DURABILIDAD
Durabilidad de las estructuras de acero
Generalidades
La durabilidad de una estructura de acero es su capacidad para soportar, durante
la vida útil para la que ha sido proyectada, las condiciones físicas y químicas a las
que está expuesta, y que podrían llegar a provocar su degradación como
consecuencia de efectos diferentes a las cargas y solicitaciones consideradas en el
análisis estructural.
Una estructura durable debe conseguirse con una estrategia capaz de considerar
todos los posibles factores de degradación y actuar consecuentemente sobre cada
una de las fases de proyecto, ejecución y uso de la estructura.
Una estrategia correcta para la durabilidad debe tener en cuenta que en una
estructura puede haber diferentes elementos estructurales sometidos a distintos
tipos de ambiente.
En la protección frente a los agentes físicos y químicos agresivos, las medidas
preventivas suelen ser las más eficaces y menos costosas. Por ello, la durabilidad
es una cualidad que debe tenerse en cuenta durante la realización del proyecto,
estudiando la naturaleza e intensidad potencial previsible del medio agresivo y
seleccionando las formas estructurales, los materiales, y los procedimientos de
ejecución más adecuados en cada caso. La selección del tipo de ambiente debe
tener en cuenta la existencia de una serie de factores que son capaces de modificar
el grado de agresividad que, a priori, podría considerarse como característico de la
zona geográfica en la que se encuentra la estructura. Así, localizaciones
relativamente próximas pueden presentar distintas clases de exposición en función
de la altitud topográfica, la orientación general de la estructura, la naturaleza de la
superficie (cubierta vegetal, rocosa, etc.), la existencia de zonas urbanas, la
proximidad a un río, etc.
Factores que afectan la durabilidad de los metales
A) Oxidación
Se produce por la combinación del metal con el oxígeno atmosférico, sin
intermediación de catalizadores. Es el oxígeno atómico, que en pequeña proporción
se encuentra en la atmósfera.
El mecanismo es doble en los dos sentidos creciendo la capa de óxido de fuera
hacia dentro, por la difusión del O, y sobretodo de dentro hacia fuera, por la difusión
de los pequeños iones metálicos con afinidad por el oxígeno. Esto continúa hasta
que la capa tiene suficiente espesor para detener el proceso, que se ralentiza por el
crecimiento de la capa y la movilidad requerida.
La película de óxido debe ser continua, sin grietas y estar bien adherida al metal,
constituyendo entonces una capa impermeable y no peligrosa, cuyo único
inconveniente puede ser el aspecto.
B) Corrosión metálica
Tiene lugar por reacción del metal con el oxígeno atmosférico, si bien ya no es
puramente química, sino activada por otros agentes catalizadores, normalmente
agua que suele llevar en disolución iones metálicos, constituyendo un electrolito.
Para la corrosión genérica es precisa la acción conjunta del electrolito y el O2.
Aunque la acción del agua como electrolito sea débil, está reforzada en muchos
casos por la disolución en ella de gases atmosféricos, como CO2 (en forma de
CO3H2), u otros debidos a la contaminación industrial o de tráfico, que al disolverse
forman ácidos corrosivos.
- Solución de metal más electrolito En presencia de polvo o suciedad, y con
determinado grado de humedad del aire (60% para el acero), el polvo fija la
humedad y aporta sales, produciéndose una oxidación del metal que, en este caso,
es electroquímica, o corrosión.
El metal en contacto con el O2 del aire se oxida; este óxido, cuando presenta fisuras
deja al descubierto el metal, que, en contacto con el agua y un electrolito (sales
disueltas), constituye inmediatamente una «pila» en la que la película de óxido
desempeña el papel de cátodo y el metal de ánodo, por lo que éste entra en
disolución mientras que se forma hidróxido en el cátodo, apareciendo así la
corrosión o desgaste del metal.
Para que dicha corrosión electroquímica suceda, es condición suficiente que
concurra cualquiera de las siguientes circunstancias:
- Superficie del metal no homogénea.
- Existencia de polvo o suciedad.
- Existencia de inicial de óxido.
- Metal compuesto por cristales de distinto potencial electroquímico.
- Par galvánico: fenómeno por el que, habiendo dos metales en determinada
disolución, uno de ellos, el más electronegativo, acaba por disolverse.
Un metal en contacto con una solución acuosa determinada se ioniza. Al emitir
electrones adquiere un potencial electroquímico. Este potencial depende
principalmente de la naturaleza de la solución; es decir, para cada solución se puede
establecer dicho potencial para cada metal.
La corrosión por par galvánico puede ocurrir si los metales están en contacto en una
atmósfera húmeda y agresiva (por ejemplo marítima) y será más acusada cuanto
mayor sea la diferencia de potencial electroquímico entre ellos.
También se produce cuando los metales están separados, como sucede con
frecuencia en las fachadas; con la humedad ambiental o la lluvia, aparecen iones
metálicos en disolución desplazándose de arriba abajo, acompañados de agua de
escorrentía, pudiendo dichos iones entrar en contacto con otros metales existentes
para desencadenar así la corrosión galvánica.
La posición correcta de metales sería, por orden de susceptibilidad a la corrosión y,
por tanto, a colocar por encima: magnesio, aluminio, manganeso, zinc, cromo,
hierro, cadmio, niquel, estaño, plomo y cobre.
Cu: + 0,34 Voltios (catódico)
H : 0,00 "
Pb: - 0,13 "
Sn: - 0,14 "
Ni: - 0,25 "
Fe: - 0,44 "
Zn: - 0,76 "
Al: - 1,67 " (anódico)
Recomendaciones para proteger metales
Las recomendaciones de uso con metales son:
- Acero galvanizado: no se debe utilizar en cubiertas o fachadas en que puedan
existir contactos con productos ácidos o alcalinos, o con metales, a excepción del
aluminio, que puedan formar pares galvánicos que produzcan la corrosión del acero.
La chapa de acero galvanizado no debe ponerse en contacto con: acero no
protegido contra la corrosión; yeso fresco; cemento fresco o cal; maderas ácidas
(roble, castaño); aguas procedentes del contacto con cobre. Puede, sin embargo,
ponerse en contacto con: aluminio, plomo, estaño, zinc, cobre estañado y acero
inoxidable. Con el cemento fresco sólo para el recibido de remates. Si el cobre se
encuentra debajo, pueden aislarse interponiendo banda de plomo.
- Aleaciones ligeras: no se deben utilizar en cubiertas y fachadas en que puedan
producirse contactos con productos ácidos o alcalinos, óxidos de azufre, o ciertos
productos
de combustión; o con metales, excepto el zinc, por formar pares galvánicos que
corroen las chapas. No deben ponerse en contacto con: acero no galvanizado;
cobre sin estañar y plomo, así como sus aleaciones; cal, yeso fresco y cemento
fresco; maderas de roble y castaño; aguas que hayan estado en contacto con cobre;
estructura de acero laminado que no esté protegida mediante pintura antioxidante
a base de cromato de zinc, bituminosa o con fieltro bituminoso.
- Zinc: no se debe utilizar chapa de zinc en contacto con los siguientes materiales:
acero no galvanizado; cobre sin estañar; yeso y cemento frescos; cal; maderas de
roble y castaño.
Aireación diferencial: facilita la formación de un par electroquímico. La parte aérea
es el cátodo y la interior de la pieza es el ánodo, la que se corroe. Esta aireación es
la que explica la acción de las gotas de agua sobre láminas metálicas: se forma, en
el centro de la gota, una zona anódica donde el metal es atacado, porque la zona
más aireada, en la periferia, es catódica. Esto es el origen de las «picaduras».
- Corrosión intergranular: es propia de las aleaciones metálicas, por fallos del
proceso metalúrgico, del tratamiento térmico, etc., cuyas consecuencias son la
aparición de fases diferenciadas de granos cristalinos de los metales aleados, con
gran número de interfases susceptibles de formar pares galvánicos.
También aparecen corrosiones por la existencia de impurezas rodeando los
cristales metalicos. Si las impurezas poseen carácter anódico (ión negativo), se
destruye la red cristalina, y el metal se disgrega o corroe.
C) Protección de la corrosión A largo plazo, los fenómenos de oxidación directa o
electroqúimica son casi inevitables. Las acciones encaminadas a prevenir, atenuar
o retrasar la corrosión se basan en el máximo aprovechamiento de las propiedades
que ofrezca el metal, así como su aislamiento de la atmósfera o de los elementos
potencialmente corrosivos:
- Con aleaciones anticorrosivas, en que uno o varios componentes tienen la
capacidad de pasivarse.
- Puliendo bien las superficies metálicas, para evitar zonas de aireación diferencial.
- Evitando la formación de pares galvánicos, sobre todo en fachadas y cubiertas.
Especial atención a los aislamientos eléctricos.
- Evitando las alteraciones de los metales por efectos mecánicos, como choques,
golpes, rozaduras, etc.
- Por recubrimiento:
a) Con capa protectora no metálica: pinturas y barnices; lacas y esmaltes; productos
bituminosos; es11 maltes vitrificados.
b) Con capa protectora metálica: de bajo punto de fusión (plomo, estaño, cadmio,
zinc) o ligera (aluminio), colocados por vía húmeda, por temple, por placado, o por
metalización.
c) Protección química: fosfatación, etc..
d) Protección anódica, para el aluminio.
Corrosión de estructuras de acero
Fundamentos de la corrosión
La corrosión de metales es consecuencia de un proceso natural. Los metales se
presentan en la naturaleza en la forma de varios componentes químicos (minerales).
Estos minerales requieren cierta cantidad de energía a fin de liberar el metal. La
cantidad de energía necesaria varía de metal a metal. Es en este proceso donde se
ubica la fuerza que origina la corrosión en los metales. La explicación de la corrosión
está firmemente basada en la teoría electroquímica, y se han desarrollado varias
fórmulas que describen las reacciones químicas que representan la mayoría de los
procesos de corrosión. Este proceso se representa en la Figura
Leyenda:
1 transferencia de electrones
2 ánodo
3 cátodo
Figura: Representación esquemática del mecanismo de corrosión
De esta teoría, se deduce que, para que se corroa el acero y el hierro, es necesaria
la presencia simultánea de agua y oxígeno. En ausencia de cualquiera, la corrosión
no podrá ocurrir.
Además del proceso de corrosión general, puede ocurrir el fenómeno de corrosión
localizado, por ejemplo corrosión crateriforme (perforaciones), corrosión de
hendidura (en grietas o hendiduras) y corrosión galvánica o bimetálica. Esta última
corrosión ocurre cuando un metal está en contacto con un metal diferente y ambos
están en una solución corrosiva. La dirección
de la corriente eléctrica generada entre ambos metales determina cuál se corroe, y
se establece dependiendo de los potenciales de los metales involucrados.
El potencial de un metal es relativo a la energía liberada cuando el metal se corroe.
Tras medir el potencial de todos los metales, se ordenan en lo que se llama series
galvánicas. La Figura 2.2 muestra una serie galvánica general. Cuando dos de estos
metales están en contacto, la corrosión del metal, más alto en la serie,
probablemente sea acelerada, mientras que la corrosión del metal de más bajo se
reducirá o se detendrá completamente.
Figura: Serie galvánica general
Corrosión por Cloruros
En el caso de corrosión por la acción de cloruros, la película pasiva de los aceros
se rompe en zonas localizadas y pequeñas. La diferencia de extensión entre la zona
anódica y la catódica provoca una fuerte corrosión por picadura en la primera.
Corrosión por Carbonatación
La corrosión más perjudicial desde el punto de vista práctico es la que sufre el acero
estructural. En este caso, el acero se constituye en ánodo pasando los cationes del
acero al electrolito presente según la reacción:
El acero tiene una capa de óxido protectora en estado pasivo que le protege de la
corrosión. Sin embargo esta protección desparece si el acero cambia su potencial
eléctrico, baja el pH del entorno o es atacado por soluciones de sales de cloro.
La despasivación no se da mientras el acero se encuentre en zona de pasivación
del diagrama de Pourbaix (punto P).
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Pero si por efecto de la carbonatación del hormigón que lo rodea en el hormigón
estructural baja el pH de su entorno el acero de despasiva siendo susceptible de
corrosión.
La carbonatación es un proceso que se produce por efecto de la reacción del CO2
del aire con la fase líquida del hormigón que está saturada de hidróxido cálcico
liberado en la hidratación del cemento. Esta reacción es:
Igual ocurre con el hidróxido de Sodio y Potasio presentes. Cuando se ha producido
la total carbonatación el pH está en valores cercanos a 9. En la reacción de corrosión
en el cátodo el oxígeno disuelto en el agua que está en contacto con el acero se
combina con los electrodos suministrados por el ánodo dando lugar a la formación
de iones hidroxilo:
La carbonatación puede ser detectada mediante la aplicación de una solución de
fenolftaleina al hormigón potencialmente afectado. Esta solución vira al morado en
un medio básico permaneciendo transparente en un medio ácido. En la imagen se
puede observar la penetración de la carbonatación en un testigo de hormigón
carbonatado.
Ambientes interiores y exteriores
El acero expuesto en ambientes interiores y exteriores puede estar sujeto a
corrosión, dependiendo de las características específicas del entorno.
La clasificación de ambiente puede ser determinada por el valor de la pérdida de
masa del acero al carbono estandarizado o de muestras de cinc a lo largo de un
año (para más detalles de muestras, vea ISO 9226). La extrapolación de los datos
de pérdida de masa para períodos de corta duración no son fiables y su uso no es
permitido. Un método alternativo es calcular la categoría a partir de los ejemplos
dados en EN ISO 12944-2 para esas categorías. Esos ejemplos son:
Tabla: Ejemplos de ambientes exteriores y su categoría
Tabla: Ejemplos de los ambientes interiores y su categoría.
Según lo declarado en la Sección 5.1.2.1 de EN ISO 12944-5, las estructuras
expuestas a la categoría de entornos C1 no requieren protección contra la corrosión.
Si se requiere pintar por razones estéticas, se pueden usar sistemas de
revestimiento para categoría C2.
Bajas Temperaturas
Los metales con estructura cúbica centrada en el cuerpo y hexagonal compacta
presentan casi siempre una transición abrupta en su comportamiento mecánico. Por
encima de un cierto rango de temperaturas son dúctiles y frágiles a temperaturas
inferiores. Se presenta lo que se denomina temperatura de transición dúctil-frágil.
Esta temperatura oscila entre 0.1 y 0.2 TH. En la Fig. 2 se muestra uno de los 2751
barcos Liberty (usados durante la segunda guerra mundial) que se fracturó estando
anclado en un muelle.
Fig. 8. Fractura del barco Schenectady, de la serie Liberty, que se fracturó en 1941
estando anclado.
La transición dúctil frágil es marcada en los metales y aleaciones que presentan un
punto de fluencia agudo, sobre todo en aquellos en que el punto de fluencia
aumenta a medida que disminuye la temperatura.
En una aleación dada, la temperatura de transición suele variar con la velocidad de
deformación y con el tamaño de grano. Si la pieza presenta un entalle, la
temperatura a la que se produce la transición es mayor. Por eso los ensayos de
impacto utilizan probetas entalladas, para reproducir las peores condiciones de
servicio.
La transición dúctil-frágil no tiene importancia para el conformado de metales pero
si para
aplicaciones estructurales, cuando las temperaturas de servicio estén por debajo de
la temperatura de transición.
DEFORMACIÓN EN FRÍO
La deformación en frío se produce cuando el material endurece progresivamente a
medida que aumenta la deformación plástica, esto implica que no se presentan
fenómenos de recuperación ni recristalización. El rango de trabajo en frío está
limitado entre las temperaturas de transición dúctilfr ágil y de recristalización.
El concepto de deformación en frío no está relacionado con la temperatura de
trabajado. Por ejemplo, el plomo funde a 326ºC (599ºK) y su temperatura de
recristalización es la ambiente o aún inferior, según la pureza del metal. Por otra
parte, el tungsteno funde a 3410ºC (3683 ºK) y recristaliza a 1100ºC. Por lo anteior,
el plomo se trabaja en caliente a temperatura ambiente mientras que el tungsteno
en frío a 8000C.
FRAGILIDAD EN CALIENTE
Muchos metales y aleaciones en caliente presentan una marcada tendencia a
agrietarse y romperse en este rango de temperaturas. Este comportamiento se
conoce como fragilidad en caliente. (hot shortness).
Las causas que producen fragilidad en caliente se pueden clasificar en:
a) Componentes estructurales de bajo punto de fusión (eutécticos) o impurezas (Pb
en aceros o latones) que funden a temperaturas cercanas a la de recristalización
del metal base.
b) Precipitación de constituyentes duros y frágiles a partir de soluciones sólidas.
Esto implica que las temperaturas en que aparecen estos precipitados no pueden
usarse para procesos de deformación plástica.
