XVII Congreso de Confiabilidad

El Mantenimiento Predictivo como pilar

fundamental del RCM

Francisco Ballesteros
Responsable de Formación

Preditec/IRM
fballesteros@[Link]
 El problema...

• En julio de 2014 encontré a un

C.T. que había desmontado su
plan PdM después de realizar un
estudio RCM II.

• En abril de 2015 encuentro que el

mejor plan PdM de los asistentes
al curso corto que imparto en
Reliability 2.0, es de una C.T.

Pág. 3 [Link]

¿Dónde queda entonces el CBM o PdM?

[Link]

Pág. 4 [Link]
 Fases hasta llegar al RCM

           4
           3
           2
           1
Pág. 5 [Link]

¿Qué dicen las nuevas tendencias de

Gestión de Activos (ISO 55000)?

¡Controlemos los riesgos!

Pág. 6 [Link]
 ¿Y qué propone el RCM?

¡Controlemos la fiabilidad!

7 [Link]
Pág.

Situemos el PdM...

• El PdM o CBM propone monitorizar la

maquinaria crítica y actuar cuando se
detectan los problemas con la antelación
suficiente para no interferir en las
programaciones de producción.

Pág. [Link]
 ¿Es el PdM algo en discordancia con el RCM?

RCM El PdM se integra dentro el

RCM y es uno de sus pilares
fundamentales.

Pág. [Link]

PdM, RCM, RBM e ISO 55000

ISO
55000

10
Pág. [Link]
 PdM, RCM, RBM e ISO 55000

ISO
55000

11
Pág. [Link]

PdM, RCM, RBM e ISO 55000

ISO
55000

12 Pág. [Link]
 La norma ISO 55000 requiere la monitorización
de la condición de los activos

• 6 Planning
ISO – 6.2 Asset management objectives and planning to achieve them
55002 – 6.2.1 Asset management objectives
» [Link] Typical issues that are addressed
• for assets
• asset condition, performance, or health score

• 7 Support
– 7.5Communication
• 7.5.2 The organization should conside its asset information requirements related to the
following areas:
– c)technical and asset physical properties (e.g. asset attributes, ownership, design
parameters, vendor information, physical location, condition, in service dates);

• 9 Performance evaluation
– 9.1 Monitoring, measurement, analysis and evaluation
• 9.1.1 General
– [Link]
» a) setting of performance metrics and associated indicators, e.g. condition or
capacity indicators;

13
Pág. [Link]

¿Cómo se integra el PdM en el RCM?: Criticidad

Máquinas  crí4cas

Determinadas  a  par8r  de  la  

probabilidad  y  consecuencias  de  
sus  fallos

Pág. 14 [Link]
¿Cómo se integra el PdM en el RCM?: FMECA

Análisis  funcional  y  de  

fallos  funcionales

FMECA    
Failures  Modes,  Effects  and  
Cri8callity  Analysis

Pág. 15 [Link]

Selección de la estrategias de
mantenimiento óptima

• PdM/CBM: Según condición

• Inspecciones/NDT: Según condición

• Preventiva: A intervalos fijos

• Reactiva: Al fallo

• Rediseño: Reingeniería, modificaciones

Pág. 16 [Link]
 Fallos aceptables y no aceptables

Un  fallo  no  es  

aceptable  porque...

...afecta  a  la  seguridad  de  las  personas  o  a  su  salud.

...produce  emisiones  o  ver8dos  contaminantes.

...destruye  la  propia  máquina.

• Explicar cada c
...interrumpe  la  producción.

...afecta  a  la  calidad  del  producto  fabricado.

• Para el PdM re
Reliability.
Pág. 17 [Link]

• Repasar todas

• Repasar diapo
presentaciones

Cuándo aplicar PdM, PM y RTF •

Preguntas  clave...
¿Es  aceptable  el  fallo?

No ¿El  fallo  es  monitorizable?  (técnicamente  

Sí posible  y  económicamente  jus=ficable)

No
¿El  fallo  sigue  un  patrón  de  
Sí desgaste?

No
Sí

Reac4vo   Predic4vo   Preven4vo

Rediseñar
(al  fallo) (según  condición) (a  intervalos  fijos)  

Pág. 18 [Link]
 Cuándo aplicar cada estrategia

Ac4vos  no  
Ac4vos  crí4cos
crí4cos
Todos Fallo  al  desgaste Fallo  aleatorio
Todos Monitorizable No  monitorizable Monitorizable No  monitorizable

Reac8vo
Rediseñar  la  
Preven8vo aplicación
Predic8vo

Pág. 19 [Link]

Ejemplo: Mantenimiento del automóvil

Fallo  potencial Tarea  de  mantenimiento Estrategia  aplicada

Faros Sus8tuir  lámpara Reac8va

Lubricación  motor Renovar  aceite Preven8va

Limpiaparabrisas Sus8tuir  escobillas  limp. Predic8va/Inspecciones

Neumá8cos  (desgaste) Sus8tuir  neumá8cos Predic8va/Inspecciones

Neumá8cos  (presión) Añadir  aire  a  presión Predic8va/Inspecciones

Consumo  excesivo  aceite Estudio  reingeniería Rediseño

Pág. 20 [Link]
 Norma ISO 17359

• Condition Monitoring and Diagnostics

of Machines (Monitorización de la
condición y diagnóstico y máquinas)

21
Pág. [Link]

La norma ISO 17359:2011 encaja

perfectamente con las premisas del RCM

Cost benefit
analysis
Equipment
audit
Reliability and
criticality audit
Select appropiate
maintenance
strategy

Select
Review monitoring
Determine method
mantenance
action
Data
acquisition
analysis

Pág. [Link]
 Curva P-F: fuentes principales

RCM  1978  Nowlan&Heap RCM2  1991  John  Moubray

RCM  Blitz  2009  Douglas  Plucknebe

Pág. 23 [Link]

Curva P-F: Errores de interpretación

• La mayoría de gráficas sobre la curva P-F
contienen algún error de concepto.
R

R
R

RO

RO
RO

ER

ER
ER

P  es  definido  por  el  primer  signo  de  fallo.   El  fallo  funcional  y  el  catastrófico  no  siempre  
F  y  CF  en  el  mismo  lugar.
coinciden.  
R

R
RO

RO
R
RO

ER

ER
ER

P  es  definido  por  el  primer  signo  de  fallo.  F  y  CF  no  
P  se  encuentra  donde  se  detecta  el  fallo,  no   F  y  CF  no  son  el  mismo  punto.  
son  el  mismo  punto.  El  dominio  del  predic8vo  es  
donde  comienza.  F  y  CF  no  son  el  mismo  
todo  y  el  protec8vo  también.  
punto.  

Pág. 24 [Link]
 Curva P-F: Errores de interpretación
• La mayoría de gráficas sobre la curva P-F
contienen algún error de concepto.

R
RO
R
R

RO
RO

ER
ER
ER

F  y  CF  en  el  mismo  lugar.

El  punto  F  no  es  CF.   El  punto  F  no  es  CF.  
R

R
RO

RO

RO
ER

ER

ER
La  condición  no  decrece  porque  pase  la  garanea.  El  
F  y  CF  no  son  el  mismo  punto. PM  o  PdM  no  se  aplican  simultáneamente.  El  PM  no  
detecta  fallos.  F  y  CF  no  son  el  mismo  punto.   El  punto  F  no  es  el  punto  de  disparo.  

Pág. 25 [Link]

Curva P-F: Errores de interpretación

• La mayoría de gráficas sobre la curva P-F

contienen algún error de concepto.
R

R
R

RO

RO
RO

ER

ER
ER

El  punto  P  no  es  posterior  al  primer  signo  de  fallo.  F   La  reparación  de  debe  programar  antes  de  llegar  al  punto  F.
y  CF  no  siempre  están  en  el  mismo  punto. F  y  CF  no  están  en  el  mismo  punto.
P-­‐F  interval  y  Warning  interval  son  iguales.  
R
RO
R

R
RO

ER
RO
ER

ER

F  y  CF  no  son  el  mismo  punto. F  y  CF  no  coinciden.  

Con  Predic8vo  se  saca  más  rendimiento  que  con  
Preven8vo.  

Pág. 26 [Link]
 Curva P-F: Errores de interpretación

• La mayoría de gráficas sobre la curva P-F

contienen algún error de concepto.

R
R

RO

RO
RO

ER

ER
ER

F  no  es  el  punto  de  disparo  de  máquina.   F  no  es  siempre  igual  a  CF.  
P  es  el  punto  donde  se  detecta  el  fallo,  no  donde  
aparece.  

R
RO
R

ER
RO

RO
ER

ER

Preven8vo  actúa  antes  que  preven8vo. F  y  CF  no  son  el  mismo  punto.  
P  es  el  punto  donde  se  detecta  el  fallo,  no  donde  se  
No  iden8fica  los  puntos  P-­‐F.  
produce.  F  y  CF  no  son  el  mismo  punto.  Mto.  Precisión  
se  aplica  siempre.  Por  Predic8vo  se  actúa  más  tarde  
que  por  Preven8vo.  

Pág. 27 [Link]

Reactivo, Preventivo y Predictivo en la Curva P-F

Reac=vo

Predic=vo

Preven=vo
Resistencia  al  fallo

I FSP P US
Vib

OA

F
Th

CF
Diseño Mto.  Precisión,  Mto.  Ru=nario  (lubricación  y  limpieza),  TPM...
Tiempo

Pág. 28 [Link]
 Selección de la estrategia adecuada

a
• Cuando el modo de fallo no es
Resistencia  al  fallo

P detectable con antelación, se

aplica Preventivo, Reactivo o se
F rediseña la aplicación.
Tiempo
• Y si la máquina es crítica
b aplicamos sistemas de
P protección.
Resistencia  al  fallo

F
Tiempo

c
P • Cuando el modo de fallo es
Resistencia  al  fallo

detectable con antelación y es

rentable la monitorización, se
F aplica Predictivo.
Tiempo
Pág. 29 [Link]

Dispersión de la duración de los componentes

• Cuando se estima una duración teórica y se

aplica para programar sustiticiones de piezas, se
debe tener en cuenta la dispersión de los datos.

• Es habitual que se abuse del preventivo a

intervalos fijos, porque se confía en la
Resistencia  al  fallo

probabilidad de la duración de los componentes,

sin tener en cuenta la dispersión de los datos.

Tiempo
Resistencia  al  fallo

Tiempo Tiempo

Pág. 30 [Link]
 ¿Por qué no es buena idea aplicar el PM
como estrategia prioritaria?
a
Probabilidad  de  fallo

5%
• Los estudios estadísticos nos dicen
Tiempo
que solamente el 11% de los fallos
b responden a patrones de desgaste
(RCM).
Probabilidad  de  fallo

2% • Aplicar una estrategia preventiva a

Tiempo un modo de fallo a un modo de
c fallo aleatorio reduce la fiabilidad,
pues introduce el riesgo de fallo en
el rearranque.
Probabilidad  de  fallo

4%
Tiempo
Pág. 31 [Link]

Comparación entre estrategias en el

mantenimiento de la maquinaria crítica
Momento  de  
la  avería

Mantenimiento  Reac4vo

Mantenimiento  Preven4vo

Mantenimiento  Predic4vo

Alarma
Estado

Alerta

Tiempo  improduc8vo Tiempo  de  reparación Tiempo  de  ajuste

Tiempo  de  preparación Tiempo  produc8vo

Pág. 32 [Link]
 Estrategias de mantenimiento

<20% Mantenimiento  No  Programado Mantenimiento  Reac4vo  Inmediato

Mantenimiento  Reac4vo  Programado

}
0%-­‐20%

Mantenimiento  Preven4vo 20%-­‐40%

>80% Mantenimiento  Programado (basado  en  horas  de  funcionamiento)

Mantenimiento  Predic4vo 40%-­‐60%

(basado  en  el  estado  del  ac4vo)

Pág. 33 [Link]

Cambio conceptual...

• Históricamente el Predictivo ha
germinado en los departamentos
de mantenimiento mecánico o
eléctrico.

• Actualmente, la gerencia ha de
exigir informes predictivos fiables
para optimizar la programación
de mantenimiento.

• Las compañías que no hayan

entendido esto tienen un
problema.

Pág. 34 [Link]
 ¿Dónde fallan mayoritariamente los
planes de mantenimiento predictivo?

Componentes  del  plan  de  mantenimiento  predic8vo

Compra  de  
Toma  de  datos Análisis Informe  predic4vo Planificación  basada  en  PdM
Tecnología

100%

0%

• Porcentaje de compañías que realizan

correctamente cada área del plan predicivo

Pág. 35 [Link]

Las siete reglas para el éxito en la implantación

de planes de mantenimiento predictivo

1. Establecer la supervisión del plan predictivo

desde la dirección mediante KPIs adecuados.
2. Elegir tecnologías predictivas adecuadas para
la planta a partir de los consejos de expertos.
3. Seleccionar correctamente al responsable del
departamento predictivo y a los analistas.
4. Establecer: Configuración de medidas,
periodicidades y alarmas.
5. Establecer las interacciones con los demás
departamentos.
6. Organizar un plan de formación bien adaptado
y mantenido en el tiempo.
7. Comparar los KPIs con empresas similares y
auditar cada 2-3 años para evitar desviaciones.

Pág. 36 [Link]
 Integración de la información predictiva

AWM  -­‐  Asset  Web  Monitor

Pág. 37 [Link]

¿Qué información se aprovecha para

conocer el estado de los activos?

• Monitorización: Vibraciones,
ultrasonidos, termografía, análisis de
aceites, MCA...

• Ensayos no destructivos:
Ultrasonidos, líquidos penetrantes,
partículas magnéticas, corrientes de Eddy,
radiografías, prueba de fugas,...

• Sensores de proceso: temperatura,

presión, caudal, humedad...

• Inspecciones visuales: Rutas de

inspección, TPM, ODR...

• Histórico: CMMS, Sistemas de Asset

Management (Kipula), MRO
(aprovisionamientos), Análisis Histórico
(REM)...

Fuentes  de  datos  para  AWM  -­‐  Asset  Web  Monitor [Link]
Pág. 38
Diagnóstico a partir de varias técnicas

• Cada técnica muestra su

resultado.

• La condición de la máquina
es la peor de las mostradas
por cada técnica.

Pág. 39 [Link]

Monitorización a partir de
varias técnicas integradas

• Se mejora la fiabilidad de los

diagnósticos.

• La integración de la información
la hace más accesible a todos
los actores involucrados en la
fiabilidad de la planta.

• Se determina mejor el intervalo

P-F, puesto que cada fallo se
detecta por la técnica más
sensible en cada caso.

Pág. 40 [Link]
Integración de la información

• Desde el punto de vista

del usuario, toda la
información que indique
estado del activo
monitorizado, es de
interés.

• La integración de esta
información permite la
monitorización de los
activos críticos.

Pág. 41 [Link]

Integración de la información
de monitorización conocida

• Datos:

– Temperatura
– Presión
– Vibración (transmisores)
– Caudal
– Humedad
– ...
• Todos estos datos pueden
incorporarse en un sistema de
monitorización global como
AWM.

Pág. 42 [Link]
 Integración de la información de la monitorización

Departamento
eléctrico Laboratorio
Sala de
control
(DCS)

Oficina
Verificación
dinámica técnica

• En muchos programas predictivos la información

Operadores de de la monitorización está dispersa.
planta
• Aunque se monitorizan las máquinas no se obtiene
todo el beneficio posible.

Pág. [Link]

Integración de datos de monitorización

Antes Después

Departamento
eléctrico

Sala de
Departamento control
eléctrico (DCS) Verificación
dinámica

Verificación Sala de
dinámica Oficina
técnica control
(DCS)

Operadores
de planta

Laboratorio Oficina
Operadores
técnica
de planta
Laboratorio

Pág. 44 [Link]
 Estudio de integración de datos de
monitorización (Gap Analysis)

• Identificación de sistemas con datos de monitorización

• Propuesta de integración en una única plataforma
• Estudio de viabilidad sobre el desarrollo de conectores de
cada sistema a la plataforma común
• Informe con las propuestas de mejora

Pág. 45 [Link]

Integración de la información de
los sistemas de monitorizado

• La información
generada desde las
tecnologías de
monitorización y
diagnóstico predictivo
debe centralizarse.

• Esto genera una gran

sinergia de cara al
analista y aumenta la
fiabilidad de los
diagnósticos.

Pág. 46 [Link]
La información accesible para todos

Pág. 47 [Link]

Informes de diagnóstico

• El objetivo principal de los informes

de diagnóstico predictivo es facilitar
al coordinador de mantenimiento
información para adelantar o
aplazar las intervenciones de
mantenimiento.

Pág. 48 [Link]
Ejemplo de informe de excepción

• El informe de excepción
incluye la lista de máquinas
con puntos en alarma y
aquellos que previamente
estaban en alarma.

• El informe de máquinas en
excepción identifica aquellas
máquinas con algún problema
identificado.

Pág. [Link]

Informes estadísticos

• Al disponer de la información en
una base de datos, se pueden
extraer informes estadísticos.

• El análisis de estos datos históricos

aporta nueva información para la
detección de anomalías.

Pág. 50 [Link]
Lo que hay que saber sobre los sistemas
de gestión de datos predictivos

• Que exista en alguna parte información

sobre el estado de los activos, no
significa que esta información se esté
aprovechando convenientemente.
• Cuantas más fuentes de información
integremos y correlacionemos, más
fiable será el diagnóstico del estado del
activo.
• No se puede hablar de Gestión de
Activos e ignorar la monitorización de los
activos críticos.
• La calidad de los datos condiciona la
fiabilidad de la información y, por lo
tanto, las decisiones tomadas a partir de
esta información.
• Los datos tienen siempre un coste. Se ha
de analizar si el beneficio que reportan es
mayor que el coste de obtenerlos.

Pág. 51 [Link]

Sistemas de monitorizado offline/online

Técnica Tecnología  offline Tecnología  online

Vibraciones

Ultrasonidos

Termograla

Análisis  de  aceites

Motores

Descargas  parciales  

Presión  dinámica

Pág. 52 [Link]
 Cómo justificar la rentabilidad del PdM/CBM

• Pérdidas por parada de planta no

planificada
• Costes de las averías catastróficas
• Extensión en la duración de servicio
¿Dónde  podemos   de los componentes y lubricantes
computar  ahorros  por   • Reducción de stocks de piezas de
la  aplicación  de  la   recambio
estrategia  predic4va? • Coste de la baja calidad
• Pérdida de materia prima
• Costes por seguridad
• Costes medioambientales
• Otros

Pág. 53 [Link]

Extensión de los intervalos de

renovación de componentes

Tiempo  produc=vo
Tiempo  improduc=vo

Estrategia  preven8va  (basada  en  calendario)

Estrategia  predic8va  (basada  en  la  condición)

Preven8ve  down8me
Predic8ve  down8me

Pág. [Link]
Se reducen los gastos de
almacenamiento de piezas de recambio

Solicitud  del  repuesto

Llegada  del  repuesto  al  almacén • Los informes de diagnóstico

predictivo indican al
coordinador de
mantenimiento cuándo
solicitar los repuestos.

• Los repuestos se compran

solamente cuando van a ser
utilizados.

Intervención  de  mantenimiento

Pág. 55 [Link]

Cómo hacer efectivos los KPIs

• Establecer un conjunto reducido de KPIs (4

ó 5) que monitoricen el rendimiento del plan
predictivo o RCM.

• Estos KPIs han de estar alineados con el

negocio, es decir, que estén diseñados de
arriba a abajo.

• Programar reuniones de seguimiento con

el jefe de la planta para supervisar,
comentar y actuar según su evolución.

• Publicar los KPIs para que sean visibles a

Fuente:  Up=me  Elements todos los implicados en su mejora.

Pág. 56 [Link]
 Benchmarking

• El benchmarking o comparación de
indicadores ayuda a identificar los
puntos de mejora.

• Es conveniente compararse con

otras organizaciones similares.

• Se han de buscar las

organizaciones con mejores KPIs e
imitarlos.

Pág. 57 [Link]

Benchmarking

En  proceso  de   Puro  

Estrategia Mejores  Prác4cas Puro  Reac4vo
mejora Preven4vo

Reac8va 0-­‐20% 20-­‐40% >30% >60%

Preven8va 20-­‐40% 40-­‐60% >60% <20%
Según  condición 40-­‐60% 20-­‐40% <20% <20%
Según  José  P.  Rayo

Pág. 58 [Link]
Principales indicadores para mantenimiento
según ISO 14224:2006

Pág. [Link]

Objetivos “Best-in-Class Status”

Fuente:  Grahame  Fogel  reinterpretando  los  datos  de  

Aberdeen  Group

Pág. 60 [Link]
 La norma ISO 17359:2011

• La norma ISO 17359

describe los pasos a
seguir para establecer
un plan de condition
monitoring en una
planta industrial.
• En Preditec/IRM hemos
contibuido a la difusión
de esta norma.

Pág. [Link]

Parámetros para monitorizar maquinaria

• Lista de magnitudes
aplicables a la
monitorización de
maquinaria

• Estos parámetros se
relacionan con el desarrollo
de fallos

Pág. 62 [Link]
Parámetros para monitorizar maquinaria

• Motores eléctricos

• Turbinas de vapor

• Turbinas de gas aeroderivadas

• Turbinas de gas industriales

• Bombas

• Compresores

• Motores alternativos

• Generadores eléctricos

• Ventiladores

Pág. 63 [Link]

Por qué diseñar un plan de optimización

• Se marca el camino y se crea la presión necesaria para

que la estrategia predictiva se aplique con éxito.

• Se verifica que el plan de mantenimiento predictivo

actual es el óptimo.

• Se consiguen todos beneficios del mantenimiento

basado en la condición.

• Se crea un compromiso para optimizar la programación

de las revisiones de mantenimiento.

• Se avanza en la aplicación de técnicas predictivas.

• Se cuantifican los beneficios económicos obtenidos.

• Se reducen los importes de las primas de seguros.

• Se facilita el proceso de certificación ISO 55000.

Pág. 64 [Link]
 Por qué establecer un plan
de optimización del PdM

• Aumento de la disponibilidad y la fiabilidad

• Reducción de gastos en mantenimiento
• Importantes mejoras en la “salud” de nuestros
activos.
• Se eliminan tareas preventivas, que no aportan
ningún valor.
• Se optimizan las tareas predictivas al incrementar la
eficacia y eficiencia del sistema.
• Se reduce el consumo energético.
• Se reduce el número de averías.
• Menos gastos en repuestos y almacenaje.
• Menos fallos catastróficos.
• Menos accidentes.
• Menor coste de los seguros.

Pág. 65 [Link]

Optimización del Mantenimiento

Basado en la Condición

• Conocemos a demasiadas plantas

Beneficio

que no obtienen todo el rendimiento

de la estrategia predictiva.

• También conocemos a muchos

usuarios de las técnicas que se están
beneficiando de la correcta
do
iza aplicación del PdM.
m
p8
a  o
m
te
Sis • Existe un gap entre muchos usuarios
de tecnologías predictivas y las
mejores prácticas.
uro
mad
ma  in • Con un plan de mejora bien
Siste

Inversión
orientado, muchas compañías
obtendrían grandes beneficios.

Pág. 66 [Link]
Condition Monitoring & Condition
Based Maintenance

CM Sí/CBM Sí CM No/CBM No
CM Mal/CBM No CM Sí/CBM No

Pág. 67 [Link]

“Gap Analysis” del CBM

Vibraciones | Ultrasonidos | Termografía | MCA | An. aceites | Insp. visuales

Proactividad | FMECA | RCA | Mto. Precisión

Pág. 68 [Link]
“Gap Analysis” del CBM

• CBM
– Coordinación, aplicación PdM...
• Técnicas preditivas:
– Vibración
– Ultrasonidos
– Termografía
– Análisis de aceites
– MCA
– Inspecciones visuales
• Mantenimiento General
– Proactividad
– Mantenimiento de precisión
– RCA
– FMECA

Pág. 69 [Link]

Problemática típica encontrada

• Desconfianza en los informes

predictivos:

– Informes predictivos con poca

utilidad

– Niveles de alarma descuidados

– Falta de formación del personal

• Dispersión de datos predictivos:

varias plataformas con información

• Informes predictivos no accesibles en

modo base de datos

Pág. 70 [Link]
 Claves para la implantación de mejoras

• Implicación de la gerencia

• Coordinación entre
departamentos

• Análisis costo-beneficio

• Visibilidad de la información
predictiva para toda la
organización

• Eliminación de falsas alarmas

• Fiabilidad en el diagnóstico

Pág. 71 [Link]

¿Qué máquinas se monitorizan habitualmente?

Principales Auxiliares

Pág. 72 [Link]
Muchas gracias por su atención

• fballesteros@[Link]

• Móvil: +34 670 070 496

Pág. 73 [Link]