PRACTICA Nº 10
PREPARACIÓN DE LADRILLOS REFRACTARIOS
I. OBJETIVOS.
- Conocer las técnicas del procesamiento de ladrillos refractarios.
- Preparar o elaborar ladrillos refractarios empleando materiales
nacionales.
II. FUNDAMENTO TEÓRICO.
También que diseño y construcción tiene el horno; tipo de horno, condiciones del
calentamiento, aislamiento, tipo de material para la construcción, tipos de unión, etc. y
finalmente estudiar las propiedades a alta temperatura, y factores económicos.
Por supuesto debe realizarse pruebas de control de calidad antes del empleo del
refractario. Además estudiarse, si el material es nuevo, viendo como se comporta en
servicio. Finalmente examen "post mortem" de refractarios que se han portado mejor o
peor de lo normal.
Para las pruebas en el Perú se siguen las normas ITINTEC, que se basan en las normas
ASTM.
Las pruebas de rutina son: Refractariedad o CPE, cambio de dimensión permanente por
recalentamiento; prueba de Panel o de Resistencia al Astillamiento Térmico;
refractariedad bajo carga; Resistencia al aplastamiento en frío.
Es difícil dar una definición concisa de lo que es un refractario, pero diremos que
refractario es un material que resiste a una temperatura elevada y que es difícil de
fundir.
Cómo seleccionar un refractario depende de la aplicación a la que se destine. Luego de
evaluar los candidatos que hay, se decide por el más conveniente, que no siempre es el
más refractario sino que el que además de su refractariedad cumple con otros requisitos
importantes como: buena resistencia a las escorias, a la erosión, etc.
Debe considerarse los factores relacionados a la operación del horno; material a
procesar, función del horno, velocidad de operación, fuente de calor, ataque químico,
etc.
Pruebas que también se efectúan son al microscopio con polvo, lámina delgada y con
luz reflejada; difractometría por rayos X; al microscopio electrónico de transmisión y el
de barrido o rastreo.
Clasificación de los Refractarios:
Propiedades y Caracteristicas de los Refractarios:
Puede haber reacciones en el estado sólido formándose una fuerte unión cerámica.
Durante la quema del refractario se forma siempre algo de líquido en la "groundmass" a
una temperatura algunos cientos de grados antes de la cual a la que tendría lugar la
fusión total. Al enfriar, el líquido formado a alta temperatura puede volverse vidrio
rígido o volverse parcial o totalmente cristalino. Las cantidades formadas dependen de
la composición y de la velocidad del enfriamiento. Un enfriamiento rápido favorece la
formación de vidrio y uno lento la de cristales.
Un ladrillo que contenga gran cantidad de vidrio generalmente tendrá alta resistencia en
frío; pero si el vidrio es de baja viscosidad a la temperatura de servicio, el ladrillo podrá
deformarse fácilmente bajo presión. Para que el ladrillo resista presión a temperaturas
elevadas sin deformarse, el contenido del vidrio debe de ser bajo, o la viscosidad del
vidrio ser muy alta; o ambos. En general el ladrillo debe quemarse bajo condiciones que
favorezcan el crecimiento de cristales. Un cambio que haga disminuir la cantidad de
vidrio o de líquido en el refractario generalmente será más beneficioso durante el
servicio, que el cambio que haga más viscoso al vidrio. A veces se incorporan en la
mezcla del ladrillo, materiales finamente divididos con el fin de disminuir la cantidad de
vidrio o de líquido en el refractario.
A temperatura ambiente todos los productos refractarios que han sido moldeados como
ladrillos y que luego han recibido una liga cerámica por la quema, consisten de
partículas minerales cristalinas ligadas por vidrio o por partículas minerales cristalinas
más pequeñas. Contienen un volumen significativo de poros pequeños. Cuando ese
ladrillo se lleva de nuevo a alta temperatura, por ejemplo en servicio, también se forma
líquido, especialmente a partir de los materiales "groundmass", en una proporción que
depende de la composición del refractario y de la temperatura.
Las propiedades del refractario a una temperatura dada están determinadas por la
cantidad y carácter de los minerales, vidrio y líquido de los que está compuesto.
Una de las razones más importantes por las que se queman los ladrillos, es para darles
resistencia mecánica permanente, al hacer que se adhieran las partículas adyacentes. La
unión o ligado desarrollado por el tratamiento térmico se conoce como "ligado
cerámico".
La resistencia de la unión cerámica depende del carácter de la mezcla del ladrillo, así
como del tiempo y la temperatura de la quema.
Durante la quema del ladrillo refractario tiene lugar una disociación mineral o
transformación; por ejemplo en la caolinita; inversiones del cuarzo, etc.
Ladrillos Refractarios de Arcilla Refractaria (25 - 45% AI203)
Materia Prima y Procesamiento:
La materia prima para los Refractarios de Arcilla Refractaria (25 -45% AI203) debe
seleccionarse lógicamente según la refractariedad deseada. A mayor refractariedad se
emplearán las arcillas más refractarias. Como las arcillas conforme son más refractarias
son menos plásticas, y para toda operación de fabricación se requiere cierta plasticidad,
se empleará lo necesario de arcilla plástica, mejor si es una arcilla refractaria plástica.
Para lograr un buen empaquetamiento debe de emplearse fracciones de diferente
granulometría.
Así se prefiere utilizar, por razones económicas, tres tamaños; toscos, medianos y finos.
La fracción tosca será la mayor, la mediana la menor, y la fina lo demás. Por ejemplo:
55% toscos, 15% medianos y 30% de finos. En nuestra práctica hemos empleado como
material tosco el que quede en la malla 20-35; para los medianos malla 35-65 y para
finos de 65 a 100 o más.
Otro material que se incluye es la chamota, que entre otras ventajas permite controlar la
contracción y porosidad resultantes.
Procesamiento.- El material seleccionado se pesa y luego se muele a la granulometría
escogida. Se pesa cada fracción y se le mezcla en seco con las demás, así se consigue
una correcta distribución de tamaño de las partículas. Luego se añade un ligante, el más
común es la melaza; la mezcla se deja reposar unos 4 días, mezclando de vez en cuando;
a continuación se homogeniza la mezcla pasándola por una graneadora. Finalmente se
lleva a las prensas, seca y quema por temperatura y tiempo para lograr las condiciones
requeridas en servicio. La temperatura es de los 1300a los 1350 °C; dicha temperatura
se debe mantener por unas cuatro horas.
La arcilla refractaria fue posiblemente el primer material utilizado por el hombre, ya que
se encuentra en todas partes del mundo y que siendo plástica al mezclarla con agua se
puede emplear para hacer crisoles para fundir metales y otras aplicaciones.
El ladrillo refractario de arcilla refractaria, a veces nombrado "de chamota", a pesar de
que se han fabricado otros mucho más refractarios y más resistentes a las escorias, es el
más utilizado. Aunque el empleo del oxígeno en la fabricación del acero ha disminuido
la demanda de los ladrillos de arcilla refractaria, el desarrollo de las industrias química,
del vidrio, petróleo y otras no ferrosas ha compensado en parte esta disminución.
En nuestro país se encuentran valiosos y múltiples yacimientos de arcillas refractarias,
sobre todo en la sierra central, la mayoría de los cuales han sido denunciados por las
compañías que manufacturan refractarios.
La arcilla refractaria, según el Dr. W. G. Lawrence, posee la estructura interna del caolín
pero en forma desorganizada. Fuera de la caolinita se encuentran en estas arcillas los
minerales de arcilla: montmorillonita e illita (mineral semejante a la mica) .siendo la
primera la que es responsable de la mayor plasticidad que presenta la arcilla refractaria
comparada con la del caolín.
Se dice que nuestros caolines no poseen la antigüedad necesaria para tener buena
plasticidad, como por ejemplo el Grolleg, material que ha sido importado por algunas de
nuestras compañías de productos cerámicos.
Recordemos que según dice Hauser, el cristal de arcilla, en última instancia lleva carga
negativa por adsorción de aniones sobre su superficie, o por una estructura cristalina sin
equilibran siendo por esto que puede adsorber un cierto número de cationes para
equilibrar la carga. Cuando se suspende a la arcilla en el agua, estos cationes se disocian
hasta cierta distancia que dependerá de su valencia e hidratación y cada catión de la
arcilla puede intercambiarse con otro, a lo que se denomina "cambio de base" lo que
tiene influencia directa por ejemplo, en la trabajabilidad de los cementos y en la
densidad de los bloques de arcilla refractaria.
Las operaciones de procesamiento dependen de la naturaleza y abundancia de la materia
prima.
Las propiedades químicas se modifican según el beneficio y la mezcla de los materiales;
las propiedades físicas se modifican por el método de procesamiento y por la quema.
Las condiciones de servicio determinan las propiedades y características de los
diferentes refractarios. Puede haber reacciones químicas por contacto con sólidos,
líquidos o gases y pueden alterarse las propiedades físicas por la combinación de varios
factores como por ejemplo: el punto de fusión o temperatura de ablandamiento, la
viscosidad a alta temperatura, elasticidad, dureza, resistencia mecánica, cambios de
volumen irreversibles, cambios reversibles por la dilatación térmica, difusividad
térmica, permeabilidad (tamaño de poros y continuidad de sistema de poros)
homogeneidad y estructura, conductividad eléctrica y emisividad térmica.
Aunque la selección inicial de las arcillas refractarias se suele hacer partiendo del
análisis químico o de la refractividad, otras propiedades igualmente importantes son: la
plasticidad, contracción al secado por la quema y contracción ulterior; generalmente se
fabrican los refractarios mezclando las arcillas y usando chamota para lograr las
propiedades deseadas.
Especificaciones de la Materia Prima: (Arcilla)
La arcilla refractaria se define generalmente como una arcilla sedimentaria o de carácter
residual cuyo CPE (cono pirométrico equivalente) no sea menor que cono 19 (1315°C).
Según ASTM los ladrillos refractarios de arcilla refractaria se dividen en cinco clases
diferentes: de súper servicio, alto servicio, semisiliceos, de mediano servicio y de bajo
servicio. Los de alto y súper servicio se dividen ambos en tres tipos: comunes o
regulares, resistentes a las escorias y resistentes al astillamiento térmico. Los de
superservicio son de CPE 33 y los de alto servicio CPE 31 ½ y las características
difieren en cada caso.
ASTM también clasifica a las arcillas refractarias según su contenido de alúmina y de
sílice, así:
En el Reino Unido se fabrican ladrillos refractarios de un tipo intermedio, con un
contenido algo menor de alúmina que los refractarios de súper servicio, usando de
materia prima caolín precalcinado a 1550°C, porque aunque tiene poco hierro, contiene
muchos álcalis y tiene alta contracción por la quema.
En U.S.A, los ladrillos refractarios de bajo servicio (CPE 15) y mediano servicio (CEP
29) se pueden fabricar con una sola clase de arcilla refractaria por extrusión o por
prensado en seco. Los ladrillos refractarios de alto servicio (CPE 31 ½ ) se hacen de una
mezcla de arcillas refractarias plásticas y magras (crudas, calcinadas o en ambas
formas). Los ladrillos refractarios de súper servicio se fabrican combinando arcillas del
tipo pedernal y semi-pedemal para alcanzar el CPE 33.
Aunque la cantidad de chamota varía, en Alemania los ladrillos contienen un alto
porcentaje; según el método de fabricación de Scheidhauer y GriessEng, utilizan 90% y
más de chamota a la que recubren con una barbotina y arcilla plástica defloculada y la
mezcla lleva solo 5% de agua, Se apisona la mezcla en moldes. Se logra luego de la
quema una baja contracción y la porosidad final es de menos del 20%; la resistencia al
aplastamiento en frió es de 10000 Ib/pg2.
Métodos de Manufactura:
Moldeo
Los métodos más tradicionales para moldeo son: moldeo a mano, extrusión, prensado en
seco, colado y apisonado con aire; et más utilizado es el prensado en seco.
El moldeo a mano. Se presta para obtener piezas porosas con partículas grandes de
chamota. Igualmente para preparar formas especiales o pedidos pequeños. La mezcla
consiste de arcilla refractaria plástica con arcilla refractaria tipo pedernal como la parte
magra y chamota, El material magro se muele y tamiza; el material plástico se agrega
con un 20% de agua y luego se mezcla y muele en húmedo y luego va a las mesas de
moldeo, utilizándose moldes de madera con refuerzos de acero y apisonándose en éstos,
en una serie de capas, viendo que la última quede sin exceso de material para evitar que
se deforme la superficie. Luego se seca. Este método da piezas porosas, de baja la
resistencia a la carga pero buena al astillamiento térmico.
Barro blando. Puede emplearse el proceso para refractarios de arcilla refractaria
aislantes; el material que va a moldes sufre una contracción excesiva y facilidad de
cuarteado y hay dificultad para conseguir una forma exacta.
Colado. Este método se usa para piezas grandes y/o de diseño complicado por ejemplo
flotadores, hornos de crisol y otras piezas en la industria del vidrio. Presenta la ventaja
que las piezas son homogéneas, con alta densidad y baja permeabilidad. No se emplea
tanto el colado por ser más caro.
La mezcla emplea arcillas de bola selectas, caolín y chamota de arcilla refractaria. El
defloculante (0.02 a 0.03% del peso de material seco) se agrega con el agua; debe
llegarse a la gravedad específica de 2.12. La mezcla se echa vibrándola en el molde;
éste se abre a las 24 horas; se le seca sobre su base de yeso durante 7 días, se saca y
completa el secado en otros 7 días. La pieza se carga con 2-4% de agua, La que maesa
cono 15 y toma de 6 a 7 días y el enfriamiento dura 5 días. Los bloques, como son muy
grandes, se cortan a la medida. La mayoría de estas piezas se entregan crudas, debiendo
tener un módulo de rotura de 190 a 200 Ib/pg2; ya la industria del vidrio las quema y
usa calientes.
Apisonado por aire. Se emplea el método para la manufactura de formas especiales de
arcilla refractaria cuando la mezcla contiene un alto porcentaje de material no-plástico.
Los ingredientes se mezclan en seco con 2 a 3% de agua y el ligante orgánico. Las
partículas de tamaño controlado se apisonan por medio de una herramienta neumática,
usando moldes de madera dentro de marcos metálicos. El tiempo de apisonado controla
la densidad.
Para la extrusión. La arcilla pasa por un molino de barro donde se le mezcla con 10 a
15% de agua y luego se extruye por una matriz, frecuentemente bajo un vacío parcial.
Se corta al tamaño deseado y se reprensa. Este método se utiliza frecuentemente para
fabricar partes huecas del toso de colada en la fabricación del acero.
Prensado en seco. Este método es el más utilizado; se emplea menos material plástico y
partículas más finas de chamota. Por la baja plasticidad se requiere el empleo de 1 a 2%
de ligante orgánico (melaza, lejía de sulfito (0.25% respecto al poco peso del material),
almidón dextrina, Methocel, etc.) y un 8% de agua. La densidad total de la mezcla
depende de la relación de la cantidad de partículas toscas respecto a las finas; fa máxima
densidad se logra por un porcentaje de peso mayor de partículas toscas que de
medianas. Se da la relación de 70% toscas y 30% finas para un sistema de dos
componentes y para uno de tres componentes; 60% toscas, 10% medianas y 30% finas.
Sé considera toscas si la partícula pasa malla 4 y queda en 14; medianas: pasa 14 y
queda en malla 28, y finas que pase malla 28 y queda en malla 65. Cuando hemos
trabajado con esa granulometría ha quedado un refractario de granulometría demasiado
tosca.
La densidad total del objeto prensado también depende de la velocidad de aplicación
de !a presión y del valor máximo de la misma. La presión para los refractarios de arcilla
refractaria es de 3000 a 5000 Ib/pg2. Si no se elimina el aire totalmente, aparecen
cuarteaduras longitudinales en la pieza cocida. El aire se dilata al eliminar la presión
externa y se produce un esfuerzo que excede a la resistencia a la tensión de la pieza
ligada fría. Las prensas deben arreglarse de modo que permitan que escape el aire.
Últimamente se prensa con vacío.
Según el método de procesamiento se obtiene diferentes propiedades. Así: (ver cuadro
en la página siguiente)
Propiedades de un ladrillo compuesto de arcilla refractaria procesado.
Secado. El secado varía según la planta; pueden secarse las piezas en parihuelas de
madera en pisos calentados por vapor; las más modernas secan con humedad y
temperatura controladas.
En Lima generalmente se seca al ambiente.
Quema.
La quema puede efectuarse en hornos periódicos o continuos del tipo túnel; en estos
últimos los ladrillos van en carritos dentro del horno, pasando por zonas de secado,
calentamiento, fuego y enfriamiento. Este método ahorra combustible y permite un
control mejor de la quema, pero eso sí, no posee la flexibilidad del horno pequeño que
se presta para una pequeña cantidad de piezas. En las fábricas más pequeñas la quema
se efectúa en hornos intermitentes de! tipo colmena, unos con tiro ascendente y otros
con tiro invertido. Generalmente emplean como combustible un aceite Bunker N° 5.
Los quemadores suelen ser de aceite y aire.
Recordemos que según la quema se obtendrá mayor o menor densidad y regulará la
resistencia al choque térmico.
Así, si se requiere muy alta resistencia a las escorias pero no tiene mayor importancia la
resistencia al choque térmico, se podrá usar poca chamota y desaereamiento y quemar a
alta temperatura y se tendrá un ladrillo de baja porosidad. Por supuesto si se le emplea
por ejemplo en hornos de recalentamiento, en los techos y paredes laterales, será algo
desastroso por el astülamiento térmico.
La temperatura final de la quema de los ladrillos de arcilla refractaria varía muchísimo,
pero generalmente puede estar entre los 1100° (ladrillos aislantes) y los 1400°C. Esta
temperatura final debe mantenerse por unas 3 a 4 horas.
Aunque el periodo final de mantenimiento de la temperatura es de máxima importancia
para el operador de la planta de acero, hay otra etapa de la quema que puede ser vital si
se requiere fabricar ladrillos de alta resistencia a las escorias; se trata del período de
oxidación, sobre todo a menos de los 1000°C cuando se quema el material carbonoso.
Si la quema es demasiado rápida, durante este proceso se formará un núcleo negro.
En ciertas aplicaciones es altamente peligroso puesto que pueden ser perforadas
rápidamente las cucharas no bien les llega el metal. Si no se ha eliminado todo el carbón
hasta llegara los 900° C, será muy difícil eliminarlo, debido a la contracción del cuerpo
o por la falta de condiciones oxidantes suficientemente fuertes.
Aunque el ladrillo refractario de arcilla refractaria común no contiene suficiente
feldespato para formar porcelana, si hay un calentamiento prolongado o por contacto
con álcalis, como por ejemplo en una estufa de alto horno, se podrá formar un material
semejante a la porcelana, Si sólo la cara de trabajo se transforma así, puede tener lugar
una contracción considerable y los esfuerzos resultantes producir el desconchamiento de
la capa superficial del trozo. La formación de esta especie de porcelana decrece
conforme aumenta et contenido de sílice. Una molienda muy fina y desaereamiento
también pueden producir una estructura semejante a la de la porcelana.
Propiedades
Las propiedades de tos ladrillos de 25-28% de alúmina empleados en las cucharas de
acería varían mucho respecto a las de los ladrillos de 40 o 45% de alúmina utilizados en
los revestimientos del alto horno.
Porosidad Aparente. Varía de 9% (baja) a 22.5% Densidad Total. Va de 1.96% a 2,36
gr/cm3.
Resistencia al Aplastamiento en Frío. Es variable; ha llegado hasta 10000 Ib/pg2 en
algunos casos. Se relaciona con la-resistencia a la abrasión.
Cambio Lineal Permanente por Recalentamiento. La dilatación no es perjudicial para
ciertas aplicaciones; de hecho para recubrimientos de cucharas resulta ventajosa pues se
cierran ¡as uniones y disminuye el peligro de un escape de metal.
Refractariedad y Refractariedad Bajo Carga. No es buena si se le compara con otros
ladrillos más refractarios, debido a la formación de vidrio en cantidad apreciable a una
temperatura baja.
Resistencia al Choque Térmico. Se le determina mejor por la prueba de Panel ASTM
no por la determinación del pequeño prisma.
Estos refractarios son los que mejor resisten a cambios bruscos y/o frecuentes de
temperatura. Se le utiliza por eso en los hornos que deben trabajar y apagarse
diariamente. Con todo, si la temperatura de la quema fuera bastante alta, algunos
fabricantes aconsejan dejar al horno sin apagarlo» prendido a la más baja temperatura.
Control y Evaluación de Propiedades
Se ha desarrollado una ecuación o Número de Evaluación:
RN - número de evaluación
P - % de porosidad aparente
D - densidad total (gr/cm3)
L - °/o de deformación a la carga en caliente (2640°F)
MR - Módulo de rotura (Ib/pg2)
Se le da un cierto peso a cada término.
50% a compactibilidad (esto es porosidad aparente y densidad total) 25% a
refractariedad (deformación a la carga en caliente) 25% a la resistencia (módulo de
Rotura)
Para el empleo de los refractarios de arcilla refractaria en la planta de acero se tiene:
Para el tipo I o resistente a la escorias debe tenerse RN - 30o menos
Para el tipo II o resistente al astillamiento térmico debe ser RN - 40 o menor y no haber
pérdida de más de 6% en la prueba de panel luego de precalentamiento a los 3000° F.
Refractarios para Fosos de Colada
Los ladrillos para cucharas, mangas y toberas están sometidos a severas condiciones de
operación en la industria del acero.
Se ha acordado en general que un ladrillo para cuchara debe tener alta densidad total,
porosidad aparente baja así como baja permeabilidad y uniformidad de forma y tamaño.
La ASTM da 3 clases de ladrillo para cucharas según el cambio lineal por
recalentamiento, y tres clases de mangas y toberas según su CPE. Una dilatación
permanente luego de calentar se considera conveniente, pe rola cantidad de la dilatación
puede variar mucho entre una misma clase.
III. MATERIALES EQUIPOS Y REACTIVOS.
Materiales y Equipos.
- Prensa de ladrillos tipo plancha
- Molde metálico para ladrillos
- Agitador
Reactivos.
- Arcilla refractaria
- Sílice
- Caolín
- Diatomea
- Agua
- Aglutinante
-
IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
Composición de los Ladrillos Refractarios
%W 1kg
Arcilla refractaria 45 450g
Sílice 30 300g
Caolín 15 150g
Diatomea 10 100g
Todos los materiales se calcinarán a 1000ºC y la arcilla refractaria se tamizarán como se
explica a continuación:
% Mallas Abertura
G 60 270g -4 +14 4,76 - 1,41
Arcilla refractaria M 10 45g -14 +28 1,41 - 0,595
450g F 30 135g -28 +65 0,595 - 0,210
Procedimiento.
VI. CONCLUSIONES.
- El producto obtenido después del retiro del horno, fue un ladrillo
vitrificado, esto se podría explicar en que la formulación, no fue la
adecuada, ya que se consideró un exceso de sílice en la formulación de
los ladrillos.
- Se logró conocer y entender la técnica para el procesamiento de ladrillos
refractarios.
- El procedimiento utilizado para la preparación de ladrillos refractarios,
está dentro de los rangos de las técnicas y procedimientos, existentes en
el mercado.
VII. RECOMENDACIONES.
- El tamizado de la arcilla refractaria debe de ser de acuerdo a lo
estipulado en el procedimiento, caso contrario nuestros objetos se
desmoronaran después del conformado, y a su vez en la quema de los
ladrillos, estos no guardarán su aspecto como fueron hechos.
- El envejecimiento es de suma importancia, el tiempo mínimo es de 4
días.
- Al manipular la melaza tener sumo cuidado, debido a que éste
componente es irritante para la piel.
VIII. BLIBLIOGRAFÍA.
- CERÁMICA Y REFRACTARIOS, Bertha Valdez de La Torre,
CONCYTEC Lima – Perú. Pág: 229 – 245.
