyo tamaño sea dos o tres veces
el diámetro del grano, siempre y cuando dos partículas traten de entrar
en la ranura al mismo tiempo. Evidentemente, la formación de estos
puentes requiere que haya una concentración suficiente de arena de
formación que trate de penetrar el "liner" o rejilla al mismo tiempo.
El problema más común y frecuente con la rejilla sola o "liner" ranurado
como una técnica de control de arena, es la corrosión de las ranuras
antes de que ocurra el puenteo. Por otra parte si los puentes que se
han formado no son estables, pueden romperse cuando se cambien las
tasas de producción o en los arranques y cierres del pozo. Como
consecuencia de la ruptura de los puentes formados, es posible que la
arena de la formación se reorganice, lo cual, con el tiempo, tiende a
ocasionar la obstrucción de la rejilla o "liner"; es por esto que cuando se
utilice esta técnica para controlar arena de formación, debe procurarse
que el diámetro del "liner" o rejilla sea lo más grande posible, con el fin
de minimizar la magnitud de la reorganización que pueda ocurrir. Para
que un "liner" ranurado o rejilla sea eficaz, generalmente se recomienda
su utilización en formaciones de permeabilidad relativamente elevada,
que contengan poca o ninguna arcilla, es decir, arenas limpias y cuyos
granos de arena sean grandes y estén bien distribuidos, con poca
dispersión entre tamaños de granos, es decir, con un coeficiente de
uniformidad de la arena bajo, menor a tres. Si la formación presenta
suficiente arcilla, los puentes de arena que se forman en el "liner" o en
la rejilla podrían obstruirse y si el rango de tamaño de las partículas de
arena es amplio, es posible que el "liner" ranurado o la rejilla se

28
 obstruyan con granos de arena durante la formación del puente en el
mismo. La experiencia sugiere que en las completaciones con rejillas
solas en hoyo abierto, la formación rara vez colapsa totalmente sobre la
rejilla, dejando así un anular abierto para transportar material taponante
a la superficie de la rejilla.
La productividad inicial de las completaciones con rejillas solas es
generalmente buena, pero la declinación de producción subsiguiente es
bastante rápida. Muchas fallas de pozos se han registrado como
consecuencia el taponamiento de las rejillas por la migración de arena y
la consecuente declinación de la producción. La selección entre "liner"
ranurado y rejilla se basa fundamentalmente en factores económicos.
El "liner" ranurado es menos costoso, pero presenta limitaciones de
espesor mínimo práctico de ranura y presentan menos área de flujo
disponible. Por su parte, las rejillas pueden tener aberturas mucho más
pequeñas y un área de flujo mayor, pero resultan ser más costosas.

7.3.7. Rejillas pre – empacadas Las rejillas pre – empacadas son un filtro de
dos-etapas con las envolturas externas e internas de la rejilla que
entrampan el medio filtrante. El medio filtrante (típicamente grava) no
deja pasar los granos de la formación más pequeños, esta arena actúa
como agente puenteante cuando se produce arena de formación
mientras que la envoltura exterior de la rejilla filtra los granos de la
formación más grandes, las rejillas pre – empacadas se aplican en
zonas donde la utilización del empaque con grava es difícil (zonas
largas, pozos muy desviados, pozos horizontales y formaciones
heterogéneas). Las ventajas y desventajas de usar rejillas pre –
empacadas son:
Ventajas del método:
 A pesar de ser pre – empacadas no se aumenta el radio externo
de las rejillas.
 En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras
de gran diámetro.
 Poseen mayor capacidad de flujo por pie.
Desventajas del método:
 Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el
pozo.
 La grava consolidada es poco resistente a la erosión.
 La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación
plástica son poco resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc.

29
  Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se
taponan.
La utilización de las rejillas pre-empacadas implica tener presente dos
posibles problemas:
-Taponamiento, si la rejilla no se encuentra protegida es muy probable
que la misma se tapone con finos de la formación durante el proceso de
formación del puente arena.
- Daños de la grava pre-empacada, si el pozo es demasiado inclinado,
o las rejillas se colocan en pozos horizontales de radio corto se generan
fracturas en la grava consolidada que generarán un bajo desempeño de
la misma. Las pautas a seguir para utilizar rejillas preempacadas son
prácticamente las mismas que rigen el empleo de liner ranurados o
rejillas solas, formaciones altamente permeables de granos de arena
grandes y bien distribuidos, con poco o ningún contenido de arcillas u
otros finos. Debe considerarse la aplicabilidad de las rejillas
preempacadas en pozos de radio corto, en los cuales, la grava
recubierta de resina y consolidada podría agrietarse mientras se
empuja a través de los grandes ángulos de inclinación del pozo. Este
agrietamiento podría afectar la capacidad de filtración de arena que
posee la rejilla, lo cual resulta particularmente cierto en el caso de la
rejilla preempacada simple, donde el agrietamiento de la grava
recubierta de resina y consolidada puede hacer que la grava se salga
de la camisa perforada, exponiendo directamente la rejilla interior a la
producción de arena de formación. Existen diferentes diseños de rejillas
preempacadas, los más comunes incluyen rejillas preempacadas de
rejilla doble, rejillas preempacadas de rejilla sencilla y slim pak.
- La rejilla doble consiste en una rejilla estándar y una camisa
adicional sobre la primera camisa. El espacio anular entre las dos
camisas se rellena con grava revestida con resina. Todo el ensamblaje
de la rejilla se coloca en un horno y se calienta para permitir que la
grava revestida se consolide.
- La rejilla preempacada sencilla posee, en primer lugar, una rejilla
estándar. En este caso, se instala un tubo perforado especial sobre la
camisa. Este tubo está envuelto en un papel especial para sellar los
orificios de salida, y la región anular entre la camisa y el tubo perforado
se llena con grava revestida con resina. El ensamblaje se cura en un
horno y se saca el papel que está alrededor del tubo exterior.
- La rejilla Slim-Pak es similar a la rejilla estándar, con dos
excepciones importantes.

30
 En primer lugar, alrededor de la parte exterior de la base de tubería
perforada se enrolla una rejilla de malla muy fina, esta rejilla se asegura
antes de instalar la camisa.
En segundo lugar, el espacio entre la rejilla y la rejilla de malla fina se
llena con arena de empaque revestida con resina. Después se lleva la
rejilla a un horno, para curar la grava revestida y obtener una capa fina
de grava consolidada entre la camisa de la rejilla y la tubería base.

7.3.8. Rejillas con Empaques con Grava. Los empaques con grava
constituyen el método de control de arena frecuentemente usado en
pozos verticales o desviados en arenas poco consolidadas; son filtros

31
de fondo que previenen la producción no deseada de arena de
formación. Consisten en la colocación de grava cuidadosamente
seleccionada, que actúa como filtro entre arena de formación y el "liner"
o rejilla, es decir, la arena de formación se mantiene en su sitio gracias
a la acción de una arena de empaque debidamente dimensionada, la
cual será sostenida por una rejilla o "liner".

La productividad del pozo está íntimamente relacionada con la

selección de la grava de empaque a utilizar, ya que una inadecuada
selección del tamaño de grava a utilizar puede permitir que la arena de
formación y la grava se mezclen, trayendo como consecuencia un área
de baja permeabilidad que disminuye la productividad del pozo. El
tamaño de la grava debe ser seleccionado de tal forma que la arena de
formación se puente con poco o ningún movimiento de la arena dentro
del empaque de grava. La grava del empaque colocada en las
perforaciones y en el anular entre el liner y el revestidor filtra la arena
de la formación mientras que la rejilla o "liner" filtra la arena del
empaque con grava.

32
 Empaque con grava interna Empaque con grava externo

Una variedad de técnicas son usadas para colocar la rejilla y el "liner"

frente a las perforaciones y controlar la colocación de la grava. La
escogencia de la técnica más adecuada dependerá de las
características particulares del pozo tales como profundidad, espesor
del intervalo, presión de la formación, etc. La pérdida de fluido durante
el empaque con grava es un problema serio, sobre todo en las zonas
de alta permeabilidad. Esta pérdida de fluido puede producir una
variedad de mecanismos de daño tales como, problemas de escama
por la interacción del agua de la formación con los fluidos perdidos
durante la fase de completación, daño debido a la pérdida de fluidos
altamente viscosos (residuo), daño debido a la incapacidad de
completar con fluidos limpios libres de partículas sólidas como
carbonato de calcio o sal usados como aditivos para controlar pérdidas
de fluidos, bombeados antes del empaque con grava, que pueden crear
problemas de taponamiento del medio poroso por sólidos. Esto también
crea otros problemas durante la realización del trabajo de empaque,
como por ejemplo, un puenteo de la grava y falsa indicación del fin de la
operación.
El empaque con grava es históricamente el tipo más exitoso de control
de arena por una variedad de condiciones, sin embargo, tiene la
desventaja de que requiere una inversión sustancial para el taladro,
fluido de completación, el equipo de fondo de pozo, equipo de

33
 superficie y bombeo, y materiales; la pérdida de fluidos durante la
completación podría causar daño a la formación, puede producir
erosión / corrosión de la rejilla o "liner" debido a la arena que choca
contra cualquier superficie expuesta y dificultad de colocar fluidos de
estimulación a través del intervalo empacado con grava.
Si el empaque con grava se utiliza en hoyo abierto, es necesario
perforar por debajo de la zapata, repasar la sección del hoyo abierto y
entonces colocar una rejilla o "liner" a lo largo del intervalo del hoyo
abierto, para posteriormente circular la grava al anular entre la rejilla o
"liner" y el hoyo abierto, de tal forma que la rejilla o "liner" funciona
como dispositivo de retención de la grava y el empaque con grava
como filtro de la arena de la formación. Entre las desventajas del
empaque con grava en hoyos abiertos tenemos que en zonas con
grandes cantidades de arcilla y finos, los grandes volúmenes de fluido
que contactan la formación durante la perforación y completación
pueden causar daño, por otra parte, la estabilidad del hoyo
normalmente es un problema, es difícil aislar fácilmente la producción
de fluidos no deseables como agua y/o gas, las rejillas o "liner" pueden
ser difíciles de remover para futuras re-completaciones y la habilidad
para controlar la colocación de tratamientos de estimulación es difícil.
Para pozos horizontales, la colocación de empaques con grava
constituye la opción óptima para completar en zonas no consolidadas.
El empaque con grava en pozos horizontales es una técnica más
complicada y sofisticada que los empaques en pozos verticales y
desviados, ya que es necesario utilizar tecnologías para colocar,
exitosamente, grava a lo largo de un intervalo de miles de pies.
7.3.9. Frac Pack La técnica Frac Pack se utilizó desde 1970 y consiste en
una combinación de las técnicas de fracturamiento y empaque con
grava. El forzamiento arena - petróleo (Sand-oil-squeeze, SOS) también
puede ser visto como un precursor de la tecnología de FracPack. A
mediados de 1980 el uso de fracturamiento de alta conductividad ("Tip
Screen-Out", TSO) fue publicado. Esta técnica se basa en una corta y
amplia fractura para mejorar su conductividad y fue aplicada en
formaciones no consolidadas y carbonato blando. Cuando se diseña un
FracPack es necesario conocer los objetivos de su aplicación, ya que
esto ayudará a determinar el diseño de la completación. Entre los
objetivos tendríamos:
 Disminuir el daño en las cercanías del pozo.
 Reducir la velocidad de flujo en el área de la cara de la
formación.

34
  Minimizar las pérdidas de fluidos de completación de alta
densidad, costosos y potencialmente dañinos.
 Crear un perfil de inyección uniforme.
 Reducir el factor de daño (skin).
 Incrementar el índice de productividad del pozo (IP).
Una fractura corta y altamente conductiva es una solución práctica para
algunas situaciones tales como pozos donde el daño a la formación es
muy profundo, por lo que requeriría excesivos volúmenes de ácidos, en
formaciones sensibles a ácido u otros fluidos reactivos y en
formaciones donde el tipo de daño es desconocido causando
incertidumbre en el diseño del tratamiento matricial, en areniscas
pobremente consolidadas, que no responden a la acidificación y
empaque con grava. Los fluidos de fracturamiento deberían poseer
las siguientes características:
 Propagar la longitud de la fractura.
 Transportar el material propante.
 Maximizar el ancho de la fractura.
 Minimizar el daño en la conductividad de la fractura.
El tamaño y tipo de propante son críticos para el éxito del tratamiento.
El material propante debe ser bastante grande para contribuir
significativamente a la conductividad de la fractura, sobre todo en el
área cercana al pozo, donde controla las partículas de la formación.
Además el material propante debe ser suficientemente fuerte para
resistir los esfuerzos de la formación. Las arenas resinadas son
utilizadas para adicionar resistencia, aumentar la conductividad de la
fractura y minimizar el retorno del propante, lo cual se traduce en mayor
efectividad del proceso. El efecto de la capa de resina sobre el fluido de
fractura entrecruzado tiene que ser tomado en cuenta al diseñar el
tratamiento. La capa de resina puede tener un efecto en la viscosidad y
la ruptura del fluido de fractura. Por otro lado los fluidos de fractura
pueden influenciar la resistencia final en el material propante resinado.
La lista siguiente representa las condiciones que harían a un pozo
adecuado para un tratamiento de Frac pack:
- Formación que falla debido a la alta caída de presión,
desarrollada en un área cercana a la boca del pozo.
- Formación que falla debido al derrumbamiento del poro.
- Formación con historia de producción de arena.
- Formaciones que están sobre presurizadas resultando la arena
pobremente consolidada.

35
 - Formaciones que tienden a tener problemas de conificación de
agua.
- Pozos empacados con grava que han perdido productividad.
- Formaciones pobremente consolidadas que exhiben daño a la
formación por los fluidos de perforación / completación.
Factores que afectan a la aplicación del Frac-Pack:
 Las localizaciones del contacto agua/petróleo y gas/petróleo
deben ser consideradas al tratar una zona específica.
 Bajo contraste de esfuerzos de capas confinadas puede resultar
un crecimiento alto de la fractura.
 El estado mecánico del pozo, si la completación resiste los
esfuerzos a los que va a ser sometidos.
 El estado del trabajo de cementación, la calidad de la adherencia
debe ser examinada para posible comunicación
7.3.10. Forzamiento arena con petróleo El forzamiento arena con petróleo
(F.A.P.) es un método de control de arena y remoción de daño en la
formación, el cual suministra una capa protectora de grava de mayor
espesor alrededor del pozo que actúa como una extensión del
empaque de grava. El objetivo de una F.A.P. consiste en la
restauración de la arena producida proveniente de la matriz y en la
introducción de una capa adicional que reducirá y/o evitará el
movimiento de finos hacia los orificios de cañoneo y a través del área
empacada con revestimiento ranurado. El F.A.P. es aplicable a:
 Pozos viejos luego de una producción considerable de arena.
 Pozos nuevos completados en formaciones con arenas
pobremente consolidadas.
 Recomendaciones para la aplicación del F.A.P.
 En formaciones con gradientes mayores a 0.7 (Lppc/ ft), se
recomienda tasas de 8 a 10 BPM y forzar a través de la tubería
con un obturador donde la presión máxima de bombeo debe de
ubicarse entre 3500 y 6000 Lppc.
 En formaciones de gradientes menores de 0.6 Lppc/ft, se
recomienda tasas de 10 a 15 BPM bombeadas a través de la
tubería y el espacio anular.
 Se recomienda utilizar crudo entre 21 y 24 °API.
 Para abrir los lentes de arena y limpiar los orificios de los
cañones inyectar 200 y 350 BPM.
 Se recomienda forzar entre 5 y 10 sacos de grava por cada pie
de arena a estimular.

36
  La concentración de grava depende de los valores reales de
presión y tasa de bombeo, es por ello que se recomienda
comenzar con una concentración de 1 lpg e ir aumentando de
0.5 a 1 lpg hasta 4.5 lpg.
 El material diversificante o pelotas, se usan cuando se tiene
varios intervalos cañoneados, con el objeto de que todos ellos
reciban grava. Esto se logra al sellar los orificios que han sido
tratados y desviando el flujo hacia los que han recibido muy poca
grava. Estas pelotas son de material sintético, de diversos
tamaños, cuya selección estará determinada por el diámetro de
los orificios.
 Bbl/pel. = (100(lbs/sxs)*N° de sxs) / concentración (lpg) * N° de
pelotas * 42 gal/Bbl.

7.4. PROCEDIMIENTO DE LOS PRINCIPALES METODOS

Existen 2 Tipos Preventivo y correctivo
7.4.1. Correctivo Se aplica cuando en el hoyo hay volúmenes de arena que ya
están causando reducción de los niveles de producción. Estos trabajos
pueden ser realizados con: Taladros de rehabilitación, equipos de
coiled tubing y suabeadura. Entre estos tenemos:
[Link]. Limpieza con taladro de rehabilitación En estos casos el
procedimiento general es el siguiente:
1. Mudar el taladro seleccionado.
2. Controlar (“Matar”) el pozo.
3. Sacar la sarta de completación.
4. Bajar tubería de limpieza, circulando, hasta el fondo.
5. Circular en el fondo hasta obtener retornos limpios.
6. Sacar tubería de limpieza.
7. Bajar la sarta de completación.
8. Mudar.
El siguiente gráfico esquematiza un trabajo de limpieza efectuado
con taladro.

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 Limpieza con Taladro de rehabilitación
[Link]. Limpieza con Coiled tubing Para la limpieza con este equipo se
procede de la siguiente manera:
1. Mudar la unidad de coiled tubing.
2. Vestir los equipos: bombas, carreto, impiderreventones, etc.
3. Instalar tubería continua a través del eductor.
4. Bajar tubería, circulando, hasta la profundidad programada.
5. Sacar tubería continua cuando los retornos estén limpios.
6. Mudar el coiled tubing.
El gráfico siguiente representa un trabajo de limpieza usando el
equipo de coiled tubing.

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 Limpieza con Coiled Tubing
7.5. TIPOS PREVENTIVOS
Se aplica para prevenir o contrarrestar la producción de arena en áreas con
larga historia de arenamiento. Para ello los pozos son completados con
algunos de los procedimientos tradicionales de exclusión de arena. A
continuación se describe el procedimiento de empaque con grava a hueco
abierto, por ser el utilizado en la mayoría de los pozos.
7.5.1. Empaque con grava a hueco desnudo Después de asentado y
cementado el revestidor de producción se procede de la siguiente
manera:
1. Perforar hasta el tope de la arena productiva.
2. Asentar revestidor de producción.
3. Perforar hasta la profundidad total.
4. Ampliar el hoyo.
5. Bajar tubería ranurada (forro)
6. Empacar con grava el espacio anular entre el forro y el hueco
ampliado.
7. Mudar.
La siguiente figura representa un pozo completado con un forro
ranurado, empacado con grava, como medida para prevenir la entrada
de arena al hoyo.

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 Empaque con grava a hueco desnudo

8. CONLUSIONES
Según la investigación realizada respecto a control arenas, se pudo evidenciar
las distintas consecuencias que estas traen a la vida productiva de un pozo sea
petrolífero o gasífero, ningún pozo es libre de invasión de arenas. Cada pozo
presenta un tipo de invasión de arenas, que puede ser controlado con distintos
métodos y técnicas aplicables, con el fin de poder restaurar el pozo.
Se estudió también las técnicas existentes para detectar el arenamiento en
pozo, misma que implica la intervención del pozo por partes de empresas
especializadas en el área con equipos lo suficientemente adecuados para esta
operación y no dañar el pozo.

9. BIBLIOGRAFIA
 Rehabilitación de Pozos Petroleros, CIED PDVSA, 1999.
 Manual Práctico de Ingenieria de Completacion, Simancas
Segovia Frank José, 2005
 Solución de Manejo de Arenamiento en las Cuencas de
Mexico, Anna Paula Lougon, 2006 Worloil Review “Métodos
de control de la producción de arena sin cedazos,
Schlumberger Verano 2003.

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